JP4974232B2 - 拍車ローラの製造方法 - Google Patents

Description

本願発明は、インクジェットプリンタに代表されるメディアへの印字装置の構成要素であり、紙送り機構に使用される拍車ローラ、とくに印刷を終えた用紙などの記録媒体を機器の外部へ排出するためなどに用いられる拍車ローラの製造方法とこの方法により製造された拍車ローラに関するものである。

従来、プリンターやファクシミリなどの各種画像記録装置において、用紙などの記録媒体あるいは被搬送体の表面に記録された文字を含む画像の画質を劣化させないようにするため、通常、搬送路に駆動する搬送ローラとこの搬送ローラの周面に対向して配置され、搬送ローラに従動する複数の拍車ローラとにより記録媒体を搬送する装置が設けられている。

この拍車ローラは、針状の突起をなす歯先が外周部に設けられた拍車と呼ばれる金属薄板から構成されているか、あるいはこの拍車と回転軸に回転可能に軸支される軸受部ないしハブとで構成されている。

この拍車は、ＳＵＳステンレスをはじめとする金属板にプレス手法またはエッチング手法による加工形成されたものが主たるものであるが、この拍車を回転軸に組み付けるには、樹脂製のハブないし軸受部を介して回転軸に挿通し組み立てる手法が一般的である。
具体的には、拍車に樹脂のハブ構造をアウトサート成形手法で形成して一体化して拍車ローラとするか、あるいは予め射出成形手法などで形成した軸受部にこの拍車を圧入するなどの方法で一体化して拍車ローラとしている。
最近のインクジェットプリンターは、高速印刷、多様な用紙などの記録媒体への対応、拍車ローラによる痕跡防止、その他の性能面の要求がさらに高まっている。
拍車は、記録が行われた直後の記録媒体表面に当接するため、インクや紙粉等が針状突起に付着して、この針状突起周囲に堆積する。これらの堆積量が多くなると、拍車に付着したインク等が記録媒体表面に再転写されて、記録媒体表面が汚れ、記録媒体を汚損させる場合がある。
また、記録が行われた直後の記録媒体には、拍車の押圧力により針状突起が記録媒体に深く刺さり込む場合がある。特に写真画像等の高精細な印刷を行うためには、拍車による記録媒体の搬送にも高い精度が要求されるが、搬送精度を高めるために拍車の押圧力を大きくした場合、記録媒体に点線状の穴や溝状の傷が付き、記録媒体を損傷させてしまう問題がある。
この問題を防止するための手段としては、（１）針状突起のピッチをなるべく狭くし、記録媒体支持点の多数化を図る方法、あるいは（２）針状突起のピッチを一定のまま拍車外形を大きくし、拍車回転の平滑化を図る方法などがあるが、前記（１）の場合には記録媒体の汚染や傷一つ一つの程度は減少するが、欠陥間の距離が減少するために視覚上はかえって目立つ結果となるし、また前記（２）の場合は記録媒体の大型化や拍車の製造コストがかさむ要因となる。
この問題を解決する別の手段としては、拍車ローラの同一回転軸上の並列配置個数を増やして先端部から用紙への印加圧力分散と補足性向上を図るが、
（１）二つの単体拍車ローラを単に隣り合わせて並べて効果を得ようとする方法、（２）互いにピン・穴の嵌め合いで嵌合し、針状突起の位置関係が一定に固定された二つの拍車ローラを隣り合わせて並べて（１）以上の効果を得ようとする方法、（３）一つの拍車ローラに２つの拍車を一体成型して針状突起の位置関係を完全に固定して（２）以上の効果を得ようとする方法が実際に実用化されている。
しかしながら、樹脂と一体成形後の拍車ローラを隣接して配置するためには相互一対の噛み合わせ樹脂構造を付与する複数の金型が必要であるためなどの点から製品の精度が低くなるとかコストが高くなるなどの問題点がある。またひとつの拍車ローラにたとえば２つの拍車を一括してアウトサート成形により一体成形する場合は複雑な分割金型を用いなければならないことから、複数の工程が必要であるとともにコストが高くなるなどの問題点がある。

たとえば、樹脂と一体成形後の拍車ローラを複数結合させて複数の拍車を有する拍車ローラとする方法として、特許文献１には、嵌合可能な２個の拍車ローラをそれぞれ別体で作製して、一方の拍車ローラ側に形成された嵌合部（軸部）が、他方の拍車ローラの軸穴に圧入して両者を結合して２つ以上の拍車を有する拍車ローラを形成することにより製造する方法と、さらに、この２つ以上の拍車ローラを結合する場合、嵌合部の外周上に係合突起を複数箇所に設けてこの係合突起を弾性変形や塑性変形させることによって、嵌合部に別の拍車ローラを結合させる方法が記載されている。
しかし、各拍車ローラが有する針状突起である歯先の位相を、嵌合部の軸回り方向に対して互いに一致させることが困難であるので、従来の拍車は、各拍車ローラの歯先の位相にずれが生じることで、記録媒体を押圧する押圧力にバラツキが発生するため、記録媒体を損傷させてしまうおそれがあること、また、この従来の拍車は、一方の拍車ローラの軸部を他方の拍車ローラの軸穴に挿入する際、嵌合部の外周上の複数箇所に設けられた係合突起を弾性変形や塑性変形させることによって、嵌合部に各歯車部が結合されているため、各係合突起の形状がばらついた場合に、各係合突起の弾性変形や塑性変形による変形量に差異が生じてしまい、各拍車ローラの外周（歯先円）の中心を高精度に一致させることが困難であること、などの問題点が指摘されている（たとえば、特許文献３参照）。
また、ひとつの拍車ローラにたとえば２つの拍車を一括してアウトサート成形により一体成形する方法として、特許文献２には、一対の拍車が円筒状のローラ本体（ハブ）の円周部にその中心線方向に適宜隔てて取り付けられて拍車ローラを構成するに際し、ＰＯＭ（ポリオキシメチレン）を用いて、１対の拍車をインサート（アウトサート）成型して、一体的に拍車ローラを成形することが記載されている。

しかしながら、2つの拍車を一体に成形するためには複雑な分割金型が必要であり、複雑な分割金型を用意するためコストが高くなるということと成形するたびごとに複雑な分割金型を組み立てなければならないし、成形後に分割金型を成形した拍車ローラからはずさなければならず、この際拍車ローラは1つ1つばらばらになるのでこれを実際にプリンターなどに組み立てる工場に運搬するまでに拍車ローラが変形しやすいなどの問題点がある。

