JP4927125B2 - ハンガーの効率的量産システム及びそのシステムを用いたハンガーの効率的量産方法 - Google Patents

Description

本発明はハンガーの効率的量産システム及びそのシステムを用いたハンガーの効率的量産方法に係り、より詳しくは、クリーニング店やクリーニング工場で使用される業務用のハンガーを、省スペース化、省力化を確保しつつ、多品種少量生産可能にした、ハンガーの効率的量産システム及びそのシステムを用いたハンガーの効率的量産方法に関する。

クリーニング店やクリーニング工場で使用される業務用のハンガーは、一般的に、製造コストを下げることも目的として量産により製造されている。

ここで、従来のハンガーの量産システムについて簡単に説明すると、従来のハンガーの量産システムでは一般的に、金型等によりハンガーを製造するハンガー成型機を備えており、このハンガー成型機は、１回の動作で複数個のハンガーを製造可能としており、これにより、このハンガー成型機によってハンガーを大量生産することとしている。

そして、従来のハンガー量産システムでは、ベルトコンベア等の搬送ラインを有しており、この搬送ラインは、基端側が前記ハンガー成型機の近傍に位置し、先端側は製造されたハンガーを箱詰めするための箱詰めエリア近傍に位置し、ハンガー成型機により製造されたハンガーは、ハンドリングロボット等の取り出しロボットによりハンガー成型機から取り出された後に、前記搬送ライン上に移動されて、この搬送ラインにより箱詰めエリアまで搬送された後に、箱詰めエリアにおいて、作業者によって、製品の検査等が行われるとともに、検査に合格したハンガーの箱詰めがなされる。

あるいは、比較的小規模な工場では、ハンガー成型機の近傍で箱詰め作業を行うこととしており、即ち、ハンガー成型機により製造されたハンガーを、ハンガー成型機の近傍に落下させて、その場所において、作業者によって、製品の検査等が行われるとともに、検査に合格したハンガーの箱詰めがなされる。

このように、従来のハンガー量産システムでは、ハンガー成型機で製造したハンガーをコンベアにより箱詰めエリアまで搬送して搬送エリアにおいて作業者が箱詰め作業を行うか、あるいはハンガー成型機で製造したハンガーをハンガー成型機の近傍に落下させて、この落下させたハンガーを取り上げてハンガー成型機の近傍で箱詰め作業を行っていたため、以下のような問題点が指摘されていた。

即ち、製造したハンガーをコンベアで搬送する場合は、コンベアの終点で作業者がハンガーを取り上げて箱詰め作業を行うが、このとき、コンベアの終点でハンガーを取り上げないとハンガーがコンベアから落下してしまうために、作業者は、コンベアの終点近傍において、コンベアによって順次搬送されてくるハンガーを、順次取り上げて箱詰めしなければならない。即ち、作業者は、常に、ハンガーの取り上げ、箱詰め作業をし続けなければならない。そのため、作業者には休む時間がなく、負担が大きいので、休憩、食事等を考慮すると、交代要員が必要である。
そしてこのとき、工場は基本的に２４時間操業のため、労働基準法上の休憩時間等の基準を満たすためには、交代要員は必須であるため、従来の量産システムでは、人件費が増大してコストが高くなってしまっていた。

また、従来の方法では、順次、コンベアの終点まで搬送されてきたハンガーを取り上げて箱詰めしなければならないので、少しずつ箱詰め作業することになり、作業効率が極めて悪い。

更に、箱詰め作業の負担が大きいために、例えば４個取りのハンガー成形機を用いた場合には、一人が受け持つことができるハンガー成形機は３台が限度であるので、生産量を増やすためには、ラインを増やすとともに作業者も増やさなければならず、そのためのスペースが必要になるとともに設備投資に要する費用や人件費も多くなり、コスト増大につながる。

一方、ラインを増やさずに生産量を増やすために、例えば１回の動作で１６個のハンガーを製造可能な大型のハンガー成型機を用いてハンガーを製造するとともに、搬送ラインの複数箇所に箱詰めエリアを設けて、複数の作業者が一つの製造ラインで箱詰めを行う方法も考えられ、この方法によれば、一つの製造ラインで大量のハンガーを短時間で製造することができるが、大型のハンガー成型機では、１回の動作で不良が出た場合には１６個のハンガーが駄目になってしまうため、不良の発生率を下げるために、材料として再生材料を使用することができず、再生材料に比べると高価な材料を使用せざるを得ず、これにより製造原価が上がってしまうという問題点がある。

