JP5043249B2

JP5043249B2 - 過剰圧力開放弁及び過剰圧力開放ユニット

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Publication number: JP5043249B2
Application number: JP2012514277A
Authority: JP
Inventors: 雅司根本; 徹也橋本; 武生山下
Original assignee: Asahi Rubber Inc
Current assignee: Asahi Rubber Inc
Priority date: 2010-06-16
Filing date: 2011-06-14
Publication date: 2012-10-10
Anticipated expiration: 2031-06-14
Also published as: JPWO2011158822A1; WO2011158822A1

Description

本発明は、圧力が内壁面に加えられる部材に装着され、前記部材の内壁面に加えられる過剰圧力を外部に開放する、ゴム弾性板から構成される過剰圧力開放弁、及び前記過剰圧力開放弁を具備する過剰圧力開放ユニットに関するものである。

燃料電池、ニッケルカドミウム電池・ニッケル水素電池・リチウムイオン電池・鉛蓄電池のような二次電池は、携帯電話、ラップトップパーソナルコンピュータ等のポータブル電子機器・家電製品や、自動車の電源として、用いられる。これらの電池の内部圧力が過剰となったとき、その圧力を自動的に外界へ開放する安全弁等がその電池容器に取り付けられている。

かかる安全弁としては、下記特許文献１〜３には、電池容器等の容器内圧が過剰圧となったとき、放出路が開放され、容器内圧が平常に戻ったとき、放出路が閉じられる、いわゆるリリーフ弁構造の安全弁が記載されている。また、下記特許文献４には、ゴム製の防爆弁が記載されている。この防爆弁は、容器の透孔に挿入される柱状部の両端部に外径の異なる一対のフランジ部が形成され、この柱状部を同軸的に小径フランジ部から大径フランジ部の方向に向かって延びる末端が閉鎖された穴が形成されている。更に、下記特許文献５には、金属製の板体から成る破裂弁が記載されている。

国際公開第２００７／００４４６７号特開２００４−１９０８０２号公報特開２００７−２１４５３７号公報特開平１０−５０５６９号公報特開平１１−１９５５６０号公報

前述した特許文献１〜３に記載されている、いわゆるリリーフ弁構造の安全弁によれば、容器内圧が正常圧に戻ったときには、その放出路が閉じられるため、継続使用が可能である。しかし、リリーフ弁構造の安全弁は、その構造が複雑であるため、大型化し易く、放出路の開閉するタイミングによっては容器内圧のバラツキが発生し易い。更に、とりわけ特許文献２〜３に記載の安全弁は、容器内圧が負圧となったとき、外気を容器内に吸い込んだり、湿気に由来する水分が容器内に浸入したりするおそれがある。また、特許文献４，５に記載された防爆弁や破裂弁によれば、容器内圧が過剰となったとき、防爆弁や破裂弁の一部が破壊されるため、容器内圧が正常圧に戻っての再使用はできない。但し、その構造は簡単であり、且つ容器内圧が負圧となっても、外気を吸い込むおそれはない。しかしながら、特許文献４に記載された防爆弁は、防爆弁を変形して容器の透孔に外側から挿入し、一対のフランジ部間に透孔の周縁部を挟み込んで嵌着するものである。このため、防爆弁を容器の透孔から内方に挿入し、一対のフランジ間に透孔の周縁部を挟み込むという煩雑な装着操作が必要である。特に、小型化された防爆弁の容器への装着操作は極めて煩雑である。また、引用文献５に記載された破裂弁は、金属製の板体を容器に溶接することが必要である。この様に、防爆弁及び破裂弁も、容器等への装着操作は煩雑であり、薄い可撓性材料によって形成された容器に装着することは至難のことである。

本発明は前記の課題を解決するためになされたもので、構造が簡単で小型化が可能であって、且つ薄い可撓性材料によって形成された容器等の部材に簡単に装着でき、作動圧よりも強い接着力を有しており、作動圧のばらつきが小さな過剰圧力開放弁及び過剰圧力開放ユニットを提供することを目的とする。