さらに別の方法として特許文献３には、第１の拍車、スペーサ部材、第２の拍車の順に重ね合わせた状態で成形用金型内にセットし、インサート（アウトサート）成形を行うことによって、１対の拍車をインサート成型して、一体的に拍車ロールを成形することが記載されている。この方法によっても複雑な分割金型が必要であるとともに、さらにはスペーサ部材を２つ拍車の間に重ね合わせなければならないので、特許文献２の方法と同じ問題も発生する。
図２３および図２４は、従来の拍車ローラの断面を示すものである。
図２３は、２つの拍車７１および７２をアウトサート成形によりハブ７３とともに一体に成形した拍車ローラ７０の断面を示す。この拍車ローラ７０は１回の成形により作られるが、その前段階と成形した後の操作に問題がある。すなわち、図２２に示す分割金型９２および９３を組み合わせるとともにこの組み合わせた金型の上下に図２１に示す拍車アレイ９０を２枚重ね合わせたものをアウトサート成形用の射出成形機に装着し、射出成形する。終了後この分割金型を拍車ローラとフレームとが結合したものから取り外すが、図２１のような１列に拍車を並べたような拍車アレイを使用した場合は一度の射出成型によって作成される拍車ローラの個数が少なく効率が悪いので、複数列に並べた拍車アレイを使用してアウトサート成型がなされている。このような場合には図２２に示す分割金型の組合せを複数列並べて成形する。このため、分割金型を成形品から取り外す際には完全に拍車ローラをフレームからはずすことになる。そうすると、ばらばらになった拍車ローラを箱詰めして運搬したり取り出したりするところから拍車ローラの歯部どうしの接触や絡み合いにより変形したり欠けたりして不良品となりやすい。
図２４は、２つの拍車８１および８２をアウトサート成形によりハブ８３とともに一体に成形する際に、スペーサー８４を介在させてこれらを一体に成形した拍車ローラ８０の断面を示す。この場合には拍車アレイに配列される拍車個々に対して正確な位置にスペーサー８４を設置した状態で射出成型を行うことが必要であることから、製造方法や生産性の問題が生じる。
このように、１つの拍車ローラに複数の拍車を装着する方法は、意外に困難でいろいろな問題をはらんでいるために、この拍車ローラの合理的な組み立て方法と構造の開発が求められているが現状である。
特開平１０−１１４４４２号公報 特開２００４−２３８１１２号公報 特開２００６−４３９９４号公報

上述のように、複数の拍車を有する拍車ローラを製造する場合にどうしても分割金型を使用する必要が生じるところから、分割金型の組み立てと成形した後のその取り外しなど作業が複雑で、作業能率が悪くなるとかコストが高くなるなどの問題を生じるとともに分割金型を取り外す際にフレームから拍車ローラがとれてしまう。このため箱詰めして輸送し、箱から取り出すが、どうしても拍車どうしの接触や絡み合いが生じ歯部の欠けや変形などの事故が生じてしまうことは避けられない。このため、製造する際の複雑な作業を避けた工程をどのように実現するか、言い換えれば、このような煩雑な方法を回避するもっと効率のよい合理的な組み立て方法を実現するかあるいはもっと合理的な構造を開発するかとともに拍車ローラどうしの接触や絡み合いを防止してプリンターなどの組み立て現場に運び込むかが求められていた。

上述のような従来の拍車ローラの製造方法における問題点を解決するべく鋭意研究を進めていたところ、第１の拍車アレイの拍車にハブ（ローラ本体）をアウトサート成形によりアウトサート成形体を製造し、ついで、第２の拍車アレイをアウトサート成形体に重ね合わせ、第２の拍車アレイの拍車をアウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入して嵌合体とすることにより、容易に拍車ローラが形成でき、しかもこの拍車ローラはブリッジを介して第１と第２の拍車アレイのフレームとゆるく結合しているところから、このようなものをプリンターなどの組み立て現場に輸送すれば、現場で容易にブリッジを切り拍車ローラを分離することができるので、拍車ローラのみを箱詰めしたものの輸送時や取り出しなどに伴う拍車ローラの歯部どうしの接触や絡み合いなどによる歯部の損傷・変形などを防止することができ問題を解決することができるとの知見を得て、本願発明に至ったものである。

すなわち、本願発明は、
（１）外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通穴を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第１の拍車がシート状物に多数形成された第１の拍車アレイを射出成形機に装着し、アウトサート成形によりテーパー部が形成された嵌合部を有するハブを拍車と一体に成形してアウトサート成形体を製造し、ついで、外周面に針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第２の拍車がシート状物に多数形成された第２の拍車アレイを第２の拍車の貫通孔とアウトサート成形体のハブの嵌合部と嵌合するようにアウトサート成形体と重合して第２の拍車の貫通孔をアウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入して嵌合体を形成することを特徴とする拍車ローラの製造方法、
（２）外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有する円盤よりなる第１の拍車がシート状物に多数形成された第１の拍車アレイを射出成形機に装着し、アウトサート成形によりテーパー部が形成された嵌合部を有するハブを拍車と一体に成形してアウトサート成形体を製造し、ついで、外周面に針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第２の拍車がシート状物に多数形成された第２の拍車アレイを第２の拍車の貫通孔とアウトサート成形体のハブの嵌合部と嵌合するようにアウトサート成形体と重合して第２の拍車の貫通孔をアウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入して嵌合体を形成することを特徴とする拍車ローラの製造方法、
（３）第１の拍車と第２の拍車とハブを有する拍車ローラであって、前記２種類の拍車はそれぞれ外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなるものであり、しかも前記第１の拍車がハブと一体にアウトサート成形されたアウトサート成形体となっているとともに、前記第２の拍車の貫通孔が前記アウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入されて嵌合した嵌合体の構造となっていることを特徴とする複数の拍車を有する拍車ローラ、および
（４）第１の拍車と第２の拍車とハブを有する拍車ローラであって、前記第１の拍車が外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有する円盤よりなるものであり、前記第２の拍車は外周面に針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなるものであって、しかも前記第１の拍車がハブと一体にアウトサート成形されたアウトサート成形体となっており、さらに前記第２の拍車の貫通孔が前記アウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入されて嵌合した嵌合体の構造となっていることを特徴とする複数の拍車を有する拍車ローラ、
に関するものである。

ここで、拍車アレイのシート状物として金属シートを使用することを含み、また、この拍車アレイが金属シートをエッチングにより加工したものであるか、プレス加工により加工されたものであることを含み、しかも金属シートがステンレスシートであることを含むものである。

