JP4979519B2

JP4979519B2 - 膜分離活性汚泥処理装置の運転方法

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Publication number: JP4979519B2
Application number: JP2007231752A
Authority: JP
Inventors: 勝行矢ノ根; 禎仁中原; 信也末吉
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2007-09-06
Filing date: 2007-09-06
Publication date: 2012-07-18
Anticipated expiration: 2027-09-06
Also published as: JP2009061398A

Description

本発明は、膜分離活性汚泥処理設備に膜分離装置を複数基浸漬させ固液分離する排水処理の運転方法に関し、具体的には１基の膜分離装置で被処理液の性状をリアルタイムに監視し、その性状に基づき他の膜分離装置の運転条件を設定して、安定した運転を可能とする膜分離活性汚泥処理の運転方法に関する。

従来の技術

下水などの排水処理施設において、生物処理などの処理槽に導入される被処理液を膜分離装置を用いて固液分離する膜分離活性汚泥処理法が多く採用されている。ここで生物処理とは、微生物の代謝作用を利用して、被処理液中の活性汚泥に含まれる有機物質を分解する処理である。また、微生物の代謝を促進させるために、膜分離装置の下方に散気装置を設けてエアレーション（ばっ気）を行うことで、処理槽内に酸素を供給する。この散気装置の設置は、膜分離装置に装着された膜エレメントの洗浄も兼ねており、槽内に循環流を発生し、汚泥と酸素とを充分に懸濁することができる。

このような処理槽内部には複数基の膜分離装置が配設されて、被処理液の固液分離が行われており、濾過された処理水は系外へと排出されている。一般的に膜分離装置における濾過は膜間差圧によって行われる。すなわち、ポンプによって処理液を吸引し、このとき発生する負圧により膜分離装置外部の被処理液が膜分離装置を透過し膜分離装置に導入される。このとき、水やイオンなどの膜分離装置の膜細孔より小さい溶質は膜を透過するが、分子量の大きなタンパク質などは膜を透過できず、ゲル化現象などを生じて膜面に付着することがある。前述のエアレーションにより膜面の付着物を取り除きながら濾過を行うが、長期にわたり運転することにより付着物が膜面を閉塞させ、膜間差圧の上昇を引き起こし濾過作用に不具合を発生させる。そこで、膜分離装置は一定期間ごとに洗浄や交換を余儀なくされる。

処理槽内に複数基の膜分離装置を配設した場合に、例えば特開２００３−２９０７６６号公報（特許文献１）に開示されているように、膜分離装置毎の汚染状況や稼働時間に応じて、処理槽に配設される複数の各膜ユニットごとに、圧力計または積算流量計を設置し、その計測値を解析制御手段に送って、それぞれの測定値から各膜ユニットの膜面の汚染状況を解析し、膜分離排水処理装置全体における処理量を維持して、その時点における各膜ユニットの能力に応じて処理水量の分配を適宜に行っている。具体的には、各膜ユニットの膜間差圧と吸込み水量の積が共通となように、膜間差圧の変動に応じて各膜ユニットのポンプ吸込み量を制御する。その結果、特定の膜ユニットにおける膜面の極端な閉塞を防止し膜の安定運転を継続することを可能にするという。

また、例えば特開２００１−８７７９０号公報（特許文献２）によれば、不織布エレメントを生物反応槽内に設置、運転することにより、膜エレメントの膜面に付着して反応槽内に残留してしまうような、膜の目詰まりを引き起こす微細な浮遊成分を系外に効率良く排出し、目詰まりが起こりにくくする膜分離生物処理法がある。このとき、反応槽内の汚泥の性状測定装置を設置し、その測定値により不織布エレメントの運転を制御させる。ここで、不織布エレメントの不織布は膜の孔径より大きな細孔を持つのが好ましい。この不織布エレメントの代わりに、フロート式上澄み系外排出ポンプを設置してもよく、いずれの場合も、生物反応槽内の浮遊物が除去でき、膜エレメントの目詰まりを防止することができるとしている。
特開２００３−２９０７６６号公報特開２００１−８７７９０号公報