前記の目的を達成するためになされた、請求の範囲の請求項１に記載された過剰圧力開放弁は、圧力が内壁面に加えられる部材に装着され、前記部材の内壁面に加えられる過剰圧力を外部に開放する、ゴム弾性板から構成される過剰圧力開放弁であって、前記ゴム弾性板には、その裏面側に加えられる過剰圧力を表面側の外界に開放するように破裂する脆弱部が前記表面側又は前記裏面側に形成され、且つ前記ゴム弾性板が前記部材の内壁面又は外壁面に熱圧着可能な熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形されていることを特徴とする。

請求項２に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記部材が、可撓性材料によって形成された容器であって、前記容器の内壁面と外壁面との少なくとも一面側の壁面が熱可塑の樹脂から成る樹脂皮膜によって形成されており、前記ゴム弾性板が、前記樹脂皮膜に熱圧着可能となるように、前記熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形されていることを特徴とする。

請求項３に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記部材が、ポリプロピレン皮膜によってラミネートされた可撓性材料によって形成された容器であって、前記ゴム弾性板が、前記ポリプロピレン皮膜に熱圧着可能となるように、ポリプロピレンとエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）とが配合されたゴム材料によって成形されていることを特徴とする。

請求項４に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記脆弱部が、前記ゴム弾性板の中央部に形成されていることを特徴とする。

請求項５に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記ゴム弾性板の脆弱部には、溝状部が形成されていることを特徴とする。

請求項６に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記ゴム弾性板が、その一面側に開口した凹部が形成されたゴム弾性板であって、前記凹部の底面側部に脆弱部が形成され、且つ前記凹部の開口縁を含む平面が前記部材の壁面に熱圧着される接着面に形成されていることを特徴とする。

請求項７に記載された過剰圧力開放弁は、請求項１に記載されており、前記ゴム弾性板の脆弱部が形成された面側又はその反対面側に、前記脆弱部が破壊されたことが目視できるように、前記ゴム弾性板と異なる色彩でマーキングが施されていることを特徴とする。

請求項８に記載された過剰圧力開放ユニットは、ゴム弾性板の裏面側に加えられる過剰圧力を表面側の外界に開放するように破裂する脆弱部が前記表面側又は前記裏面側に形成された過剰圧力開放弁を、内壁面に圧力が加えられる部材に装着した過剰圧力開放ユニットであって、前記ゴム弾性板が前記部材の内壁面又は外壁面に熱圧着されて装着されていることを特徴とする。

請求項９に記載された過剰圧力開放ユニットは、請求項８に記載されており、前記部材が、可撓性材料によって形成された容器であって、前記容器の内壁面と外壁面との少なくとも一面側の壁面が熱可塑性樹脂から成る樹脂皮膜によって形成されており、前記熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形された前記ゴム弾性板が前記樹脂皮膜に熱圧着されていることを特徴とする。

請求項１０に記載された過剰圧力開放ユニットは、請求項８に記載されており、前記部材が、ポリプロピレン皮膜によってラミネートされた可撓性材料によって形成された容器であって、ポリプロピレンとエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）とが配合されたゴム材料によって成形された前記ゴム弾性板が前記ポリプロピレン皮膜に熱圧着されていることを特徴とする。

本発明に係る過剰圧力開放弁は、簡単な構造で小型に形成され、且つ内壁面に圧力が加えられる部材に、その形状を変形することなく熱圧着によって簡単に装着できる。このため、薄い可撓性材料によって形成された小型容器等の部材にも簡単に装着できる。更に、本発明に係る過剰圧力開放弁は、簡単な構造であるため、均一なものを大量に低コストで製造でき、生産性が高いものである。しかも、本発明に係る過剰圧力開放弁は、ゴム弾性板を用いているため、ゴム弾性板の硬さ、厚さ及び脆弱部の厚さ等を任意に変更でき、装着する部材に併せて最適な圧力で圧力開放ができるように自在に調整できる。

また、本発明に係る過剰圧力開放ユニットは、過剰圧力を開放すべき閉鎖系の容器、配管、それに連結される外部コネクタ等の部材に過剰圧力開放弁を構成するゴム弾性板を熱圧着した簡単な構成であり、小型であっても圧力を安全かつ確実に外界へ開放できる。また、この過剰圧力開放弁は部材に熱圧着されて簡単に装着できるため、過剰圧力開放弁が作動して過剰圧力を開放したとき、過剰圧力開放ユニットを交換して再使用できる。

