JP4984365B2 - インジェクション成形用金型の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、深さのある例えば蓄電池用電槽の如き合成樹脂製容器を製造するのに好適なインジェクション成形用金型及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コア型を用いるインジェクション成形用金型は、図３に示すように、キャビティ１と、このキャビティ１内に所定間隔で挿入される複数本のコア型２と、これらコア型２を一体に保持しているコア型ホルダー３とで構成され、キャビティ１と各コア型２とで形成される空間に合成樹脂４を注入して複数のセル室を有する蓄電池用電槽の如き合成樹脂製容器５を形成していた。この場合、コア型２の表面は図４に示すように鏡面仕上げされていた。合成樹脂製容器５は、容器本体５ａの内部が複数の隔壁５ｂで複数の部屋５ｃに区画された構造になっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の如き従来のインジェクション成形用金型では、それによって成形された合成樹脂製容器５の離型性が悪く、離型時に、合成樹脂製容器５に破損箇所６ができたり、白化箇所７ができたりするという問題点があった。
【０００４】
本発明の目的は、成形品の離型性を向上させることで、成形品の品質を向上できるインジェクション成形用金型及びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明はキャビティと該キャビティ内に挿入される複数のコア型とを備えて、前記キャビティと各コア型との間に形成された空間に合成樹脂を注入することにより、内部が複数の隔壁により複数の部屋に区画された構造を有する合成樹脂容器が成形されるように構成されたインジェクション成形用金型を製造するインジェクション成形用金型の製造方法を対象とする。
【０００６】
本発明に係るインジェクション成形用金型の製造方法では、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度（粒度規格ＪＩＳＲ６００１研磨材の粒度による）を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理して、該コア型の表面に凹凸を形成する。
【０００７】
このようにコア型の表面をブラスト処理すると、離型し易いインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【０００８】
特に本発明のように、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理すると、後記する表１に示されているように、離型性をよくして、白化や変形が生じるのを防ぐことができることが実験により確認されている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明に係るインジェクション成形用金型の実施の形態の一例を示したもので、図１は本例のインジェクション成形用金型の縦断面図、図２は図１のＡ部の拡大断面図である。
【００１０】
本例のコア型を用いるインジェクション成形用金型は、コア型２の表面がブラスト処理されて凹凸面２ａとなっている。
【００１１】
このようにコア型２の表面がブラスト処理されていると、コア型２の表面が小さな凹凸面２ａとなっているので離型時に空気が入り易くなり、コア型２の離型性がよくなり、破損箇所ができたり、白化箇所ができたりするのがなくなり、成形品の品質を向上させることができる。また、白化を防止するために必要であった冷却時間も短くでき、成形品のコストを低減することができる。
【００１２】
このようなコア型を用いるインジェクション成形用金型の製造は、コア型２の表面をブラスト処理することにより行う。ブラスト処理に用いるブラスト粒子としては、Ｆ１０〜Ｆ３００（粒度規格ＪＩＳＲ６００１研磨材の粒度による）の粒度のものを用いる。ブラスト粒子としては、ガラスビーズが好ましい。
【００１３】
このようにコア型２の表面をブラスト処理すると、離型し易いインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明の実施例を説明する。
【００１５】
（実施例１）
真空焼入れコア型２（材質ＳＫＤ６１，硬度ＨＲＣ５５．０）の表面をブラスト粒子［昭和電工株式会社製 モランダムＡ−４０褐色アルミナ研削材＃２０（粒度Ｆ２０、物質：褐色溶融アルミナ）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理する。その後、更に、ブラスト粒子［不二製作所製 不二ガラスビーズ ＦＧＢ−２００（粒度Ｆ１５０、物質：ソーダライムシリケートガラス）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理し、コア型２の表面の凸部の先端を丸める。このようにして、図２に示すような表面に凹凸を設けたコア型２を作製する。
【００１６】
（実施例２）
焼入れしないコア型２（材質ＳＫＤ６１，硬度ＨＢ２３０）の表面をブラスト粒子［不二製作所製 不二ガラスビーズＦＧＢ−３００（粒度Ｆ２４０、物質：ソーダライムシリケートガラス）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理する。このようにして、図２に示すような表面に凹凸を設けたコア型２を作製する。
【００１７】
表１には、褐色溶融アルミナでブラスト粒子を形成し、またソーダライムシリケートガラスでブラスト粒子を形成し、それぞれのブラスト粒子の粒度を変えて成型品の白化、変形、離型性について調査した調査結果を示した。この表１より、ブラスト粒子の粒度がＦ１０〜Ｆ３００の範囲であれば白化、変形、離型性がよいことがわかった。また、ブラスト粒子はガラスビーズが好ましいこともわかった。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【発明の効果】
