JP4924195B2 - 粉末成形用金型および粉末成形用金型における漏出粉末除去方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属粉等の原料粉末を圧縮することにより成形する粉末成形用金型および粉末成形用金型における漏出粉末除去方法に関する。

従来、例えば歯車等の機械部品の製造に際し、金属粉等の粉末を原料とする粉末成形が行われている。粉末成形には、ダイやパンチ等と称される複数の型を備える粉末成形用金型が用いられる。すなわち、粉末成形用金型においては、前記複数の型により形成される成形空間であるキャビティ内に供給された原料粉末が、型同士の相対的な移動によって圧縮されて成形されることにより、成形品が得られる。
このような粉末成形用金型においては、キャビティや原料粉末のキャビティへの供給経路等の原料粉末が本来的に存在する部分以外の部分に、原料粉末が漏出する場合がある。こうした原料粉末の漏出は、金型構造等に応じて、原料損失の増大や、複数種の原料粉末が別々に供給されて成形品が成形される場合の部品の特性変動や、金型における作動不良等、様々な不具合の原因となり得る。そこで、これらのような原料粉末の漏出にともなう不具合を解消するための技術が種々提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２および特許文献３参照。）。

また、粉末成形用金型には、次のような構成を備えるものがある。すなわち、キャビティを形成する型として備えられる下パンチが、相対移動可能な複数の型要素を有する（複数の型要素に分割構成される）とともに、それら各型要素の、原料粉末の加圧完了時における停止位置を決定する所定の面を備える構成である（例えば、特許文献４参照。）。つまり、かかる構成の粉末成形用金型においては、前記所定の面は、原料粉末の加圧完了時において下パンチを構成する各型要素が圧接した状態となる受圧面となる。そして、下パンチの各型要素において、その上側の面が、ダイや上パンチ等とともにキャビティを形成する成形面となり、下側の面が、前記受圧面に接触する面となる。

特許文献４には、前述のような下パンチの各型要素の停止位置を決定するための構成が、キャビティ近傍に集中的に配置される粉末成形用金型が開示されている。特許文献４に開示されている構成においては、下パンチの各型要素の長さ（上下方向の長さ）が短縮されること等による各型要素において生じる歪や撓みの抑制や、下パンチの各型要素の移動方向についての成形品の寸法の安定等の効果が得られる。具体的には、特許文献４には、前記のような下パンチの各型要素の停止位置を決定するための構成が、下パンチの型要素（下内パンチ、下中パンチ、下外パンチ）の各下端面とストッパプレートとで構成されている。かかる構成においては、前記ストッパプレートの上面が、前記受圧面となる。

しかし、前述のような、下パンチが複数の型要素を有するとともに、それら各型要素の停止位置を決定する受圧面を備える構成（以下「従来構成」という。）の粉末用成形金型においては、原料粉末の漏出が、次のような不具合の原因となる。
すなわち、従来構成の粉末成形用金型においては、原料粉末の漏出は、成形サイクルにおいて、下パンチを構成する型要素同士が相対移動すること等により、キャビティ部分に供給された原料粉末が、型要素同士の間（隙間）から下方に漏出することによって生じる。このようにして漏出した原料粉末は、前述した受圧面上に落下することとなる。受圧面上に落下した原料粉末は、その量が増えるにつれて受圧面上に堆積する。受圧面上に堆積した原料粉末は、粉末成形用金型における成形品の寸法に影響を与える。
特に、特許文献４に開示されているように、下パンチの各型要素の停止位置を決定するための構成がキャビティ近傍に集中的に配置される粉末成形用金型においては、下パンチの各型要素の長さ（上下方向の長さ）が短くなり、キャビティを形成する下パンチの成形面（上側面）と受圧面との距離が短くなるため、キャビティ部分から漏出する原料粉末が受圧面上に堆積しやすく、原料粉末が成形品の寸法に与える影響が比較的大きくなる。具体的には、原料粉末の漏出は、次のような現象をともなって成形品の寸法に影響を与える。

キャビティ部分から漏出して受圧面上に堆積した原料粉末は、受圧面と下パンチの各型要素の下側面との間に介在することとなる。したがって、成形品の成形に際してキャビティ内の原料粉末が加圧されることにより、受圧面上に堆積している原料粉末は、受圧面と下パンチの各型要素の下側面とに挟まれて圧縮される。そして、成形サイクルが繰り返されることにより、受圧面上に堆積する原料粉末は、その堆積量が増える。ここで、受圧面上に堆積する原料粉末は、キャビティ内の原料粉末に対する加圧にともなって圧縮されるため、その圧縮によって押し固められ、薄板状（チップ状）のかたまりとなる場合がある。
薄板状のかたまりとなる等して受圧面上に堆積する原料粉末は、その堆積厚さ分、キャビティ内の原料粉末の加圧完了時における下パンチの各型要素の停止位置を上昇させる（上方に移動させる）。つまりは、下パンチの成形面の高さ位置が高くなる。結果として、成形品が、受圧面上に堆積する原料粉末の厚さ分、下パンチの各型要素の移動方向（原料粉末が押し固められる方向）について寸法（製品厚さ）が短く（薄く）なるという影響を受ける。

