JP5009774B2

JP5009774B2 - プリンタ

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Publication number: JP5009774B2
Application number: JP2007333887A
Authority: JP
Inventors: 俊明阿部
Original assignee: Sato Knowledge and Intellectual Property Institute Co Ltd; Sato Holdings Corp
Current assignee: Sato Knowledge and Intellectual Property Institute Co Ltd; Sato Holdings Corp
Priority date: 2007-12-26
Filing date: 2007-12-26
Publication date: 2012-08-22
Anticipated expiration: 2027-12-26
Also published as: JP2009154357A

Description

本発明はプリンタに関し、特に、用紙の搬送誤差を検出して搬送精度を高めるプリンタに関する。

従来、ラベルプリンタの用紙を搬送する場合、用紙の搬送経路上の任意の位置に反射センサを配置して用紙に印刷等によって形成された識別マーク（例えば黒の矩形のマーク）を光の反射率の差に基づいて検出したり、用紙の搬送経路上の任意の位置に透過センサを配置し、ラベルとラベルの間のギャップ（ラベルギャップ）を光の透過率の差に基づいて検出したりすることによって、用紙を構成する台紙上に剥離可能に貼付されたラベルの位置を検出する。

そして、装置の設計値である１ステップあたりの搬送量と、印字ヘッドとセンサ間の距離から、ラベルを印字開始位置等に搬送するために必要なステッピングモータが駆動すべきステップ数を計算していた。

また、ファクシミリやイメージスキャナ等では、ライン状のイメージ（画像）を撮像するイメージセンサヘッドが搭載されている。このイメージセンサヘッドには、光を出射するＬＥＤ（Light Emitting Diode）等の光源、および光源から出射された光を集光するプリズムと、光源から出射された光の反射光を受光する受光素子等からなるセンサがライン状に等間隔で配置されたものである。

ファクシミリやイメージスキャナ等のイメージセンサヘッドは、長手方向（各センサに接するように仮想的に引いた線分の方向）と用紙搬送方向（またはイメージセンサヘッドが移動する方向）とが直交するように配置されている。

イメージセンサヘッドと用紙とが近接した状態で、用紙がイメージセンサヘッドに対して上記用紙搬送方向に相対的に移動することにより、イメージセンサヘッドの各センサは用紙表面全体のイメージを読み取ることができるようになっている。読み取られたイメージは、白黒画像の場合、濃淡で構成され、カラー画像の場合、濃淡および色で構成される。

また、ラベルの位置を検出する位置検出センサから、ラベルに印字を行う印字ヘッドまでラベルを搬送するために必要なステッピングモータが回転駆動すべきステップ数以上のバイト数からなるリングバッファを設け、リングバッファには、位置検出センサの検出結果に対応する値がセットされる。そして、ラベルが１ステップ分だけ搬送されると同時にリングバッファのデータを１バイト分だけシフトさせることにより、リングバッファの値に基づいて正確かつ容易にラベルが印字ヘッドの直下に位置したか否かを判定することができるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−１０６２２号公報

しかしながら、背景技術では、ラベルを印字ヘッドに押圧して回転することによってラベルを搬送するプラテンローラの摩耗等によって、プラテンローラを回転駆動するステッピングモータの１ステップあたりの搬送量がずれることがある。このため、ラベルを意図する搬送量だけ駆動するためにステッピングモータのステップ数を計算する場合には、計算結果として得られたステップ数に対応する理論上の搬送量と実際の搬送量との間に誤差が生じ、ラベルを印字位置、剥離位置、或いは用紙カット位置まで精度良く搬送することができなくなるという問題がある。

また、従来の位置検出センサは、所定の比較的大きな検知範囲を有するセンサであり、用紙を搬送することによって、ラベルの端部、または台紙に印刷された識別マークを検出するようになっている。識別マークは例えば所定の大きさの黒色の矩形形状をしており、センサから出射される光の束の中を識別マークが移動することによって反射光の強度が変化し、この反射光の変化から識別マークの位置を検出し、識別マークの位置からラベルの位置を算出するようになっている。

具体的には、黒色の識別マークが光の束に移動すると、徐々に反射光の受光強度が小さくなり、識別マークが光の束から出て行くに従って反射光の受光強度が大きくなる。従って、反射光の受光強度を所定時間間隔で取得し、反射光の受光強度が最も小さくなったとき、識別マークがセンサから出射される光の束の中央にあると判断することができる。識別マークの位置から台紙上のラベルの位置を算出することができる。

