JP5018574B2

JP5018574B2 - 転がり軸受装置の製造方法

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Publication number: JP5018574B2
Application number: JP2008061562A
Authority: JP
Inventors: 将生滝本
Original assignee: JTEKT Corp
Current assignee: JTEKT Corp
Priority date: 2008-03-11
Filing date: 2008-03-11
Publication date: 2012-09-05
Anticipated expiration: 2028-03-11
Also published as: JP2009216197A

Description

本発明は、転がり軸受装置に関し、特に、外輪の形状に特徴を有する転がり軸受装置の製造方法に関する。

車輪を取り付けるためのハブ輪と軸受とが別体となっており、軸受をハブ輪に嵌入して用いる車両用軸受装置（いわゆる第１世代ハブユニット）である転がり軸受装置において、軸受の外輪端部にシール装置を内嵌すると、シール装置の反力により、外輪が径方向において外方（以下、単に「外方」とする。）に膨出し、外輪端部の外径が大きくなるため、軸受をハブ輪へ嵌入することが困難となるという問題点があった。これに対して軸受の軸方向において外部側（以下、単に「外部側」とする。）、および軸方向において車体側（以下、単に「車体側」とする。）の端部に、軸方向において内側に比して外輪の外径が小径である小径部を設け嵌入を容易にする技術が用いられている。以下、図を用いて説明する。

図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、外輪１０１の軸方向において外部側（以下、単に、「外部側」という。）の端部１１５には内径が一定な平坦部１１７が形成されている。この平坦部１１７には外部から軸受装置内部、即ち外輪１０１と、外部側内輪１４０および車体側内輪１４１によって構成された内輪１０４とに囲まれた空間１３０に水分等が浸入することを防止するシール部材１２１が内嵌されている。従って、シール部材１２１の反力により外輪１０１の端部１１５は、径方向において外方（以下、単に、「外方」という。）に膨出量Ｄ１０４だけ膨出する。外輪１０１の端部１１５が膨出した結果、ハブ輪１０２の内径より外輪１０１の外径が大きくなると、転がり軸受装置１１０をハブ輪１０２へ嵌入することが困難となる。そこで、外輪１０１の端部１１５の径を他の外輪部分の径より小径とした小径部１１１が設けられている。なお、小径部１１１の外径は他の外輪部分の径Ｄ１０１より減少量Ｄ１０６だけ小さくなっている。この減少量Ｄ１０６は外輪１０１が膨出する膨出量Ｄ１０４より大きいため、外輪１０１の端部１１５の膨出を原因として転がり軸受装置１１０をハブ輪１０２へ嵌入することが困難となることを防止する。

また同様に、図３（ａ）および図３（ｃ）に示すように、外輪１０１の軸方向において車体側（以下、単に、「車体側」という。）の端部１１６には内径が一定な平坦部１１８が形成されている。平坦部１１８には外部から軸受装置内部、即ち外輪１０１と、外部側内輪１４０および車体側内輪１４１によって構成された内輪１０４とに囲まれた空間１３０に水分等が浸入することを防止するシール部材１２２が内嵌されている。従って、シール部材１２２の反力により外輪１０１の端部１１５は、外方に膨出量Ｄ１０５だけ膨出する。外輪１０１の端部１１６が膨出した結果、ハブ輪１０２の内径より外輪１０１の外径が大きくなると、転がり軸受装置１１０をハブ輪１０２へ嵌入することが困難となる。そこで、外輪１０１の端部１１６の径を他の外輪部分の径より小径とした小径部１１９が、設けられている。なお、小径部１１９の外径は他の外輪部分の径Ｄ１０１より減少量Ｄ１０７だけ小さくなっている。この減少量Ｄ１０７は外輪１０１が膨出する膨出量Ｄ１０５より大きいため、外輪１０１の端部１１６の膨出を原因として転がり軸受装置１１０をハブ輪１０２へ嵌入することが困難となることを防止する。

しかし、小径部１１１，１１９を設けることにより外輪端部１１５，１１６の肉厚は他の外輪の肉厚に比べ減少量Ｄ１０６および減少量Ｄ１０７だけ小さくなる。小径部１１１，１１９の肉厚を基準として、外輪１０１の強度設計を行うと、外輪１０１の他の部分が必要以上に肉厚となり、転がり軸受装置１１０の重量が増加する。また、外輪１０１が肉厚となることに伴い、転動体の回転中心から転がり軸受装置１１０の回転中心までの距離が小さくなるため、転がり軸受装置１１０の定格荷重が小さくなり問題であった。