本発明に係る過剰圧力開放ユニットの一例を示す斜視図である。図１に示す過剰圧力開放ユニットを構成する過剰圧力開放弁１４に用いられているゴム弾性板１６を示す斜視図である。図２に示すゴム弾性板１６の断面図及び底面図である。図３に示すゴム弾性板１６の作動状態を説明する説明図である。図２に示すゴム弾性板１６の他の態様を示す斜視図である。図５に示すゴム弾性板１６の作動状況を説明する説明図である。図２に示すゴム弾性板１６の他の例を示す断面図である。図２に示すゴム弾性板１６の他の例を示す底面図である。図２に示すゴム弾性板１６の他の例を示す斜視図である。図１に示す過剰圧力開放ユニットを構成する過剰圧力開放弁に用いられているゴム弾性板１６の他の例を示す断面図である。ゴム弾性板１６の硬さと作動圧力との関係を示すグラフである。ゴム成形品を形成するゴム材料中のポリプロピレン添加量（ＰＰ添加量）と、ゴム成形品とラミネートフィルムのポリプロピレン皮膜との剥離強さとの関係を示すグラフである。ゴム弾性板１６の底面側部２１の厚さ及び脆弱部２６の厚さと作動圧との関係を示すグラフである。ゴム弾性板１６の作動圧のバラツキと昇圧速度との関係を示すグラフである。ゴム弾性板１６の窪み２２の成形方法と作動圧のバラツキとの関係を示すグラフである。

１０は電気二重層キャパシタ、１２は容器、１２ａはアルミ箔、１２ｂはポリプロピレン被膜、１２ｃは樹脂被膜、１３は透孔、１４は過剰圧力開放弁、１６はゴム弾性板、１８は凹部、２０は溝部、２１は底面側部、２２は窪み、２３は開口部、２４はフランジ部、２６は脆弱部、２８は破裂孔、３０はマーキング、Ｄ_１はゴム弾性板１６の外径、Ｄ_２は凹部１８の内径、Ｔ_１はフランジ部２４の厚さ、Ｔ_２は底面側部２１の厚さ、Ｔ_３は脆弱部２６の脆弱部厚さを示す。

本発明に係る過剰圧力開放ユニットの一例を図１に示す。図１に示す過剰圧力開放ユニットは、内壁面に圧力が加えられる部材としての容器１２に過剰圧力開放弁１４が装着された電気二重層キャパシタ１０である。この過剰圧力開放弁１４は、図２に示す様に、円盤状のゴム弾性板１６から成る。ゴム弾性板１６には、その一面側に凹部１８が開口されており、この凹部１８の底面に対応するゴム弾性板１６の他面側に、十字状に交差する溝部２０，２０が形成されている。かかる溝部２０，２０の交点に脆弱部２２が形成されている。このゴム弾性板１６は、ポリプロピレンとエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）とが配合されたゴム材料によって成形されている。このゴム材料には、耐熱性向上剤としての酸化亜鉛、補強剤としてのカーボンブラックや炭酸カルシウム、硬さ調整剤としての軟化剤、加工助剤、老化防止剤等が配合されていてもよい。また、配合されるポリプロピレンは、ＥＰＤＭの１００質量部に対して５〜４０質量部、特に１０〜３０質量部とすることが好ましい。この上限を超えるとロール加工性が満足できなくなり、一方、下限を超えると接着性が満足できなくなってしまう。

かかるゴム弾性板１６は、ポリプロピレンとＥＰＤＭとが配合されたゴム材料によって成形されているため、ゴム弾性板１６の凹部１８を囲むフランジ部２４の平面をポリプレン皮膜に、その形状を変形させることなく熱圧着によって接合できる。この様に、ゴム弾性板１６のフランジ部２４の平面がポリプレン皮膜に熱圧着された状態を図３（ａ）に示す。図３（ａ）は、図１に示す容器１２に装着された過剰圧力開放弁１４を構成するゴム弾性板１６の断面図である。図１に示す容器１２には、アルミ箔１２ａの両面が樹脂被膜１２ｂ，１２ｃによってラミネートされた複合シート材料が用いられている。かかる容器１２では、電解液と接触する内壁面を形成する樹脂被膜１２ｂとして、ポリプロピレン皮膜（以下、ＰＰ被膜１２ｂと称することがある）を採用している。この容器１２には、容器１２の上部に穿設された透孔１３を閉塞するように、ゴム弾性板１６のフランジ部２４が容器１２の内壁面を形成するＰＰ皮膜１２ｂに熱圧着されている。この様に、容器１２のＰＰ皮膜１２ｂにフランジ部２４が熱圧着されたゴム弾性板１６の他面（裏面）は、容器１２の内方を向いており、図３（ｂ）に示す様に、十字状に交差する溝部２０，２０が形成されている。かかる溝部２０，２０は、レーザーを照射して形成したものであって、その交点に窪み２２が形成されている。溝部２０は、金型成形の際に、その金型の凸形状によって、成形することも可能である。