このような構成とすることにより、並列配置する個々の拍車にアウトサート成形など射出成形によるハブの形成を複雑な作業工程で行っていたものが1 回の工程で完了すると同時に、アレイ配置での拍車ローラの一括組み立てが可能であるので工程数とコストの大幅な削減が可能となり、また第二の拍車をハブに圧入し固定する際のテーパー部を有する嵌合部の摩擦面積を低減し組み立て易くする目的で貫通孔の内周より法線状に嵌合用の突起を設けてあるので、圧入が容易でしかも嵌合する軸中心に対する自動調芯機構の作用をする。そして、拍車ローラが第１および第２の拍車アレイのフレームとブリッジを介してゆるく結合しているので、このような結合状態で輸送が容易でしかも組み立て現場で容易に拍車ローラを分離し取り出すことができるので、歯部どうしの接触や絡み合いなどがなく歯部の損傷・変形などを防止することができるなどの優れた効果が得られることになる。

さらに本願発明について詳細に説明する。
本願発明の拍車ローラの製法を模式的に示したものが図１であり、容易に理解しやすいようにこの図１はそれぞれの工程の断面図で示してある。
上述のように、本願発明の製法は、まず図１（Ａ）に示す第１の拍車アレイを用意し、この拍車アレイから射出成形により図１（Ｂ）に示すようにアウトサート成形体を作り、この成形体に図１（Ｃ）に示すように第２の拍車アレイを圧入して図1（D）に示すような嵌合体を作り、さらにブリッジを切って図１（Ｅ）に示すように拍車ローラとするものである。
すなわち、図１（A）は、金属などのシート状物に第１の拍車1０がエッチングやプレスなどの方法によって多数形成された第１の拍車アレイ１００の断面図を示し、図２（Ａ）はその平面図を示す。このような第１の拍車アレイ１００を射出成形機に装着し拍車１０の部分にアウトサート成形によりハブ２０を形成する。このアウトサート成形により拍車１０はハブ２０と一体に成形される。図１（B）はこのようにして成形されたアウトサート成形体３０の断面図を示し、図５はその斜視図を示し、図８は全体の平面図（図５の矢視Ａ方向からの図）を示し、さらに図９は裏面図（図５の矢視Ｂ方向からの図）を示す。また、アウトサート成型体３０の断面拡大図を図６に、ハブ２０の断面拡大図を図７に示す。
つぎに、図１（C）は、第２の拍車アレイ２００の各拍車５０をアウトサート成形体３０のハブ２０の嵌合部２２と重ね合わせて、各拍車の貫通孔５１が嵌合部２２に壁部２４に接するまで圧入する工程を示す断面図で、図中の矢印は第2の拍車アレイを圧入する方向を示す。ここで、嵌合部にテーパー部２３が形成されているとこれがガイドとなり容易に正確な位置への第２の拍車の圧入が可能となる。図１（D）は、このようにして第２の拍車アレイ２００がアウトサート成形体３０に圧入された嵌合体４０の断面図を示し、図１４はその斜視図を示し、図１６は全体の平面図（図１４の矢視Ｃ方向からの図）を示し、さらに図１７はその裏面図（図１４の矢視Ｄ方向からの図）を示すものである。図１（E）は、フレーム１０１および２０１から切り離した拍車ローラ１を示す。
また、図１（Ｃ）では、１つの第２の拍車アレイをアウトサート成形体に重ね合わせて嵌合する場合を示してあるが、この場合複数の第２の拍車アレイを使用して嵌合しても差し支えない。

さらに、図２０に示したような複数の第２の拍車を用いて嵌合体を形成する場合には、図１（Ｂ）に示すアウトサート成形体を成形する際に図１（Ｂ）で左側に嵌合部を有するハブをアウトサート成形する代わりに、第１の拍車アレイの拍車１０の左右両側にハブの嵌合体を設けるようにアウトサート成形し、ついで、図１（Ｃ）で第２の拍車アレイをアウトサート成形体の左右両側から挟みこむようにしてアウトサート成形体の左右両側の嵌合部に嵌合すれば容易に複数の第２の拍車を有する嵌合体を得ることができる。

拍車アレイとその製造方法について説明する。
拍車アレイおよびその製法はすでに公知である。本願発明では、拍車アレイとして、第１の拍車アレイと第２の拍車アレイの２種類のものを使用するが、拍車アレイに形成された第１の拍車および第２の拍車は、その構造が同じものであってもよいし、相違するものであってもよい。第１の拍車は、中心部の貫通孔の内周面には必ずしも突起が設けられている必要はないが、第２の拍車には嵌合用の突起が設けられている。第１の拍車アレイはおよび第２の拍車の製造方法は同じであってよいし、相違するものであってもよいが、同じ製造方法（たとえば、エッチングによる方法、あるいはプレスによる方法）によるものであることが好ましい。いずれの方法であっても、第１の拍車アレイであれ第２の拍車アレイであれ製造方法自体としては同じであるので、本願明細書では、第１の拍車アレイの製造方法を詳細に説明し、第２の拍車アレイの製造方法を簡単に説明している場合がある。また、第１の拍車と第２の拍車の場合も同様である。
拍車アレイは、図２（Ａ）（平面図を示す。）および図１０（Ａ）（平面図を示す。）にみるように金属薄板などのシート状物に多数の拍車をエッチングやプレス加工などの加工方法により形成し、シート状物のフレームと拍車は数箇所に設けられたブリッジを介して結合している。そして、このブリッジは容易に切ることができるようになっており、このブリッジを切ることにより容易に拍車をフレームからはずすことができる。図２（Ｂ）では図２（Ａ）に示すアレイの１つをさらに拡大したものであって、３つのブリッジを介して拍車がフレームと結合しているものを図示している。ブリッジを切った状態のものが図３に示すものである。同様に、図１０（Ｂ）では図１０（Ａ）に示すアレイの１つをさらに拡大したものであって、３つのブリッジを介して拍車がフレームと結合しているものを図示している。ブリッジを切った状態のものが図１１に示すものである。