そこで、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、この小径部に短円筒状の抑えリング１０５を小径部１１１，１１９に外嵌することにより、外輪１０１の端部１１５，１１６を補強する技術が提示されている。抑えリング１０５を外嵌することにより、外輪１０１の肉厚を小さくしても、外輪１０１の端部１１５，１１６の強度を十分に確保できる。この為、軽量化と耐久性の確保とを両立できる構造を実現できると記載されている（例えば、特許文献１）。
特開２０００−１３０４４４

しかし、抑えリング１０５を外輪１０１に外嵌すると、抑えリング１０５が外方に突出するため、抑えリング１０５が大きい場合、ハブ輪１０２に外輪１０１を内嵌する際に抑えリング１０５がハブ輪１０２に当たり、内嵌作業の支障となる。一方、抑えリング１０５を極度に薄くすることにより抑えリング１０５がハブ輪１０２に当たることを抑制すると、抑えリング１０５の製造が技術的に困難になるとともに、抑えリング１０５が極端に薄いため、外輪１０１の端部１１６を十分に補強することができなくなる。一方、抑えリング１０５の厚みを吸収できる程度まで、小径部１１９の外径を小さくすると、抑えリング１０５の厚みは確保できるものの、外輪１０１の端部１１６の肉厚が極端に薄くなり、抑えリング１０５によっても十分に補強することは困難である。従って、この技術は、転がり軸受装置１１０をハブ輪に挿入する必要があるいわゆる第１世代ハブユニットの転がり軸受装置には、適用困難である。また、適用が可能であった場合にも、抑えリング１０５を使用することにより部品点数が増加し、コストアップとなる。

そこで、本発明はかかる実情を鑑みてなされたもので、第１世代ハブユニットに容易に適用できる技術でありかつ部品点数を従来に比して増加させることなく、転がり軸受装置をハブ輪に容易に嵌入できる構造を有する転がり軸受装置であって、外輪端部の強度を従来に比して大きくすることができる転がり軸受装置を供給することを目的とする。

なお、「シール部材が内嵌されることにより端部の外径が増加する領域」については実験的または経験的に求めることができるが、通常は、外輪の軸方向における外側末端から、シール部材が内嵌されている部分の軸方向における大きさの３倍程度、軸方向において内側よりの位置までの領域である。

本発明の製造方法は、転がり軸受装置の製造方法であって、前記転がり軸受装置は、ハブ輪に内嵌される略円筒状の外輪と、前記外輪の径方向において内方に配設される内輪と、前記外輪の軸方向における端部に内嵌され、前記内輪に摺接し、前記内輪および前記外輪により形成された空間内部への水分の浸入を防止または抑制するシール部材とを備え、前記外輪は、前記端部に外径漸減部を有し、前記外径漸減部は、前記シール部材が前記端部に内嵌されることによる前記端部の外径の増加量に対応し、前記外輪の軸方向において外側に向かうにつれて外径が漸減し、前記シール部材が前記端部に内嵌されることにより前記端部の外径が増加する全領域に形成され、前記転がり軸受の製造方法は、前記外輪を粗形成する第１工程と、前記粗形成された前記外輪の整形をする第２工程と、前記整形された前記外輪に前記外径漸減部を形成する第３工程とを少なくとも含む。
上記製造方法は、前記第３工程の後において前記外輪を削る工程および前記外輪を磨く工程を行わないことが好ましい。

上記製造方法は、本発明にかかる転がり軸受装置の製造方法である。従って、製造された転がり軸受装置は、シール部材が内嵌されることによる前記端部の外径の増加量に対応し、外径が軸方向において外側に向い漸減する外径漸減部を、外輪の軸方向における端部に設けたため、シール部材が内嵌されることによる外輪の外径の増加量を外径漸減部が吸収することができる。よって、外輪端部の外径増加により、外輪端部の外径がハブ輪の内径より大きくなったため、転がり軸受装置がハブ輪に嵌合困難となることを抑制する。

また、外径漸減部は、シール部材が内嵌されることによる端部の外径の増加に対応し、外径が外側に向い漸減する。即ち、外径の漸減量は、シール部材が内嵌された後の外輪の増加量と等しいかやや大きいため、外径の漸減量は上記従来の転がり軸受装置における小径部に対して大きくすることが可能となる。従って、外輪端部の肉厚も、上記従来の転がり軸受装置の外輪小径部の肉厚に比べ、大きくすることが可能となる。外径漸減部の肉厚を基準として、外輪の強度設計を行うとき、外輪の他の部分の厚みを上記従来に比して小さくすることが可能となり、転がり軸受装置の重量を従来に比して減少させうる。