しかしながら、現実的には複数基の膜分離装置の濾過能力は被処理液水質の悪化、散気装置の故障に伴うエアレーション（ばっ気）の不均一化により急激な濾過能力低下を招くことがある。このような場合、上記特許文献１のように、膜分離装置毎の汚染状況や稼働時間に対応して各膜分離装置によって濾過される水量を制御し、同時に濾過される総処理量を維持できるように運転を行うケースにおいては、全ての膜分離装置の膜間差圧の上昇に応じて、ポンプ吸込み量を抑えざるを得なくなり、総処理量を維持することが難しくなる。

総処理量を維持したまま運転を継続しようとする場合は、膜間差圧の低い膜分離装置のポンプ吸込み量を増やし、膜の負荷を上げて運転することになる。そのような運転を行うとエアレーションと膜面洗浄のバランスが崩れ膜面閉塞を引き起こし、さらなる膜間差圧の上昇につながる。このように膜間差圧と吸込み量の積を調整して運転する方法にあっては、急激な被処理水質の変動に対して全ての膜分離装置で膜間差圧とポンプ吸込み量の積を高めて運転せざるを得なくなり、結果として全ての膜分離装置の煩雑で且つ頻繁なメンテナンスを要することとなる。

また上記特許文献２のように、性状測定装置を設置して反応槽内の汚泥の性状結果を得るためには、人手による分析、分析に要する時間、高価な分析機器の購入が必要となる。更に、このような方法で被処理水の性状結果に基づいて膜分離装置の運転条件を設定する場合は、性状の分析結果が出るまでに相当の時間を要し、リアルタイムに性状を把握することができないという問題がある。

そこで、本発明では上記課題に着目し、膜分離活性汚泥処理設備に膜分離装置を複数基浸漬させ固液分離する排水処理の運転方法にあって、効率的にかつ早期に被処理水の性状を把握し、その結果に基づき全体の膜分離装置の運転条件を設定して、定常的に安定運転が可能となる膜分離装置の運転方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る膜分離装置によって被処理水の固液分離を行う膜分離活性汚泥処理装置の運転方法は、固液分離を行う膜分離装置を同じ槽の被処理水中に複数基浸漬させ、前記膜分離装置の少なくとも１基を監視用膜分離装置として、その膜間差圧が他の処理用膜分離装置より早期に上昇するように、その運転条件を設定し、前記監視用膜分離装置の差圧の上昇が他の処理用膜分離装置の差圧平均値を越えて所定期間継続したときに、他の処理用膜分離装置の透過流速またはばっ気線速度の少なくともいずれか一方の運転条件を変更することを特徴としている。

同一の被処理水槽に、規模に応じて複数基の処理用膜分離装置と１基の監視用膜分離装置を配備することができる。監視用膜分離装置は、複数の膜エレメントを搭載した複数基の処理用膜分離装置の一部を監視用とする方法、処理用と監視用の膜分離装置を完全に独立させる方法がある。

本発明の好ましい態様によれば、前記監視用膜分離装置の差圧上昇が、他の処理用膜分離装置の膜間差圧と監視用膜分離装置の膜間差圧との差が１．２倍以上であり、その差圧上昇の期間が２日間以上継続したときに、他の処理用膜分離装置の運転条件を変更するようにする。

そして、前記監視用膜分離装置の前記運転条件には、上記監視用膜分離装置の透過流速を他の処理用膜分離装置の透過流速の１０１〜２００％に設定するか、各膜分離装置をばっ気するとともに、前記監視用膜分離装置のばっ気線速度を他の処理用膜分離装置の１０〜９９％に設定する、或いは前記監視用膜分離装置に使用する分離膜の細孔径を他の処理用膜分離装置で使用する分離膜の１. ２〜２０倍に設定する方法がある。