このように、従来のセンサでは、用紙を搬送しなければラベルの位置やラベルの有無を検出することができない。また、識別マークの色の濃さが均一ではなく、濃淡がある場合、検出誤差が生じるなどの問題があった。また、センサから出射される光の束の直径が比較的大きいために正確な位置検出ができないという問題があった。

さらに、台紙とラベルからなる用紙の場合において、ラベルを台紙から剥離する動作や、用紙をラベル１枚（または複数枚）ごとにカットする動作を行う場合、印字ヘッドにおいて印字済みのラベルを剥離位置やカット位置まで送り出した後、まだ印字がされていない次のラベルを印字位置まで巻き戻す動作を行うが、この巻き戻し動作を行うとき、ラベルの抵抗や熱転写リボンの張力などの様々な要因により、ラベルを送り出すときと異なる量の搬送ずれが生じて、ラベルを送り出すときにステッピングモータが駆動されるステップ数と同一のステップ数でラベルを巻き戻しても元の位置に戻らない場合があるという問題があった。

また、特許文献１に記載の発明では、ラベルが所定ステップ数分だけ搬送されたときのラベルの位置をリングバッファの値から容易に予想することはできるが、プラテンローラの摩耗等は考慮されていないため、１ステップあたりのラベルの搬送距離（搬送量）がずれ、搬送誤差が生じる場合がある。そのため、所定距離を搬送するためにその距離に対応したステップ数分だけステッピングモータを駆動してラベルを搬送しても、実際にラベルが搬送された距離との間に誤差が生じ、ラベルの位置が予想していた位置とずれる場合があるという問題があった。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、用紙の搬送誤差を補正して搬送精度を向上させることができるようにするものである。

請求項１に記載のプリンタは、帯状に形成された台紙と前記台紙上に剥離可能に貼付されたラベルとからなる印字媒体の搬送方向に対して平行に配置され、前記印字媒体のライン状の画像を撮像する撮像手段と、前記撮像手段によって撮像された前記印字媒体のライン状の前記画像に基づいて、前記印字媒体の前記ラベルの端部の位置を区切り位置として検出する検出手段と、前記印字媒体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による前記印字媒体の所定の搬送方向および搬送逆方向への駆動量を制御する搬送制御手段と、前記搬送手段によって所定の方向に前記印字媒体が搬送されている間に、前記撮像手段によって撮像された２つの前記画像の前記区切り位置に基づいて、前記印字媒体が実際に搬送された搬送距離を測定する距離測定手段と、前記搬送制御手段によって制御された駆動量と前記印字媒体が実際に搬送された前記搬送距離とに基づいて、前記搬送手段による前記印字媒体の搬送誤差を検出する搬送誤差検出手段と、前記搬送誤差に基づいて前記搬送手段の駆動量を補正する補正手段とを備えることを特徴とする。
また、前記印字媒体には、前記区切り位置に対応する位置に識別マークが形成され、前記検出手段は、前記識別マークの位置を前記区切り位置として検出するようにすることができる。
また、前記撮像手段は、イメージセンサヘッドであるようにできる。
また、前記距離測定手段は、前記搬送手段によって前記逆方向に前記印字媒体が搬送されている間に、前記撮像手段によって撮像された２つの前記画像の前記区切り位置に基づいて、前記印字媒体が実際に搬送された搬送距離を測定し、前記搬送誤差検出手段は、前記搬送制御手段によって制御された駆動量と前記印字媒体が実際に搬送された前記搬送距離とに基づいて、前記搬送手段による前記印字媒体の逆方向への搬送時の搬送誤差を検出し、前記補正手段は、前記搬送誤差に基づいて前記搬送手段の前記逆方向への搬送時の駆動量を補正するようにすることができる。

本発明によれば、用紙搬送誤差を検出して用紙搬送量を補正し、高精度で用紙を搬送することができる。また、ラベルを搬送することなくラベルの欠落の有無やラベル長を検出することができるので、ラベルへの印字動作を開始する前にラベル欠落時の処理を判断したり、ラベルの掛け違いを判断したりでき、注意を促すことができる。

