JP2002239657A - 管のスピニング加工方法 - Google Patents
管のスピニング加工方法Info
- Publication number
- JP2002239657A JP2002239657A JP2001077247A JP2001077247A JP2002239657A JP 2002239657 A JP2002239657 A JP 2002239657A JP 2001077247 A JP2001077247 A JP 2001077247A JP 2001077247 A JP2001077247 A JP 2001077247A JP 2002239657 A JP2002239657 A JP 2002239657A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- spinning
- diameter
- section
- clamp
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Exhaust Silencers (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 楕円断面の金属管における縮径工程を、座屈
や変形を生じることなく行う。 【解決手段】 略円断面の金属管からなるワ−ク１に、
スピニング加工による縮径工程と、クランプ９、１０に
よる圧潰工程を交互に複数回繰り返して行う。
や変形を生じることなく行う。 【解決手段】 略円断面の金属管からなるワ−ク１に、
スピニング加工による縮径工程と、クランプ９、１０に
よる圧潰工程を交互に複数回繰り返して行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はスピニング加工方法
に関するものであり、円筒状のワ−クに、テ−パ状の端
部と楕円断面の胴部を成形するスピニング加工方法に関
する。
に関するものであり、円筒状のワ−クに、テ−パ状の端
部と楕円断面の胴部を成形するスピニング加工方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】略円断面の金属管からなるワ−クの端部
に、縮径部を一体的に成形する方法としてスピニング加
工による方法があり、従来、図１４に示すように、ワ−
ク１００の胴部１０１を回転支持手段１０２のチャック
１０３で支持して、そのワ−ク１００の軸芯１０４を中
心として回転させるとともに、縮径すべき側に配置した
１つまたは複数の加工用ロ−ル１０５を、上記軸芯１０
４を中心として放射方向に縮径移動させてスピニング加
工によりテ−パ部１０６及び首部１０７からなる縮径部
１０８を成形するようにしたものが知られており、例え
ば、特開平３−２２６３２７号公報に開示されている。
に、縮径部を一体的に成形する方法としてスピニング加
工による方法があり、従来、図１４に示すように、ワ−
ク１００の胴部１０１を回転支持手段１０２のチャック
１０３で支持して、そのワ−ク１００の軸芯１０４を中
心として回転させるとともに、縮径すべき側に配置した
１つまたは複数の加工用ロ−ル１０５を、上記軸芯１０
４を中心として放射方向に縮径移動させてスピニング加
工によりテ−パ部１０６及び首部１０７からなる縮径部
１０８を成形するようにしたものが知られており、例え
ば、特開平３−２２６３２７号公報に開示されている。
【０００３】そして、その縮径部の縮径率を大きくする
ために、縮径工程を複数回繰り返してスピニング加工
（多数回パス）を施すことも行なわれており、例えば、
特許第２９５７１５３号、特許第２９５７１５４号公報
に開示されている。
ために、縮径工程を複数回繰り返してスピニング加工
（多数回パス）を施すことも行なわれており、例えば、
特許第２９５７１５３号、特許第２９５７１５４号公報
に開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記図１４
に示すような胴部１０１の断面が略円断面である金属管
とは別に、図１２に示すような胴部１１０の断面が楕円
断面である金属管や容器の需要がある。
に示すような胴部１０１の断面が略円断面である金属管
とは別に、図１２に示すような胴部１１０の断面が楕円
断面である金属管や容器の需要がある。
【０００５】例えば、自動車の消音器の外筒として適用
するとその車両搭載性が向上し、また、排気ガス浄化装
置の容器として適用するとその車両搭載性が向上して、
容器をエンジン側へ接近させて触媒が活性化する温度ま
での上昇時間を短縮できる。
するとその車両搭載性が向上し、また、排気ガス浄化装
置の容器として適用するとその車両搭載性が向上して、
容器をエンジン側へ接近させて触媒が活性化する温度ま
での上昇時間を短縮できる。