形成された窪み２２は、図３（ａ）に示す様に、Ｖ字状である。レーザーによって溝部２０，２０を形成する際に、レーザーが二回照射された部分であって、溝部２０，２０よりも深く穿設されている。かかる窪み２２が形成された箇所は、ゴム弾性板１６の底面側部２１内で最も薄くなる最薄部であり、脆弱部２６を形成する。この脆弱部２６の厚さＴ_３(以下、脆弱部厚さＴ_３と称することがある)は、ゴム弾性板１６を形成するゴム材料の硬さや容器１２内の内圧で異なるが、０．０５〜０．３ｍｍ、特に０．０５〜０．２ｍｍに調整することが好ましい。また、図３に示すゴム弾性板１６のサイズは、その外径Ｄ_１が５〜２０ｍｍ、凹部１８の内径Ｄ_２が２〜１０ｍｍに調整されていることが好ましい。また、ゴム弾性板１６のフランジ部２４の厚さＴ_１は０．５〜３ｍｍ、特に０．５〜２．０ｍｍ、溝部２０，２０が形成された凹部１８の底面側部２１の厚さＴ_２は０．２〜２ｍｍ、特に０．２〜１．０ｍｍとすることが好ましい。

図１〜図３に示す過剰圧力開放弁１４を構成するゴム弾性板１６は、容器１２内の内圧が昇圧されると、図４（ａ）に示す様に、底面側部２１が凹部１８の内方に膨らむ。特に、脆弱部２６が形成された部分の膨らみが他の部分よりも大きい。更に、容器１２の内圧が所定圧よりも昇圧されて過剰内圧に到達したとき、図４（ｂ）に示す様に、脆弱部２６が破裂して破裂孔２８が形成され、破裂孔２８から内圧を外界に開放でき、容器１２の破裂等を防止できる。

ところで、図４（ｂ）の様に、過剰圧力開放弁１４が作動し、破裂孔２８から容器１２の過剰圧を開放した後、ゴム弾性板１６を交換することが必要である。しかし、ゴム弾性板１６は小さく、破裂孔２８を肉眼で視認し難い場合がある。この場合、図５に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の表面側にゴム弾性板１６と異なる色彩でマーキング３０を施すことによって、過剰圧力開放弁１４が作動したことを簡単に視認できる。すなわち、過剰圧力開放弁１４が作動する前では、図６（ａ）に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の表面側にジェルインクを塗布したマーキング３０が目視できる。一方、過剰圧力開放弁１４が作動した際には、破裂孔２８からの内圧の噴出等によってマーキング３０が除去される。このため、図６（ｂ）に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の表面側にマーキング３０を目視できない。かかるマーキング３０は、底面側部２１の溝部２０が形成されている裏面側に形成してもよい。過剰圧力開放弁１４が作動したとき、底面側部２１の裏面に形成したマーキング３０の一部は破裂孔２８から表面側に移動し、底面側部２１の表面側からマーキングの一部が目視できる。