シート状物としては各種の金属薄板などを使用することができる。これらの材料は、拍車ローラをどのような場所で使用するのかという用途とか使用場所、その場合の必要とされる耐久性、さらには拍車の作り易さ、加工速度、加工精度などにより適宜決定される。その大きさは、設計する拍車の大きさと１つのシート状物でいくつの拍車をつくるか、射出成形機の金型の大きさなどにより適宜決定される。
金属薄板の金属として各種の金属や合金が使用できる。たとえば、硬度の高い（ビッカース硬度４５０ＨＶ以上）オーステナイト系のステンレス（ＳＵＳ−６３１−ＣＳＰＨ）、ＳＵＳステンレス（３０１、３０１（Ｌ）、３０４など）、チタンやその合金などがあげられる。
しかも歯部の耐久性の向上のためにいろいろな処理、たとえば、金属部材を焼き入れ及び焼き戻し処理すると、これによって金属部材は硬くて粘りのある材質になる調質処理を行うこともできる。また、テフロン（登録商標）コート処理、テフロン(登録商標)含有のメッキ処理、ハードクロムメッキ、ニッケルクロムメッキ、電解研磨、窒化処理、浸炭処理、加熱処理などの表面処理あるいはこれらの組合せによって表面の加工処理を行うこともできる。

外周面に設けられた針状の突起をなす歯先の形状は、紙などの記録媒体の送りが十分であり、記録媒体への歯先の痕跡が付きにくいあるいは目立ちにくい、さらに歯先にインクが付きにくいような形状のものであればどのようなものであってもよい。
プレス法による拍車アレイの製造方法について説明する。
まず、ステンレス部材などのシート状物、たとえばＳＵＳ３０４の一連の大きな金属薄板に、ハブ用貫通孔抜き加工を行う。続いて、ハブ用貫通孔を中心に、拍車状に抜き加工を行い拍車の外形を形成する。この際に、数カ所ブリッジを設け、完全に金属板から抜き切らないようにし、複数の歯部を形成した後、歯先をつぶし加工及び抜き加工により形成する。
なお、中心部の貫通孔の内周面に設けられた突起の先端部を図４の１２Ａや１２Ｂ、および図１２の５２Ａや５２Ｂに示すような断面形状のものにつぶし加工することによりアウトサート成型体への第２の拍車の圧入抵抗を減少し、より容易な圧入作業が可能となる。

エッチングによる拍車アレイの製造方法について説明する。
ステンレス部材などの金属薄板などのシート状物にまずフォトリソグラフィーにより拍車のレジストパターンを形成し、ついでエッチングするという工程を経て製造される。エッチングによる方法は非常に精密で正確な設計したとおりの拍車のアレイを多数同時に製造することができるという利点がある。
なお、中心部の貫通孔の内周面に設けられた突起の先端部を図４の１２Ａ、および図１２の５２Ａに示すような断面形状のものにテーパエッチング加工することによりアウトサート成型体への第２の拍車の圧入抵抗を減少し、より容易な圧入作業が可能となる。
図４および図１２において、矢印は拍車の圧入方向を示すものである。
プレス法による製造も、エッチングによる製造も製造方法自体はすでに広く知られたものであり格別の問題は生じない。
アウトサート成形体について説明する。
第１の拍車アレイを射出成形機に装着し、アウトサート成形を行い、拍車ローラの本体であるハブを形成する。
アウトサート成型体の断面拡大図を図６に示す。ここで、３０はアウトサート成型体を、１０は拍車を、２０はハブを、２５はハブ２０の中心にある軸孔をそれぞれ示す。
ハブは、保持部と嵌合部とより構成される。嵌合部は第２の拍車アレイの拍車の中心部に形成された貫通孔を受け入れるためのものであり、第２の拍車をこのハブの嵌合部に圧入する。保持部は第１の拍車と一体に成形されるものであり、保持部の直径は嵌合部の直径より大きくなっている。このハブを拡大した断面図を図７に示す。ここで、２０はハブを、２１は保持部を、２２は嵌合部を、２３は嵌合部２２のテーパー部を、２４は保持部の壁部をそれぞれ示す。壁部２４は、第２の拍車を嵌合部に圧入して壁部と接触させた場合に第２の拍車の傾きを防止するなどの作用を有する。そして、テーパー部２３は第２の拍車を圧入しやすくするためのもので、このテーパー部がガイドの役割を果たしアウトサート成型体と第２の拍車の貫通孔の位置ずれを補正し、正確な位置へ圧入しやすくなる。

このテーパー部の形状は、図７などで左側に傾斜したテーパー部２３が示されているが、このテーパー部の役目は上述のように第２の拍車を圧入しやすくするためのものであるので、このような目的を達成する形状ないし構造であればどのようなものであってもよい。たとえば、図７ではテーパー部が１つの傾斜部分によって構成されているが、いくつかあるいは多数の傾斜部分によって構成されていてもよいし、円弧状断面形状であってもよいし、いくつかの階段状のものとなっていても差し支えない。