【０００６】しかし、上記図１４に示す従来のスピニン
グ加工では、楕円断面である金属管からなるワ−クの端
部にテ−パ状の縮径部を成形する場合、スピニングロー
ル（以下ロール）の公転円軌道と楕円断面であるワ−ク
の被加工部とは形状が一致せず、ロールは断続的に被加
工部に接触／離反しながら加工することになる。これを
図１３にて具体的に説明すると、スピニング加工初期に
おいて、公転軌道（２点鎖線）が円であるロールによっ
て楕円断面αであるワークの被加工部をスピニング加工
する場合、ロールは楕円断面αの長径側の端点であるａ
点とｂ点においてのみワークに接触して縮径する。ａ点
とｂ点以外の軌道上ではロールはワークに接触せず、空
走するだけである。すなわち、ロールはワークに断続的
に接触して縮径することになる。
グ加工では、楕円断面である金属管からなるワ−クの端
部にテ−パ状の縮径部を成形する場合、スピニングロー
ル（以下ロール）の公転円軌道と楕円断面であるワ−ク
の被加工部とは形状が一致せず、ロールは断続的に被加
工部に接触／離反しながら加工することになる。これを
図１３にて具体的に説明すると、スピニング加工初期に
おいて、公転軌道（２点鎖線）が円であるロールによっ
て楕円断面αであるワークの被加工部をスピニング加工
する場合、ロールは楕円断面αの長径側の端点であるａ
点とｂ点においてのみワークに接触して縮径する。ａ点
とｂ点以外の軌道上ではロールはワークに接触せず、空
走するだけである。すなわち、ロールはワークに断続的
に接触して縮径することになる。
【０００７】ある程度、縮径工程が進んだ状態において
は、ワ−クの外周ｃ〜ｄ間およびｅ〜ｆ間でロールが接
触するので空走区間は短くなり、ワ−クに与える衝撃も
当初よりは少なくなる。
は、ワ−クの外周ｃ〜ｄ間およびｅ〜ｆ間でロールが接
触するので空走区間は短くなり、ワ−クに与える衝撃も
当初よりは少なくなる。
【０００８】さらに縮径工程が進み、縮径部βが円形断
面に達すると、ワ−クの全周においてロールはワーク外
周と接触するので、空走区間、断続的な接触がなくな
る。
面に達すると、ワ−クの全周においてロールはワーク外
周と接触するので、空走区間、断続的な接触がなくな
る。
【０００９】このように、ロ−ルの断続的接触による
と、ワークへ断続的な衝撃が与えられ、座屈や予定外の
変形を招いてしまうので、縮径工程上は断続的な接触お
よび空走区間を最小限にしたい。特に縮径工程初期はロ
−ルの公転円軌道のほとんどが空走区間であり、作業効
率も悪く、断続的な接触による騒音発生も作業性を悪化
させる。したがって、空走区間を減らすことと断続的な
接触による衝撃を減らすことが、楕円断面を有する金属
管におけるスピニング加工には重要となる。
と、ワークへ断続的な衝撃が与えられ、座屈や予定外の
変形を招いてしまうので、縮径工程上は断続的な接触お
よび空走区間を最小限にしたい。特に縮径工程初期はロ
−ルの公転円軌道のほとんどが空走区間であり、作業効
率も悪く、断続的な接触による騒音発生も作業性を悪化
させる。したがって、空走区間を減らすことと断続的な
接触による衝撃を減らすことが、楕円断面を有する金属
管におけるスピニング加工には重要となる。
【００１０】しかし、ロールの公転軌道を楕円に維持し
つつ軌道を縮小化していくような制御は非常に困難であ
るとともに、複雑な制御装置とプログラムが必要であ
り、現実的ではない。したがって、従来の設備を多少改
造する程度で、ロ−ルの空走区間ならびに断続的な接触
による衝撃を最少にできるようなスピニング加工方法が
要求されている。
つつ軌道を縮小化していくような制御は非常に困難であ
るとともに、複雑な制御装置とプログラムが必要であ
り、現実的ではない。したがって、従来の設備を多少改
造する程度で、ロ−ルの空走区間ならびに断続的な接触
による衝撃を最少にできるようなスピニング加工方法が
要求されている。
【００１１】そこで本発明は、このような要求を満たす
管のスピニング加工方法を提供することを目的とするも
のである。
管のスピニング加工方法を提供することを目的とするも
のである。
【００１２】
【問題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、略円断面の金属管
からなるワークの端部外周に、円軌道を描くスピニング
ローラを押し当てつつワークと相対的に公転させて、ス
ピニング加工によりワークの端部にテ−パ状の縮径部を
形成するスピニング加工方法であって、スピニング加工
による縮径工程と、ワ−クを押圧し楕円断面化させる圧
潰工程を組み合わせて、楕円断面の胴部とテ−パ状の縮
径部を得ることを特徴とする管のスピニング加工方法で
ある。
めに、請求項１記載の第１の発明は、略円断面の金属管
からなるワークの端部外周に、円軌道を描くスピニング
ローラを押し当てつつワークと相対的に公転させて、ス