図１〜図６に示す過剰圧力開放弁１４では、ゴム弾性板１６に形成した溝部２０及び窪み２２は、レーザーを照射して形成していたが、ゴム弾性板１６を金型等の成形型で成形し、その際に、溝部２０及び窪み２２を形成してもよい。成形型で成形した窪み２２は、図７（ａ）に示す様に、コ字状でもよく、図７（ｂ）に示す様に、Ｕ字状であってもよい。この様に成形型で成形したゴム弾性板１６では、レーザーを照射して形成したゴム弾性板１６の作動圧よりもバラツキを小さくできる。特に、コ字状の溝部２０を有するゴム弾性板１６を金型成形した場合、コ字状の形状や深さのばらつきが少なく、大量に歩留り良く製造できるので、生産性が高い。また、レーザーを照射して溝部２０及び窪み２２を形成する場合も、溝部２０を形成するレーザーの走行速度を速くすることによって、作動圧のバラツキを小さくできる。また、図８に示す様に、溝部２０，２０が交差していなくてもよい。このように交差していないと、レーザーの十文字状の照射によって形成される交差部位での深さや形状のばらつきを少なくすることができるので、好ましい。更に、図９に示す様に、窪み２２としては、種々の形状のものを採用できる。例えば、窪み２２は、図９（ａ）に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側から平面中央の方向に深くなるように形成されたフラットな底部を持つ溝部２０，２０が略十文字に交差する中央最深部に形成される。この窪み２２の尖端に対応する部分の厚さが底面側部２１の他部よりも薄くなって、脆弱部２６を形成している。

また、窪み２２は、図９（ｂ）に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の表面側に十文字状の開口部２３を形成すると共に、縦断面が五角形状の溝部２０，２０を形成し、その交点に近い程、溝部２０が深く形成することによって、その交点に形成できる。この窪み２２の尖端に対応する部分の厚さが底面側部２１の他部よりも薄くなって、脆弱部２６を形成する。その十文字状の開口部２３が表面側に開口している溝部２０，２０は縦断面の五角形状の２辺によってＶ字状となって溝幅の内側ほど深くなる傾斜面を形成すると、窪み２２の尖端を鋭く形成できるため、作動圧が微調整された脆弱部２６を形成できる。

かかる窪み２２は、図９（ｃ）に示す様に、ゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側から表面側に向けて次第に深くなるように傾斜面が形成された一文字状の溝部２０に形成してもよい。この溝部２０は、底面側部２１の表裏面に直交し、その溝部２０の長手方向にも直交する縦断面をＵ字状、Ｖ字状、コ字状、又はホームベース状の五角形状とする溝部であってもよい。特に、コ字状であることが好ましい。更に、図９（ｄ）に示す様に、円錐状の窪み２２のみを形成してもよい。円錐状の窪み２２の尖端に対応する部分が脆弱部２６となる。この円錐状の窪み２２を角錐状に形成してもよい。また、図９（ｅ）に示す様に、窪み２２として、ゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側から十文字状に切れ込まれたスリットを形成してもよい。形成されたスリットの尖端の部分に対応する部分が脆弱部２６となる。かかるスリットとしては、一文字状、Ｕ字状、Ｖ字状、Ｓ字状、星印状又は５方向以上へ延びるアスタリスク字状のような放射状であってもよい。

図１〜図９に示す過剰圧力開放弁１４を構成するゴム弾性板１６は、凹部１８が形成されており、容器１２の内圧が上昇したとき、溝部２０及び窪み２２が形成された底面側部２１は、図４（ａ）に示す様に、凹部１８内で膨張できる。かかる膨張が、容器１２に穿設した透孔１３［図３（ａ）］から突出することが許容できる場合は、図１０に示す様に、両面が平坦面に形成されたゴム弾性板１６を用いることができる。図１０に示すゴム弾性板１６では、図１０（ａ）に示す様に、容器１２に装着したとき、容器１２の内方となる裏面に、溝部２０及び窪み２２を形成してもよく、図１０（ｂ）に示す様に、外気に触れる表面側に溝部２０及び窪み２２を形成してもよい。

以上の説明では、ゴム弾性板１６をＰＰ被膜１２ｂ［図３（ａ）］に熱圧着するため、ゴム弾性板１６をポリプロピレンとＥＰＤＭとを配合したゴム材料で成形しているが、ポリエチレン被膜にゴム弾性板１６を熱圧着する場合には、ポリエチレンとＥＰＤＭとが配合されたゴム材料を用いてゴム弾性板１６を形成してもよい。また、ゴム弾性板１６を容器１２に熱圧着できるならば、ゴム材料に公知の合成ゴム（オレフィンエラストマー等の熱可塑性エラストマーも含む）成分や天然ゴム成分を配合してもよい。更に、図１〜図１０では、容器１２の内壁面にゴム弾性板１６を熱圧着しているが、容器１２の外壁面にゴム弾性板１６を熱圧着してもよい。