このような原料粉末の漏出にともなう不具合を解消するため、特許文献２にも言及されているように、高圧のエアを吹き付けて受圧面上の原料粉末を吹き飛ばす方法が考えられる。しかし、受圧面上の原料粉末にエアが吹き付けられるだけでは、原料粉末が周囲に撒き散らされることとなるので、作業環境の悪化や、金型における作動不良等の設備への悪影響等の新たな問題が生じる。
そこで、特許文献１、特許文献２および特許文献３にも記載されているように、漏出した原料粉末を吸引装置等によって吸引する方法が考えられる。しかし、吸引装置等による吸引する力は、前記のようにエアが吹き付けられる力に対して比較的弱い。このため、原料粉末を吸引する方法では十分な効果が得られない場合がある。
特開平５−５１０２号公報 実開昭６０−１８９５３１号公報 特開平１０−１０９１９７号公報 特開２００４−１３０３４８号公報

本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、作業環境の悪化や設備への悪影響をともなうことなく、成形品の寸法に影響を与える原因となる、キャビティ部分から漏出して受圧面上に堆積する原料粉末を除去することができ、成形品の寸法精度の維持を図ることができる粉末成形用金型および粉末成形用金型における漏出粉末除去方法を提供することにある。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

すなわち、請求項１においては、上パンチと、該上パンチに対する近接離間方向に相対移動可能な複数の型要素を有する下パンチとを含む複数の型部材によりキャビティを形成し、前記型部材同士の相対的な移動によって前記キャビティ内の原料粉末を圧縮することで成形し、前記キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において前記複数の型要素の少なくともいずれかが圧接した状態となる受圧面を形成する支持部材を備える粉末成形用金型であって、前記支持部材の周囲に、前記下パンチとともに、前記複数の型要素が接触していない状態の前記受圧面が露出した状態となる閉空間を形成する空間形成部材と、前記支持部材に形成され前記受圧面に開口する孔部を介して、前記受圧面に吹き付けるようにエアを導くエア導入手段と、を備えるものである。

請求項２においては、請求項１に記載の粉末成形用金型において、前記閉空間と連通し、該閉空間に対する吸引を行うための吸引手段を備えるものである。

請求項３においては、上パンチと、該上パンチに対する近接離間方向に相対移動可能な複数の型要素を有する下パンチとを含む複数の型部材によりキャビティを形成し、前記型部材同士の相対的な移動によって前記キャビティ内の原料粉末を圧縮することで成形し、前記キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において前記複数の型要素の少なくともいずれかが圧接した状態となる受圧面を形成する支持部材を備える粉末成形用金型における漏出原料粉末除去方法であって、前記支持部材の周囲に、前記下パンチとともに、前記複数の型要素が接触していない状態の前記受圧面が露出した状態となる閉空間を形成し、前記支持部材に形成され前記受圧面に開口する孔部を介して、前記受圧面にエアを吹き付けることにより、前記キャビティ部分から漏出した前記受圧面上の原料粉末を除去するものである。

請求項４においては、請求項３に記載の粉末成形用金型における漏出粉末除去方法において、前記閉空間に対する吸引を行うものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
すなわち、本発明によれば、作業環境の悪化や設備への悪影響をともなうことなく、成形品の寸法に影響を与える原因となる、キャビティ部分から漏出して受圧面上に堆積する原料粉末を除去することができ、成形品の寸法精度の維持を図ることができる。

次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明に係る粉末成形用金型は、例えば歯車等の機械部品の製造に際し、金属粉等の粉末を原料とする粉末成形に用いられるものである。
以下では、本発明に係る粉末成形用金型の実施の一形態である粉末成形用金型１について、図面を参照しながら説明する。なお、図１における上下方向が、粉末成形用金型１における上下方向に対応する。

図１に示すように、粉末成形用金型１は、キャビティ（図３（ｂ）、キャビティ３９参照）を形成する型部材として、下パンチ２と、上パンチ３と、ダイ（ダイス）４とを備える。

下パンチ２は、上パンチ３に対する近接離間方向（上下方向）に相対移動可能な複数の型要素を有する。本実施形態においては、下パンチ２は、その型要素として、下インナパンチ１１と、下ミドルパンチ１２と、下アウタパンチ１３とを有する。つまり、下パンチ２は、下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３の三つの型要素からなる分割構造となっている。なお、下パンチ２の分割数や分割位置や各型要素の形状等は、成形品の形状（製品形状）等に応じて適宜設定される。