また、ハンガーは一般的に季節性が高く、例えば、１月は５００万本出荷される一方４月は２０００万本出荷される等、繁忙期と閑散期との差が非常に大きい商品であるため、大型のハンガー成型機を用いた場合には閑散期は機械の一部を止めざるを得ず、無駄が出てしまうという問題点が指摘できる。

更に、近年のニーズの多様化により、ハンガーに関しても多品種少量生産が望まれているが、前述の従来の量産システムでは、箱詰め作業の負担が多いために、1つのコンベアで、多数種類のハンガーを搬送し、あるいは、複数のコンベアを一人の作業者が担当すると、箱詰め作業を行う作業者の負担が多くなりすぎるので、コストを上げずに多品種少量生産を行うことは困難であった。

一方、小規模な工場において、コンベアを用いず、製造されたハンガーをハンガー成型機の近傍に落下させて、その場所において、落下させたハンガーを取り上げて、検査及び箱詰めする方法においても、コンベアで箱詰めエリアまで搬送する場合と同様に、作業者は常にハンガーの取り上げ、箱詰め作業をし続けなければならず、また、作業者が複数のハンガー成型機を受け持つ場合には、作業者は各ハンガー成形機間を移動しなければならずに、一人の作業者が対応できるハンガー成形機の数は３台程度が限度であるために、前述と同様の問題点が指摘できる。

そこで、本発明は、省スペース化、省力化、及びコスト低減を確保しつつ、ハンガーの多品種少量生産を可能にした、ハンガーの効率的量産システム及びそのシステムを用いたハンガーの効率的量産方法を提供することを課題としている。

本発明のハンガーの効率的量産システムは、
ハンガーを製造するための製造ラインと、
該製造ラインで製造されたハンガーを包装するための包装エリアと、を具備して、
前記製造ラインは、
ハンガーを製造するための複数の製造エリアと、
該各製造エリアで製造したハンガーを、前記包装エリアまで搬送するための搬送エリアと、を具備し、
前記製造エリアはそれぞれ、ハンガーを製造するハンガー成型機と、該ハンガー成型機で製造したハンガーを前記搬送エリアに移動するための取り出し手段と、を具備し、
前記搬送エリアは、各製造エリアに対応した、前記各製造エリアで製造したハンガーをそれぞれ搬送するための搬送ラインを、その一部が上下多段に重なり合うように配設して構成され、
前記各搬送ラインは、製造されたハンガーを搬送するための、基端側を前記製造エリアの近傍に配置したスクリューコンベアと、
該スクリューコンベアの先端側に連続して配置するとともに、下方側に向けて勾配をつけつつ先端側を前記包装エリアの近傍に配置し、スクリューコンベアにより搬送されてきたハンガーを先端側へ移動させるための、棒状のストックラインと、を備え、
前記各ハンガー成型機で順次、ハンガーを製造していき、
該各ハンガー成型機で順次製造したハンガーをそれぞれ、取り出し手段によって、ハンガー成型機から取り出すとともに、スクリューコンベアに係止し、
該係止したハンガーを、スクリューコンベアによってストックラインまで前進させた後にストックラインに移動し、
該ストックラインに移動したハンガーをそれぞれ、ストックラインの勾配によってストックライン上をストックラインの先端部まで移動させ、
それにより、製造したハンガーをストックラインにストックしていき、包装エリアにおいて箱詰め可能にする、ことを特徴としている。

また、このシステムを用いた本発明のハンガーの効率的量産方法は、
前記各ハンガー成型機で順次、ハンガーを製造していき、
該各ハンガー成型機で順次製造したハンガーをそれぞれ、取り出し手段によって、ハンガー成型機から取り出すとともに、スクリューコンベアに係止し、
該係止したハンガーを、スクリューコンベアによってストックラインまで前進させた後にストックラインに移動し、
該ストックラインに移動したハンガーをそれぞれ、ストックラインの勾配によってストックライン上をストックラインの先端部まで移動させ、
それにより、製造したハンガーをストックラインにストックしていき、包装エリアにおいて箱詰め可能にする、ことを特徴としている。

本発明のハンガーの効率的量産システムでは、ハンガーを製造するための製造ラインと、この製造ラインで製造されたハンガーを包装するための包装エリアを具備しており、製造ラインは、ハンガーを製造するための複数の製造エリアと、この複数の製造エリアで製造したハンガーを包装エリアまで搬送するための搬送エリアを具備し、搬送エリアには、各製造エリアに対応した搬送ラインを配設している。そして、各搬送ラインは、スクリューコンベアと、このスクリューコンベアの先端側に連続して配置したストックラインを備えており、このストックラインは、下方側に向けて勾配をつけつつ先端側を包装エリアの近傍に配置しており、スクリューコンベアから移動してきたハンガーを、その勾配によってストックラインの先端部まで移動させることとしている。