このハブのアウトサート成形するための材料としては周知の樹脂が使用できる。たとえば、ポリオキシメチレン（ポリアセタール）樹脂（ＰＯＭ）、ナイロン樹脂（ＰＡ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイドＰＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、フッ素系ゴム、など熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂など通常軸受けなどに使用される樹脂であればどのようなものでも使用できる。これらの樹脂は樹脂単独あるいはブレンドであってもかまわない。樹脂には通常の添加剤、たとえば、ガラス繊維、酸化アルミニウム、タルク、カーボンブラックなどの充填剤、着色剤、帯電防止剤、可塑剤、潤滑剤などを添加することができる。
本願発明で使用する「アウトサート成形」は、樹脂をアウトサート品の一部に成形で付着固定させて一体化して複合部品を作る工法の意味で使用しており、また、アウトサート成形体はこのようにして成形された成形物の意味で使用している。
アウトサート成形体３０の斜視図を図５に示す。図５のＩＩ−ＩＩ線断面を図６に示す。また、図8は全体の平面図（図５における矢視Ａ方向の図）を示し、図９はその裏面図（図５における矢視Ｂ方向の図）を示す。図８におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面が図１（Ｂ）に示す断面図である。
嵌合体と嵌合方法について説明する。
第２の拍車アレイをアウトサート成形体に嵌合する。図１（Ｃ）に示すように第２の拍車の貫通孔をアウトサート成形体の嵌合部に合わせ第２の拍車５０を圧入する。この第２の拍車アレイ２００の平面図を図１０（Ａ）に示す。この１つを取り出したものを図１０（Ｂ）に示す。ここで２０１はフレームを、５０は第２の拍車を、５１は拍車の貫通孔を、５２は嵌合用の突起を、５３は拍車の歯部を、５４は拍車５０と２０１のフレームを結合するブリッジをそれぞれ示す。図１０（Ａ）においてＩＶ−ＩＶ線断面が図１（Ｃ）の第２の拍車アレイ２００を示すものである。図１１に第２の拍車５０を取り出した拡大図を示す。そして、突起５２のＢ−Ｂ線断面の概略形状を図１２に示す。５２Ａは先端部の断面が３角形となっているものであり、５２Ｂは先端部の一部がテーパー状になった台形となっているものであり、５２Ｃは先端部が切断されたままの形状である。
図１２において、矢印は拍車を圧入する場合の圧入方向を示すものである。
第２の拍車アレイ２００を図８に示すアウトサート成形体の面に重ね合わせ、第２の拍車をアウトサート成形体の嵌合部に圧入して嵌合体を形成する。図１３は、第2の拍車の貫通孔の内周面に設けられた嵌合用の突起の断面形状が図１２の５２Cである第2の拍車５０を使用した場合を模式的に断面図で示す。また、図１８は、第2の拍車の貫通孔の内周面に設けられた嵌合用の突起の断面形状が図１２の５２Aである第2の拍車５０を使用した場合を模式的に断面図で示す。
図１３（Ａ）において、１０は第１の拍車を、３０はアウトサート成形体を、図１３（Ｂ）で５０は第２の拍車を、５１は第２の拍車の貫通孔を、１０は第１の拍車を、３０はアウトサート成形体を、２２は嵌合部を、２３は嵌合部のテーパー部を、および矢印は第２の拍車を圧入する方向をそれぞれ示す。そして、図１３（Ｃ）は、アウトサート成形体に第２の拍車を嵌合した嵌合体４０を示すものであり、１０は第１の拍車を、５０は第２の拍車を、それぞれ示す。
このようにして製造された嵌合体４０の斜視図を図１４に示す。図１４において、Ｖ−Ｖ線断面を図１５に示す。ここで、１０は第１の拍車を、５０は第２の拍車を、１３は第１の拍車の歯部を、５３は第２の拍車の歯部を、２５は軸孔をそれぞれ示す。
図１６は全体の平面図（図１４における矢視Ｃ方向の図）を示し、さらに図１７はその裏面図（矢視Ｄ方向の図）を示すものである。ここで、２０１は第２の拍車アレイのフレームを、１０１は第１の拍車のフレームを、５０は第２の拍車を、１０は第１の拍車を、および２５は軸孔をそれぞれ示す。図１６におけるＶＩ−ＶＩ線断面が図１（Ｄ）の断面図である。
上述のように、図１８は、第2の拍車の貫通孔の内周面に設けられた嵌合用の突起の断面形状が図１２の５２Aである第2の拍車５０を使用した場合を模式的に断面図で示す。
図１８（Ａ）において、１０Ｂは第１の拍車を、２５Bは軸孔を、３０Ｂはアウトサート成形体を、図１８（Ｂ）において、５０Ｂは第２の拍車を、５１Ｂは第２拍車の貫通孔を、１０Ｂは第１の拍車を、３０Ｂはアウトサート成形体を、２２Ｂは嵌合部を、２３Ｂは嵌合部のテーパー部を、矢印は第２の拍車を嵌合部２２Ｂに圧入する方向をそれぞれ示す。
そして、図１８（Ｃ）は、アウトサート成形体に第２の拍車を嵌合した嵌合体４０Ｂを示すものであり、１０Ｂは第１の拍車を、２５Bは軸孔を、５０Ｂは第２の拍車を、それぞれ示す。
このようにして、拍車ローラが成形され組み立てられるが、嵌合体は、拍車アレイのフレームとブリッジでつながっており、このブリッジを切ることにより容易に拍車ローラが分離される。そこで最後にこのブリッジ部分を切って個々の拍車ローラを分離して、プリンターなどの記録部材の送り機構に取り付ける。このブリッジ部分を切る操作は手で行ってもよいし、超音波振動により切ってもよい。一番好ましいのは、超音波振動による方法である。
この超音波振動による切断方法としては、特許３０７３２３０号公報による方法が挙げられる。この方法は、基板接触面に粘弾性体を配置した受治具を設けた固定具と、これに対向して配置した高周波振動を発生する振動子を有するホーンにより金属製品基板（アレイ端部）を挾持し、振動の周波数が１０ｋＨｚ以上である該基板の共振周波数とほぼ等しい振動を加え基板に連結している製品の連結ブリッジに繰返疲労を発生して破断させることを特徴とする方法である。この方法によれば、板厚が０．１ｍｍから０．３ｍｍの場合に製品にもよるが数秒ないし８秒程度で良好にブリッジを切断することができる。
拍車アレイのフレームとつながった嵌合体は、輸送する場合には、第１と第２の拍車アレイのフレームが拍車ローラを保護するため、輸送のコンテナに積んだりおろしたりする際に拍車ローラの歯部どうしが接触したり絡み合ったりして歯部が変形したりすることなどを防止することができる。しかも、このような嵌合体は組み立て現場で容易に拍車ローラに分離することができる。

本願発明は、１個の拍車ローラに複数の拍車を組み込んだ拍車ローラを製造する場合に、複数の拍車を同時にハブ(ローラ本体)とアウトサート成形により一体に成形することがないので、複雑な分割金型を使用しないこと、また分割金型を組み立てるあるいははずす煩雑さがないこと、および分割金型をはずす際に成形された拍車ローラがフレームからはずされ、ばらばらとなってしまうことから拍車ローラの運搬時や運送容器などからの取出時などに歯部が接触したり絡み合うことがなく不良がほとんど生じないこと、第１の拍車をアウトサート成形によりハブに一体に成形するとともに第２の拍車をハブの嵌合部に圧入する方法を採用するので、煩雑な成形・組立て作業が必要ないこと、第１の拍車と第２の拍車として同じものを使用することができるので製造コストが大幅に低減できること、第２の拍車の貫通孔の内周面に嵌合突起を設けているので、第２の拍車をアウトサート成形体に圧入する際に、摩擦面積が低減し挿入しやすく、かつ嵌合突起が内周より法線状に配設されているところから、嵌合する軸中心に対する自動調芯機構となっていること、そして拍車アレイのフレームとつながっている拍車ローラは歯部がフレームにより保護され、しかも拍車ローラがばらばらでないところから、歯部どうしの接触や絡み合いがなく輸送時などの取り扱いが容易であること、さらに組み立て現場で容易に拍車ローラを分離することができるので製造から組み立て現場までの工程で拍車ローラの不良がまったく生じないこと、などの効果を奏する。

