JP4990057B2 - 車両用ホイールの表面処理方法 - Google Patents
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Description
アルミニウム合金製の車両用ホイール1を鋳造により製造する製造工程としては、図2のように、鋳造工程21、ショットブラスト処理工程22、切削加工工程23、バフ研磨工程24、塗装前処理工程25、塗装工程26、レーザー照射処理工程27、塗装前処理工程28、クリア塗装工程29を順次実施する。ここで、鋳造工程21は、アルミニウム合金Mの溶湯を所定金型に鋳込み、所定ホイール形状に成形する工程である。ショットブラスト処理工程22は、鋳造工程21で付着している離型剤や鋳造工程21で生成された酸化皮膜を除去する工程である。切削加工工程23は、鋳造工程21の際にできたバリを削除すると共に、ホイール表面(ホイール意匠面9、ディスク部2の裏面、リム部3の外周面及び内周面)を切削して、所望の寸法形状に整える工程である。尚、鋳造工程21、ショットブラスト処理工程22、切削加工工程23は、従来方法と同じ工程に従って実施することができ、詳細については省略する。
切削加工工程23後に、上記した平滑面部52aを機械加工により切削する仕上げ加工工程を実施する。これにより平滑面部52aを所望の光輝面X2とする。ここで、平滑面部52aは、略平面状であるために機械加工によって比較的容易かつ精度良く所望の光輝面X2を得ることができる。さらに、機械加工は自動化が容易であり加工時間も短時間で良いという利点があり、車両用ホイール51の生産工程として好適である。この仕上げ加工工程が、本発明にかかる光輝面生成工程である。
この予備検討では、カラー塗料としてシルバー色の塗料とグレー色の塗料をアルミニウム合金のテストピース上に塗布し、その塗膜の厚みと集光点の移動速度とによって塗膜の発火する条件を調べる試験を実施した。尚、この予備検討では、エネルギー密度を120kW/cm2としている。この試験結果を図6(A),(B)に示す。この試験結果では、各図のプロット点が発火した膜厚と移動速度とを表しており、各プロット点より移動速度が遅い場合には発火したことを示している。この結果から、シルバー色とグレー色のいずれの塗料を塗布した場合にあっても、膜厚が厚くなるに従って発火する集光点の移動速度が高くなった。すなわち、塗膜の膜厚を厚くするに従って、発火しないためには集光点の移動速度を高速化する必要がある。そして、車両用ホイールの一般的な膜厚範囲である50μm〜200μmの範囲では、集光点の移動速度が500mm/sより低速であると発火する。また、この膜厚範囲では、集光点の移動速度が1100mm/sより高速とすると発火しない。尚、この予備検討では、カラー塗料だけを用いていることから、粉体塗料を塗布する実際の車両用ホイールとは厳密には条件が異なる。また、粉体塗料を塗布している場合には、カラー塗料の塗膜は薄くなるため、移動速度が500mm/s以上とすることにより発火を抑制でき得ると思われる。
9,59 ホイール意匠面
6a 凹部(所定部位)
10 表出部位(所定部位)
24 バフ研磨工程(光輝面生成工程)
25 塗装前処理工程
26 塗装工程
27 レーザー照射処理工程
29 クリア塗装工程
52a 平滑面部
X1,X2 光輝面
Claims (3)
- 所定のホイール形状に成形した後に、ホイール意匠面を所望の光輝面とする光輝面成形工程と、
ホイール意匠面に化成処理を行う塗装前処理工程と、
化成処理したホイール意匠面に所定塗料を塗布する塗装工程と、
ホイール意匠面の所定部位にCO2レーザーを照射することにより、当該所定部位に前記塗装工程で生成した塗膜を除去するようにしたレーザー照射処理工程と、
ホイール意匠面に所定のクリア塗料を塗布するクリア塗装工程と
を順に実施するようにしていることを特徴とする車両用ホイールの表面処理方法。 - レーザー照射処理工程は、CO2レーザーを集光した集光点を、ホイール意匠面の所定部位に沿って500mm/s以上且つ8000mm/s以下の移動速度により移動することにより、当該所定部位の塗膜を除去するようにしている請求項1に記載の車両用ホイールの表面処理方法。
- レーザー照射処理工程が、CO2レーザーを100kW/cm2以上且つ300kW/cm2以下のエネルギー密度により照射するようにしている請求項1又は請求項2に記載の車両用ホイールの表面処理方法。
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