ピニング加工によりワークの端部にテ−パ状の縮径部を
形成するスピニング加工方法であって、スピニング加工
による縮径工程と、ワ−クを押圧し楕円断面化させる圧
潰工程を組み合わせて、楕円断面の胴部とテ−パ状の縮
径部を得ることを特徴とする管のスピニング加工方法で
ある。
【００１３】本発明においては、縮径工程の間に楕円断
面化させる圧潰工程を行うことにより、ロ−ルの空走区
間ならびにワ−クへの断続的な接触による衝撃を最少に
できるので、楕円断面に対する縮径工程を、円滑・低コ
スト・少作業量で実現できる。
面化させる圧潰工程を行うことにより、ロ−ルの空走区
間ならびにワ−クへの断続的な接触による衝撃を最少に
できるので、楕円断面に対する縮径工程を、円滑・低コ
スト・少作業量で実現できる。
【００１４】請求項２記載の第２の発明は、前記縮径工
程と前記圧潰工程を交互に複数回繰り返すことを特徴と
する請求項１記載の管のスピニング加工方法である。
程と前記圧潰工程を交互に複数回繰り返すことを特徴と
する請求項１記載の管のスピニング加工方法である。
【００１５】本発明においても、上記第１の発明と同様
に楕円断面に対する縮径工程を、円滑・低コスト・少作
業量で実現できる。更に本発明においては、縮径工程と
圧潰工程を交互に複数回繰り返すことにより、ワ−クが
少しづつ塑性変形されるため加工限界が向上し、縮径部
の縮径率を大きくすることができ、加工限界形状の自由
度が向上する。
に楕円断面に対する縮径工程を、円滑・低コスト・少作
業量で実現できる。更に本発明においては、縮径工程と
圧潰工程を交互に複数回繰り返すことにより、ワ−クが
少しづつ塑性変形されるため加工限界が向上し、縮径部
の縮径率を大きくすることができ、加工限界形状の自由
度が向上する。
【００１６】請求項３記載の第３の発明は、前記圧潰工
程は、ワークを把持するクランプ手段をワ−クの軸芯の
近接方向へ動かすことによって行われることを特徴とす
る請求項１又は２記載の管のスピニング加工方法であ
る。
程は、ワークを把持するクランプ手段をワ−クの軸芯の
近接方向へ動かすことによって行われることを特徴とす
る請求項１又は２記載の管のスピニング加工方法であ
る。
【００１７】本発明においては、スピニング加工におけ
るワ−クを把持するクランプ手段が、ワ−クを圧潰する
ので、別体の圧潰装置を設けなくてよく、設備を簡素化
・低コスト化できるとともに、縮径工程および圧潰工程
の各工程毎にクランプからワークを離脱／セットする手
間と時間を省略でき、作業効率が良い。
るワ−クを把持するクランプ手段が、ワ−クを圧潰する
ので、別体の圧潰装置を設けなくてよく、設備を簡素化
・低コスト化できるとともに、縮径工程および圧潰工程
の各工程毎にクランプからワークを離脱／セットする手
間と時間を省略でき、作業効率が良い。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１及至図１１に示す実施例に基
づいて本発明の実施の形態について説明する。
づいて本発明の実施の形態について説明する。
【００１９】図１において、１はワ−ク、２は縮径部、
３は胴部、４はクランプ装置、５はスピニング加工装
置、６はロ−ルホルダ、７はロ−ルである。ワ−ク１は
略円断面の金属管からなり、本実施例は同軸スピニング
加工であるため、ワーク１の軸芯８とロール７の公転軸
（＝ロールホルダ５の回転軸）とが一致するように、ワ
−ク１の胴部３をクランプ装置４にて把持する。
３は胴部、４はクランプ装置、５はスピニング加工装
置、６はロ−ルホルダ、７はロ−ルである。ワ−ク１は
略円断面の金属管からなり、本実施例は同軸スピニング
加工であるため、ワーク１の軸芯８とロール７の公転軸
（＝ロールホルダ５の回転軸）とが一致するように、ワ
−ク１の胴部３をクランプ装置４にて把持する。
【００２０】そして、ワ−ク１の両側に対向配置したス
ピニング加工装置５によって、ワ−ク１の端部にスピニ
ング加工による縮径工程を行い、縮径部２を成形する。
なお、このスピニング加工は、例えば複数個のロ−ル７
を、それ自体自由に回転するように支持してワ−ク１の
軸芯８の周りに公転させるとともにワ−ク１の中心側
（求心側）とワ−ク１の軸芯方向へ移動して縮径するな
ど、周知のスピニング加工方法を採用する。
ピニング加工装置５によって、ワ−ク１の端部にスピニ
ング加工による縮径工程を行い、縮径部２を成形する。
なお、このスピニング加工は、例えば複数個のロ−ル７
を、それ自体自由に回転するように支持してワ−ク１の
軸芯８の周りに公転させるとともにワ−ク１の中心側
（求心側）とワ−ク１の軸芯方向へ移動して縮径するな
ど、周知のスピニング加工方法を採用する。
【００２１】クランプ装置４は、図２に示すように、ワ
−ク１の軸芯８から上下に２分割し、上側クランプ９と
下側クランプ１０とから構成され、上側クランプ９と下
