JP4994080B2 - セメント組成物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、セメント添加材を含むセメント組成物（セメントペースト、モルタル又はコンクリート）及びその製造方法に関する。
近年、建物の高層化に伴って、高強度なコンクリートの開発が進められている。
高強度なコンクリートを製造するために、最も効果的で一般的な方法として、高性能減水剤や高性能ＡＥ減水剤を用いてコンクリート体を密実に成形できる範囲において、コンクリート（セメント組成物）の水セメント比をできるだけ小さくする方法が採用されている。
しかし、水セメント比を小さくした場合、セメント組成物の粘性が増加するために、流動性及び施工性が悪くなる。また、セメント組成物の水セメント比が小さくなり過ぎた場合は、もはや混練物の流動性がなくなり、通常の流し込みや締め固めの方法では、セメント組成物を成形できなくなる。
高強度なコンクリートを製造するために、最も効果的で一般的な方法として、高性能減水剤や高性能ＡＥ減水剤を用いてコンクリート体を密実に成形できる範囲において、コンクリート（セメント組成物）の水セメント比をできるだけ小さくする方法が採用されている。
しかし、水セメント比を小さくした場合、セメント組成物の粘性が増加するために、流動性及び施工性が悪くなる。また、セメント組成物の水セメント比が小さくなり過ぎた場合は、もはや混練物の流動性がなくなり、通常の流し込みや締め固めの方法では、セメント組成物を成形できなくなる。
セメント組成物の流動性を改善する手段として、シリカフュームを添加材として用いる方法がある（特許文献１）。シリカフュームは、金属シリコンやフェロシリコンの製造時にでる副産物であり、比表面積が２０ｍ２／ｇ程度であり、平均粒径が０．１μｍ程度である、球状の超微粒子のシリカである。このシリカフュームと、高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を併用することにより、セメント組成物の粘性は小さくなり、流動性は大きくなるので、水粉体比をより小さくして、セメント組成物を製造することが可能となる。
なお、水粉体比とは、セメント組成物中の全粉体Ｐ（具体的には、セメントとシリカフューム等の粉体の合計）に対する水（Ｗ）の質量比（Ｗ／Ｐ）をいう。
特公昭６０−５９１８２号公報
なお、水粉体比とは、セメント組成物中の全粉体Ｐ（具体的には、セメントとシリカフューム等の粉体の合計）に対する水（Ｗ）の質量比（Ｗ／Ｐ）をいう。
しかし、添加材としてシリカフュームを使用する場合であっても、セメント組成物の粘性を小さくし、流動性を大きくするためには、高性能減水剤や高性能ＡＥ減水剤の使用量を多くする必要があり、この場合、凝結時間は遅くなる。
また、シリカフュームを使用する場合であっても、セメント組成物の水粉体比が２０質量％未満と小さくなると、流動性が極端に小さくなり、通常の流し込みや締め固めではセメント組成物を成形できなくなる。
さらに、シリカフュームを使用して、セメント組成物の水粉体比を小さくした場合は、セメント組成物の収縮、特に自己収縮（水和反応に伴う見かけの体積減少）が大きくなるという問題がある。
そこで、本発明は、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができ、しかも凝結時間を短縮させることができ、さらに、セメント組成物の収縮量も抑制させ得るセメント添加材を含むセメント組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。
また、シリカフュームを使用する場合であっても、セメント組成物の水粉体比が２０質量％未満と小さくなると、流動性が極端に小さくなり、通常の流し込みや締め固めではセメント組成物を成形できなくなる。
さらに、シリカフュームを使用して、セメント組成物の水粉体比を小さくした場合は、セメント組成物の収縮、特に自己収縮（水和反応に伴う見かけの体積減少）が大きくなるという問題がある。
そこで、本発明は、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができ、しかも凝結時間を短縮させることができ、さらに、セメント組成物の収縮量も抑制させ得るセメント添加材を含むセメント組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、湿式粉砕により得られる特定の平均粒径を有する無機粉末と、分散剤と、消泡剤とを含むセメント添加材を用いれば、セメント組成物の水粉体比を小さくしても、高い流動性を確保することができるうえに、凝結時間を短縮させることができ、さらには、セメント組成物の収縮を抑制させ得ることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
［１］ （Ａ）湿式粉砕により得られる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末と、（Ｂ）分散剤と、（Ｃ）消泡剤とを含有するセメント添加材と、セメントと、水を含むセメント組成物であって、水粉体比が質量基準で０．１２〜０．１６であり、上記無機粉末が、炭酸カルシウム、スラグまたは石英粉末であり、上記セメント組成物の全体積に対するセメント添加材中の無機粉末の量が、５〜２５０ｋｇ／ｍ ３ であり、上記分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して固形分換算で０．１〜３．０質量部であり、上記消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して０．００１〜０．２質量部であることを特徴とするセメント組成物。
［２］ 上記（Ａ）無機粉末が、炭酸カルシウムである上記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ 上記セメント添加材が、（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する上記［１］又は［２］に記載のセメント組成物。
［４］ 上記［１］〜［３］のいずれかに記載のセメント組成物を製造するための方法であって、平均粒径が２．５μｍを超える、炭酸カルシウム、スラグまたは石英粉末からなる無機粉末と、分散剤と、消泡剤と、水とを混合して湿式粉砕し、上記無機粉末の平均粒径を０．５〜２．５μｍに調整してなるスラリーを得る湿式粉砕工程と、上記スラリーもしくは上記スラリーを乾燥させてなる粉末状物を含む、上記セメント組成物の各材料を混練して、上記セメント組成物を調製するセメント組成物調製工程を含むことを特徴とするセメント組成物の製造方法。
［２］ 上記（Ａ）無機粉末が、炭酸カルシウムである上記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ 上記セメント添加材が、（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する上記［１］又は［２］に記載のセメント組成物。