図１は、本発明が適用されるプリンタの一実施の形態の構成例を示している。同図に示すように、プリンタ１は、後述する制御部１００の制御により、フラッシュメモリ１０５（図２）に記憶している所定のフォントデータやグラフィックデータ等に基づいて帯状の用紙１６に所定の印字データに対応して印字を行うサーマルヘッド１１と、サーマルヘッド１１に用紙１６を押圧し、回転することによって用紙１６を所定の方向に搬送するプラテンローラ１２と、制御部１００の制御下、所定の方向に回転する搬送モータ１４と、搬送モータ１４の回転駆動力をプラテンローラ１２に伝達し、プラテンローラ１２を回転させるギア１３と、用紙１６が巻き回されて形成され、サーマルヘッド１１に用紙１６を供給する用紙供給部１５と、用紙１６の有無を検出するペーパーエンドセンサ１８と、用紙１６の搬送方向を転向させ、サーマルヘッド１１に誘導するローラ１７と、用紙１６の位置を検出するイメージセンサヘッド１９と、用紙１６を挟持して排出方向（図１の左方向）に送り出すローラ２０，２１と、制御部１００の制御下、印字済みの用紙１６を所定のタイミングでカットするカッタ２８と、インクリボン２７が巻き回されて形成され、サーマルヘッド１１と用紙１６の間にインクリボン２７を供給するインクリボン供給部２２と、インクリボン２７をサーマルヘッド１１に誘導するローラ２４と、インクリボン２７の有無を検出するリボンエンドセンサ２３と、インクリボン２７を巻き取るインクリボン巻取部２６と、インクリボン２７をインクリボン巻取部２６に誘導するローラ２５と、各部を制御する制御部１００等から構成されている。

図２は、図１に示した制御部１００の構成例を示すブロック図である。同図に示すように、制御部１００は、後述するＲＯＭ（Read Only Memory）１０２に記憶されている制御プログラムに従って動作し、各種処理を実行するとともに各部を制御するＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１と、制御プログラムを記憶するＲＯＭ１０２と、ＣＰＵ１０１が各種処理を実行する上で必要となる各種データを記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）１０３と、後述する印字処理時に使用されるフォントデータやグラフィックデータ等の各種データを記憶するフラッシュメモリ１０５等の記録媒体と、ＣＰＵ１０１の制御下、搬送モータ１４の回転方向や回転速度を制御する搬送制御部１０６と、イメージセンサヘッド１９を駆動し、イメージセンサヘッド１９から出力される用紙１６のライン状の画像に対応するイメージデータをＣＰＵ１０１に供給するイメージセンサヘッド制御部１０７と、ペーパーエンドセンサ１８から出力される用紙１６の終わりを示すペーパーエンド検出信号に対応するペーパーエンド検出データをＣＰＵ１０１に供給し、リボンエンドセンサ２３から出力されるインクリボン２７の終わりを示すリボンエンド検出信号に対応するリボンエンド検出データをＣＰＵ１０１に供給するエラー検出部１０８と、ＣＰＵ１０１の制御下、サーマルヘッド１１を制御し、用紙１６に対する印字処理を実行させるサーマルヘッド制御部１０９と、ホストコンピュータ２００との間の通信を制御するインタフェース（Ｉ／Ｆ）１１０と、ＣＰＵ１０１よりバス１１４を介して供給された各種データを表示する表示部１１２と、各種コマンドやデータを入力するための操作パネル１１３と、各部を接続し、各種データやコマンドを各部間でやり取りするためのバス１１４等から構成されている。

また、搬送モータ１４は、ステッピングモータで構成され、１ステップ単位で１ステップ乃至所定ステップ数分駆動されるようになっている。

図３は、用紙１６と、イメージセンサヘッド１９と、サーマルヘッド１１の位置関係を示している。この例では、用紙１６は、台紙３２と台紙３２に剥離可能に貼付されたラベル３１とによって構成されている。

イメージセンサヘッド１９の各センサ１９ａは、例えば、イメージセンサヘッド１９の解像度が２００ｄｐｉ（ドット／インチ）相当では０．１２７ミリメートル（ｍｍ）、３００ｄｐｉ相当では０．０８５ｍｍ等の等間隔で直線上に配列されている。ここで、センサ１９ａと隣接するセンサ１９ａの間隔とは、センサ１９ａの中央の位置と隣接するセンサ１９ａの中央の位置との間の距離とする。