側クランプ１０各々の上下動を任意に制御できるように
設定されている。図２（ｂ）に示すように、上側クラン
プ９と下側クランプ１０は相互に移動量が同じに設定さ
れ、常にワ−クの軸心８との距離が一定に保たれる。上
側クランプ９と下側クランプ１０の上下動、すなわち、
ワ−ク１の軸芯８への近接／離反動によって、ワ−ク１
を押圧して楕円断面化させる。
−ク１の軸芯８から上下に２分割し、上側クランプ９と
下側クランプ１０とから構成され、上側クランプ９と下
側クランプ１０各々の上下動を任意に制御できるように
設定されている。図２（ｂ）に示すように、上側クラン
プ９と下側クランプ１０は相互に移動量が同じに設定さ
れ、常にワ−クの軸心８との距離が一定に保たれる。上
側クランプ９と下側クランプ１０の上下動、すなわち、
ワ−ク１の軸芯８への近接／離反動によって、ワ−ク１
を押圧して楕円断面化させる。
【００２２】また、クランプ装置４は、押圧機能の他
に、通常のクランピング機能も有する。上側クランプ９
と下側クランプ１０は、油圧、電動などの既存の技術、
装置を用いて任意にクランプ位置や移動速度や押圧力を
制御できるようになっている。具体的な構成は任意であ
る。
に、通常のクランピング機能も有する。上側クランプ９
と下側クランプ１０は、油圧、電動などの既存の技術、
装置を用いて任意にクランプ位置や移動速度や押圧力を
制御できるようになっている。具体的な構成は任意であ
る。
【００２３】次に、上記の装置により、縮径工程と圧潰
工程について説明する。
工程について説明する。
【００２４】先ず、図３に示すように、素材径Ｘである
ワーク１の胴部３を上側クランプ９と下側クランプ１０
とにより把持し、複数個のロ−ル７を軸芯８の周りに公
転させるとともに、ワ−ク１の中心側（求心側）および
軸芯８の方向へ移動して、ワ−ク１の端部にスピニング
加工による縮径工程を行い、円断面径Ｚ１の縮径部２ａ
を成形する。
ワーク１の胴部３を上側クランプ９と下側クランプ１０
とにより把持し、複数個のロ−ル７を軸芯８の周りに公
転させるとともに、ワ−ク１の中心側（求心側）および
軸芯８の方向へ移動して、ワ−ク１の端部にスピニング
加工による縮径工程を行い、円断面径Ｚ１の縮径部２ａ
を成形する。
【００２５】次で、図４に示すように、上側クランプ９
と下側クランプ１０を軸芯８の近接方向へ動かし、胴部
３に上下方向の押圧力をかけて圧潰工程を行い、ワ−ク
１を短径Ｘ１かつ長径Ｙ１の楕円断面に変形させる。
と下側クランプ１０を軸芯８の近接方向へ動かし、胴部
３に上下方向の押圧力をかけて圧潰工程を行い、ワ−ク
１を短径Ｘ１かつ長径Ｙ１の楕円断面に変形させる。
【００２６】次で、図５に示すように、２回目の縮径工
程を行い、円断面径Ｚ２の縮径部２ｂを成形する。この
とき、上記楕円断面に対するスピニング加工であるの
で、若干のロール空走および断続的な衝撃は発生するも
のの、最初から楕円断面に対してスピニング加工するよ
りも遥かに少ないため、製造上・作業上はほとんど問題
にならない。
程を行い、円断面径Ｚ２の縮径部２ｂを成形する。この
とき、上記楕円断面に対するスピニング加工であるの
で、若干のロール空走および断続的な衝撃は発生するも
のの、最初から楕円断面に対してスピニング加工するよ
りも遥かに少ないため、製造上・作業上はほとんど問題
にならない。
【００２７】次で、図６に示すように、２回目の圧潰工
程を前記図４の工程と同様に行い、ワーク１を短径Ｘ２
かつ長径Ｙ２の楕円断面に変形させる。
程を前記図４の工程と同様に行い、ワーク１を短径Ｘ２
かつ長径Ｙ２の楕円断面に変形させる。
【００２８】次で、図７に示すように、３回目の縮径工
程を行い、円断面径Ｚ３の縮径部２ｃを成形する。この
ときも前記図５の工程と同様に、問題とならない程度の
若干のロール空走および断続衝撃が発生するだけであ
る。
程を行い、円断面径Ｚ３の縮径部２ｃを成形する。この
ときも前記図５の工程と同様に、問題とならない程度の
若干のロール空走および断続衝撃が発生するだけであ
る。
【００２９】次で、図８に示すように、３回目の圧潰工
程を前記図４の工程と同様に行い、ワーク１を短径Ｘ３
かつ長径Ｙ３の楕円断面に変形させる。
程を前記図４の工程と同様に行い、ワーク１を短径Ｘ３
かつ長径Ｙ３の楕円断面に変形させる。
【００３０】最後に図９に示すように、縮径工程を行
い、所望の円断面径Ｚ４の縮径部２ｄを成形して、一連
の工程が終了する。
い、所望の円断面径Ｚ４の縮径部２ｄを成形して、一連
の工程が終了する。
【００３１】本実施例によれば、縮径工程と圧潰工程と
を逐次繰り返すことにより、ロール空走および断続衝撃
を最小限に留められるため、座屈や変形を招かず円滑な
スピニング加工が実現する。
を逐次繰り返すことにより、ロール空走および断続衝撃
を最小限に留められるため、座屈や変形を招かず円滑な