本実施形態においては、下インナパンチ１１は、全体として略円柱状の部材であり、その軸心方向が上下方向となるように設けられる。下ミドルパンチ１２および下アウタパンチ１３は、いずれも全体として略円筒状の部材であり、その軸心方向が上下方向となるように設けられる。これら下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３は、互いに同心状となるように設けられる。つまり、下パンチ２においては、中央部に設けられる略円柱状の下インナパンチ１１に対し、その外側に、略円筒状の下ミドルパンチ１２が設けられ、この下ミドルパンチ１２の外側に、同じく略円筒状の下アウタパンチ１３が設けられる。したがって、下パンチ２は、全体として略円柱状に構成される。

また、下パンチ２を構成する下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３は、上パンチ３に対する近接離間方向（上下方向）に相対移動可能に設けられる。
本実施形態では、下インナパンチ１１は、その下側に連結されるインナ型ロッド１４を介して所定の範囲で上下方向に移動可能に設けられる。つまり、インナ型ロッド１４は、上下方向に延設される棒状の部材であり、その下方に設けられる油圧シリンダ等の昇降機構（図示略）により、所定の範囲で上下方向に移動可能に（昇降可能に）設けられる。
また、下ミドルパンチ１２は、その下側に連結されるミドル型ロッド１５を介して所定の範囲で上下方向に移動可能に設けられる。ミドル型ロッド１５は、上下方向に延設される棒状の部材である。本実施形態では、前記のとおり略円筒状の下ミドルパンチ１２に対して、その周方向に略等間隔で三本のミドル型ロッド１５が設けられている（図２参照）。なお、図１に示す断面は、図２におけるＡ−Ａ矢視方向の断面に対応する。各ミドル型ロッド１５は、その下端側（下ミドルパンチ１２に連結される側と反対側）が、昇降部材１６に対して固定される。昇降部材１６は、略円柱状の部材であり、その下方に設けられる油圧シリンダ等の昇降機構（図示略）により、所定の範囲で上下方向に移動可能に（昇降可能に）設けられる。つまり、ミドル型ロッド１５は、昇降部材１６を介して上下方向に移動可能に設けられる。ミドル型ロッド１５は、昇降部材１６の上側面に対して、固定板１７が用いられて固定される。なお、昇降部材１６には、その略中央部に前記インナ型ロッド１４の上下方向の移動を許容するための貫通孔１６ａが設けられている。

このように、下パンチ２においては、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２が、それぞれ独立して所定の移動範囲で上下方向に移動可能に設けられる構成となっている。かかる構成により、下パンチ２を構成する下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３が、上パンチ３に対する近接離間方向（上下方向）に相対移動可能となる。

下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３においては、それぞれの上側面が、キャビティを形成する成形面１１ａ、１２ａ、１３ａとなる。すなわち、略円柱状の下インナパンチ１１の成形面１１ａは、略円形の面であるとともに、成形品に貫通孔を形成するための凸部１１ｃを有する。また、略円筒状の下ミドルパンチ１２および下アウタパンチ１３の成形面１２ａ、１３ａは、それぞれ円環状の面となる。したがって、下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、および下アウタパンチ１３の各型要素においては、少なくともキャビティを形成する成形面１１ａ、１２ａ、１３ａを形成する上端部分が、型要素同士の相対的な移動によって互いに略摺動する状態となるように、内径および外径が設定される。

上パンチ３は、下パンチ２が有する構成に対して上下方向に略対称的となる構成を有する。すなわち、上パンチ３は、その型要素として、上インナパンチ２１と、上ミドルパンチ２２と、上アウタパンチ２３とを有する。そして、上インナパンチ２１、上ミドルパンチ２２、および上アウタパンチ２３においては、それぞれの下側面が、キャビティを形成する成形面２１ａ、２２ａ、２３ａとなる。なお、上インナパンチ２１の成形面２１ａには、下インナパンチ１１の成形面１１ａが有する凸部１１ｃに対応する凹部２１ｃが設けられている。

上パンチ３におけるその他の構成、つまり各型要素（上インナパンチ２１、上ミドルパンチ２２、上アウタパンチ２３）の構成や各型要素が移動可能に設けられるための構成等は、下パンチ２が有する構成と上下方向に略対照的な構成であるため、説明を省略する。なお、上パンチ３は、本実施形態のような分割構造ではなく、一つの型要素からなる構成であってもよい。