なお、前記監視用膜分離装置の透過流速は他の処理用膜分離装置の１０５〜１２０％とすることがより好ましく、前記監視用膜分離装置のばっ気線速度についても、他の処理用膜分離装置の６０〜７０％で運転することがより好ましい。また、前記監視用膜分離装置で使用する分離膜の細孔径のより好ましい範囲は、他の処理用膜分離装置の１．２〜１０
倍である。
これらの運転条件は、単独で採用してもよいし、或いはそれらのいずれかを組み合わせて同時に採用することも可能である。

発明の作用効果

このように、本発明にあっては被処理水槽内に設置された複数の膜分離装置のうち予め決められた監視用膜分離装置を上述のごとき運転条件を設定し、その膜分離装置の差圧上昇を監視しながら被処理液の性状をリアルタイムに把握し、その差圧上昇が他の処理用膜分離装置の差圧平均値を一定期間継続して越えているとき、その差圧上昇データに基づき他の処理用膜分離装置の運転条件を新たに設定しなおして安定した処理を可能にする。

以下、図面に基づいて本発明の代表的な形態例を詳細に説明する。図面に示す形態例は本発明の典型的な形態例に過ぎず、本発明がそれらの形態例に限定されるものではない。

図１は、本発明の膜分離活性汚泥処理装置の一形態例を示す概略図である。この膜分離活性汚泥処理装置は、同じ膜分離槽１内に設けられた監視用膜分離装置２と、処理用膜分離装置３と、各膜分離装置２，３の下方に設けられ、ブロワー４に接続された膜洗浄用の散気装置５、5 ’とを備えている。これらの膜分離装置２，３には、それぞれ吸引ポンプ６，７が接続されており、被処理液１０を吸引ろ過して固液分離することにより処理水を得る。監視用膜分離装置２と吸引ポンプ６との間には圧力計８が設けられ、監視用膜分離装置２における膜間差圧を測定し運転している。また、処理用膜分離装置３と吸引ポンプ７との間にも圧力計９が設けられ、処理用膜分離装置３における膜間差圧を測定している。監視用膜分離装置２及び処理用膜分離装置３で処理された処理水は後段で合流し排出される。

膜分離槽１内には規模に応じて複数の処理用膜分離装置３と１基の監視用膜分離装置２を配備することが好ましい。監視用膜分離装置２には、複数の膜エレメントを搭載した複数基の処理用膜分離装置のうちの一部を監視用とする方法、処理用と監視用の膜分離装置を完全に独立させる方法、また、監視用の膜分離装置を処理用の膜分離装置とは別の浸漬槽に浸漬させて監視する方法があるが、システムの簡略化及びメンテナンス性を考慮した場合には、監視用膜分離装置２及び処理用膜分離装置３を同一の処理水槽にそれぞれ独立させて浸漬することが望ましい。

膜分離装置に搭載する分離膜としては、精密ろ過膜または限外ろ過膜とすることが好ましい。分離膜としては中空糸膜、平膜、管状膜、袋状膜が挙げられが、容積ベースで比較した場合に膜面積の高集積が可能である中空糸膜が好ましい。

分離膜の材質としてはセルロース、ポリオレフィン、ポリスルフォン、ポリビニルアルコール、ポリメチルメタクリエート、ポリフッ化ビニリデン、ポリ４フッ化エチレン等の有機材料、ステンレス等の金属、セラミック等の無機材料が挙げられる。分離膜の材質は有機性排水等の被処理水の性状により適宜選択する。

膜分離活性汚泥処理装置の運転は次のように行われる。膜分離槽１に供給された被処理液１０中に存在する有機物等の汚濁物質に対する生物分解に必要な酸素供給のため、ブロワー４に接続された散気装置５を各膜分離装置２，３の下方にそれぞれ設置して、酸素を積極的に被処理液１０中に供給する。ここで、吸引ポンプ６及び７を同時に運転させることにより、被処理液１０を監視用膜分離装置２及び処理用膜分離装置３に搭載した分離膜を透過する透過水と、透過しない活性汚泥とに固液分離する。