このように、本発明のハンガーの効率的量産システムでは、ハンガーを搬送するスクリューコンベアの先端にストックラインを連続して配置して、スクリューコンベアで搬送されてきてストックラインに移動したハンガーを、ストックラインの勾配によってストックラインの先端部まで移動させつつ、ストックラインでストックすることとしているために、ストックラインがハンガーで一杯になるまでは箱詰め作業を行う必要がない。

従って、作業者には十分に休む時間があるために作業者の負担が少なくなるとともに、ストックラインがハンガーで一杯になるまでは作業者が搬送エリアから離れることができるので、交代要員を準備せずに、作業者は休憩、食事等を十分に取ることができ、そのため、２４時間操業であっても、労働基準法に基づく休憩時間を確保することもでき、人件費を抑えることができる。

また、ストックラインに多数のハンガーをストックできるため、多数のハンガーをまとめて箱詰めすることができるので、コンベアの終点に順次搬送されてくるハンガーを少しずつ箱詰めする従来の方法と異なり、効率よく箱詰め作業ができる。

更に、箱詰め作業の効率がよく、箱詰め作業に時間的な余裕があるため、一人で多品種の箱詰めを行うことが出来るので、一人当たりの生産量を多くすることができるとともに、ハンガー成形機の数を増やすことができ、ハンガーの生産量を増やす場合や異なった種類のハンガーを製造する場合でも、別の製造ラインを設ける必要がなく、人員コスト等を抑えることができるとともに、省スペース化を達成することができ、更に、ニーズの多様化に対応して、多品種少量生産を行うことも可能である。

従って、例えば１回の動作で１６個のハンガーを製造可能な大型のハンガー成型機を用いてハンガーを製造する必要がなく、小型のハンガー成形機の使用で良い。そのため、１回の動作で不良が出た場合でも多数のハンガーを無駄にすることがないので、材料として再生材料を使用することが可能であり、製造原価を抑えることもできる。

また、小型のハンガー成形機の使用で対応できるので、大型のハンガー成型機を用いた場合と異なり、閑散期に機械の一部を止めた場合でも、大きく無駄が出てしまうこともない。

また、本発明のハンガーの効率的量産システムでは、搬送ラインを、その一部が上下多段に重なり合うように配設して構成しているため、ストックラインの終点を１箇所に集中させ、１箇所でハンガーの箱詰め作業を可能にしているため、作業の効率化を図ることができる。

更に、搬送ラインの一部を上下多段に重なり合うようにしているため、製造エリアが多数に及び、それに伴って搬送ラインが多くなった場合でも、そのためのスペースを横方向に広げる必要がなく、省スペース化を図ることが可能である。

本発明のハンガーの効率的量産システムの実施例の全体構成を説明するためのシステム図である。 本発明のハンガーの効率的量産システムの実施例における第１造ライン及び第２製造ラインを示した図であり、（ａ）は平面から見た構成を示し、（ｂ）は第１製造ラインの一部を矢印Ａ方向に見た状態を示している。 本発明のハンガーの効率的量産システムの実施例における第３造ライン及び第４製造ラインを平面から見た図である。

本発明のハンガーの効率的量産システムでは、ハンガーを製造するための製造ラインと、この製造ラインで製造されたハンガーを包装するための包装エリアとを具備している。

また、製造ラインは複数個を備えており、各製造ラインで製造されたハンガーはそれぞれ、包装エリアまで搬送されて包装される。

そして、各製造ラインは、ハンガーを製造するための製造エリアと、この製造エリアで製造したハンガーを、包装エリアまで搬送するための搬送エリアと、を具備している。

また、製造エリアは複数個備えられており、それぞれの製造エリアは、型によりハンガーを製造するハンガー成型機と、このハンガー成型機で製造したハンガーを搬送エリアまで移動するための取り出し手段とを具備している。

一方、搬送エリアには、複数の搬送ラインが、その一部が上下多段に重なり合うように配設され、この搬送ラインは、各製造エリアに対応して各製造エリアと対になっており、各製造エリアで製造したハンガーをそれぞれ搬送するために用いられる。

そして、各搬送ラインは、製造されたハンガーを搬送するためのスクリューコンベアを有しており、このスクリューコンベアは、基端側を製造エリアの近傍に配置している。

また、このスクリューコンベアの先端側には、スクリューコンベアに連続した状態で、ストックラインが配置されている。

そして、このストックラインは、回動自在の棒状としており、先端側に行くに従って下方に傾斜するような勾配をつけ、先端側は包装エリアの近傍に配置しており、スクリューコンベアにより搬送されてきたハンガーを、その勾配によって先端側へ移動させながら、ストックすることとしている。