本発明に係わるインジェクション成形用金型の製造方法では、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理して、コア型の表面に凹凸を形成するようにしたので、成形品に白化箇所ができたり、成形品が変形したりするのを防いで、成形品の品質を向上させることができる離型が容易なインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るインジェクション成形用金型の実施の形態の一例のコア型の縦断面図である。
【図２】 図１のＡ部の拡大図である。
【図３】 従来のコア型を用いるインジェクション成形用金型の縦断面図である。
【図４】 従来のコア型の先端の拡大図である。
【図５】 従来の合成樹脂製容器の斜視図である。
【符号の説明】
１ キャビティ
２ コア型
３ コア型ホルダー
４ 合成樹脂
５ 合成樹脂製容器
５ａ 容器本体
５ｂ 隔壁
５ｃ 部屋
６ 破損箇所
７ 白化箇所
【発明の属する技術分野】
本発明は、深さのある例えば蓄電池用電槽の如き合成樹脂製容器を製造するのに好適なインジェクション成形用金型及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コア型を用いるインジェクション成形用金型は、図３に示すように、キャビティ１と、このキャビティ１内に所定間隔で挿入される複数本のコア型２と、これらコア型２を一体に保持しているコア型ホルダー３とで構成され、キャビティ１と各コア型２とで形成される空間に合成樹脂４を注入して複数のセル室を有する蓄電池用電槽の如き合成樹脂製容器５を形成していた。この場合、コア型２の表面は図４に示すように鏡面仕上げされていた。合成樹脂製容器５は、容器本体５ａの内部が複数の隔壁５ｂで複数の部屋５ｃに区画された構造になっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の如き従来のインジェクション成形用金型では、それによって成形された合成樹脂製容器５の離型性が悪く、離型時に、合成樹脂製容器５に破損箇所６ができたり、白化箇所７ができたりするという問題点があった。
【０００４】
本発明の目的は、成形品の離型性を向上させることで、成形品の品質を向上できるインジェクション成形用金型及びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明はキャビティと該キャビティ内に挿入される複数のコア型とを備えて、前記キャビティと各コア型との間に形成された空間に合成樹脂を注入することにより、内部が複数の隔壁により複数の部屋に区画された構造を有する合成樹脂容器が成形されるように構成されたインジェクション成形用金型を製造するインジェクション成形用金型の製造方法を対象とする。
【０００６】
本発明に係るインジェクション成形用金型の製造方法では、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度（粒度規格ＪＩＳＲ６００１研磨材の粒度による）を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理して、該コア型の表面に凹凸を形成する。
【０００７】
このようにコア型の表面をブラスト処理すると、離型し易いインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【０００８】
特に本発明のように、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理すると、後記する表１に示されているように、離型性をよくして、白化や変形が生じるのを防ぐことができることが実験により確認されている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明に係るインジェクション成形用金型の実施の形態の一例を示したもので、図１は本例のインジェクション成形用金型の縦断面図、図２は図１のＡ部の拡大断面図である。
【００１０】
本例のコア型を用いるインジェクション成形用金型は、コア型２の表面がブラスト処理されて凹凸面２ａとなっている。
【００１１】
このようにコア型２の表面がブラスト処理されていると、コア型２の表面が小さな凹凸面２ａとなっているので離型時に空気が入り易くなり、コア型２の離型性がよくなり、破損箇所ができたり、白化箇所ができたりするのがなくなり、成形品の品質を向上させることができる。また、白化を防止するために必要であった冷却時間も短くでき、成形品のコストを低減することができる。
【００１２】
このようなコア型を用いるインジェクション成形用金型の製造は、コア型２の表面をブラスト処理することにより行う。ブラスト処理に用いるブラスト粒子としては、Ｆ１０〜Ｆ３００（粒度規格ＪＩＳＲ６００１研磨材の粒度による）の粒度のものを用いる。ブラスト粒子としては、ガラスビーズが好ましい。
【００１３】
このようにコア型２の表面をブラスト処理すると、離型し易いインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明の実施例を説明する。
【００１５】
（実施例１）