［４］ 上記［１］〜［３］のいずれかに記載のセメント組成物を製造するための方法であって、平均粒径が２．５μｍを超える、炭酸カルシウム、スラグまたは石英粉末からなる無機粉末と、分散剤と、消泡剤と、水とを混合して湿式粉砕し、上記無機粉末の平均粒径を０．５〜２．５μｍに調整してなるスラリーを得る湿式粉砕工程と、上記スラリーもしくは上記スラリーを乾燥させてなる粉末状物を含む、上記セメント組成物の各材料を混練して、上記セメント組成物を調製するセメント組成物調製工程を含むことを特徴とするセメント組成物の製造方法。
本発明で用いるセメント添加材（以下、本発明のセメント添加材ともいう。）は、セメント組成物（具体的には、セメントペースト、モルタル又はコンクリート）の水粉体比を質量基準で０．１２〜０．１６と小さくしても、セメント組成物の流動性を高く保つことができる。
また、本発明のセメント添加材は、セメント組成物の凝結時間を短縮させることができる。
さらに、本発明のセメント添加材は、セメント組成物の硬化体の収縮を抑制することができる。
本発明のセメント添加材が、ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含む場合、水粉体比１２〜１６質量％のセメント組成物であっても、高い流動性を維持しつつ、強度発現性を向上させることができる。
また、本発明のセメント添加材は、セメント組成物の凝結時間を短縮させることができる。
さらに、本発明のセメント添加材は、セメント組成物の硬化体の収縮を抑制することができる。
本発明のセメント添加材が、ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含む場合、水粉体比１２〜１６質量％のセメント組成物であっても、高い流動性を維持しつつ、強度発現性を向上させることができる。
本発明のセメント添加材は、（Ａ）湿式粉砕により得られる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末と、（Ｂ）分散剤と、（Ｃ）消泡剤とを含有するものである。
（Ａ）湿式粉砕により得られる無機粉末の平均粒径は０．５〜２．５μｍであり、好ましくは１．０〜２．２μｍであり、より好ましくは１．２〜１．８μｍである。
該無機粉末の平均粒径が０．５〜２．５μｍであると、湿式粉砕に要する時間が短く、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができるため、好ましい。
該無機粉末の平均粒径が２．５μｍを超えると、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するので好ましくない。また、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、無機粉末の沈降分離が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上煩わしい問題を生じるおそれがある。
一方、該無機粉末の平均粒径が０．５μｍ未満では、セメント組成物の強度発現性が低下する場合がある。また、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎ、製造効率が低下する場合がある。さらに、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、粘性が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じるおそれがある。
本明細書において、平均粒径とは、レーザー回折粒度分布測定装置（例えば、日機装社製：Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ Ｘ１００）を用いて、水性スラリー中の無機粉末の粒径を測定し、該粒径に基づいて得られた粒度分布曲線の５０質量％における粒径をいう。
（Ａ）湿式粉砕により得られる無機粉末の平均粒径は０．５〜２．５μｍであり、好ましくは１．０〜２．２μｍであり、より好ましくは１．２〜１．８μｍである。
該無機粉末の平均粒径が０．５〜２．５μｍであると、湿式粉砕に要する時間が短く、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができるため、好ましい。
該無機粉末の平均粒径が２．５μｍを超えると、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するので好ましくない。また、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、無機粉末の沈降分離が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上煩わしい問題を生じるおそれがある。
一方、該無機粉末の平均粒径が０．５μｍ未満では、セメント組成物の強度発現性が低下する場合がある。また、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎ、製造効率が低下する場合がある。さらに、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、粘性が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じるおそれがある。
本明細書において、平均粒径とは、レーザー回折粒度分布測定装置（例えば、日機装社製：Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ Ｘ１００）を用いて、水性スラリー中の無機粉末の粒径を測定し、該粒径に基づいて得られた粒度分布曲線の５０質量％における粒径をいう。
湿式粉砕により得られる無機粉末の最大粒径は、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは８μｍ以下であり、特に好ましくは６μｍ以下である。
該無機粉末の最大粒径が１０μｍ以下であると、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができ、良好な強度発現性を有するセメント組成物を得ることができる。また、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、セメント添加材中の無機粉末の沈降分離を防止できるため、好ましい。
該無機粉末の最大粒径が１０μｍ以下であると、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させることができ、良好な強度発現性を有するセメント組成物を得ることができる。また、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、セメント添加材中の無機粉末の沈降分離を防止できるため、好ましい。
無機粉末としては、炭酸カルシウム、スラグ、石英粉末が挙げられる。本発明においては、粉砕効率等の観点から、炭酸カルシウムを使用することが好ましい。
炭酸カルシウムとしては、例えば、工業用炭酸カルシウム、石灰石粉末等を使用することができる。中でも、安価である石灰石粉末を使用することが好ましい。その他、炭酸カルシウムを主成分とする貝殻やサンゴの粉砕物又はこれらの加工物を使用してもよい。