処理用膜分離装置３の透過流速（ＬＶ）としては、膜分離活性汚泥処理の場合、０．０１〜１．５ｍ³／ｍ²・日の透過流速で行うことが好ましい。ここで透過流速とは、１日当たり、且つ１ｍ²当たりの透過流速（ｍ³／ｍ²・日）である。同様にして、監視用膜分離装置２の透過流速も設定するが、監視用膜分離装置２の透過流速は処理用膜分離装置３の透過流速の１０１〜２００％の範囲で運転することが好ましい。より好ましくは１０５〜１２０％で運転する。本発明においては、監視用膜分離装置２の透過流速を処理用膜分離装置３より高く設定して運転することにより、監視用膜分離装置２の膜間差圧の上昇を早めている。ここで、監視用膜分離装置２の差圧上昇が、処理用膜分離装置３の１．２倍以上となる期間が２日間以上継続したときに、処理用膜分離装置３の運転条件を変更する。

ブロワー４に接続され、処理用膜分離装置３の下方に配置された散気装置５の散気条件としては、ばっ気線速度を５０〜３００ｍ³／ｍ²／ｈｒの範囲で散気することが好ましい。同様にして監視用膜分離装置２の散気装置５’のばっ気線速度も設定するが、このばっ気線速度としては処理用膜分離装置３の１０〜９９％の範囲で運転することが好ましく、より好ましくは７０〜９０％で運転する。ここでばっ気線速度は、ブロワー４に接続された散気装置５から散気する空気量が膜分離装置投影面積１ｍ²当たりに散気する空気量（ｍ³／ｈｒ．）としている。本発明においては、監視用膜分離装置２のばっ気線速度を処理用膜分離装置３よりも低く設定して運転することにより膜間差圧の上昇を早め、監視用膜分離装置２の差圧上昇が、膜分離装置３の１．２倍以上となる期間が２日間以上継続したとき、処理用膜分離装置３の運転条件を新たに設定しなおす。

膜分離装置に搭載する分離膜の孔径は処理の目的に応じて適宜選択すればよい。膜分離活性汚泥法において、分離膜の細孔径は０．００１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは精密ろ過膜の範囲である０．０５〜1 μｍである。本発明において、監視用膜分離装置２に搭載する分離膜の細孔径は処理用膜分離装置３に搭載する分離膜の孔径の１. ２〜２０倍とし、監視用膜分離装置２の差圧上昇が、処理用膜分離装置３の１．２倍以上となる期間が２日間以上継続したときに、処理用膜分離装置３の運転条件を設定しなおす。

監視用膜分離装置２の差圧上昇が、処理用膜分離装置３の１．２倍以上となる期間が２日間以上継続したときに、処理用膜分離装置３の運転条件を変更する手段としては、膜分離装置３を洗浄する透過流速を低くするため、ばっ気線速度を高める等が挙げられるが、現場の状況に応じて任意の方法により実施する。

膜分離槽１内の被処理水１０のＭＬＳＳ（生物反応槽内浮遊固形物）濃度は３０００〜１５０００ｍｇ／Ｌに設定することが好ましい。ＭＬＳＳ濃度は微生物濃度の代替指標である。ＭＬＳＳ濃度を３０００ｍｇ／Ｌ以上とすることによって微生物の生物分解が充分に進行し未分解有機物による膜ファウリングの進行を抑制する効果が高くなる。また、ＭＬＳＳ濃度を１５０００ｍｇ／Ｌ以下にすることによって、被処理水１０の粘度上昇に起因する膜ファウリングを抑制する効果が高くなる。ＭＬＳＳ濃度は７０００〜１２０００ｍｇ／Ｌにすることがより好ましい。