また、外輪の肉厚が小さくなることに伴い、転動体の回転中心から転がり軸受装置の回転中心までの距離も上記従来に比して大きくすることができるため、転がり軸受装置の定格荷重を上記従来に比して大きくすることが可能となる。

また、外輪端部の肉厚を、上記従来の転がり軸受装置の外輪小径部の肉厚に比べ、大きくすることが可能なため、従来のように抑えリングなどの別個の部材を必要とすることもなく、別個の部材を使用することによる部品点数の増加およびコストアップを抑制する。更に、外径が軸方向において外側に向い漸減するため、外径の急峻に減少する部分等の応力が集中する部分を外径漸減部内に有さない。

また、上記製造方法は、外輪の粗形成をする第１工程と、粗形成された外輪の整形をする第２工程と、整形された外輪に外径漸減部を形成する第３工程とを備える転がり軸受装置の製造方法である、即ち、外輪が粗形成および整形された後に外径漸減部を形成するため、第３工程により形成された外径漸減部の形状が、後工程の影響を受けることがない。従って、外径漸減部が微細な形状であっても、正確に形成することが可能となるとともに、後の工程による外径漸減部の磨耗による消滅を防止または抑制することが可能となる。

本発明によれば、第１世代ハブユニットに容易に適用できる技術であって、部品点数を増加させることなく、軸受端部の強度を上記従来に比して大きくした軸受装置を供給することができる。

本形態にかかる転がり軸受装置の構造を、図面を用いて、以下に説明する。

図１に示すように、本実施形態にかかる転がり軸受装置１０は、略円筒形状の外輪１を有しているとともに、この外輪１がハブ輪２に内嵌されるいわゆる第１世代ハブユニットに用いられる軸受装置であり、従動輪に用いられている。外輪内周面１２には軌道面１３および軌道面１４が設けられている。この軌道面１３，１４が設けられている部分の外輪内径Ｄ２は中心軸方向において外側（以下、単に「外側」とする。）に向って漸増しており、かつ外輪外径Ｄ1は略一定であるため、外輪１の肉厚Ｄ３は、軌道面において外方に向かい漸減する。

図１および図２（ａ）に示すように、軌道面１３の外側、即ち外輪１の軸方向において外部側（以下、単に、「外部側」という。）の端部１５には内径が一定な平坦部１７が形成されている。この平坦部１７には外部から軸受装置内部、即ち内輪４および外輪１により形成された空間３０の内部に水分等が浸入することを防止または抑制するシール部材２１が内嵌されているため、シール部材２１の反力により外輪１の端部１５は、径方向において外方（以下、単に、「外方」という。）に膨出量Ｄ４だけ膨出する。そのため外輪１の外径部においてシール部材２１の嵌合による影響が及ぶ範囲Ｌ１、即ち、シール部材２１の反力により膨出する範囲の外輪１の外径Ｄ１を、膨出量Ｄ４に対応させて、外部側（外側）に向って漸減させることにより、外径漸減部１１を形成させている。シール部材２１の嵌合による影響が及ぶ範囲Ｌ１は、一般的には、外輪１の外部側の末端２３を始点として、シール部材２１の軸方向における大きさの３倍程度車体側の位置２４を終点とする範囲である。この外径漸減部１１の外部側末端、即ち外部側末端において外径Ｄ１の減少量Ｄ６は外輪の膨出量Ｄ４と等しいかやや大きくなるため、内嵌されたシール部材２１の反力により膨出した外輪１の端部１５が、ハブ輪２へ外輪１を嵌入する際の支障となることが防止または抑制される。また、外径Ｄ１の減少量Ｄ６は外輪が膨出する膨出量Ｄ４と等しいかやや大きいため、上記従来の外径の減少量Ｄ１０６に比して、外径Ｄ１の減少量Ｄ６は小さい。即ち、外輪１の厚みの最も小さい部分の厚みを上記従来に比べ大きくすることができる。更に、従来の小径部１１１に比して、外径漸減部１１における外輪１の厚みの変化は滑らかであるため、応力の集中が抑制される。また、影響が及ぶ範囲Ｌ１全域にわたって外径漸減部１１を設けているため、転がり軸受装置１０をハブ輪２に嵌入した状態における応力の集中を一層抑制することができる。