炭酸カルシウムとしては、例えば、工業用炭酸カルシウム、石灰石粉末等を使用することができる。中でも、安価である石灰石粉末を使用することが好ましい。その他、炭酸カルシウムを主成分とする貝殻やサンゴの粉砕物又はこれらの加工物を使用してもよい。
（Ｂ）分散剤としては、ポリカルボン酸系、ナフタリン系、メラミン系、アミノスルホン酸系、リグニンスルホン酸系、ポリスチレンスルホン酸系等の分散剤が挙げられる。
分散剤の添加量は、無機粉末１００質量部に対して、固形分換算で０．１〜３．０質量部であり、好ましくは０．４〜１．０質量部である。
分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．１質量部未満では、湿式粉砕中にスラリーの粘度が高くなる。スラリーの希釈率を上げると、粘度は低くなるが、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。
一方、分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、３．０質量部を超えても、湿式粉砕に要する時間はそれ程変わらないばかりか、添加量が多くなるので、コスト高となる。また、分散剤の添加量が過剰となり、材料分離や凝結遅延の原因となるおそれがある。さらに、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、無機粉末の沈降分離が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じるおそれがある。
分散剤の添加量は、無機粉末１００質量部に対して、固形分換算で０．１〜３．０質量部であり、好ましくは０．４〜１．０質量部である。
分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．１質量部未満では、湿式粉砕中にスラリーの粘度が高くなる。スラリーの希釈率を上げると、粘度は低くなるが、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。
一方、分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、３．０質量部を超えても、湿式粉砕に要する時間はそれ程変わらないばかりか、添加量が多くなるので、コスト高となる。また、分散剤の添加量が過剰となり、材料分離や凝結遅延の原因となるおそれがある。さらに、スラリー状のセメント添加材を使用する場合に、無機粉末の沈降分離が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じるおそれがある。
（Ｃ）消泡剤としては、シリコーン系、アルコール系、ポリエーテル系などの合成物質、植物由来の天然物質又は石油精製由来の鉱物油系等の消泡剤が挙げられる。
消泡剤の添加量は、無機粉末１００質量部に対して、０．００１〜０．２質量部であり、好ましくは０．００５〜０．１質量部である。
消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．００１質量部未満では、湿式粉砕中に泡が発生し、粉砕効率が低下して湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するので、好ましくない。
一方、消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．２質量部を超えても、湿式粉砕に要する時間はそれ程変わらないばかりか、消泡剤の添加量が多くなるので、コスト高となる。
消泡剤の添加量は、無機粉末１００質量部に対して、０．００１〜０．２質量部であり、好ましくは０．００５〜０．１質量部である。
消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．００１質量部未満では、湿式粉砕中に泡が発生し、粉砕効率が低下して湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するので、好ましくない。
一方、消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して、０．２質量部を超えても、湿式粉砕に要する時間はそれ程変わらないばかりか、消泡剤の添加量が多くなるので、コスト高となる。
本発明のセメント添加材は、上記（Ａ）〜（Ｃ）の材料に加えて、（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有することができる。このような超微粉末としては、シリカフューム等が挙げられる。シリカフュームの他には、炭酸カルシウム等の無機粉末を分散剤及び消泡剤とともに湿式粉砕することによって得られた、平均粒径が０．５μｍ未満の無機粉末等が挙げられる。入手が容易であることから、シリカフュームを使用することが好ましい。
本発明のセメント添加材は、上記（Ａ）〜（Ｃ）の材料に加えて、さらに（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有することにより、水粉体比が１２〜１６質量％であるセメント組成物の流動性を向上させることができるとともに、良好な強度発現性を有するセメント組成物を得ることができる。
セメント組成物の流動性や、セメント組成物の強度発現性を得る観点から、超微粉末のＢＥＴ比表面積は、好ましくは７〜２５ｍ２／ｇであり、より好ましくは１０〜２５ｍ２／ｇである。
なお、本明細書において、水粉体比が１２〜２０質量％であるセメント組成物を、超低水粉体比のセメント組成物と称する。
本発明のセメント添加材は、上記（Ａ）〜（Ｃ）の材料に加えて、さらに（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有することにより、水粉体比が１２〜１６質量％であるセメント組成物の流動性を向上させることができるとともに、良好な強度発現性を有するセメント組成物を得ることができる。
セメント組成物の流動性や、セメント組成物の強度発現性を得る観点から、超微粉末のＢＥＴ比表面積は、好ましくは７〜２５ｍ２／ｇであり、より好ましくは１０〜２５ｍ２／ｇである。
なお、本明細書において、水粉体比が１２〜２０質量％であるセメント組成物を、超低水粉体比のセメント組成物と称する。
（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末の配合量は、セメント添加材中に含まれる無機粉末と超微粉末との合計量１００質量％に対して、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、特に好ましくは２０質量％以下である。また、上記（Ｄ）の超微粉末の配合量は、上記合計量１００質量％に対して、好ましくは３質量％以上であり、より好ましくは５質量％以上である。
上記（Ｄ）の超微粉末の配合量が、上記合計量１００質量％に対して、５０質量％を超える場合は、超低水粉体比のセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するため、好ましくない。