そして、このように構成されるハンガーの効率的量産システムを用いた本発明のハンガーの効率的量産方法では、まず、各ハンガー成型機で、順次、ハンガーを製造していく。

そして、各ハンガー成型機で順次製造されていくハンガーをそれぞれ、取り出し手段によって、ハンガー成型機から取り出すとともに、スクリューコンベアに係止する。

次に、このスクリューコンベアに係止したハンガーを、スクリューコンベアによってストックラインまで前進させた後に、ストックラインに移動する。

そして、ストックラインに移動したハンガーをそれぞれ、ストックラインの勾配によってストックライン上をストックラインの先端部まで移動させながらストックラインにストックしていく。

そうするとこれにより、製造したハンガーをストックラインにストックしていき、ストックラインの先端側が位置している包装エリアにおいて、ストックラインにストックしてあるハンガーを箱詰めすることとしている。

本発明のハンガーの効率的量産システムの実施例について図面を参照して説明すると、図１は本実施例のハンガーの効率的量産システム１の構成を示す全体図である。

そして、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、４個の製造ラインと、これらの製造ラインで製造されたハンガーを包装するための１個の包装エリアを有して構成されている。

即ち、図において２が包装エリア、３ａ〜３ｄが製造ラインであり、各製造ライン３ａ〜３ｄで製造されたハンガーはすべて、包装エリア２まで搬送された後に、包装エリア２において、箱詰めがなされることとしている。

ここで、前記製造ライン３ａ〜３ｄについて説明すると、本実施例において前記製造ライン３ａ〜３ｄは、第１製造ライン３ａ、第２製造ライン３ｂ、第３製造ライン３ｃ、及び第４製造ライン３ｄに別れている。

そして、図において、包装エリア２を境に、左側に第１製造ライン３ａと第２製造ライン３ｂが配置され、右側には第３製造ライン３ｃと第４製造ライン３ｄが配置されている。

また、第１製造ライン３ａと第３製造ライン３ｃは図において上側、第２製造ライン３ｂと第４製造ライン３ｄは図において下側に位置しており、包装エリア２の一部は、前記各製造ライン３ａ〜３ｄと重複した配置としている。

次に、各製造ライン３ａ〜３ｄは、複数の製造エリアを有している。即ち、図において４１〜５０が製造エリアであり、第１製造ライン３ａと第２製造ライン３ｂはそれぞれ３個の製造エリアを有しており、一方、第３製造ライン３ｃと第４製造ライン３ｄはそれぞれ、２個の製造エリア４を有している。

そして、本実施例のハンガーの効率的量産システムにおいて、各製造ライン３ａ〜３ｄにおける各製造エリアは、包装エリア２に向けて直列方向に配設されている。

即ち、第１製造ライン３ａにおける製造エリアは、包装エリア２から遠い箇所から順番に、第１製造エリア４１、第２製造エリア４２、第３製造エリア４３として配設されている。

また、第２製造ライン３ｂにおける製造エリアは、包装エリア２から遠い箇所から順番に、第４製造エリア４４、第５製造エリア４５、第６製造エリア４６として配設されている。

更に、第３製造ライン３ｃにおける製造エリア４は、包装エリア２に近い箇所から順番に、第７製造エリア４７、第８製造エリア４８とし、第４製造ライン３ｄにおける製造エリアは、包装エリア２に近い箇所から順番に、第９製造エリア４９、第１０製造エリア５０として配設されている。

そして、これにより、本実施例のハンガーの効率的量産システム１は、包装エリア２を中心として、左右側にそれぞれ、各製造ラインを伸ばし、全体として細長い構成としている。

次に、各製造ライン３ａ〜３ｄについて詳細に説明すると、図２は前記第１造ライン３ａ及び第２製造ライン３ｂを示しており、（ａ）は平面から見た構成を示し、（ｂ）は第１製造ラインの一部を矢印Ａ方向に見た状態を示している。また、図３は前記第３造ライン３ｃ及び第４製造ライン３ｄを平面から見た構成を示している。

そして、図において、各製造エリア４１〜５０にはそれぞれ、金型によってハンガーを製造するハンガー成型機５が配設されており、このハンガー成型機５によって複数個のハンガーを同時に成型可能としている。

また、各製造エリア４１〜５０には、前記ハンガー成型機５で製造されたハンガーを取り出すための取り出し手段を有している。即ち、図において６が取り出し手段であり、本実施例においてこの取り出し手段としては、ハンドリングロボット等の取り出しロボットを用いている。そして、この取り出しロボット６によって、前記ハンガー成型機５で製造されたハンガーを取り出すこととしている。