スピニング加工が実現する。
【００３２】本加工方法は、図１に示すように、ワーク
１の両側に対向配置したスピニング加工装置５によっ
て、ワーク１の両端を同時に、ロール７を相対的に反対
方向へ公転させつつスピニング加工を施すと効率が良
い。
１の両側に対向配置したスピニング加工装置５によっ
て、ワーク１の両端を同時に、ロール７を相対的に反対
方向へ公転させつつスピニング加工を施すと効率が良
い。
【００３３】特に、図３、図５に示すように、ワーク１
の胴部３と上側クランプ９および下側クランプ１０の内
面９ａ、１０ｂとが一致していない段階では、クランプ
力を強くしなければならないが、反対方向への公転によ
りワーク１にかかる反力が相殺され、クランプ力が少な
くても安定する。
の胴部３と上側クランプ９および下側クランプ１０の内
面９ａ、１０ｂとが一致していない段階では、クランプ
力を強くしなければならないが、反対方向への公転によ
りワーク１にかかる反力が相殺され、クランプ力が少な
くても安定する。
【００３４】また、上記の実施例のように、ワーク１の
軸芯８とロール７の公転軸とを一致させた同軸スピニン
グ加工の他に、互いの軸を偏芯させた偏芯スピニング加
工や、互いの軸を傾斜させた傾斜スピニング加工を組合
せて、楕円断面の胴部３に対して偏芯あるいは傾斜した
縮径部２を成形することも可能である。
軸芯８とロール７の公転軸とを一致させた同軸スピニン
グ加工の他に、互いの軸を偏芯させた偏芯スピニング加
工や、互いの軸を傾斜させた傾斜スピニング加工を組合
せて、楕円断面の胴部３に対して偏芯あるいは傾斜した
縮径部２を成形することも可能である。
【００３５】これは、本加工方法における圧潰工程の前
後、あるいは工程中に、ワーク１の軸芯８とロ−ル７の
公転軸とを相対的に偏芯あるいは傾斜すればよい。具体
的な実施要領は、特許第２９５７１５３号、特許第２９
５７１５４号に準ずる。
後、あるいは工程中に、ワーク１の軸芯８とロ−ル７の
公転軸とを相対的に偏芯あるいは傾斜すればよい。具体
的な実施要領は、特許第２９５７１５３号、特許第２９
５７１５４号に準ずる。
【００３６】なお、スピニング装置も特許第２９５７１
５３号、特許第２９５７１５４号のような構造で良い
が、この他の構造でも構わないし、ワ−ク１を軸芯８の
まわりに回転するようにしても構わない。
５３号、特許第２９５７１５４号のような構造で良い
が、この他の構造でも構わないし、ワ−ク１を軸芯８の
まわりに回転するようにしても構わない。
【００３７】さらに、圧潰工程は、クランプではなくて
その他の装置で行って構わない。しかし、工程毎に脱着
の作業が必要となり、煩わしい。また片側クランプだけ
を動かしても良いし、クランプに押圧手段を組込む構成
としても良い。
その他の装置で行って構わない。しかし、工程毎に脱着
の作業が必要となり、煩わしい。また片側クランプだけ
を動かしても良いし、クランプに押圧手段を組込む構成
としても良い。
【００３８】本発明を自動車の消音器の外筒として適用
した実施例を図１０、図１１に示す。
した実施例を図１０、図１１に示す。
【００３９】図１０は、製造される消音器の構成素材を
示すもので、１１は外筒となる略円断面の金属管で、そ
の内部に多数の小孔１２を形成したインナパイプ１３が
挿入され、更にインナパイプ１３と外筒１１との間に吸
音材１４が介在されている。
示すもので、１１は外筒となる略円断面の金属管で、そ
の内部に多数の小孔１２を形成したインナパイプ１３が
挿入され、更にインナパイプ１３と外筒１１との間に吸
音材１４が介在されている。
【００４０】図１１は、本発明により、図１０に示した
外筒１１にテ−パ状の縮径部１６と楕円断面の胴部１５
を成形した自動車の消音器である。
外筒１１にテ−パ状の縮径部１６と楕円断面の胴部１５
を成形した自動車の消音器である。
【００４１】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、縮径工程の間に楕円断面化させる圧潰工
程を行うことにより、ロ−ルの空走区間ならびにワ−ク
への断続的な接触による衝撃を最少にできるので、楕円
断面に対するスピニング加工による縮径工程を、円滑・
低コスト・少作業量で実現できる。
発明によれば、縮径工程の間に楕円断面化させる圧潰工
程を行うことにより、ロ−ルの空走区間ならびにワ−ク
への断続的な接触による衝撃を最少にできるので、楕円
断面に対するスピニング加工による縮径工程を、円滑・
低コスト・少作業量で実現できる。
【００３９】請求項２記載の発明によれば、本発明にお
いても、上記第１の発明と同様に楕円断面に対する縮径
工程を、円滑・低コスト・少作業量で実現できる。更に
本発明においては、縮径工程と圧潰工程を交互に複数回
繰り返すことにより、ワ−クが少しづつ塑性変形される
ため加工限界が向上し、縮径部の縮径率を大きくするこ