また同様に、図１および図２（ｂ）に示すように、軌道面１４の外側、即ち外輪１の軸方向において車体側（以下、単に、「車体側」という。）の端部１６には内径が一定な平坦部１８が形成されている。この平坦部１８には外部から軸受装置内部、即ち内輪および外輪により形成された空間３０の内部に水分等が浸入することを防止または抑制するシール部材２２が内嵌されているため、シール部材２２の反力により外輪１の端部１６は、外方に膨出量Ｄ５だけ膨出する。そのため、外輪外径部においてシール部材２２の嵌合による影響が及ぶ範囲Ｌ２、即ち、シール部材２２の反力により膨出する範囲の外輪１の外径Ｄ１を、膨出量に対応して、外部側に向って漸減させることにより外径漸減部１９を形成させている。シール部材２２の嵌合による影響が及ぶ範囲Ｌ２は、一般的には、外輪１の車体側の末端２５を始点として、シール部材２２の軸方向における大きさの３倍程度外部側の位置２６を終点とする範囲である。この外径漸減部１１の外部側末端、即ち外部側末端において、外径Ｄ１の減少量Ｄ７は外輪が膨出する膨出量Ｄ５と等しいかやや大きくなるため、内嵌されたシール部材２２の反力により膨出した外輪１の端部１６が、ハブ輪２へ外輪１を嵌入する際の支障となることが防止または抑制される。また、外径Ｄ１の減少量Ｄ７は外輪が膨出する膨出量Ｄ５と等しいかやや大きいため、上記従来の外径の減少量Ｄ１０７に比して、外径Ｄ１の減少量Ｄ７は小さい。即ち、外輪１の厚みの最も小さい部分の厚みを上記従来に比べ大きくすることができる。更に、従来の小径部１１９に比して、外径漸減部１９における外輪１の厚みの変化は滑らかであるため、応力の集中が抑制される。また、影響が及ぶ範囲Ｌ２全域にわたって外径漸減部１９を設けているため、転がり軸受装置１０をハブ輪２に嵌入した状態における応力の集中を一層抑制することができる。なお、外径漸減部１９における外輪外径Ｄ１の減少量Ｄ７は実験により求めることができる。

一方、外輪１の径方向において内方（以下、単に「内方」という。）に配設される内輪４は外部側に配される略円筒形状の外部側内輪４０と車体側に配される略円筒形状の車体側内輪４１とから構成される。外部側内輪４０および車体側内輪４１は図示しない車両本体から延設された固定軸６に固定されている。この外部側内輪４０の外周面４２には、外輪１の軌道面１３と対向する位置に軌道面４３が設けられるとともに、車体側内輪４１の外周面４５には、外輪１の軌道面１４と対向する位置に軌道面４４が設けられる。この軌道面４３，４４が設けられている部分の内輪外径は外側に向って漸増している。この軌道面１３と軌道面４３との間に、転動体５１が回転可能に介装されているとともに、軌道面１４と軌道面４４との間に、転動体５２が回転可能に介装されている。

上記説明した転がり軸受装置１０の外輪１は、以下の工程を含む製造方法により形成される。まず、第１工程として外輪が粗形成される。軸受鋼により外輪１を形成する場合、粗形成は、通常、鍛造および鍛造された外輪を旋盤により荒削りする旋削により行われる。粗形成された外輪に、必要に応じて焼入れ等が行われた後、第２工程として整形が行われる。整形は、通常、研削および研削に続く研磨によって行われ、正確な形状に外輪が加工される。更に第３工程として、整形された外輪に、研削あるいは研磨によって外径漸減部１１，１９が形成されるとともに、外輪形成が完了する。このように外径漸減部１１，１９の形成は整形工程の後に行われるため、外径漸減部１１，１９の形成後には、研削および研削等の外輪を削ったり磨いたりする工程が行われないため、形成された外径漸減部１１，１９の形状が変化することがなく、正確に外径漸減部１１，１９を形成することができる。また、外径漸減部１１，１９の形成後には、研削および研削等の外輪を削ったり磨いたりする工程が行われないため、外径漸減部１１，１９が摩消することもない。