上記（Ｄ）の超微粉末の配合量が、上記合計量１００質量％に対して、５０質量％を超える場合は、超低水粉体比のセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下するため、好ましくない。
次に、本発明のセメント添加材の製造方法について説明する。
本発明のセメント添加材の製造方法は、平均粒径が２．５μｍを超える無機粉末と、分散剤と、消泡剤と、水とを混合して湿式粉砕し、上記無機粉末の平均粒径を０．５〜２．５μｍに調整してなるスラリーを得る湿式粉砕工程を含むものである。
本発明のセメント添加材の製造方法は、平均粒径が２．５μｍを超える無機粉末と、分散剤と、消泡剤と、水とを混合して湿式粉砕し、上記無機粉末の平均粒径を０．５〜２．５μｍに調整してなるスラリーを得る湿式粉砕工程を含むものである。
湿式粉砕時における全無機粉末（Ｘ１）に対する水（Ｗ）の質量比（Ｘ１：Ｗ）は、好ましくは１：０．１〜１：２．３であり、より好ましくは１：０．２〜１：１．５であり、特に好ましくは１：０．２〜１：０．６である。
水の質量比が、湿式粉砕時における全無機粉末（Ｘ１＝１）に対して、２．３を超えると、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、セメント添加材をスラリー状又はスラリーを乾燥させた粉末状で使用する場合に、セメント添加材として適正な状態にするための乾燥処理に時間を要するので、好ましくない。
一方、水の質量比が、湿式粉砕時における全無機粉末（Ｘ１＝１）に対して、０．１未満であっても、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、湿式粉砕して得られたセメント添加材の水分が少な過ぎると、セメント添加材をスラリー状で使用する場合に、水を混合する必要があるので好ましくない。
なお、湿式粉砕時における全無機粉末とは、湿式粉砕によって得られる平均粒径０．５〜２．５μｍの無機粉末をいう。ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計をいう。
水の質量比が、湿式粉砕時における全無機粉末（Ｘ１＝１）に対して、２．３を超えると、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、セメント添加材をスラリー状又はスラリーを乾燥させた粉末状で使用する場合に、セメント添加材として適正な状態にするための乾燥処理に時間を要するので、好ましくない。
一方、水の質量比が、湿式粉砕時における全無機粉末（Ｘ１＝１）に対して、０．１未満であっても、粉砕効率が低下して、湿式粉砕に要する時間がかかり過ぎるようになる。また、湿式粉砕して得られたセメント添加材の水分が少な過ぎると、セメント添加材をスラリー状で使用する場合に、水を混合する必要があるので好ましくない。
なお、湿式粉砕時における全無機粉末とは、湿式粉砕によって得られる平均粒径０．５〜２．５μｍの無機粉末をいう。ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計をいう。
湿式粉砕に使用する装置としては、ミル中に鋼球、磁性ボール、玉石、鋼製ロッド、ペブ、ビーズ等の粉砕媒体を入れ、スラリーとともに、該粉砕媒体を運動させることによって粉砕を行うボールミルや、スラリー中に挿入した撹拌機構によって粉砕を行う撹拌ミル等が挙げられる。
湿式粉砕に要する時間は、好ましくは１〜５０時間、より好ましくは１〜４０時間である。
本発明においては、湿式粉砕の時間を短縮するために、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末を湿式粉砕することが好ましい。
なお、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末としては、乾式粉砕によって製造された無機粉末を使用することができる。つまり、本発明の方法は、湿式粉砕工程の前工程として、平均粒径が３０μｍを超える無機粉末を乾式粉砕して、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末を得る工程を含むことができる。
湿式粉砕に要する時間は、好ましくは１〜５０時間、より好ましくは１〜４０時間である。
本発明においては、湿式粉砕の時間を短縮するために、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末を湿式粉砕することが好ましい。
なお、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末としては、乾式粉砕によって製造された無機粉末を使用することができる。つまり、本発明の方法は、湿式粉砕工程の前工程として、平均粒径が３０μｍを超える無機粉末を乾式粉砕して、平均粒径が５〜３０μｍの無機粉末を得る工程を含むことができる。
上記湿式粉砕工程で得られたスラリーは、スラリー状のセメント添加材として使用することができる。
スラリー状のセメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対する、水（Ｗ）の質量比（Ｘ２：Ｗ）は、好ましくは１：０．１〜１：２．３であり、より好ましくは１：０．２〜１：１．５であり、特に好ましくは１：０．２〜１：０．６である。
水の質量比が、セメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対して、２．３を超えると、スラリー状のセメント添加材の粘度が低くなり、沈降分離が促進し、セメント添加材の保管、輸送上煩わしい問題が生じる場合があるので好ましくない。
一方、水の質量比が、セメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対して、０．１未満になると、スラリー状のセメント添加材の粘度が高くなり、ハンドリング性が悪くなるので好ましくない。
なお、スラリー状のセメント添加材に含まれる全無機粉末とは、該セメント添加材に含まれる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末をいう。また、スラリー状のセメント添加材に、ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計をいう。
スラリー状のセメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対する、水（Ｗ）の質量比（Ｘ２：Ｗ）は、好ましくは１：０．１〜１：２．３であり、より好ましくは１：０．２〜１：１．５であり、特に好ましくは１：０．２〜１：０．６である。
水の質量比が、セメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対して、２．３を超えると、スラリー状のセメント添加材の粘度が低くなり、沈降分離が促進し、セメント添加材の保管、輸送上煩わしい問題が生じる場合があるので好ましくない。
一方、水の質量比が、セメント添加材に含まれる全無機粉末（Ｘ２＝１）に対して、０．１未満になると、スラリー状のセメント添加材の粘度が高くなり、ハンドリング性が悪くなるので好ましくない。