とができ、加工限界形状の自由度が向上する。
いても、上記第１の発明と同様に楕円断面に対する縮径
工程を、円滑・低コスト・少作業量で実現できる。更に
本発明においては、縮径工程と圧潰工程を交互に複数回
繰り返すことにより、ワ−クが少しづつ塑性変形される
ため加工限界が向上し、縮径部の縮径率を大きくするこ
とができ、加工限界形状の自由度が向上する。
【００４０】請求項３記載の発明によれば、本発明にお
いては、スピニング加工におけるワ−クを把持するクラ
ンプ手段が、ワ−クを圧潰するので、別体の圧潰装置を
設けなくてよく、設備を簡素化・低コスト化できるとと
もに、縮径工程および圧潰工程の各工程毎にクランプか
らワークを離脱／セットする手間と時間を省略でき作業
効率が良い。
いては、スピニング加工におけるワ−クを把持するクラ
ンプ手段が、ワ−クを圧潰するので、別体の圧潰装置を
設けなくてよく、設備を簡素化・低コスト化できるとと
もに、縮径工程および圧潰工程の各工程毎にクランプか
らワークを離脱／セットする手間と時間を省略でき作業
効率が良い。
【図１】本発明の実施例を示す一部破断した側面図。
【図２】図１における一部破断したワ−クとクランプ装
置の正断面図であり、（ａ）はクランプがワ−クを押圧
および把持した図、（ｂ）はクランプとワ−クが離間し
た図。
置の正断面図であり、（ａ）はクランプがワ−クを押圧
および把持した図、（ｂ）はクランプとワ−クが離間し
た図。
【図３】本発明における縮径工程の実施例を示すもの
で、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は側断
面図。
で、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は側断
面図。
【図４】本発明における圧潰工程の実施例を示すもの
で、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は側断
面図。
で、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は側断
面図。
【図５】本発明における２回目の縮径工程の実施例を示
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
【図６】本発明における２回目の圧潰工程の実施例を示
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
【図７】本発明における３回目の縮径工程の実施例を示
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
【図８】本発明における３回目の圧潰工程の実施例を示
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
すもので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）
は側断面図。
【図９】本発明における最終の縮径工程の実施例を示す
もので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は
側断面図。
もので、（ａ）はワ−クとクランプの端面図、（ｂ）は
側断面図。
【図１０】本発明を自動車の消音器の外筒に適用した実
施例であり、本発明による加工前の状態を示すもので、
（ａ）は正断面図、（ｂ）は側断面図。
施例であり、本発明による加工前の状態を示すもので、
（ａ）は正断面図、（ｂ）は側断面図。
【図１１】図１０にたいして、本発明による加工後の状
態を示すもので、（ａ）は正断面図、（ｂ）は側断面
図。
態を示すもので、（ａ）は正断面図、（ｂ）は側断面
図。
【図１２】本発明により加工された製品を示すもので、
（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は正面図、
（ｄ）は斜視図。
（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は正面図、
（ｄ）は斜視図。
【図１３】従来の楕円断面を有するワ−クにスピニング
加工を施す場合、ロ−ルの軌道とワ−クの被加工部とを
示す図。
加工を施す場合、ロ−ルの軌道とワ−クの被加工部とを
示す図。
【図１４】従来の管端成形装置を示す側断面図。
１ ワ−ク ２，２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ 縮径部 ３ 胴部 ４ クランプ装置 ５ スピニング加工装置 ７ ロール ８ 軸芯 Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３ 短径 Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３ 長径 Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３，Ｚ４ 円断面径