図３に示した例では、用紙１６を構成する台紙３２上に、ラベル３１−１乃至３１−６が等間隔で剥離可能に貼付されている。サーマルヘッド１１の直下にはラベル３１−１の先端が位置し、イメージセンサヘッド１９の直下にはラベル３１−２およびラベル３１−３が位置している。図３において、紙面左方向が用紙搬送方向（順方向）であり、紙面に対して右方向が逆方向とされている。

イメージセンサヘッド１９を構成する直線状に配置された各センサ１９ａのうち、一方の端部に配置されたセンサ１９ａと他方の端部に配置されたセンサ１９ａとの間の距離に対して、ラベル３１の搬送方向の長さが５０パーセント未満であれば、ラベル３１の位置に拘わらず、ラベル３１を搬送することなくラベル３１の搬送方向の長さを測定することができる。

（実施の形態１）
次に、図４のフローチャートを参照して、制御部１００の処理手順について説明する。まず、ステップＳ１において、制御部１００を構成するＣＰＵ１０１の制御下、イメージセンサヘッド制御部１０７によりイメージセンサヘッド１９が制御され、イメージセンサヘッド１９によって用紙１６のライン状の画像（１画素×Ｎ画素（Ｎは、イメージセンサヘッドの受光素子の数）の大きさの画像）が撮像される。

イメージセンサヘッド１９は、撮像したライン状の画像に対応する画像データをイメージセンサヘッド制御部１０７に供給する。イメージセンサヘッド制御部１０７は、イメージセンサヘッド１９より供給された画像データをバス１１４を介してＣＰＵ１０１に供給する。

次に、ステップＳ２において、ＣＰＵ１０１は、バス１１４を介してイメージセンサヘッド制御部１０７より供給された画像データをＲＡＭ１０３に供給し、一時的に記憶させる。

次に、ステップＳ３において、ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３に記憶させた画像データに基づいて、ラベル３１の位置を検出する。ＲＡＭ１０３に記憶されている画像データは、ラベル３１に対応する値と、台紙３２に対応する値とからなる。

例えば、ラベル３１の表面の光の反射率が台紙３２の表面の光の反射率よりも小さい場合、ラベル３１に対応して所定の第１の輝度値が画像データとして格納され、台紙３２に対応して所定の第２の輝度値が画像データとして格納される。

ＣＰＵ１０１は、輝度値が変化する箇所をラベル３１と台紙３２の境界であるとみなし、ラベル３１の先端部および後端部を検出する。具体的には、所定の基準となる輝度値を設定し、その基準となる輝度値より画像データの値が大きい部分は台紙３２であると判定し、基準となる輝度値より画像データの値が小さい部分はラベル３１であると判定する。

ラベル３１は等間隔で台紙３２に添付されているので、図３においてラベル３１−２の位置が検出されると、ラベル３１−１の位置も所定の計算によって得ることができる。その他のラベル３１についても同様にそれらの位置を計算によって得ることができる。

次に、ステップＳ４において、ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３から読み出した画像データに基づいて、ラベル３１の欠落の有無を検出する。ラベル３１が欠落しているか否かの判定は、隣接するラベル３１同士の間隔に基づいて行うことができる。

例えば、ラベル３１の搬送方向の長さをＬＬ、ラベル３１と隣接するラベル３１との間の間隔（ギャップ）をＬＧとし、ラベル３１と隣接するラベル３１の間の実際の測定した距離をＳとすると、例えば、Ｓ＞ＬＧの関係を満たすとき、ラベル３１の欠落があると判定することができる。

実際には、隣接するラベル３１同士の間隔（ギャップ）（＝ＬＧ）の長さには多少の誤差がある場合があるので、Ｓ＞ＬＧ＋α（αは、０より大きい所定の値）の関係を満たすとき、ラベル３１の欠落があると判定することができる。

次に、ステップＳ５において、ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３より読み出した画像データに基づいてラベル３１の搬送方向の長さを測定する。上述したように、イメージセンサヘッド１９の各センサ１９ａの間隔（センサ１９ａの中央の位置と、隣接するセンサ１９ａの中央の位置との間の距離）は、解像度に応じて決められた値とされている。従って、ラベル３１を検出した、連続するセンサ１９ａの数と、隣接するセンサ１９ａ同士の間隔とを乗算することにより、ラベル３１の搬送方向の長さを算出することができる。