なお、本実施例において前記ハンガー成型機５としては、４個のハンガーを同時に成型可能な４個取り成型機を用いている。即ち、４個の型を有して、１回の動作で４個のハンガーを同時に成型可能なハンガー成型機５を用いているが、このハンガー成型機５は周知であるので詳細な説明は省略する。

次に、図において７は搬送エリアである。即ち、本実施例のハンガー効率的量産システムでは、前記各製造エリア４１〜５０で製造されたハンガーを前記包装エリア２まで搬送するための搬送エリア７を有している。

そして、本実施例においてこの搬送エリア７はそれぞれ、前記製造エリア４１〜５０に対応して、各製造エリア４１〜５０と対になった搬送ライン８を有している。従って、各製造ライン３ａ〜３ｄにはそれぞれ、各製造ライン３ａ〜３ｄが有する製造エリアと同数の搬送ライン８が存在しており、即ち、第１及び第２製造ライン３ａ、３ｂにはそれぞれ３本の搬送ライン８、第３及び第４製造ライン３ｃ、３ｄにはそれぞれ２本の搬送ライン８が存在しており、この搬送ライン８のそれぞれが、搬送エリア７を構成している。

ここで、前記搬送ラインについて説明すると、図２（ｂ）は、本実施例のハンガー効率的量産システム１における第１製造ライン３ａの搬送ライン８をそれぞれ、図２におけるＡ方向に見た状態の図であり、図からも明らかなように、本実施例において前記各搬送ライン８は、その一部が、上下多段に重なり合うように配設して構成されている。そのため、本実施例のハンガー効率的量産システムでは、製造エリア４の数が増えた場合でも、搬送のためのスペースを増やす必要が無いので、省スペース化を達成することができる。

次に、前記搬送ライン８の構成について詳細に説明すると、本実施例において前記搬送ライン８は、スクリューコンベア９とストックライン１０とで構成されている。

そして、スクリューコンベア９は、図示を省略するモーター等によって回動されることとしており、その先端部にはストックライン１０が連続して配置されている。

ここで、ストックライン１０は、回動自在に配置した丸棒状としており、図示を省略するモーター等の駆動手段によって回動することとしている。

そしてストックラインの基端部は、前記スクリューコンベア９の先端部に、接触あるいは非接触の状態で連続しており、スクリューコンベア９で搬送されてきたハンガーは、スクリューコンベア９の終点でストックライン１０へ移動可能としている。

なお、接触状態でスクリューコンベア９の先端部にストックライン１０を連続した場合は、スクリューコンベアの終点まで搬送されてきたハンガーはそのまま、ストックラインに移動していき、一方、非接触状態でスクリューコンベア９の先端部にストックライン１０を連続した場合には、スクリューコンベアの終点の下方側にストックラインの基端部を配設し、スクリューコンベアの終点まで搬送されてきたハンガーをストックラインに落下させるとよい。

次に、ストックライン１０の先端側は、前記包装エリア２と重複した配置としている。即ち、ストックライン１０の先端側は前記包装エリア２内に配設されており、これにより、ストックライン１０の先端側にストックされたハンガーを包装エリア２内において箱詰め可能としている。

そして、スクリューコンベア９は、その基端側を、対となる製造エリアの近傍に配置しており、この基端部分をロードラインとし、前記取り出しロボット６によってハンガー成型機５から取り出したハンガーを、このロードラインにおいてスクリューコンベア９に移動（「ロード」）することとしている。

次に、図において１１はシューターである。即ち、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、前記搬送エリア７内に、取り出しロボット６でハンガー成型機５から取り出したハンガーをスクリューコンベア９のロードラインに移動するために、スクリューコンベア９のロードラインに連続するシューター１１を有している。

そして、本実施例において前記シューター１１は、先端部を前記スクリューコンベア９のロードラインに連続させているとともに、先端側に行くに従って下方に向けて勾配を設けた棒状としている。

また、前記シューター１１の基端部分は前記取り出しロボット６の近傍に配置しており、ハンガー成型機５からハンガーを取り出した取り出しロボット６は、この取り出したハンガーをシューター１１に係止することとしている。

そうすると、シューター１１に係止されたハンガーは、シューター１１の勾配によってシューターの先端側へ移動していき、シューター１１の先端を通過することでスクリューコンベア９のロードラインに移送していく。