以下、本発明の実施例を詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
（１）ゴム弾性板１６の準備
ゴム弾性板１６の形成用のゴム材料として下記表１の水準１〜５に示す組成のゴム材料を調整した。このゴム材料を、３２Ｔプレスを用いて、成形金型で所定形状に成形しつつ、加硫温度１７０℃、加硫圧力２０ＭＰａ、加硫時間１０分の条件で成形した。得られた成形物形状は、図２に示す一面側に凹部１８が開口された円形状のゴム弾性板１６である。このゴム弾性板１６の寸法は、外径Ｄ_１１０ｍｍ、凹部１８の内径Ｄ_２５ｍｍ、フランジ部２４の厚さＴ_１１ｍｍ、底面側部２１の厚さＴ_２０．２２〜０．２３ｍｍであった。得られたゴム弾性板１６の硬さを、ＪＩＳＫ６２５３によるデュロメータＡ硬さ、密度等の物性を下記表２に示す。金型にて溝２０の形成有りのものと、溝２０の形成無しのものとを、成形した。

（２）作動圧の測定
水準１〜水準５のゴム材料を用いて得られたゴム弾性板１６の底面側部２１の溝部２０等の一部が破壊され、ゴム弾性板１６の他面側（裏面側）のガス圧が放出される作動圧について測定した。作動圧は、底面側部２１に十字状の溝部２０を形成したゴム弾性板１６と、底面側部２１に十字状の溝部２０を形成しなかったゴム弾性板とについて測定した。また、作動圧の測定条件は、リーク試験機を使用して、ガスとして用いた窒素ガスの昇圧速度を２ｋＰａ／ｓとして測定した。結果を図１１に示す。図１１に示すグラフでは、横軸にゴム弾性板１６の硬さを示し、縦軸に作動圧力を示す。図１１から明らかな様に、底面側部２１に十字状の溝部２０を形成したゴム弾性板１６の作動圧が、底面側部２１に十字状の溝部２０を形成しなかったゴム弾性板の作動圧よりも低圧にできること、及びゴム弾性板１６の硬さが低くなるほど、ゴム弾性板１６の作動圧を低圧化できる。

（実施例２）
アルミニウム箔の一面側がポリプロピレン皮膜（ＰＰ皮膜）でラミネートされ、且つ他面側がポリエチレンテレフタレート皮膜（ＰＥＴ皮膜）でラミネートされたラミネートフィルムのＰＰ皮膜に対する、表１に示すゴム材料を用いて得られた成形物の熱圧着強度を測定した。成形物としては、表１に示すゴム材料を厚さ１ｍｍの短冊状に成形したものを用い、短冊状の成形物をラミネートフィルムのＰＰ皮膜に熱圧着した。熱圧着の条件は、熱圧着圧力０．３ＭＰａ、熱圧着温度１９５℃、熱圧着時間１２０秒であった。熱圧着した短冊状の成形物の剥離強度は、引張試験機（東洋精機製作所製ストログラフ）を用いて、引張速度５０ｍｍ／ｓで１８０°の剥離試験を行って測定した。結果を図１２に示す。図１２では、横軸にゴム材料中のＰＰ添加量を示し、縦軸に剥離強さを示す。図１１から明らかなように、ＰＰ添加量と短冊状の成形物との剥離強さとは比例関係にある。この関係は、Ｙ＝１．０７９４×Ｘ−６．０９０５との回帰式で表すことができる（Ｙ：剥離強さ、Ｘ：ＰＰ添加量）。

（比較例１）
ＰＰ製のホルダー（外径８ｍｍ、内径３ｍｍ、厚さ０．７５ｍｍ）に、厚さ３０μｍのＰＰ膜を熱圧着した。このＰＰ膜の破壊圧を、リーク試験機を使用して、ガスとして用いた窒素ガスの昇圧速度を２０ｋＰａ／ｓとして測定した。その結果、破壊圧は０．５００ＭＰａ（中央値）であった。また、その破壊圧は、０．４４６〜０．６３４ＭＰａとばらついた。この様に、ＰＰ膜のみでは、ホルダーとの熱圧着は容易になるものの、破壊圧が大きく且つばらつくため、過剰圧力開放弁としては使用困難である。