なお、スラリー状のセメント添加材に含まれる全無機粉末とは、該セメント添加材に含まれる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末をいう。また、スラリー状のセメント添加材に、ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計をいう。
本発明の方法は、湿式粉砕工程の後工程として、湿式粉砕工程で得られたスラリーを乾燥させて、粉末状物を得る工程を含むことができる。該粉末状物は、粉末状のセメント添加材として使用することができる。
さらに、粉末状のセメント添加材には、ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を加えることができる。これにより得られる粉末状のセメント添加材は、水粉体比１２〜１６質量％のセメント組成物の材料として用いた場合、高い流動性を維持しつつ、強度発現性を向上させることができる。
さらに、粉末状のセメント添加材には、ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を加えることができる。これにより得られる粉末状のセメント添加材は、水粉体比１２〜１６質量％のセメント組成物の材料として用いた場合、高い流動性を維持しつつ、強度発現性を向上させることができる。
本発明のセメント添加材は、目標とするセメント組成物の配合又は水粉体比によって、セメント組成物に加える配合量を適宜変えることができる。
本発明のセメント添加材は、セメント組成物の全体積（ｍ３）に対する、セメント添加材中の無機粉末の量（質量；ｋｇ）が、５〜２５０ｋｇ／ｍ３となり、好ましくは５０〜２００ｋｇ／ｍ３となる量を配合する。
該無機粉末の量が２５０ｋｇ／ｍ３を超えると、無機粉末の量が過剰となり、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下し、セメント組成物の機械的強度が低下する場合がある。
一方、該無機粉末の量が５ｋｇ／ｍ３未満では、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下する場合がある。
なお、セメント添加材中の無機粉末の量とは、セメント添加材に含まれる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末の量（質量；ｋｇ）をいい、セメント添加材にＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計量（質量；ｋｇ）をいう。
本発明のセメント添加材は、セメントの一部と置換して、セメントの代わりに、セメント組成物に加えることができる。セメント組成物の強度発現性の観点から、セメント添加材の添加量は、セメントとセメント添加材との合計量１００質量％に対して、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下である。
この場合であっても、セメント添加材は、セメント組成物の全体積（ｍ３）に対する、セメント添加材中の無機粉末の量（質量；ｋｇ）が、５〜２５０ｋｇ／ｍ３となる量を配合する。
本発明のセメント添加材は、セメント組成物の全体積（ｍ３）に対する、セメント添加材中の無機粉末の量（質量；ｋｇ）が、５〜２５０ｋｇ／ｍ３となり、好ましくは５０〜２００ｋｇ／ｍ３となる量を配合する。
該無機粉末の量が２５０ｋｇ／ｍ３を超えると、無機粉末の量が過剰となり、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下し、セメント組成物の機械的強度が低下する場合がある。
一方、該無機粉末の量が５ｋｇ／ｍ３未満では、水粉体比の小さいセメント組成物の流動性を向上させる効果が低下する場合がある。
なお、セメント添加材中の無機粉末の量とは、セメント添加材に含まれる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末の量（質量；ｋｇ）をいい、セメント添加材にＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する場合は、該超微粉末と上記無機粉末との合計量（質量；ｋｇ）をいう。
本発明のセメント添加材は、セメントの一部と置換して、セメントの代わりに、セメント組成物に加えることができる。セメント組成物の強度発現性の観点から、セメント添加材の添加量は、セメントとセメント添加材との合計量１００質量％に対して、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下である。
この場合であっても、セメント添加材は、セメント組成物の全体積（ｍ３）に対する、セメント添加材中の無機粉末の量（質量；ｋｇ）が、５〜２５０ｋｇ／ｍ３となる量を配合する。
本発明のセメント添加材は、水粉体比が１２〜１６質量％と小さいセメント組成物に好適に使用することができる。この場合、セメント組成物の流動性を向上させることができる。また、従来のシリカフュームを添加したセメント組成物と比較して、本発明のセメント添加材を添加したセメント組成物は、凝結時間を短縮させることができ、セメント組成物の収縮量も抑制させることができる。
なお、本発明において、水粉体比における水とは、セメント組成物に含まれる全ての水をいい、具体的には、セメント添加材をスラリー状で使用する場合は、スラリー状のセメント添加材に含まれている水と、セメント組成物の配合水又は練り混ぜ水と称される水との合計をいう。
なお、本発明において、水粉体比における水とは、セメント組成物に含まれる全ての水をいい、具体的には、セメント添加材をスラリー状で使用する場合は、スラリー状のセメント添加材に含まれている水と、セメント組成物の配合水又は練り混ぜ水と称される水との合計をいう。
セメント添加材は、セメント添加材とともに、ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を使用してもよい。
セメント添加材は、スラリー状又は粉末状のどちらであってもよい。
粉末状のセメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末とは、混合することなく、別々にセメント組成物中に加えてもよい。また、セメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を混合してから、セメント組成物中に加えてもよい。
また、スラリー状のセメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末とは、混合することなく、別々にセメント組成物中に加えることが好ましい。ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末と、スラリー状のセメント添加材を混合すると、セメント添加材の粘性が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じる場合がある。
セメント添加材は、スラリー状又は粉末状のどちらであってもよい。