なお、本実施例においては、図１において、第１製造ライン３ａ及び第２製造ライン３ｂのスクリューコンベア９はいずれも、平面視野において、対になる製造エリア４１〜４６の近傍を、製造エリア４１〜４６に沿って、包装エリア２方向へ直線状に伸びた後に、製造エリア４１〜４６の先端部近傍において、製造エリア４から離れる方向へ斜め前方に進行方向を変え、その後は、前記包装エリア２へ向けて略直線状に伸びている形態としている。しかし、必ずしもこのような形態にする必要はなく、ハンガー成型機５で製造したハンガーをロード可能であるとともに包装エリア２に向けて搬送可能な形態であれば良い。

また、本実施例において前記シューター１１の先端部は、前記スクリューコンベア９のロードラインの上方に配設させ、シューター１１の終点まで移動してきたハンガーが前記スクリューコンベア９のロードラインに落下することとしている。

更に、図からも明らかなように、前記取り出しロボット６は、前記製造エリア内のハンガー成型機５で製造されたハンガーを搬送エリア７に移動することを可能にしているために、製造エリアと搬送エリア７にまたがって配設されている。

次に、前記スクリューコンベア９は、先端部が基端部よりも上方に位置するように配設している。即ち、スクリューコンベア９に移動したハンガーは、スクリューコンベア９の基端部分よりも上方に位置する先端部に向かいながら移動していくこととしている。

一方、ストックライン１０は、前記スクリューコンベア９の先端部分に連結されており、包装エリア２に向けて、下降するように勾配がつけられており、更に、前述したように、図示しないモーター等の駆動手段によって回動している。従って、スクリューコンベア９からストックライン１０に移動してきたハンガーは、ストックライン１０の勾配によって、ストックライン１０上を包装エリア２に向けて移動していく。

なお、本実施例においては、図からも明らかなように、第２製造エリア４２、第３製造エリア４３で製造されたハンガーを搬送するためのスクリューコンベア９は、基端部分から先端部分まで斜め上方に向けて配設されており、一方、第１製造エリア４１で製造されたハンガーを搬送するスクリューコンベア９は、全長が長くなるために、その一部分のみを、斜め上方に向けており、その他の部分は床面とほぼ並行にして配設している。但し、この配設方法は特に限定されず、スクリューコンベア９の先端部が基端部よりも上方に位置するように配設し、これにより、ストックライン１０に、包装エリア２に向けて下降するように勾配をつけることが可能であれば、いずれの形態に配設してもよい。

次に、図２（ｂ）に示されるように、各搬送ライン８は、平面視野において他の搬送ラインと重なってしまう部分では、その高さを他の搬送ライン８の高さと異なる高さ寸法にしており、これにより、搬送ライン８の一部、即ち主に、平面視野において他の搬送ライン８と重なってしまう部分では、上下多段に重なり合うように配設している。

そのため、これにより、製造エリアが増えた場合でも、それに伴って横方向のスペースを増やす必要が無くなり、システム全体の省スペース化を達成することが可能となる。

この関係について詳細に説明すると、例えば、図２における第１製造ライン３ａでは、平面視野において、第１製造エリア４１と第２製造エリア４２のストックラインが重なってしまう部分、及び、第１製造エリア４１、第２製造エリア４２、及び第３製造エリア４３のそれぞれのストックライン１０が重なってしまう部分がある。そのために、これらのストックライン１０を床面から同一の高さに配置する場合において、各ストックライン１０が重ならないようにするためには、ストックライン１０が横方向に並行に配列されるように、第１製造ライン３ａの幅（図１における上下方向）を広げる必要があり、それにより、ストックライン１０を確保するためのスペースが必要になってしまう。

しかしながら、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、搬送ライン８における一部、より詳しくは、平面視野において他の搬送ラインと重なってしまう部分を、上下多段に重なり合うように配設しているため、製造エリアが複数になり平面視野において重なり合ってしまう搬送ラインが発生した場合でも、余分なスペースを確保する必要が無く、省スペースを達成することが可能である。

また、搬送ラインの一部を上下多段に重なり合うように配設して構成し、ストックラインの終点を１箇所に集中させているため、１箇所でハンガーの箱詰め作業が可能であり、作業の効率化を図ることができる。

なお、スクリューコンベア９とストックライン１０で構成される搬送ライン７は、全体として見ると、基端部分が製造エリアの近傍に位置し、先端部は包装エリア２内に位置することとしているが、スクリューコンベア９とストックライン１０の長さは特に限定されず、ストックライン１０がハンガーで一杯になるまでに要する時間に応じて決定される。