（実施例３）
表１の水準１のゴム材料を用いて、実施例１と同様にして、図２に示す一面側に凹部１８が開口された円形状のゴム弾性板１６を成形した。このゴム弾性板１６の寸法は、外径Ｄ_１１０ｍｍ、凹部１８の内径Ｄ_２５ｍｍ、フランジ部２４の厚さＴ_１０．５ｍｍ、底面側部２１の厚さＴ_２０．２３４〜０．２５４ｍｍであった。得られたゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側に、レーザーで長さ１０ｍｍの溝部２０を十字状に形成した。この溝部２０は、（株）キーエンス製のＣＯ_２レーザーマーカーＭＬ−Ｇ９３１０にて強度を８０％に調整したレーザーを速度３００ｍｍ/ｓの速度で移動して形成した。この溝部２０，２０の交点は、レーザーが二度通過しており、図３（ａ）に示す様に、窪み２２が形成されていた。この窪み２２が形成された部分に対応する脆弱部２６の脆弱部厚さＴ_３は０．０３〜０．０７９ｍｍであった。これらの厚さの測定は、実施例１と同様に、(株)キーエンス製のマイクロスコープを用いて測定した。得られたゴム弾性板１６の作動圧について、実施例１と同様にして測定した。その結果を図１３（ａ）（ｂ）に示す。図１３（ａ）は、横軸に底面側部２１の厚さを示し、縦軸に作動圧を示した。また、図１３（ｂ）は、横軸に脆弱部厚さを示し、縦軸に作動圧を示した。図１３（ａ）（ｂ）から明らかなように、底面側部２１の厚さＴ_２及び脆弱部２６の脆弱部厚さＴ_３と作動圧とは、正の相関が認められる。従って、実施例１の結果と併せて、ゴム弾性板１６の作動圧を所望圧力に調整するには、ゴム弾性板１６の底面側部２１の厚さＴ_２、脆弱部２６の脆弱部厚さＴ_３及び硬さを調整することによって行うことができる。

（実施例４）
表１の水準２のゴム材料を用いて、実施例１と同様にしてゴム弾性板１６を成形した。得られたゴム弾性板１６は、外径Ｄ_１１０ｍｍ、凹部１８の内径Ｄ_２５ｍｍ、フランジ部２４の厚さＴ_１０．５ｍｍ、底面側部２１の厚さＴ_２０．２２〜０．２３ｍｍであった。得られたゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側に、金型にて溝部２０を十字状に形成した。この溝部２０の厚さＴ_３は０．０８〜０．０９ｍｍであった。このゴム弾性板１６の作動圧のばらつきを、リーク試験機を使用して、ガスとして用いた窒素ガスの昇圧速度を２〜２００ｋＰａ／ｓに振って調査した。その結果を図１４に示す。図１４には、横軸に昇圧速度を示し、縦軸に作動圧を示す。また、図１４の黒丸は、作動圧の平均値であり、最大値及び最低値を横線で示す。図１４から明らかな様に、昇圧速度が２ｋＰａ／ｓから２００ｋＰａ／ｓとなっても、ゴム弾性板１６の作動圧のバラツキは略一定値であった。

（実施例５）
表１の水準２のゴム材料を用いて、ゴム弾性板１６を成形する際に、成形金型として溝部２０を形成するゴム弾性板と実施例３と同様にレーザーにより溝部２０を形成したゴム弾性板１６を成形した。得られたゴム弾性板１６は、外径Ｄ_１１０ｍｍ、凹部１８の内径Ｄ_２５ｍｍ、フランジ部２４の厚さＴ_１０．５ｍｍ、底面側部２１の厚さＴ_２０．２２〜０．２３ｍｍであった。得られたゴム弾性板１６の底面側部２１の裏面側に形成された溝部２０の厚さＴ_３は０．０８〜０．０９ｍｍであった。得られたゴム弾性板１６について、実施例１と同様にして作動圧を２０回測定し、その結果を図１５に示す。また、実施例３と同様にして、レーザーで十字状に交差する溝部２０を形成した。この際に、溝部２０は、強度を８０％に調整したレーザーを速度３００ｍｍ/ｓの速度で移動して形成した。かかる溝部２０，２０の交点には、窪み２２が形成されており、脆弱部厚さＴ_３は０．０１〜０．０３ｍｍであった。このゴム弾性板１６についても、実施例１と同様にして作動圧を２０回測定し、その結果を図１５に併せて示す。図１５において、黒丸は作動圧の平均値であり、最大値及び最低値を横線で示す。図１５から明らかな様に、成形金型を用いて溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６では、レーザーで溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６に比較して、その作動圧のばらつきを少なくできる。尚、レーザーで溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６の作動圧のバラツキであっても、過剰圧力開放弁として使用可能である。