本願発明の実施の形態を図面を用いてさらに説明する。

まず、本願発明の製造方法について図１を用いて概略を説明する。
図１は、本願発明の拍車ローラを製造する方法の全体の工程を断面図により模式的に示すものである。
図１（A）は、金属などのシートに第１の拍車1０がエッチングやプレスなどの方法によって多数形成された第１の拍車アレイ１００の断面図を示す。つぎにこの第１の拍車アレイ１００を射出成形機に装着し拍車１０の部分にアウトサート成形によりハブ２０を形成する。このアウトサート成形により拍車１０はハブ２０と一体に成形される。図１（B）はこのようにして成形されたアウトサート成形体３０の断面図を示すものである。つぎに、図１（C）は、第２の拍車アレイ２００の各拍車５０をアウトサート成形体３０のハブ２０の嵌合部２２と重ね合わせて、各拍車の貫通孔５１が嵌合部２２に圧入する工程を示すものである。ここで矢印は、第２の拍車アレイの挿入する方向を示す。図１（D）は、このようにして第２の拍車アレイ２００がアウトサート成形体３０に圧入された嵌合体４０の断面図を示すものである。図１（E）は、フレーム１０１および２０１から切り離した拍車ローラ１の断面図を示すものである。

以下で、シートとしてＳＵＳステンレス薄板を例にとって説明する。
拍車アレイについて説明する。

図２（Ａ）は、第１の拍車アレイ１００の平面図であり、図２(Ｂ）はその１つの拍車を取り出した拡大平面図である。この図２（Ａ）のＩ−Ｉ線断面が前記図１（Ａ）の図に相当する。拍車アレイ１００は、ステンレスシートに多数の拍車１０を形成したもので、各拍車１０は数箇所のブリッジ１４を介してフレーム１０１とつながっており、このブリッジを切り離すことにより容易に単独の拍車１０となるようになっている。各拍車１０は外周に複数の針状の突起をなす歯部１３が設けられ、歯部と歯部との間の数箇所にブリッジ１４が設けられている。そして、中心部には貫通孔１１が穿設され、この貫通孔に回転軸(図示していない)が挿通される。この貫通孔１１の直径は、アウトサート成形により一体として成形されるハブの嵌合部２０の直径よりわずかに大きく設計される。そして、この貫通孔１１の内周面には複数の突起１２が設けられている。この拍車をハブと一体に成形してアウトサート成形体として使用する場合には、この突起は必ずしも設ける必要はないし、貫通孔１１の大きさはハブの嵌合部の大きさとの関係を考慮する必要がなく、嵌合部の大きさより大きくても小さくてもかまわない。

この突起が設けられていない場合には、拍車がハブと一体に成形されているとはいえ拍車ローラを長く使用しているなどの事情により拍車だけが回転する問題が生じることがあるので、突起を設けておくことが好ましい。あるいは、突起の代わりに拍車の適当な箇所に円形などの貫通穴を設けておいてもこの回転などの問題を防止できる。この貫通穴にハブの樹脂が一体的に充填されるためである。

図３に拍車１０をさらに拡大した平面図を示し、この図３の拍車１０の貫通孔１１の内周面に設けられた突起１２のＡ−Ａ線断面を拡大した断面図を図４に示す。図４において、１２Ａは、突起先端の断面形状が概略三角形状のものであり、たとえばエッチングによる方法により形成されるものである。１２Ｂは、突起先端の断面形状が概略台形状のもので、エッチングによる方法とか、プレス加工などの方法により形成される。１２Ｃは、突起先端の断面形状がほぼ概略長方形の形状でエッチングなどの方法により形成される。これらの形状は、ハブの材料などにより適宜決められる。

図１９は、第１の拍車の別の例を示す平面図を示す。ここでは、第１の拍車で、中心部の貫通孔の内周面に突起を設けていない第１の拍車１０Ｃである。この第１の拍車１０Cは、第１の拍車アレイ１００に設けられた拍車の図３に対応する図であって、図２（Ａ）のそれぞれの拍車１０の代わりに図１９に示す拍車１０Cがブリッジを介してフレームに結合したものが第１の拍車アレイとなる。ここで、１１Ｃは貫通孔を示し、さらに１３Ｃは拍車の歯部を示す。
この拍車アレイに使用されるステンレスシートの厚みは、０．３ｍｍ以下のものが通常使用される。たとえば、０．２ｍｍとか０．１ｍｍのものである。この厚みは、拍車ローラを装備するべきプリンターの目的や搬送速度に応じて適宜決定される。

この拍車アレイを製造する方法としては、通常エッチングによる方法とプレス加工による方法とが用いられることはすでに上述したとおりである。

図1（Ｂ）に示すようにアウトサート成形により拍車アレイ１００の拍車１０にハブ２０を一体に成形してアウトサート成形体３０を製造する。図５は、このアウトサート成形体３０の斜視図を示す。図６は、図５のアウトサート成形体３０のＩＩ−ＩＩ線断面の断面図を示す。さらに、図５における矢視Ａ方向のアウトサート成形体の全体の平面図を図８に示し、また図５における矢視Ｂ方向のアウトサート成形体の全体の裏面図を図９に示す。図８におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面が図１（Ｂ）に示す断面図である。
ハブ２０は、図７の断面拡大図に示すように保持部２１と嵌合部２２とよりなり、嵌合部２２は保持部２１から延長されたものである。保持部２１は拍車を補強するとともに拍車ローラ１が回転軸（図示せず）に挿通された場合に拍車ローラを適切に回転させるためのものである。
このアウトサート成形体３０は、拍車１０とハブ２０の中心軸が一致するようにアウトサート成形により一体成形させて構成する。
嵌合部２２は第２の拍車アレイ２００の拍車の中心部に形成された貫通孔５１を受け入れるためのものであり、第２の拍車５０をこのハブの嵌合部２２に圧入する。保持部２１は第１の拍車１０と一体に成形されるものであり、保持部２１の直径は嵌合部２２の直径より大きくなっている。このハブ２０を拡大したものを図７に示す。ここで、２０はハブを、２１は保持部を、２２は嵌合部を、２３は嵌合部２２のテーパー部を、２４は保持部の壁部をそれぞれ示す。壁部２４は、第２の拍車を嵌合部に圧入して壁部と接触させて第２の拍車の傾きを防止する作用、および第２の拍車を適切な位置に安定して設置するなどの作用を有する。ここで、嵌合部にテーパー部２３が設けられていると、これがガイドとなり容易に正確な位置への第２の拍車の圧入が可能となる。