このように膜分離槽１内にはブロワー４に接続された散気装置５を具備した処理用膜分離装置３が吸引ポンプ７によって吸引ろ過することにより被処理液１０の固液分離を行い、処理用膜分離装置３と吸引ポンプ７の間に設置した圧力計９により膜間差圧を測定し運転している。また、膜分離槽１内には処理用膜分離装置３と比較して分離膜の膜面積を小さくした監視用膜分離装置２が配置されている。

以下実施例により本発明を具体的に説明する。
図１は、本発明の一例を示した膜分離活性汚泥処理装置である。分離膜としては公称孔径０．４μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の精密ろ過膜を装着した中空糸膜エレメントを用いた。処理用ユニットとして１本当たりの有効膜面積が８．４ｍ²のエレメントを４本搭載した膜分離装置３を１基と監視用のユニットとして１本当たりの有効膜面積が０．５ｍ²のエレメントを１本搭載した膜分離装置２を１基それぞれ同一の膜分離槽１へ浸漬した。各膜分離装置２，３の下方にはブロワー４に接続された散気装置５、５’からエレメント洗浄用の空気を送りながら吸引ポンプ６及び吸引ポンプ７にて吸引ろ過を行った。監視用膜分離装置２と吸引ポンプ６の間には圧力計８を、処理用膜分離装置３と吸引ポンプ７の間には圧力計９をそれぞれ設置し、吸引ろ過時の膜間差圧を測定しながら運転を行った。

膜分離槽１内の被処理液１０のＭＬＳＳを１００００ｍｇ／Ｌに調整し、処理用膜分離装置３の透過流速を０．８ｍ³／ｍ²・日に設定し、監視用の膜分離装置２の透過流速を膜分離装置３の１１０％である０．８８ｍ³／ｍ²・日に設定し運転を行った。分離膜としては公称孔径０．４μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の精密ろ過膜を装着した中空糸膜エレメントを用いた。また、各膜分離装置２，３の運転サイクルは、７分間吸引、１分間停止とし、各膜分離装置２，３の洗浄及び生物分解に必要な酸素供給を兼ねて、各膜分離槽２，３の下方にはブロワー４に接続された散気装置５、５’から空気を供給した。空気量としては各膜分離装置２，３ともに、ばっ気線速度で１５０ｍ³／ｍ²．ｈｒに設定し運転を行った。図２に運転結果を示す。運転開始から１０日までの膜間差圧としては、処理用の膜分離装置３が４ｋPaに対して監視用の膜分離装置２は６ｋPaで推移していた。１０日経過後より監視用膜分離装置２の膜間差圧が徐々に上昇し、１５日経過後には６．５ｋPaとなり、処理用膜分離装置３との膜間差圧の差が１．２倍を越え２日間継続したため、処理用膜分離装置３の運転条件を変更した。その運転条件としては透過流速を０．７ｍ³／ｍ²・日に下げて運転を継続した。処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく４ｋPaを維持し運転を継続した。

監視用膜分離装置２は運転継続とともに膜間差圧の上昇が続いたため３０日経過後に洗浄を実施した。洗浄条件としては水道水による物理洗浄後に次亜塩素酸ナトリウム３０００ｍｇ／L 溶液への２時間の浸漬洗浄を行った。洗浄後、再び膜分離槽１へ浸漬し同じ条件で濾過を実施した。膜間差圧としては運転開始時と同等の６ｋPaを示した。２日間の運転において６ｋPaを維持したことより、３３日目より処理用膜分離装置３の透過流速を０．８ｍ³／ｍ²・日へと戻し処理を継続した。６０日間の運転期間において処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく安定運転が可能であった。