例えば、イメージセンサヘッド１９の解像度が２００ｄｐｉであり、ラベル３１を検出した連続するセンサ１９ａの数を５５１とすると、ラベル３１の搬送方向の長さは、６９．９ｍｍ（＝０．１２７＊５５１（＊は乗算を示す））となる。

次に、ステップＳ６において、ＣＰＵ１０１は、ユーザにより操作パネル１１３から入力された指示や、ホストコンピュータ２００から送信されてきた印字データ等に基づいて、ラベル３１の搬送方向と、ラベル３１を搬送するために搬送モータ１４が回転駆動されるべきステップ数とを決定し、搬送制御部１０６に供給する。例えば、搬送すべき距離が８０．０ｍｍ、搬送モータ１４の１ステップあたりの理論上の搬送距離が０．１ｍｍであるとすると、搬送モータ１４が回転駆動されるべきステップ数は８００ステップとなる。

例えば、図３に示すような状態で印字動作を開始する場合、ＣＰＵ１０１は、用紙１６を順方向に、印字データに応じた印字開始位置までの搬送距離に応じたステップ数だけ搬送することを決定する。

ステップＳ７においては、ステップＳ６において決定されたラベル３１の搬送方向が順方向であるか否かが判定される。その結果、順方向であると判定された場合、ステップＳ８に進む。一方、ステップＳ６において決定されたラベル３１の搬送方向が順方向ではなく逆方向であると判定された場合、ステップＳ１１に進む。

ステップＳ８においては、ＣＰＵ１０１の制御下、搬送制御部１０６により搬送モータ１４に対して用紙１６が順方向に搬送されるような極性の制御信号が供給され、１ステップだけ搬送モータ１４が駆動されるように制御される。また、ＣＰＵ１０１の制御下、ラベル３１の所定の印字開始位置がサーマルヘッド１１の直下に移動したとき、サーマルヘッド１１によるラベル３１への所定の印字データの印字処理も開始される。

また、ステップＳ８において、ＣＰＵ１０１は、搬送モータ１４が駆動されたステップ数の合計を示すステップカウンタの値を１だけ増加させる。このステップカウンタの値は、ステップＳ６において値０に初期化される。ステップカウンタの値は、ＲＡＭ１０３に格納される。

次に、ステップＳ９において、ＣＰＵ１０１の制御下、イメージセンサヘッド制御部１０７によりイメージセンサヘッド１９によって撮像されたライン状の画像データが取得されるとともに、ＲＡＭ１０３に記憶されているステップカウンタの値が取得される。

次に、ステップＳ１０において、ＣＰＵ１０１により、順方向の搬送誤差が算出される。この搬送誤差の測定は、ステップカウンタの値が所定のステップ数となったときに行うようにすることができる。

まず、ＣＰＵ１０１は、イメージセンサヘッド１９から出力される画像信号に対応してイメージセンサヘッド制御部１０７から供給される画像データに基づいて、用紙１６の移動距離を常時把握する。また、搬送モータ１４が駆動されたステップ数は、ステップカウンタの値から直ちに取得される。

１ステップあたりの理論上の搬送距離は、予めフラッシュメモリ１０５に記憶されている。従って、搬送モータ１４が駆動されたステップ数（ステップカウンタの値）と、１ステップあたりの理論上の搬送距離とを乗算することにより、理論上の搬送距離が算出される。

一方、実際の搬送距離は、イメージセンサヘッド１９によって撮像されたライン状の画像から検出することができる。即ち、ラベル３１の輝度と台紙３２の輝度との違いを検出することにより、または台紙３２に形成された識別マークを検出することにより、搬送モータ１４によって用紙１６が実際に搬送された距離を測定する。測定された実際の搬送距離は、イメージセンサヘッド１９の解像度に応じた精度で測定することができる。即ち、解像度に応じて生じる所定の測定誤差が含まれている。

理論上の搬送距離と実際に測定された搬送距離との差分が搬送誤差である。この搬送誤差には、上述した測定誤差が含まれる。

また、ステップＳ７において、ステップＳ６において決定されたラベル３１の搬送方向が順方向ではなく逆方向であると判定された場合、ステップＳ１１に進み、ＣＰＵ１０１の制御下、搬送制御部１０６により搬送モータ１４に対して用紙１６が逆方向に搬送されるような極性（ステップＳ８における極性とは逆の極性）の制御信号が供給され、１ステップだけ搬送モータ１４が駆動されるように制御される。