粉末状のセメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末とは、混合することなく、別々にセメント組成物中に加えてもよい。また、セメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を混合してから、セメント組成物中に加えてもよい。
また、スラリー状のセメント添加材とＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末とは、混合することなく、別々にセメント組成物中に加えることが好ましい。ＢＥＴ比表面積５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末と、スラリー状のセメント添加材を混合すると、セメント添加材の粘性が大きくなり、セメント添加材の保管や輸送上、煩わしい問題を生じる場合がある。
以下、実施例によって本発明を説明する。
１．使用材料
以下に示す材料を使用した。
（１）セメント ；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製、比重３．２２）
（２）細骨材 ；小笠産陸砂
（３）粗骨材 ；岩瀬産５号砕石と岩瀬産６号砕石の混合物
（４）分散剤Ａ ；コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製）
分散剤Ｂ ；レオビルドＳＰ−８ＨＵ（ポゾリス物産社製）
（５）消泡剤Ａ ；ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製）
消泡剤Ｂ ；マイクロエア４０４（ポゾリス物産社製）
（６）水 ；水道水
（７）添加材Ａ ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部、消泡剤０．０１質量部及び水４１質量部を湿式粉砕（粉砕時間；２３時間）することにより得られた、平均粒径が１．４５μｍの炭酸カルシウムを含むスラリー
（８）添加材Ｂ ；添加材Ａを乾燥することにより得られた粉末状物
（９）添加材Ｃ ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部、消泡剤０．０１質量部及び水１４８質量部を湿式粉砕（粉砕時間；３３２時間）することにより得られた、平均粒径が０．３μｍ、ＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇの炭酸カルシウムを含むスラリー
（１０）添加材Ｄ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部及び水４１質量部を湿式粉砕（粉砕時間；４５時間）することにより得られた、平均粒径が２．１μｍの炭酸カルシウムを含むスラリー
（１１）添加材Ｅ；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積１１ｍ２／ｇ）
（１２）添加材Ｆ；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積２０ｍ２／ｇ）
なお、上記添加材Ａ，Ｃ，Ｄの湿式粉砕は、炭酸カルシウム１００質量部に対して、φ５ｍｍのアルミナ球を３００質量部入れたボールミルを使用して行った。
１．使用材料
以下に示す材料を使用した。
（１）セメント ；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製、比重３．２２）
（２）細骨材 ；小笠産陸砂
（３）粗骨材 ；岩瀬産５号砕石と岩瀬産６号砕石の混合物
（４）分散剤Ａ ；コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製）
分散剤Ｂ ；レオビルドＳＰ−８ＨＵ（ポゾリス物産社製）
（５）消泡剤Ａ ；ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製）
消泡剤Ｂ ；マイクロエア４０４（ポゾリス物産社製）
（６）水 ；水道水
（７）添加材Ａ ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部、消泡剤０．０１質量部及び水４１質量部を湿式粉砕（粉砕時間；２３時間）することにより得られた、平均粒径が１．４５μｍの炭酸カルシウムを含むスラリー
（８）添加材Ｂ ；添加材Ａを乾燥することにより得られた粉末状物
（９）添加材Ｃ ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部、消泡剤０．０１質量部及び水１４８質量部を湿式粉砕（粉砕時間；３３２時間）することにより得られた、平均粒径が０．３μｍ、ＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇの炭酸カルシウムを含むスラリー
（１０）添加材Ｄ；炭酸カルシウム１００質量部、分散剤２．２５質量部及び水４１質量部を湿式粉砕（粉砕時間；４５時間）することにより得られた、平均粒径が２．１μｍの炭酸カルシウムを含むスラリー
（１１）添加材Ｅ；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積１１ｍ２／ｇ）
（１２）添加材Ｆ；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積２０ｍ２／ｇ）
なお、上記添加材Ａ，Ｃ，Ｄの湿式粉砕は、炭酸カルシウム１００質量部に対して、φ５ｍｍのアルミナ球を３００質量部入れたボールミルを使用して行った。
２．モルタル評価試験（その１）
上記材料を使用して、細骨材／粉体比（質量）を１．５、分散剤Ａ／粉体比（質量）を０．０２５、消泡剤Ａ／粉体比（質量）を０．００１とし、表１に示す水粉体比となるようにセメント添加材の配合量を定めて、モルタル（参考例１、実施例1〜４及び比較例１〜９）を調製した。
モルタルの調製には、ホバートミキサを使用し、各材料を個別にミキサに投入し、表１に示す混練時間で、低速で混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａ〜Ｄに加える分散剤として、分散剤Ａ（コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製））を用いた。添加材Ａ〜Ｃに加える消泡剤として、消泡剤Ａ（ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製））を用いた。
得られたモルタルのフロー値を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法） １１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。
また、一部のモルタルについて、圧縮強度（材齢１日、７日、２８日）を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）」に準じて測定した。
結果を表１に示す。
上記材料を使用して、細骨材／粉体比（質量）を１．５、分散剤Ａ／粉体比（質量）を０．０２５、消泡剤Ａ／粉体比（質量）を０．００１とし、表１に示す水粉体比となるようにセメント添加材の配合量を定めて、モルタル（参考例１、実施例1〜４及び比較例１〜９）を調製した。