膜分離槽１内の被処理液１０のＭＬＳＳを１００００ｍｇ／Ｌに調整し、各膜分離装置２，３は分離膜としては公称孔径０．４μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の精密ろ過膜を装着した中空糸膜エレメントを搭載した膜分離装置とし、透過流速として０．８ｍ³／ｍ²・日に設定し、運転サイクルを７分間吸引、１分間停止の条件で吸引濾過を実施した。また、各膜分離装置２，３の洗浄及び生物分解に必要な酸素供給を兼ねて、各膜分離装置の下方にはブロワー４に接続された散気装置５、５’より空気を供給した。空気量としては処理用膜分離装置３のばっ気線速度を１５０ｍ³／ｍ²．ｈｒに設定し、監視用膜分離装置２のばっ気線速度を処理用膜分離装置３の８３％である１２５ｍ³／ｍ²．ｈｒに設定し運転を行った。図３に運転結果を示す。

運転開始から３０日までの膜間差圧としては、処理用の膜分離装置３が４ｋPaに対して監視用の膜分離装置２は６ｋPaで推移していた。３０日経過後より監視用膜分離装置２の膜間差圧が徐々に上昇し、３５日経過後には６．５ｋPaとなり、処理用膜分離装置３との膜間差圧の差が１．２倍を越え２日間継続したため、処理用膜分離装置３の運転条件を変更した。運転条件としてはばっ気線速度を１７５ｍ³／ｍ²．ｈｒに設定し運転を継続した。処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく４ｋPaを維持し運転を継続した。

監視用膜分離装置２は運転継続とともに膜間差圧の上昇が続いたため４０日経過後に洗浄を実施した。洗浄条件としては水道水による物理洗浄後に次亜塩素酸ナトリウム３０００ｍｇ／L 溶液への２時間の浸漬洗浄を行った。洗浄後、再び膜分離槽１へ浸漬し同じ条件で濾過を実施した。膜間差圧としては運転開始時と同等の６ｋPaを示した。２日間の運転において６ｋPaを維持したことより、４３日目より処理用膜分離装置３のばっ気線速度を１５０ｍ³／ｍ²．ｈｒへ戻し処理を継続した。６０日間の運転期間において処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく安定運転が可能であった。

膜分離槽１内の被処理液１０のＭＬＳＳを１００００ｍｇ／Ｌに調整し、透過流速として０．８ｍ³／ｍ²・日に設定し、運転サイクルを７分間吸引、１分間停止の条件で吸引濾過を実施した。また、各膜分離装置２，３の洗浄及び生物分解に必要な酸素供給を兼ねて、各膜分離装置２，３の下方にはブロワー４に接続された散気装置５、５’より空気を供給した。空気量としては、ばっ気線速度を１５０ｍ³／ｍ²．ｈｒに設定して運転を行った。処理用膜分離装置３に使用する分離膜としては公称孔径０．４μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の精密ろ過膜を搭載した中空糸膜エレメントとし、監視用膜分離装置２に使用する分離膜としては公称孔径１μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の精密ろ過膜を搭載した中空糸膜エレメントとした。図４に運転結果を示す。

運転開始から10日までの膜間差圧としては、処理用の膜分離装置３が４ｋPaに対して監視用の膜分離装置２は６ｋPaで推移していた。２０日経過後より監視用膜分離装置２の膜間差圧が徐々に上昇し、２５日経過後には６．５ｋPaとなり、処理用膜分離装置３の１．２倍を越え２日間継続したため、処理用膜分離装置３の運転条件を変更した。運転条件としてはばっ気線速度を１７５ｍ³／ｍ²．ｈｒへ高めて運転を継続した。処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく４ｋPaを維持し運転を継続した。

監視用膜分離装置２は運転継続とともに膜間差圧の上昇が続いたため３０日経過後に洗浄を実施した。洗浄条件としては水道水による物理洗浄後に次亜塩素酸ナトリウム３０００ｍｇ／L 溶液への２時間の浸漬洗浄を行った。洗浄後、再び膜分離槽１へ浸漬し同じ条件で濾過を実施した。膜間差圧としては運転開始時と同等の６ｋPaを示した。２日間の運転において６ｋPaを維持したことより、３３日目より処理用膜分離装置３のばっ気線速度を１５０ｍ³／ｍ²．ｈｒへ戻し処理を継続した。６０日間の運転期間において処理用膜分離装置３の膜間差圧は上昇することなく安定運転が可能であった。