また、ステップＳ１１において、ＣＰＵ１０１は、搬送モータ１４が駆動されたステップ数の合計を示すステップカウンタの値を１だけ増加させる。このステップカウンタの値は、ステップＳ６において値０に初期化される。ステップカウンタの値は、ＲＡＭ１０３に格納される。

次に、ステップＳ１２において、ＣＰＵ１０１の制御下、イメージセンサヘッド制御部１０７によりイメージセンサヘッド１９によって撮像されたライン状の画像に対応する画像データが取得されるとともに、ＲＡＭ１０３に記憶されているステップカウンタの値が取得される。

次に、ステップＳ１３において、ＣＰＵ１０１により、逆方向の搬送誤差が算出される。この搬送誤差の測定は、ステップカウンタの値が所定のステップ数となったときに行うようにすることができる。

まず、ＣＰＵ１０１は、イメージセンサヘッド１９から出力される画像信号に対応してイメージセンサヘッド制御部１０７から供給された画像データに基づいて、用紙１６の搬送距離を常時把握する。また、搬送モータ１４が駆動されたステップ数は、ステップカウンタの値から直ちに取得される。

ステップＳ１０において上述したように、１ステップあたりの理論上の搬送距離は、予めフラッシュメモリ１０５に記憶されている。従って、搬送モータ１４が駆動されたステップ数（ステップカウンタの値）と、１ステップあたりの理論上の搬送距離とを乗算することにより、理論上の搬送距離が算出される。

一方、実際の搬送距離は、イメージセンサヘッド１９によって撮像されたライン状の画像から検出することができる。即ち、ラベル３１の輝度と台紙３２の輝度との違いを検出することにより、または台紙に形成された識別マークを検出することにより、搬送モータ１４によって用紙１６が実際に逆方向に搬送された距離を測定する。測定された実際の搬送距離は、イメージセンサヘッド１９の解像度に応じた精度で測定することができる。即ち、解像度に応じて生じる所定の測定誤差が含まれている。

順方向の場合と同様、理論上の搬送距離と実際に測定された搬送距離との差分が搬送誤差である。この搬送誤差には、上述した測定誤差が含まれる。

ステップＳ１０またはステップＳ１３の処理が終了すると、ステップＳ１４に進み、ステップＳ６において決定されたステップ数だけ搬送モータ１４が駆動されたか否かが判定される。その結果、ステップＳ６において決定されたステップ数だけ搬送モータ１４が駆動されていないと判定された場合、ステップＳ７に戻り、ステップＳ７以降の処理が繰り返し実行される。一方、ステップＳ６において決定されたステップ数だけ搬送モータ１４が駆動されたと判定された場合、本処理を終了する。

上述したように、ＣＰＵ１０１は、ラベル３１の実際の搬送距離を測定し、搬送モータ１４が駆動されるステップ数から得られる理論上の搬送距離との差を搬送誤差として検出し、搬送誤差が小さくなるように搬送モータ１４の駆動ステップ数を補正する。これにより、ラベル３１の搬送精度が高められる。

（実施の形態２）
次に、図５のフローチャートを参照して、誤差率を求めて搬送モータ１４のステップ数を調整する手順について説明する。

まず、イメージセンサヘッド１９の任意の素子の位置を基準点ＳＰとする。また、ＳＰからサーマルヘッド１１までの長さをＬＳとする（ＥＰは大ピッチの場合に使用される)。ＬＳに誤差を補正した値をＬＡとする。ＬＡは次式（１）から求められる。
ＬＡ＝ＬＳ×（１００％＋誤差率）・・・（式１）

最初の搬送ずれは搬送量の０％である。初めてのラベル３１−１を印字位置に搬送する経過で初回に利用する誤差率を求める。

次に、ラベル搬送動作について説明する。ステッピングモータ１ステップごとにイメージセンサヘッド１９のデータを読み取る（必ずしも全ドットを読み取るは必要なくＳＰの１ドットまたは近傍の複数ドットを読み込めばよい）（ステップＳ２１）。ＣＰＵ１０１により、基準点ＳＰにラベル端があるか否かが判定される（ステップＳ２２）。