モルタルの調製には、ホバートミキサを使用し、各材料を個別にミキサに投入し、表１に示す混練時間で、低速で混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａ〜Ｄに加える分散剤として、分散剤Ａ（コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製））を用いた。添加材Ａ〜Ｃに加える消泡剤として、消泡剤Ａ（ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製））を用いた。
得られたモルタルのフロー値を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法） １１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。
また、一部のモルタルについて、圧縮強度（材齢１日、７日、２８日）を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）」に準じて測定した。
結果を表１に示す。
３．モルタル評価試験（その２）
上記材料を使用して、細骨材／粉体比（質量）を０．３１〜０．３４、分散剤Ｂ（固形分換算）／粉体比（質量）を０．００７、消泡剤Ｂ／粉体比（質量）を０．００１とし、表２に示す水粉体比となるようにセメント添加材の配合量を定めて、モルタル（実施例５〜８及び比較例１０）を調製した。
モルタルの調製には、ホバートミキサを使用し、各材料を個別にミキサに投入し、表２に示す混練時間で、低速で混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａに加える分散剤として、分散剤Ｂ（レオビルドＳＰ−８ＨＵ（ポゾリス物産社製））を用いた。添加材Ａに加える消泡剤として、消泡剤Ｂ（マイクロエア４０４（ポゾリス物産社製））を用いた。
得られたモルタルのフロー値を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法） １１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。
結果を表２に示す。
上記材料を使用して、細骨材／粉体比（質量）を０．３１〜０．３４、分散剤Ｂ（固形分換算）／粉体比（質量）を０．００７、消泡剤Ｂ／粉体比（質量）を０．００１とし、表２に示す水粉体比となるようにセメント添加材の配合量を定めて、モルタル（実施例５〜８及び比較例１０）を調製した。
モルタルの調製には、ホバートミキサを使用し、各材料を個別にミキサに投入し、表２に示す混練時間で、低速で混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａに加える分散剤として、分散剤Ｂ（レオビルドＳＰ−８ＨＵ（ポゾリス物産社製））を用いた。添加材Ａに加える消泡剤として、消泡剤Ｂ（マイクロエア４０４（ポゾリス物産社製））を用いた。
得られたモルタルのフロー値を「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法） １１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。
結果を表２に示す。
４．モルタルの評価試験（その１及び２）の結果の考察
表１〜２に示す結果から、本発明のセメント添加材を加えたセメント組成物（実施例１〜８）は、フロー値が１８０ｍｍ以上と大きく、セメント組成物の流動性を向上していることが確認できた。実施例１〜８のフロー値は、比較例４〜１０のフロー値との差が大きく、本発明のセメント添加材を加えることによって、超低水粉体比（水粉体比が１２〜１６質量％）のセメント組成物の流動性を向上させることができた。
実施例５〜８に示すように、超低水粉体比（水粉体比が１２〜１３質量％）のセメント組成物は、本発明のセメント添加材の添加量が多いほどフロー値が大きくなる（同一の水粉体比の場合）のに対して、従来のシリカフュームを加えたセメント組成物（比較例１０）は、混練が不可能であった。
また、参考例１のセメント組成物の圧縮強度は、比較例１〜３のセメント組成物の圧縮強度と同程度であり、強度発現性が良好であった。
また、実施例３〜４に示すように、超微粉末（添加材Ｃ；ＢＥＴ比表面積２０ｍ２／ｇ）を加えた添加材の方が、超微粉末を加えていない添加材よりも、超低水粉体比（水粉体比が１５質量％）のセメント組成物のフロー値が大きくなっており、流動性が向上した。
表１〜２に示す結果から、本発明のセメント添加材を加えたセメント組成物（実施例１〜８）は、フロー値が１８０ｍｍ以上と大きく、セメント組成物の流動性を向上していることが確認できた。実施例１〜８のフロー値は、比較例４〜１０のフロー値との差が大きく、本発明のセメント添加材を加えることによって、超低水粉体比（水粉体比が１２〜１６質量％）のセメント組成物の流動性を向上させることができた。
実施例５〜８に示すように、超低水粉体比（水粉体比が１２〜１３質量％）のセメント組成物は、本発明のセメント添加材の添加量が多いほどフロー値が大きくなる（同一の水粉体比の場合）のに対して、従来のシリカフュームを加えたセメント組成物（比較例１０）は、混練が不可能であった。
また、参考例１のセメント組成物の圧縮強度は、比較例１〜３のセメント組成物の圧縮強度と同程度であり、強度発現性が良好であった。
また、実施例３〜４に示すように、超微粉末（添加材Ｃ；ＢＥＴ比表面積２０ｍ２／ｇ）を加えた添加材の方が、超微粉末を加えていない添加材よりも、超低水粉体比（水粉体比が１５質量％）のセメント組成物のフロー値が大きくなっており、流動性が向上した。
５．セメント組成物評価試験（その１）
上記材料を使用して、細骨材率を０．４、消泡剤Ａ／粉体比（質量）を０．００５として、水粉体比が１６質量％となるようにセメント添加材の配合量を定めて、表３に示す量の分散剤Ａを用いて、セメント組成物（実施例９〜１０、比較例１１〜１３）を調製した。
セメント組成物の調製は、二軸ミキサを使用し、（１）セメントと分散剤と細骨材とを、個別にミキサに投入して３０秒間空練りし、次に、（２）水と消泡剤とを、ミキサに投入して５分間混練し、最後に、（３）粗骨材をミキサに投入して、１．５分間混練することによって行った。
添加材Ａは、上記（２）の工程において、水と消泡剤とともに混練した。また、添加材Ｅ又はＦ（シリカフューム）は、上記（１）の工程において、セメントと分散剤と細骨材とともに混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａに加える分散剤として、分散剤Ａ（コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製））を用いた。添加材Ａに加える消泡剤として、消泡剤Ａ（ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製））を用いた。
各セメント組成物のスランプフローと５０ｃｍ到達時間を「ＪＩＳ Ａ １１５０（コンクリートのスランプフロー試験方法）」に準じて測定した。
結果を表３に示す。