そして、本実施例においては、ストックライン１０がハンガーで一杯になるまでに、２〜５時間を必要とするように、ストックライン１０の長さを調節している。即ち、最も短いストックライン１０においても、このストックライン１０がハンガーで一杯になるまでは２時間を必要とすることとし、最も長いストックライン１０で、このストックライン１０がハンガーで一杯になるまでは５時間を必要とすることとしている。従って、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、ハンガーがストックラインに移動し始めてから、最短でも２時間は、包装エリア２が無人でもハンガーがストックラインからあふれてしまうことがなく、作業者は時間的な余裕を十分持つことが可能である。

次に、このように構成される本実施例のハンガーの効率的量産システムの作用について説明すると、本実施例のハンガーの効率的量産システムを用いてハンガーを量産する場合には、まず、ハンガー製造を行う製造ラインにおいて、スクリューコンベア９及びストックライン１０を回転しておき、この状態で、ハンガー成型機５で、順次、ハンガーを製造していく。

そして各ハンガー成型機で順次製造したハンガーをそれぞれ、取り出しロボット６によって取り出し、この取り出したハンガーをシューター１１に係止する。

そうすると、このシューター１１に係止されたハンガーは、シューター１１の勾配によってシューター１１の先端側へ移動していき、先端に至った後に、スクリューコンベア９のロードラインに移動する。

次に、スクリューコンベア９に係止されたハンガーはそれぞれ、スクリューコンベア９の回転に伴って、スクリューコンベア９上をストックライン１０の方向へ前進していき、スクリューコンベア９の終端部分で、ストックライン１０に移動していく。

そうすると、ストックライン１０は先端側へいくにつれて下方側に傾斜するように勾配をつけており、更に回動しているため、ストックライン１０に移動したハンガーはそれぞれ、ストックライン１０の回動と勾配によって、ストックライン１０上をストックライン１０の先端側へ移動していく。あるいは、何らかの原因でハンガーがストックライン１０上を移動しない場合でも、後方から順次ハンガーがストックライン１０に移動してくるので、ストックライン１０上で移動せずに止まっているハンガーは、この後方からくるハンガーによって押されて前方に移動していく。

そして、それにより、ストックライン１０上のハンガーは順次、ストックライン１０の先端が位置する包装エリア２まで移動していきながら、ストックライン１０にストックされていき、搬送エリア２において、作業者によって箱詰めされ、これによってハンガーの量産が可能となる。

そしてこのとき、ストックラインがハンガーで一杯になるまではハンガーの箱詰めを行う必要が無いので作業者の負担が少なくなる。

このように、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、ハンガーをストックラインでストックすることとしているために、ストックラインがハンガーで一杯になるまでは箱詰め作業を行う必要がなく、従って、作業者には十分に休む時間があるために、作業者の負担が少なくなる。

また、ストックラインがハンガーで一杯になるまでは作業者が搬送エリアから離れることができるので、交代要員を準備せずに、作業者は休憩、食事等を十分に取ることができ、そのため、２４時間操業であっても、労働基準法に基づく休憩時間を確保することもでき、人件費を抑えることができる。

また、ストックラインに多数のハンガーをストックできるため、多数のハンガーをまとめて箱詰めすることができ、コンベアの終点に順次至ってくるハンガーを少しずつ箱詰めする従来の方法と異なり、効率よく箱詰め作業ができる。

更に、箱詰め作業の効率がよく、箱詰め作業に時間的な余裕があるため、一人で多品種の箱詰めを行うことが出来るので、一人当たりの生産量を多くすることができるとともに、ハンガー成形機の数を増やすことができ、ハンガーの生産量を増やす場合や異なった種類のハンガーを製造する場合でも、別の製造ラインを設ける必要がなく、人員コスト等を抑えることができるとともに、省スペース化を達成することができ、更に、ニーズの多様化に対応して、多品種少量生産を行うことも可能である。

従って、例えば１回の動作で１６個のハンガーを製造可能な大型のハンガー成型機を用いてハンガーを製造する必要がなく、小型のハンガー成形機の使用で良い。そのため、１回の動作で不良が出た場合でも多数のハンガーを無駄にすることがないので、材料として再生材料を使用することが可能であり、製造原価を抑えることもできる。

また、小型のハンガー成形機の使用で対応できるので、大型のハンガー成型機を用いた場合と異なり、閑散期に機械の一部を止めた場合でも、大きく無駄が出てしまうこともない。

更に、本実施例のハンガーの効率的量産システムでは、搬送ラインを、その一部が上下多段に重なり合うように配設して構成し、ストックラインの終点を１箇所に集中させ、１箇所でハンガーの箱詰め作業を可能にしているため、作業の効率化を図ることができる。