真空焼入れコア型２（材質ＳＫＤ６１，硬度ＨＲＣ５５．０）の表面をブラスト粒子［昭和電工株式会社製 モランダムＡ−４０褐色アルミナ研削材＃２０（粒度Ｆ２０、物質：褐色溶融アルミナ）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理する。その後、更に、ブラスト粒子［不二製作所製 不二ガラスビーズ ＦＧＢ−２００（粒度Ｆ１５０、物質：ソーダライムシリケートガラス）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理し、コア型２の表面の凸部の先端を丸める。このようにして、図２に示すような表面に凹凸を設けたコア型２を作製する。
【００１６】
（実施例２）
焼入れしないコア型２（材質ＳＫＤ６１，硬度ＨＢ２３０）の表面をブラスト粒子［不二製作所製 不二ガラスビーズＦＧＢ−３００（粒度Ｆ２４０、物質：ソーダライムシリケートガラス）］により、圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2 でブラスト処理する。このようにして、図２に示すような表面に凹凸を設けたコア型２を作製する。
【００１７】
表１には、褐色溶融アルミナでブラスト粒子を形成し、またソーダライムシリケートガラスでブラスト粒子を形成し、それぞれのブラスト粒子の粒度を変えて成型品の白化、変形、離型性について調査した調査結果を示した。この表１より、ブラスト粒子の粒度がＦ１０〜Ｆ３００の範囲であれば白化、変形、離型性がよいことがわかった。また、ブラスト粒子はガラスビーズが好ましいこともわかった。
【００１８】
【表１】
【発明の効果】
本発明に係わるインジェクション成形用金型の製造方法では、Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、コア型の表面をブラスト処理して、コア型の表面に凹凸を形成するようにしたので、成形品に白化箇所ができたり、成形品が変形したりするのを防いで、成形品の品質を向上させることができる離型が容易なインジェクション成形用金型を容易に低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るインジェクション成形用金型の実施の形態の一例のコア型の縦断面図である。
【図２】 図１のＡ部の拡大図である。
【図３】 従来のコア型を用いるインジェクション成形用金型の縦断面図である。
【図４】 従来のコア型の先端の拡大図である。
【図５】 従来の合成樹脂製容器の斜視図である。
【符号の説明】
１ キャビティ
２ コア型
３ コア型ホルダー
４ 合成樹脂
５ 合成樹脂製容器
５ａ 容器本体
５ｂ 隔壁
５ｃ 部屋
６ 破損箇所
７ 白化箇所
Claims (1)
- キャビティと該キャビティ内に挿入される複数のコア型とを備えて、前記キャビティと各コア型との間に形成された空間に合成樹脂を注入することにより、内部が複数の隔壁により複数の部屋に区画された構造を有する合成樹脂容器が成形されるように構成されたインジェクション成形用金型を製造するインジェクション成形用金型の製造方法であって、
Ｆ１００〜Ｆ３００の粒度を有するガラスビーズからなるブラスト粒子を用いて、前記コア型の表面をブラスト処理して該コア型の表面に凹凸を形成すること、
を特徴とするインジェクション成形用金型の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2001281085A JP4984365B2 (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | インジェクション成形用金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001281085A JP4984365B2 (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | インジェクション成形用金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003089137A JP2003089137A (ja) | 2003-03-25 |
| JP4984365B2 true JP4984365B2 (ja) | 2012-07-25 |
Family
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001281085A Expired - Fee Related JP4984365B2 (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | インジェクション成形用金型の製造方法 |
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|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| JPH0767698B2 (ja) * | 1989-08-07 | 1995-07-26 | 日産自動車株式会社 | エポキシ樹脂製成形型および製造方法 |
| JPH08286326A (ja) * | 1995-04-18 | 1996-11-01 | Fuji Photo Film Co Ltd | 写真フイルムパトローネ用容器蓋及びその製造金型 |
| JPH08332638A (ja) * | 1995-06-07 | 1996-12-17 | Nippondenso Co Ltd | 略歯形状金型の製造方法 |
| JP3479185B2 (ja) * | 1996-05-29 | 2003-12-15 | ムネカタ株式会社 | シボ製品成形用金型のシボ加工法 |
-
2001
- 2001-09-17 JP JP2001281085A patent/JP4984365B2/ja not_active Expired - Fee Related
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