その結果、基準点ＳＰにラベル端があると判定された場合、ステップＳ２６に進み、停止カウントＬＡ１にＬＡの値をセットした後、ステップＳ２３に進む。一方、基準点ＳＰにラベル端がないと判定された場合、ステップＳ２３に進む。

ステップＳ２３においては、ＬＡ１の値が−１ではない場合、ＬＡ１の値が１だけ減算される。次に、ステップＳ２４において、ＬＡ１の値が０であるか否かが判定される。その結果、ＬＡ１の値が０であると判定された場合、ステップＳ２７に進む。一方、ＬＡ１の値が０ではないと判定された場合、ステップＳ２５に進む。

ステップＳ２５においては、搬送モータ１４が１ステップ分だけ駆動される。ステップＳ２１乃至ステップＳ２６の処理により、ラベル３１−２のラベル端が基準点ＳＰを通過した所から長さＬＡ分だけラベル３１を搬送するために計算された理論上のステップ数だけ搬送モータ１４が駆動され、ラベル３１が搬送される。

ステップＳ２４において、ＬＡ１の値が０であると判定されたとき、即ち、ラベル３１−２のラベル端が基準点ＳＰを通過した所から長さＬＡ分だけラベル３１を搬送するために計算された理論上のステップ数だけ搬送モータ１４が駆動され、ラベル３１が搬送されたとき、ステップＳ２７に進み、イメージセンサヘッド制御部１０７は、イメージセンサヘッド１９から全てのセンサ１９ａの値を読み込む。

次に、イメージセンサヘッド１９の全てのセンサ１９ａの値から、ラベル３１−３のラベル端が実際に移動した移動量ＬＢを求め（ステップＳ２８）、次式（２）から新たな搬送誤差率を計算する（ステップＳ２９）。

ラベル３１−３のラベル端が実際に移動した移動量ＬＢは、前回取得したラベル３１−３のライン状のイメージにおいて基準点ＳＰから見て最初のラベル端の位置と、今回取得したラベル３１−３のライン状のイメージにおいて基準点ＳＰから見て最初のラベル端の位置の差として求められる。

搬送誤差率＝（実際の搬送量(LB)−モータ駆動量(LA)）÷モータ駆動量(LA)×１００
・・・（式２）

次に、上記式（２）の計算結果として得られた搬送誤差率を新たな搬送誤差率としてフラッシュメモリ１０５等の記録媒体に記憶する。また、新たな搬送誤差率から次のモータ駆動量（ＬＡ'）を求める（ステップＳ３０）。

次に、実際の数値による例を示す。

ＬＳ＝１００ｍｍとする。初回の誤差率は０％であり、ＬＡは次式（３）より求まる。
ＬＡ＝１００ｍｍ×（１００％＋０％）＝１００ｍｍ・・・（式３）

ＣＰＵ１０１は、イメージセンサヘッド１９の基準点ＳＰにあるセンサ１９ａの値に基づいて、ラベル３１−１のラベル端が基準点ＳＰを通過したことを検出し、ラベル３１−１のラベル端がＳＰを通過してからＬＡ（１００ｍｍ）の搬送に相当するステップ数だけ搬送モータ１４が回転駆動されるよう搬送制御部１０６に指令する。ＣＰＵ１０１からの指令を受けた搬送制御部１０６は、搬送モータ１４を制御し、上記ステップ数だけ回転駆動させる。その結果、ラベル３１−３のラベル端が９８ｍｍだけ移動したことが測定されたとする（ＬＢ＝９８ｍｍ）。

このとき、新たな搬送誤差率は、次式（４）から求められる。

搬送誤差率＝（ＬＡ−ＬＢ）／ＬＡ×１００％
＝（１００ｍｍ−９８ｍｍ）／１００ｍｍ×１００％＝＋２％・・・（式４）

次回の搬送を制御するべき長さＬＡは、次式（５）より求まる。
ＬＡ＝ＬＳ×（１００％＋２％）＝１００ｍｍ×１．０２＝１０２ｍｍ・・・（式５）

また、このときラベル３１−１の送り量の不足分２ｍｍを搬送して補っておいてもよい。ラベル３１−２のラベル端を搬送する場合にＬＡの値を適用すると、ＬＢ＝９９．９６ｍｍだけ搬送されると予想され、ラベル３１―２の停止位置と基準点ＳＰの距離は、本来ラベル３１−２が止まるべき位置までの距離ＬＳ＝１００ｍｍに非常に近くなる。