更にまた、搬送ラインの一部を上下多段に重なり合うように配設していることで、製造エリアが多数に及び、それに伴って搬送ラインが多くなった場合でも、そのためのスペースを横方向に広げる必要がなく、省スペース化を図ることが可能である。

従って、本実施例のハンガーの効率的量産システムによれば、省スペース化、省力化、及びコスト低減を確保しつつ、ハンガーの多品種少量生産を行うことが可能である。

本発明は、省スペース化、省力化、及びコスト低減を確保しつつ、ハンガーの多品種少量生産を行うことを可能としているため、量産可能性のあるハンガーの生産システムの全般に適用可能である。

１ ハンガー効率的量産システム
２ 包装エリア
３ａ 第１製造ライン
３ｂ 第２製造ライン
３ｃ 第３製造ライン
３ｄ 第４製造ライン
４１ 第１製造エリア
４２ 第２製造エリア
４３ 第３製造エリア
４４ 第４製造エリア
４５ 第５製造エリア
４６ 第６製造エリア
４７ 第７製造エリア
４８ 第８製造エリア
４９ 第９製造エリア
５０ 第１０製造エリア
５ ハンガー成型機
６ 取り出しロボット
７ 搬送エリア
８ 搬送ライン
９ スクリューコンベア
１０ ストックライン
１１ シューター

Claims (4)

1. ハンガーの効率的量産システムであって、
   ハンガーを製造するための製造ライン（３ａ）と、
   該製造ライン（３ａ）で製造されたハンガーを包装するための包装エリア（２）と、を具備し、
   前記製造ライン（３ａ）は、
   ハンガーを製造するための複数の製造エリア（４１〜４３）と、
   該各製造エリア（４１〜４３）で製造したハンガーを、前記包装エリア（２）まで搬送するための搬送エリア（７）と、を具備し、
   前記製造エリア（４１〜４３）はそれぞれ、ハンガーを製造するハンガー成型機（５）と、該ハンガー成型機（５）で製造したハンガーを前記搬送エリア（７）に移動するための取り出し手段（６）と、を具備し、
   前記搬送エリア（７）は、各製造エリア（４１〜４３）に対応した前記各製造エリア（４１〜４３）で製造したハンガーをそれぞれ搬送するための搬送ライン（８）を、その一部が上下多段に重なり合うように配設して構成され、
   前記各搬送ライン（８）はそれぞれ、製造されたハンガーを搬送するための、基端側を前記製造エリア（４１〜４３）の近傍に配置したスクリューコンベア（９）と、
   該スクリューコンベア（９）の先端側に連続して配置するとともに、下方側に向けて勾配をつけつつ、先端側を前記包装エリア（２）の近傍に配置し、スクリューコンベア（９）により搬送されてきたハンガーを、先端側へ移動させるための、棒状のストックライン（１０）と、を備え、
   前記各ハンガー成型機（５）で順次、ハンガーを製造していき、
   該各ハンガー成型機（５）で順次製造したハンガーをそれぞれ、取り出し手段（６）によって、ハンガー成型機（５）から取り出すとともに、スクリューコンベア（９）に係止し、
   該係止したハンガーを、スクリューコンベア（９）によってストックライン（１０）まで前進させた後にストックライン（１０）に移動し、
   該ストックライン（１０）に移動したハンガーをそれぞれ、ストックライン（１０）の勾配によってストックライン（１０）上をストックライン（１０）の先端部まで移動させ、
   それにより、製造したハンガーをストックライン（１０）にストックしていき、包装エリア（２）において箱詰め可能にする、ことを特徴とするハンガーの効率的量産システム。
2. 前記製造ラインを複数個備えたことを特徴とする請求項１に記載のハンガーの効率的量産システム。
3. 前記ストックライン（１０）をそれぞれ、回動自在の丸棒状としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のハンガーの効率的量産システム。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のハンガーの効率的量産システムを用いたハンガーの効率的量産方法であって、
   前記各ハンガー成型機（５）で順次、ハンガーを製造していき、
   該各ハンガー成型機（５）で順次製造したハンガーをそれぞれ、取り出し手段（６）によって、ハンガー成型機（５）から取り出すとともに、スクリューコンベア（９）に係止し、
   該係止したハンガーを、スクリューコンベア（９）によってストックライン（１０）まで前進させた後にストックライン（１０）に移動し、
   該ストックライン（１０）に移動したハンガーをそれぞれ、ストックライン（１０）の勾配によってストックライン（１０）上をストックライン（１０）の先端部まで移動させ、
   それにより、製造したハンガーをストックライン（１０）にストックしていき、包装エリア（２）において箱詰め可能にする、ことを特徴とするハンガーの効率的量産方法。

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