レーザーで溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６の作動圧のばらつきが、成形金型を用いて溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６の作動圧のばらつきより大きくなる原因は、レーザーで溝部２０，２０を形成する加工ばらつきが、その交点で重なるためであると推察される。かかる作動圧のばらつきは、低圧作動用のゴム弾性板１６で大きくなる傾向にある。低圧作動用のゴム弾性板１６では、窪み２２を深くして、脆弱部２６の厚さＴ_３を薄くすることを要し、厚さＴ_３のバラツキが大きくなるためと考えられる。この点、成形金型を用いて溝部２０，２０及び窪み２２を形成したゴム弾性板１６では、窪み２２を一回で形成できるため、脆弱部２６の厚さＴ_３のばらつきを可及的に少なくできる。

本発明に係る過剰圧力開放弁及び過剰圧力開放ユニットは、燃料電池、ニッケルカドミウム電池・ニッケル水素電池・リチウムイオン電池・鉛蓄電池のような二次電池に使用される電池容器の安全弁として、またキャパシタやコンデンサのような電子部品や電気素子の安全弁として用いることができる。

Claims

圧力が内壁面に加えられる部材に装着され、前記部材の内壁面に加えられる過剰圧力を外部に開放する、ゴム弾性板から構成される過剰圧力開放弁であって、
前記ゴム弾性板には、その裏面側に加えられる過剰圧力を表面側の外界に開放するように破裂する脆弱部が前記表面側又は前記裏面側に形成され、
且つ前記ゴム弾性板が前記部材の内壁面又は外壁面に熱圧着可能な熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって形成されていることを特徴とする過剰圧力開放弁。
前記部材が、可撓性材料によって形成された容器であって、前記容器の内壁面と外壁面との少なくとも一面側の壁面が熱可塑の樹脂から成る樹脂皮膜によって形成されており、前記ゴム弾性板が、前記樹脂皮膜に熱圧着可能となるように、前記熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
前記部材が、ポリプロピレン皮膜によってラミネートされた可撓性材料によって形成された容器であって、前記ゴム弾性板が、前記ポリプロピレン皮膜に熱圧着可能となるように、ポリプロピレンとエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）とが配合されたゴム材料によって成形されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
前記脆弱部が、前記ゴム弾性板の中央部に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
前記ゴム弾性板の脆弱部には、溝状部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
前記ゴム弾性板が、その一面側に開口した凹部が形成されたゴム弾性板であって、前記凹部の底面側部に脆弱部が形成され、且つ前記凹部の開口縁を含む平面が前記部材の壁面に熱圧着される接着面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
前記ゴム弾性板の脆弱部が形成された面側又はその反対面側に、前記脆弱部が破壊されたことが目視できるように、前記ゴム弾性板と異なる色彩でマーキングが施されていることを特徴とする請求項１に記載の過剰圧力開放弁。
ゴム弾性板の裏面側に加えられる過剰圧力を表面側の外界に開放するように破裂する脆弱部が前記表面側又は前記裏面側に形成された過剰圧力開放弁を、内壁面に圧力が加えられる部材に装着した過剰圧力開放ユニットであって、
前記ゴム弾性板が、前記部材の内壁面又は外壁面に熱圧着されて装着されるように熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形されていることを特徴とする過剰圧力開放ユニット。
前記部材が、可撓性材料によって形成された容器であって、前記容器の内壁面と外壁面との少なくとも一面側の壁面が熱可塑性樹脂から成る樹脂皮膜によって形成されており、前記熱可塑性樹脂を含むゴム材料によって成形された前記ゴム弾性板が前記樹脂皮膜に熱圧着されていることを特徴とする請求項８に記載の過剰圧力開放ユニット。
前記部材が、ポリプロピレン皮膜によってラミネートされた可撓性材料によって形成された部材であって、ポリプロピレンとエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）とが配合されたゴム材料によって成形された前記ゴム弾性板が前記ポリプロピレン皮膜に熱圧着されていることを特徴とする請求項８に記載の過剰圧力開放ユニット。