以上説明したように、イメージセンサヘッド１９を用いて用紙１６のライン状の画像を撮像することにより、１ステップあたりの搬送誤差を容易に算出することができる。また、ラベル３１同士の間隔がイメージセンサヘッド１９の５０％未満の長さで構成される場合、用紙１６を搬送することなく、ラベル３１の搬送方向の長さを測定することができる。さらに、用紙１６を搬送することなく、ラベル３１の欠落（貼付ミス、または、台紙３２から剥がれるなどして、貼付されているべき場所にラベル３１が貼付されていないこと）を容易に検出することができる。また、検出した搬送誤差に基づいて、搬送モータ１４の駆動ステップ数を補正することにより、搬送精度を高めることができる。

なお、上記実施の形態において、ペーパーエンドセンサ１８は、イメージセンサヘッド１９で代用することができる。

また、上記実施の形態の構成及び動作は例であって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができることは言うまでもない。

本発明は、例えば、用紙に印字処理を行うプリンタだけでなく、剥離装置等の用紙を搬送する必要のある各種機器にも適用することができる。

本発明が適用されるプリンタの一実施の形態の構成例を示す図である。図１の制御部の構成例を示すブロック図である。用紙とイメージセンサヘッドと印字ヘッドの位置関係を示す図である。制御部の処理手順を説明するためのフローチャートである。誤差率を求めて搬送モータのステップ数を調整する手順を説明するためのフローチャートである。

符号の説明

１プリンタ
１１サーマルヘッド
１２プラテンローラ
１３ギア
１４搬送モータ
１５用紙供給部
１６用紙
１７，２０，２１，２４，２５ローラ
１８ペーパーエンドセンサ
１９イメージセンサヘッド
２２リボン供給部
２３リボンエンドセンサ
２６インクリボン巻取部
２７インクリボン
２８カッタ
３１ラベル
３２台紙
１００制御部
１０１ＣＰＵ
１０２ＲＯＭ
１０３ＲＡＭ
１０５フラッシュメモリ
１０６搬送制御部
１０７イメージセンサヘッド制御部
１０８エラー検出部
１０９サーマルヘッド制御部
１１０インタフェース（Ｉ／Ｆ）
１１２表示部
１１３操作パネル
１１４バス
２００ホストコンピュータ

Claims

帯状に形成された台紙と前記台紙上に剥離可能に貼付されたラベルとからなる印字媒体の搬送方向に対して平行に配置され、前記印字媒体のライン状の画像を撮像する撮像手段と、
前記撮像手段によって撮像された前記印字媒体のライン状の前記画像に基づいて、前記印字媒体の前記ラベルの端部の位置を区切り位置として検出する検出手段と、
前記印字媒体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、
前記搬送手段による前記印字媒体の所定の搬送方向および搬送逆方向への駆動量を制御する搬送制御手段と、
前記搬送手段によって所定の方向に前記印字媒体が搬送されている間に、前記撮像手段によって撮像された２つの前記画像の前記区切り位置に基づいて、前記印字媒体が実際に搬送された搬送距離を測定する距離測定手段と、
前記搬送制御手段によって制御された駆動量と前記印字媒体が実際に搬送された前記搬送距離とに基づいて、前記搬送手段による前記印字媒体の搬送誤差を検出する搬送誤差検出手段と、
前記搬送誤差に基づいて前記搬送手段の駆動量を補正する補正手段と
を備えることを特徴とするプリンタ。
前記印字媒体には、前記区切り位置に対応する位置に識別マークが形成され、
前記検出手段は、前記識別マークの位置を前記区切り位置として検出することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
前記撮像手段は、イメージセンサヘッドであることを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
前記距離測定手段は、前記搬送手段によって前記逆方向に前記印字媒体が搬送されている間に、前記撮像手段によって撮像された２つの前記画像の前記区切り位置に基づいて、前記印字媒体が実際に搬送された搬送距離を測定し、
前記搬送誤差検出手段は、前記搬送制御手段によって制御された駆動量と前記印字媒体が実際に搬送された前記搬送距離とに基づいて、前記搬送手段による前記印字媒体の逆方向への搬送時の搬送誤差を検出し、
前記補正手段は、前記搬送誤差に基づいて前記搬送手段の前記逆方向への搬送時の駆動量を補正することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。