つぎに、第２の拍車５０をアウトサート成形体３０への圧入について説明する。
図１（Ｃ）に示すように第２の拍車５０の貫通孔５１をアウトサート成形体３０の嵌合部２２に合わせ第２の拍車５０を嵌合部２２に圧入する。すなわち、図１０(Ａ)に示す第２の拍車アレイ２００を図８に示すアウトサート成形体の面に重ね合わせ、第２の拍車をアウトサート成形体の嵌合部に圧入する。ここで、図１２の断面形状５２Ｂを有する拍車５０を使用した場合の圧入を模式的に示したものを図１３に示し、図１２の断面形状５２Ａを有する拍車５０を使用した場合の圧入を模式的に示したものを図１８に示す。

図１０(Ａ）は、第２の拍車アレイ２００の平面図である。ここで、２０１はフレームを、５０は第２の拍車を、５１は第２の拍車の貫通孔を示す。図１０(Ｂ)は、図１０(Ａ)の１つの拍車を拡大した平面図を示し、５０は第２の拍車を、５１は第２の拍車の貫通孔を、５２は突起を、５３は歯部を、５４はブリッジをそれぞれ示す。貫通孔５１は、第２の拍車をアウトサート成形体の嵌合部に圧入するためのものであり、第２の拍車５０はブリッジ５４を介してフレーム２０１と結合している。図１０（Ａ）においてＩＶ−ＩＶ線断面が図１（Ｃ）の第２の拍車アレイ２００を示すものである。
図１１は、第２の拍車をさらに拡大した平面図であり、図中の符号は図１０(Ｂ）でのものと同じである。そして、図１２は、図１１での突起５２のＢ−Ｂ線断面の断面図を示し、ここでは概略断面形状として典型的な３タイプを示してある。５２Ａは先端部の断面が概略３角形となっているものであり、５２Ｂは先端部の一部がテーパー状になった概略台形となっているものであり、５２Ｃは先端部が概略切断されたままの形状である。

この場合、この拍車アレイ２００は、第１の拍車アレイ１００と同じ構造のものを使用する例を示す。
まず、アウトサート成形体３０のハブ２０の嵌合部２２と第２の拍車アレイ２００の各拍車５０の貫通部５１とが一致するように重ね合わせる。そして、機械的手段により貫通部５１を嵌合部２２にそれぞれ圧入する。この場合、両者を重ね合わせる際、第１の拍車アレイ１００と第２の拍車アレイ２００の構造が同じであるため両者の位置決めが非常に容易である。圧入は図１０の第２の拍車アレイ２００の拍車５０の貫通部５１の内周面に設けられた突起５２が嵌合部２２のテーパー部２３をガイドとして嵌合部２２と同心上にスムーズに圧入され嵌合する。突起５２の断面形状が図１２の５２Ｂにみるように圧入時ハブ２０の側が広い開口となる場合は、突起５２と嵌合部２２の表面が圧入時に発生する抵抗を減少し、圧入がスムーズになる。しかも嵌合部が合成樹脂でできているところから圧入により変形しやすく突起５２を受け入れやすいものとなっている。
図１３は、第2の拍車の貫通孔の内周面に設けられた嵌合用の突起の断面形状が図１２の５２Cである第2の拍車５０を使用した場合を模式的に断面図で示す。図１３（Ａ）で、１０は第１の拍車を、３０はアウトサート成形体を、図１３（Ｂ）で５０は第２の拍車を、５１は第２の拍車の貫通孔を、１０は第１の拍車を、３０はアウトサート成形体を、２２は嵌合部を、２３は嵌合部のテーパー部を、矢印は第２の拍車を圧入する方向をそれぞれ示す。そして、図１３（Ｃ）は、アウトサート成形体に第２の拍車を嵌合した嵌合体４０を示すものであり、１０は第１の拍車を、５０は第２の拍車を、それぞれ示す。
この第２の拍車アレイに使用されるステンレスシートの厚みは、０．３ｍｍ以下のものもが通常使用される。たとえば、０．２ｍｍとか０．１ｍｍのものである。この厚みは、拍車ローラを装備するべきプリンターの目的や搬送速度に応じて適宜決定される。

この拍車アレイを製造する方法としては、通常エッチングによる方法とプレス加工による方法とが用いられることはすでに上述したとおりである。
このようにして製造された嵌合体４０の斜視図を図１４に示す。図１５は、図１４のＶ−Ｖ線断面の断面図を示す。ここで、１０は第１の拍車を、５０は第２の拍車を、１３は第１の拍車の歯部を、５３は第２の拍車の歯部を、２５は軸孔をそれぞれ示す。
図１６は、図１４における矢視Ｃ方向の平面図を示し、および図１７は、図１４の矢視Ｄ方向の平面図を示す。ここで、２０１は第２の拍車アレイのフレームを、１０１は第１の拍車のフレームを、５０は第２の拍車を、１０は第１の拍車を、および２５は軸孔をそれぞれ示す。図１６におけるＶＩ−ＶＩ線断面は図１（Ｄ）である。
図１８は、第2の拍車の貫通孔の内周面に設けられた嵌合用の突起の断面形状が図１２の５２Aである第2の拍車５０を使用した場合を模式的に断面図で示す。図１８（Ａ）で、１０Ｂは第１の拍車を、３０Ｂはアウトサート成形体を、図１８（Ｂ）において、５０Ｂは第２の拍車を、５１Ｂは第２拍車の貫通孔を、１０Ｂは第１の拍車を、３０Ｂはアウトサート成形体を、２２Ｂは嵌合部を、２３Ｂは嵌合部のテーパー部を、矢印は第２の拍車を嵌合部２２Ｂに圧入する方向をそれぞれ示す。
そして、図１８（Ｃ）は、アウトサート成形体に第２の拍車を嵌合した嵌合体４０Ｂを示すものであり、１０Ｂは第１の拍車を、５０Ｂは第２の拍車を、それぞれ示す。
このようにして、第１の拍車アレイの拍車部分にハブをアウトサート成形により一体的に成形し、このアウトサート成形体の嵌合部に第２の拍車アレイの拍車を容易に圧入することができる。そして、このようにして形成された嵌合体は、それぞれの拍車ローラの拍車の数箇所に設けられたブリッジを介して第１の拍車アレイの金属シート部分に保持され、同様に第２の拍車アレイの拍車の数箇所に設けられたブリッジを介して第２の拍車アレイの金属シート部分に保持された構造となっている。このような構造のままプリンターなどに装着する工場に運搬すれば、拍車ローラの損傷もない。そして、装着する場所で機械的な手段により、たとえば超音波手段により、ブリッジを容易に切断することができるので、個々の拍車ローラにばらばらにするとともにすぐにプリンターなどに装着すればよい。このようにすることにより、拍車ローラの不良が出ることもないし、装着した装置の不具合も避けることができる。