比較例

実施例１において、監視用膜分離装置２を配備せずに、その他同様な試験条件で濾過を行った結果を図５に示す。運転開始から１０日までの膜間差圧としては、処理用の膜分離装置３が４ｋPaで推移していた。１０日経過後より膜間差圧が徐々に上昇し、２０日経過後には１０ｋPaを越え３０日経過後には３０ｋPaを越えた。

上記の通り、本発明による排水処理の運転方法によれば、膜分離装置を複数基浸漬させて固液分離する膜分離活性汚泥処理において、膜分離装置の少なくとも１基を監視用膜分離装置として、その監視用膜間差圧が他の処理用膜分離装置より早期に上昇するように、運転条件を設定し、他の処理用膜分離装置の差圧平均値より差圧の上昇が所定期間継続したときに、他の前記処理用膜分離装置の運転条件を変更する。よって、前記監視用膜分離装置を小規模に設定することでメンテナンスが簡略化でき、且つ、リアルタイムに汚泥性状をモニターすることが可能となり安定した処理が可能となる。

本発明の排水処理装置の一例を示す概略図である。本発明の実施例における膜分離装置の差圧挙動を示すグラフである。本発明の実施例における膜分離装置の差圧挙動を示すグラフである。本発明の実施例における膜分離装置の差圧挙動を示すグラフである。本発明の比較例における膜分離装置の差圧挙動を示すグラフである。

符号の説明

１：膜分離槽
２：監視用膜分離装置
３：処理用膜分離装置
４：ブロワー
５：散気装置
５’: 散気装置
６：吸引ポンプＡ
７：吸引ポンプＢ
８：圧力計Ａ
９：圧力計Ｂ
１０：被処理液

Claims

膜分離装置によって被処理水の固液分離を行う膜分離活性汚泥処理装置の運転方法において、
固液分離を行う膜分離装置を同じ槽の被処理水中に複数基浸漬させ、前記膜分離装置の少なくとも１基を監視用膜分離装置として、その膜間差圧が他の処理用膜分離装置より早期に上昇するように、その運転条件を設定し、前記監視用膜分離装置の差圧の上昇が他の処理用膜分離装置の差圧平均値を越えて所定期間継続したときに、他の処理用膜分離装置の透過流速またはばっ気線速度の少なくともいずれか一方の運転条件を変更することを特徴とする、膜分離活性汚泥処理装置の運転方法。
前記監視用膜分離装置の差圧上昇が、他の処理用膜分離装置の膜間差圧と監視用膜分離装置の膜間差圧との差が１．２倍以上であり、その差圧上昇の期間が２日間以上継続したときに、他の処理用膜分離装置の運転条件を変更することを含んでなることを特徴とする前記請求項１に記載の膜分離活性汚泥処理装置の運転方法。
前記監視用膜分離装置の前記運転条件には、上記監視用膜分離装置の透過流速を他の処理用膜分離装置の透過流速の１０１〜２００％に設定することを含んでなることを特徴とする、請求項１又は２に記載の膜分離活性汚泥処理装置の運転方法。
前記監視用膜分離装置の前記運転条件には、各膜分離装置をばっ気するとともに、前記監視用膜分離装置のばっ気線速度を他の処理用膜分離装置の１０〜９９％に設定することを含んでなることを特徴とする前記請求項１又は２に記載の膜分離活性汚泥処理装置の運転方法。
前記監視用膜分離装置の前記運転条件には、前記監視用膜分離装置に使用する分離膜の細孔径を他の処理用膜分離装置で使用する分離膜の１. ２〜２０倍とすることを含んでなることを特徴とする前記請求項１又は２に記載の膜分離活性汚泥処理装置の運転方法。