なお、従来、小径部１１１，１１９は旋削工程において作成されていたため、続く研削・研磨の工程において段差が消滅する可能性があった。従って、段差の消滅を防止または抑制できる程度の大きさ、例えば、２５０μｍ程度の大きさを有する段差を持つ小径部１１１，１１９を形成することが、必要であった。本実施形態における外径漸減部１１，１９は最終工程たる研磨工程の後に形成され、形成された外径漸減部１１，１９が以後の工程により消滅することはないため、外輪１の膨出量に応じた量、例えば、２０μｍ程度研削または研磨することにより、外径漸減部１１，１９を形成すればよい。

上記実施形態の転がり軸受装置によれば、以下のような効果を得ることができる。

（１）上記実施形態にかかる転がり軸受装置によれば、シール部材２１，２２が内嵌されることによる端部の外径Ｄ１の増加量Ｄ４，Ｄ５に対応し、外径Ｄ１が軸方向において外側に向い漸減する外径漸減部１１，１９を、外輪１の軸方向における端部１５，１６に設けたため、シール部材２１，２２が内嵌されることによる外輪１の外径Ｄ１の増加量を外径漸減部１１，１９が吸収することができる。従って、外輪端部１５，１６の外径Ｄ１の増加により外輪端部の外径がハブ輪の内径より大きくなったため、転がり軸受装置１０がハブ輪に嵌合困難となることを、抑制する。

（２）上記実施形態にかかる転がり軸受装置によれば、外径漸減部１１，１９は、シール部材２１，２２が内嵌されることによる端部の外径Ｄ１の増加に対応し、外径が外側に向い漸減する。即ち、外径の漸減量は、シール部材が内嵌された後の外輪の増加量Ｄ４，Ｄ５と等しいかやや大きいため、外径の漸減量は上記従来の転がり軸受装置１１０における小径部１１１，１１９に対して小さくすることが可能となる。従って、外輪1の端部１５，１６の肉厚も、上記従来の転がり軸受装置１１０の外輪小径部１１１，１１９の肉厚に比べ、大きくすることが可能となる。外径漸減部１１，１９の肉厚を基準として、外輪１の強度設計を行うとき、外輪１の他の部分の厚みを上記従来に比して小さくすることが可能となり、転がり軸受装置１０の重量を従来に比して減少させうる。

（３）上記実施形態にかかる転がり軸受装置によれば、外輪１の肉厚が小さくなることに伴い、転動体５１，５２の回転中心から転がり軸受装置１０の回転中心までの距離も上記従来に比して大きくできるため、転がり軸受装置１０の定格荷重を上記従来に比して大きくすることが可能となる。

（４）上記実施形態にかかる転がり軸受装置によれば、外輪端部１５，１６の肉厚を、上記従来の転がり軸受装置１１０の外輪端部１１５，１１６の肉厚に比べ、大きくすることが可能なため、従来のように抑えリング１０５などの別個の部材を必要とすることもなく、別個の部材を使用することによる部品点数の増加およびコストアップを抑制する。更に、外径Ｄ１が外側に向い漸減するため、外径Ｄ１が急峻な減少する部分等の応力が集中する部分を外径漸減部１１，１９内に有さない。

（５）上記実施形態にかかる転がり軸受装置によれば、シール部材２１，２２が内嵌されることにより端部１５，１６の外径Ｄ１が増加する全領域にわたって、外径漸減部１１，１９が設けられるため、端部１５，１６の外径増加により、端部１５，１６の外径がハブ輪２の内径より大きくなったため、転がり軸受装置１０がハブ輪２に嵌合困難となることを一層抑制する。

（６）上記実施形態にかかる転がり軸受装置１０の製造方法は、外輪１の粗形成をする第１工程と、粗形成された外輪１の整形をする第２工程と、整形された外輪１に外径漸減部１１，１９を形成する第３工程とを備える転がり軸受装置１０の製造方法である。即ち、外輪１が粗形成および整形された後に外径漸減部１１，１９を形成するため、第３工程により外径漸減部１１，１９の形状が後工程により影響を受けることがない。従って、外径漸減部１１，１９が、例えば最大漸減幅２０μｍ程度の微細な形状であっても、正確に形成することが可能となるとともに、後の工程による外径漸減部１１，１９の磨消を防止または抑制することが可能となる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。

・上記実施形態にかかる転がり軸受装置は、外輪１が粗形成および整形された後に外径漸減部１１，１９を形成する製造方法により製造されているが、他の製造方法により製造されても良い。即ち、形成された外径漸減部１１，１９の漸減幅が以後の工程により変化たり、外径漸減部１１，１９が消滅したりしない製造方法であれば、他の製造方法によって製造しても良い。