さらに、２つの第２の拍車を用いた拍車ローラの例を図２０に示す。図２０は、図１３（Ｃ）および図１５の拍車ローラ４０、および図１８（Ｃ）の拍車ローラ４０Ｂと同様に拍車ローラ４０Ｄの断面図を示すものであり、図１８（Ｃ）の拍車ローラ４０Ｂと同様に斜視図を示さなくても容易に理解できるので、省略してある。図２０にみるように、この拍車ローラ４０Ｄは、第１の拍車１０Ｄを中心として左右から第２の拍車５０Ｄおよび５０Ｅを勘合して形成された構造となっている。この拍車ローラ４０Ｄを製造する場合には、第１の拍車アレイにハブをアウトサート成形により形成する際に、第１の拍車の左右両側に嵌合部を形成すればよい。すなわち、左右の嵌合部と第１の拍車とをサンドイッチ状の構造にして形成したあと、この左右の嵌合部にそれぞれ第２の拍車５０Ｄと５０Ｅを同時にあるいは別々に嵌合して嵌合体を製造し、最後に拍車とフレームとをつないでいるブリッジを切れば、３つの拍車を有する拍車ローラ４０Ｄが容易に得られる。なお、２５Ｄは軸孔を示す。
このようにして、拍車ローラが成形され組み立てられるが、嵌合体は、拍車アレイのフレームとブリッジでつながっており、このブリッジを切ることにより容易に拍車ローラが分離される。そこで最後にこのブリッジ部分を切ることにより個々の拍車ローラを分離して、プリンターなどの記録部材の送り機構に取り付ける。
このブリッジ部分を切る操作は手で行ってもよいし、超音波などの方法により切ってもよい。一番好ましいのは、超音波による方法である。
拍車アレイのフレームとつながった嵌合体は、輸送する場合には、第１と第２の拍車アレイのフレームが拍車ローラを保護するため、輸送のコンテナに積んだりおろしたりする際に拍車ローラの歯部どうしが接触したり絡み合ったりして歯部が変形したりすることなどが防止することができる。しかも、このような嵌合体は組み立て現場で容易に拍車ローラに分離することができる。

本願発明の製造方法の概略を示した説明図である 第１の拍車アレイを示した平面図である。 第１の拍車の拡大図である。 拍車の中心部の貫通穴内周面の突起部分の概略の断面図である。 アウトサート成形体の斜視図である。 図５に示す成形体の断面図である ハブの部分の内訳図である。 アウトサート成形体の矢視Ａ方向の平面図である。 アウトサート成形体の矢視Ｂ方向の平面図である。 第２の拍車アレイを示す平面図である。 第２の拍車の拡大図である。 第２の拍車の中心部の貫通穴内周面の突起部分の概略の断面図である。 本願発明の方法を説明するための拡大図である。 嵌合体の斜視図である。 嵌合体の断面図である。 嵌合体の矢視Ｃ方向の平面図である。 嵌合体の矢視Ｄ方向の平面図である。 本願発明の別の方法を説明するための拡大図である。 第1の拍車の別の例を示し、その平面図である。 第2の拍車を２つ有する拍車ローラの断面図である。 従来の拍車アレイを示す断面図である。 分割金型を示す平面図である 従来の拍車ローラの断面図である。 従来の別の拍車ローラの断面図である。

符号の説明

１、拍車ローラ
７０，８０ 従来の拍車ローラ
１０、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ 第１の拍車
１１、１１Ｃ、５１ ５１Ｂ 貫通孔
１２、１２Ａ、１２Ｂ、 １２Ｃ、 ５２、 ５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ 突起
１３、１３Ｃ、５３ 歯部
１４、５４ ブリッジ
２０ ハブ
２１ 保持部
２２ 嵌合部
２３ テーパー部
２４ 壁部
２５、２５Ｂ、２５Ｄ 軸孔
３０、３０B アウトサート成形体
４０、４０Ｂ 嵌合体
５０、５０Ｂ、５０Ｄ、５０Ｅ 第２の拍車
７１、７２、８１、８２、９１ 拍車
８４ スペーサー
９０、 拍車アレイ
９２、９３ 分割金型
１００、第１の拍車アレイ
１０１ ２０１ フレーム
２００、第２の拍車アレイ

Claims (6)

1. 外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第１の拍車がシート状物に多数形成された第１の拍車アレイを射出成形機に装着し、アウトサート成形によりテーパー部の形成された嵌合部を有するハブを拍車と一体に成形してアウトサート成形体を製造し、ついで、外周面に針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第２の拍車がシート状物に多数形成された第２の拍車アレイを第２の拍車の貫通孔とアウトサート成形体のハブの嵌合部と嵌合するようにアウトサート成形体と重合して第２の拍車の貫通孔をアウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入して嵌合体を形成することを特徴とする拍車ローラの製造方法。
2. 外周面に複数の針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有する円盤よりなる第１の拍車がシート状物に多数形成された第１の拍車アレイを射出成形機に装着し、アウトサート成形によりテーパー部の形成された嵌合部を有するハブを拍車と一体に成形してアウトサート成形体を製造し、ついで、外周面に針状の突起をなす歯先が設けられるとともに中心部に貫通孔を有し、かつその内周面に複数の突起が設けられた円盤よりなる第２の拍車がシート状物に多数形成された第２の拍車アレイを第２の拍車の貫通孔とアウトサート成形体のハブの嵌合部と嵌合するようにアウトサート成形体と重合して第２の拍車の貫通孔をアウトサート成形体のハブの嵌合部に圧入して嵌合体を形成することを特徴とする拍車ローラの製造方法。
3. 請求項１または請求項２の拍車ローラの製造方法において、拍車アレイのシート状物が金属シートであることを特徴とする製造方法。
4. 請求項３の拍車ローラの製造方法において、拍車アレイが金属シートをエッチングにより加工したものであることを特徴とする製造方法。
5. 請求項３の拍車ローラの製造方法において、拍車アレイが金属シートをプレス加工により加工したものであることを特徴とする製造方法。
6. 請求項３ないし請求項５のいずれかに記載された拍車ローラの製造方法において、金属シートがステンレスシートであることを特徴とする製造方法。