上記材料を使用して、細骨材率を０．４、消泡剤Ａ／粉体比（質量）を０．００５として、水粉体比が１６質量％となるようにセメント添加材の配合量を定めて、表３に示す量の分散剤Ａを用いて、セメント組成物（実施例９〜１０、比較例１１〜１３）を調製した。
セメント組成物の調製は、二軸ミキサを使用し、（１）セメントと分散剤と細骨材とを、個別にミキサに投入して３０秒間空練りし、次に、（２）水と消泡剤とを、ミキサに投入して５分間混練し、最後に、（３）粗骨材をミキサに投入して、１．５分間混練することによって行った。
添加材Ａは、上記（２）の工程において、水と消泡剤とともに混練した。また、添加材Ｅ又はＦ（シリカフューム）は、上記（１）の工程において、セメントと分散剤と細骨材とともに混練した。
なお、この評価試験において、添加材Ａに加える分散剤として、分散剤Ａ（コアフローＮＦ−２００（太平洋マテリアル社製））を用いた。添加材Ａに加える消泡剤として、消泡剤Ａ（ＡＦ−２０（太平洋マテリアル社製））を用いた。
各セメント組成物のスランプフローと５０ｃｍ到達時間を「ＪＩＳ Ａ １１５０（コンクリートのスランプフロー試験方法）」に準じて測定した。
結果を表３に示す。
６．セメント組成物評価試験（その１）の結果の考察
表３に示す結果から、超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物において、本明のセメント添加材を加えた場合（実施例９〜１０）は、従来のシリカフュームを加えた場合（比較例１１〜１２）よりもスランプフロー値が大きく、流動性が向上していることが確認できた。なお、実施例１０及び比較例１１に示すように、分散剤の添加量が同じであった場合は、５０ｃｍ到達時間は、同程度であった。
表３に示す結果から、超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物において、本明のセメント添加材を加えた場合（実施例９〜１０）は、従来のシリカフュームを加えた場合（比較例１１〜１２）よりもスランプフロー値が大きく、流動性が向上していることが確認できた。なお、実施例１０及び比較例１１に示すように、分散剤の添加量が同じであった場合は、５０ｃｍ到達時間は、同程度であった。
７．セメント組成物評価試験（その２）
表３に示す一部のセメント組成物（実施例１０、比較例１１〜１２）について、凝結時間を「ＪＩＳ Ａ １１４７（コンクリートの凝結時間試験方法）」に準じて測定した。また、セメント組成物の材齢７日と材齢２８日の圧縮強度を「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準じて測定した。
結果を表４に示す。
表３に示す一部のセメント組成物（実施例１０、比較例１１〜１２）について、凝結時間を「ＪＩＳ Ａ １１４７（コンクリートの凝結時間試験方法）」に準じて測定した。また、セメント組成物の材齢７日と材齢２８日の圧縮強度を「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準じて測定した。
結果を表４に示す。
８．セメント組成物評価試験（その２）の結果の考察
表４に示す結果から、超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物において、本発明のセメント添加材を加えた場合（実施例１０）は、従来のシリカフュームを加えた場合（比較例１１〜１２）よりも、凝結時間を短縮できることが確認できた。
また、実施例１０のセメント組成物の圧縮強度（材齢２８日）は、比較例１１〜１２のセメント組成物の圧縮強度よりも大きくなっており、優れた強度発現性を有していた。
表４に示す結果から、超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物において、本発明のセメント添加材を加えた場合（実施例１０）は、従来のシリカフュームを加えた場合（比較例１１〜１２）よりも、凝結時間を短縮できることが確認できた。
また、実施例１０のセメント組成物の圧縮強度（材齢２８日）は、比較例１１〜１２のセメント組成物の圧縮強度よりも大きくなっており、優れた強度発現性を有していた。
９．セメント組成物評価試験（その３）及び結果の考察
実施例１０（Ｎｏ．２）及び比較例１２（Ｎｏ．４）のセメント組成物について、自己収縮を「ＪＣＩ−ＳＡＳ−２」に準じて測定した。結果を図１に示す。
図１に示す結果から、本発明のセメント添加材を材料として用いた超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物（実施例１０；Ｎｏ．２）は、従来のシリカフュームを材料として用いた超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物（比較例１２；Ｎｏ．４）と比較して、材齢５日以降の自己収縮を抑制でき、材齢５日以降は、ほとんど自己収縮しないことが確認できた。
実施例１０（Ｎｏ．２）及び比較例１２（Ｎｏ．４）のセメント組成物について、自己収縮を「ＪＣＩ−ＳＡＳ−２」に準じて測定した。結果を図１に示す。
図１に示す結果から、本発明のセメント添加材を材料として用いた超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物（実施例１０；Ｎｏ．２）は、従来のシリカフュームを材料として用いた超低水粉体比（水粉体比が１６質量％）のセメント組成物（比較例１２；Ｎｏ．４）と比較して、材齢５日以降の自己収縮を抑制でき、材齢５日以降は、ほとんど自己収縮しないことが確認できた。
Claims (4)
- （Ａ）湿式粉砕により得られる平均粒径が０．５〜２．５μｍの無機粉末と、（Ｂ）分散剤と、（Ｃ）消泡剤とを含有するセメント添加材と、セメントと、水を含むセメント組成物であって、水粉体比が質量基準で０．１２〜０．１６であり、上記無機粉末が、炭酸カルシウム、スラグまたは石英粉末であり、上記セメント組成物の全体積に対するセメント添加材中の無機粉末の量が、５〜２５０ｋｇ／ｍ ３ であり、上記分散剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して固形分換算で０．１〜３．０質量部であり、上記消泡剤の添加量が、無機粉末１００質量部に対して０．００１〜０．２質量部であることを特徴とするセメント組成物。
- 上記（Ａ）無機粉末が、炭酸カルシウムである請求項１に記載のセメント組成物。
- 上記セメント添加材が、（Ｄ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの超微粉末を含有する請求項１又は２に記載のセメント組成物。
- 請求項１〜３のいずれか１項に記載のセメント組成物を製造するための方法であって、
平均粒径が２．５μｍを超える、炭酸カルシウム、スラグまたは石英粉末からなる無機粉末と、分散剤と、消泡剤と、水とを混合して湿式粉砕し、上記無機粉末の平均粒径を０．５〜２．５μｍに調整してなるスラリーを得る湿式粉砕工程と、
上記スラリーもしくは上記スラリーを乾燥させてなる粉末状物を含む、上記セメント組成物の各材料を混練して、上記セメント組成物を調製するセメント組成物調製工程
を含むことを特徴とするセメント組成物の製造方法。
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