・上記実施形態にかかる転がり軸受装置において、外径漸減部１１，１９は、外径が増加する全領域にわたって形成されているが、他の構成であっても良い。例えば、外径が増加する領域の一部のみに形成されていてもよい。即ち、転がり軸受装置１０をハブ輪２に嵌入する際に支障が生じなければ良いのであるから、外径が増加する領域の一部に応力が集中することが問題とならなければ、外径漸減部の形成領域を小さくすることにより加工の手間が減少し、コストダウンに資する。

・上記実施形態にかかる転がり軸受装置において、外輪１の外部側の端部１５に外径漸減部１１を設けるとともに、外輪１の車体側の端部１６に外径漸減部１９を設けているが、他の構成であっても良い。本実施形態においては外部側より転がり軸受装置１０をハブ輪２に嵌入するため、外輪１の車体側の端部１６のみに外径漸減部１９を設けても良い。この場合においては挿入の最初の段階でハブ輪２の外部側開口部に外輪１の末端２５が挿入できれば、車体側に押圧をかけることにより、転がり軸受装置１０をハブ輪２に嵌入することができる。外輪１外部側の端部１５に応力が集中することが問題とならない場合においては、外輪１の外部側の端部１５の外径漸減部１１を割愛することにより、コストダウンを図ることが可能である。

本発明は、ハブ輪に嵌入する形式の転がり軸受装置に、広く利用可能である。

本発明にかかる転がり軸受装置の一実施形態について説明する図面であって、軸方向断面図である。本発明にかかる転がり軸受装置の一実施形態について説明する図面であって、（ａ）は組み付け前の外輪の外部側端部の一部拡大断面図であり、（ｂ）は組み付け前の外輪の車体側端部の一部拡大断面図である。従来の転がり軸受装置の一実施形態について説明する図面であって、（ａ）は軸方向一部断面図であり、（ｂ）は組み付け前の外輪の外部側端部の一部拡大断面図であり、（ｃ）は組み付け前の外輪の車体側端部の一部拡大断面図である。従来の転がり軸受装置の他の実施形態について説明する図面であって、（ａ）は外輪の外部側端部の一部拡大断面図であり、（ｂ）は外輪および抑えリングを車体側から見た図である。

符号の説明

１…外輪、２…ハブ輪、４…内輪、６…固定軸、１０…転がり軸受装置、１１…外径漸減部、１２…外輪内周面、１３…軌道面、１４…軌道面、１５…端部、１６…端部、１７…平坦部、１８…平坦部、１９…外径漸減部、２１…シール部材、２２…シール部材、２３…末端、２４…位置、２５…末端、３０…空間、４０…外部側内輪、４１…車体側内輪、４２…外周面、４３…軌道面、４４…軌道面、４５…外周面、５１…転動体、５２…転動体、１０１…外輪、１０２…ハブ輪、１０４…内輪、１０５…抑えリング、１１０…転がり軸受装置、１１１…小径部、１１３…軌道面、１１４…軌道面、１１５…端部、１１６…端部、１１７…平坦部、１１８…平坦部、１１９…小径部、１２１…シール部材、１２２…シール部材、１３０…空間、１４０…外部側内輪、１４１…車体側内輪。

Claims

転がり軸受装置の製造方法であって、
前記転がり軸受装置は、
ハブ輪に内嵌される略円筒状の外輪と、
前記外輪の径方向において内方に配設される内輪と、
前記外輪の軸方向における端部に内嵌され、前記内輪に摺接し、前記内輪および前記外輪により形成された空間内部への水分の浸入を防止または抑制するシール部材と
を備え、
前記外輪は、前記端部に外径漸減部を有し、
前記外径漸減部は、前記シール部材が前記端部に内嵌されることによる前記端部の外径の増加量に対応し、前記外輪の軸方向において外側に向かうにつれて外径が漸減し、前記シール部材が前記端部に内嵌されることにより前記端部の外径が増加する全領域に形成され、
前記転がり軸受の製造方法は、
前記外輪を粗形成する第１工程と、
前記粗形成された前記外輪の整形をする第２工程と、
前記整形された前記外輪に前記外径漸減部を形成する第３工程と
を少なくとも含む
転がり軸受装置の製造方法。
前記第３工程の後において前記外輪を削る工程および前記外輪を磨く工程を行わない
請求項１に記載の転がり軸受装置の製造方法。