Claims (3)
- 【請求項１】 略円断面の金属管からなるワークの端部
外周に、円軌道を描くスピニングローラを押し当てつつ
ワークと相対的に公転させて、スピニング加工によりワ
ークの端部にテ−パ状の縮径部を形成するスピニング加
工方法であって、スピニング加工による縮径工程と、ワ
−クを押圧し楕円断面化させる圧潰工程を組み合わせ
て、楕円断面の胴部とテ−パ状の縮径部を得ることを特
徴とする管のスピニング加工方法。 - 【請求項２】 前記縮径工程と前記圧潰工程を交互に複
数回繰り返すことを特徴とする請求項１記載の管のスピ
ニング加工方法。 - 【請求項３】 前記圧潰工程は、ワークを把持するクラ
ンプ手段をワ−クの軸芯の近接方向へ動かすことによっ
て行われることを特徴とする請求項１又は２記載の管の
スピニング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001077247A JP2002239657A (ja) | 2001-02-09 | 2001-02-09 | 管のスピニング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001077247A JP2002239657A (ja) | 2001-02-09 | 2001-02-09 | 管のスピニング加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002239657A true JP2002239657A (ja) | 2002-08-27 |
Family
ID=18934034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001077247A Withdrawn JP2002239657A (ja) | 2001-02-09 | 2001-02-09 | 管のスピニング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002239657A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100410006C (zh) * | 2006-01-25 | 2008-08-13 | 叶鹏飞 | 一种内置过滤网的钢质过滤瓶的制造工艺 |
| JP2009008073A (ja) * | 2007-06-01 | 2009-01-15 | Yutaka Giken Co Ltd | 排ガス浄化装置の加工方法 |
| JP2009006359A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Dymco:Kk | 薄肉金属円筒体の製造装置 |
| JP2010058140A (ja) * | 2008-09-02 | 2010-03-18 | Fuji Kikai Kosakusho:Kk | 非円形スピニング装置及び非円形スピニング方法 |
| US8469367B2 (en) | 2008-07-16 | 2013-06-25 | Yutaka Giken Co., Ltd. | Chucking device for use in machining exhaust gas purifying system |
| WO2020207960A1 (de) * | 2019-04-08 | 2020-10-15 | Winkelmann Powertrain Components Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur herstellung einer hohlwelle |
| CN113996670A (zh) * | 2019-06-11 | 2022-02-01 | 浙江长兴和良智能装备有限公司 | 一种基于双旋压机头的双头旋压系统及双头旋压方法 |
-
2001
- 2001-02-09 JP JP2001077247A patent/JP2002239657A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100410006C (zh) * | 2006-01-25 | 2008-08-13 | 叶鹏飞 | 一种内置过滤网的钢质过滤瓶的制造工艺 |
| JP2009008073A (ja) * | 2007-06-01 | 2009-01-15 | Yutaka Giken Co Ltd | 排ガス浄化装置の加工方法 |
| JP2009006359A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Dymco:Kk | 薄肉金属円筒体の製造装置 |
| US8469367B2 (en) | 2008-07-16 | 2013-06-25 | Yutaka Giken Co., Ltd. | Chucking device for use in machining exhaust gas purifying system |
| JP2010058140A (ja) * | 2008-09-02 | 2010-03-18 | Fuji Kikai Kosakusho:Kk | 非円形スピニング装置及び非円形スピニング方法 |
| WO2020207960A1 (de) * | 2019-04-08 | 2020-10-15 | Winkelmann Powertrain Components Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur herstellung einer hohlwelle |
| CN111790801A (zh) * | 2019-04-08 | 2020-10-20 | 温尔克曼动力元件有限责任两合公司 | 用于制造空心轴的方法以及成型装置 |
| JP2022527535A (ja) * | 2019-04-08 | 2022-06-02 | ヴィンケルマン・パワートレイン・コンポーネンツ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・コマンディトゲゼルシャフト | 中空軸を製造するための方法 |
| CN113996670A (zh) * | 2019-06-11 | 2022-02-01 | 浙江长兴和良智能装备有限公司 | 一种基于双旋压机头的双头旋压系统及双头旋压方法 |
| CN113996670B (zh) * | 2019-06-11 | 2024-05-17 | 浙江长兴和良智能装备有限公司 | 一种基于双旋压机头的双头旋压系统及双头旋压方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4647056B2 (ja) | 管の成形方法及び成形装置 | |
| KR101257122B1 (ko) | 스펀 압출된 사이드 엔트리 머플러 | |
| JP2957153B2 (ja) | 管端の成形方法とその装置 | |
| JP2002239657A (ja) | 管のスピニング加工方法 | |
| KR101012292B1 (ko) | 중공 공작물을 변형시키기 위한 방법 및 성형기 | |
| JP2003181554A (ja) | スピニング成形方法、スピニング成形装置、および触媒コンバータ | |
| JP2000263161A (ja) | スピニング加工装置およびスピニング加工方法 | |
| CN102292174A (zh) | 旋压加工方法 | |
| JP3679376B2 (ja) | 筒状部材内に緩衝部材を介して柱体を保持する排気処理装置の製造方法 | |
| JP2019072748A (ja) | 触媒コンバータの製造方法 | |
| JP3550647B2 (ja) | 触媒コンバータ容器及びその製造方法 | |
| JP4370089B2 (ja) | 管部材の拡径方法及び拡径装置 | |
| JP2004001023A (ja) | 金属製容器の成形方法 | |
| JP5226170B2 (ja) | 中空加工部材を変形する方法及び成形機 | |
| JP2002361342A (ja) | 異形管の突出部の加工方法 | |
| JP5756618B2 (ja) | 自動車用浄化器具の製造方法 | |
| JP2003010935A (ja) | 中空部材、その製造方法、その製造装置、およびその中空部材を使用した流体流通システム | |
| JP4182335B2 (ja) | スピニング成形方法および触媒コンバータ容器 | |
| US20080000084A1 (en) | Method of spin forming a catalytic converter | |
| CN114473071B (zh) | 一种薄壁类金属管体快速去毛刺设备 | |
| JP2003013734A (ja) | 排気系部品およびその製造方法 | |
| JP2002066665A (ja) | 筒体の加工方法 | |
| JP2001280128A (ja) | 排気ガス処理装置の製造方法 | |
| JP3405129B2 (ja) | スピニング加工方法及び同加工方法に使用する加工ロール | |
| JP7433523B2 (ja) | スピニング加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080513 |