ダイ４は、全体として厚板状の部材であり、その両側の板面が上下面となるように（板面が水平方向となるように）、下パンチ２および上パンチ３に対して外側に設けられる。ダイ４は、油圧シリンダ等の昇降機構（図示略）により、下パンチ２および上パンチ３に対して独立して所定の範囲で上下方向に移動可能に（昇降可能に）設けられる。ダイ４は、下パンチ２および上パンチ３に対する相対移動により、全体として略円柱状の下パンチ２および上パンチ３が挿入可能な形状を有する。つまり、ダイ４は、上下方向に貫通する貫通孔２４を有し、この貫通孔２４に対して、下パンチ２および上パンチ３が挿入可能となるように（貫通孔２４が下パンチ２および上パンチ３に対して同心状となるように）設けられる。

ダイ４においては、その貫通孔２４を形成する面（内周面）が、キャビティを形成する成形面２４ａとなる。したがって、貫通孔２４の径（内径）は、下パンチ２および上パンチ３それぞれの外径（下アウタパンチ１３および上アウタパンチ２３それぞれの外径）と略同一に設定され、下パアウタパンチ１３および上アウタパンチ２３と、ダイ４とは、相対的な移動によって互いに略摺動する状態となる。

以上のような構成を有する下パンチ２、上パンチ３、およびダイ４の型部材により、成形空間となるキャビティが形成される。つまり、下パンチ２の型要素である下インナパンチ１１・下ミドルパンチ１２・下アウタパンチ１３、上パンチ３の型要素である上インナパンチ２１・上ミドルパンチ２２・上アウタパンチ２３、およびダイ４の各部が、所定の位置で停止した状態において、下パンチ２における成形面１１ａ、１２ａ、１３ａと、上パンチ３における成形面２１ａ、２２ａ、２３ａと、ダイ４における成形面２４ａとにより、成形品の形状に対応する形状を有するキャビティが形成される。そして、型要素同士の相対的な移動を含む型部材同士の相対的な移動によってキャビティ内の原料粉末が圧縮されることで成形される。

また、粉末成形用金型１は、キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において下パンチ２を構成する複数の型要素のうち下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２が圧接した状態となる受圧面３０を形成する支持部材を備える。本実施形態では、受圧面３０は、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２それぞれが接触可能な水平面として設けられる。つまり、受圧面３０に対しては、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２それぞれの下側面１１ｂ、１２ｂが接触した状態となる。なお、下アウタパンチ１３は、後述する蓋体４２を介して受圧面３０に圧接した状態となる。また、受圧面３０に対しては、キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において下パンチ２を構成する複数の型要素のうち、少なくともいずれかが圧接した状態となればよい。
本実施形態の粉末成形用金型１においては、受圧面３０は、下パンチ２の下方に設けられる前記支持部材としてのパンチホルダ３１により形成される。

図１および図２に示すように、パンチホルダ３１は、全体として略円柱状の部材であり、その軸心方向が上下方向となるように、かつ、前述した各型部材（下パンチ２、上パンチ３、ダイ４）に対して同心状となるように設けられる。このパンチホルダ３１の上側面により、略円形状の受圧面３０が形成される。なお、受圧面３０の周囲には、略円柱状のパンチホルダ３１の上端周縁部が面取り形状となる斜面部３２が設けられている。

パンチホルダ３１は、土台３３上にて固定された状態で設けられる。パンチホルダ３１および土台３３は、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の上下方向の移動（以下「上下動」ともいう。）を許容するため、次のような構成を備える。

まず、パンチホルダ３１は、下インナパンチ１１の上下動を許容するため、インナ型ロッド１４を貫通させるインナ型ロッド孔３４を有する。つまり、インナ型ロッド孔３４は、パンチホルダ３１においてインナ型ロッド１４に対応する部分（略中央部）を上下方向に貫通する孔部であり、受圧面３０に開口する。したがって、パンチホルダ３１は、そのインナ型ロッド孔３４にインナ型ロッド１４を貫通させることにより、下インナパンチ１１の上下動を許容するとともに、受圧面３０により、下インナパンチ１１からの下側面１１ｂによる接触を受ける。
インナ型ロッド孔３４に対して貫通した状態となるインナ型ロッド１４の下側の部分は、下方に延設され、昇降部材１６の貫通孔１６ａを介して前述したような昇降機構に連結される。

また、パンチホルダ３１は、下ミドルパンチ１２の上下動を許容するため、ミドル型ロッド１５を貫通させるミドル型ロッド孔３５を有する。つまり、ミドル型ロッド孔３５は、パンチホルダ３１において各ミドル型ロッド１５に対応する部分を上下方向に貫通する孔部であり、受圧面３０に開口する。したがって、パンチホルダ３１は、そのミドル型ロッド孔３５にミドル型ロッド１５を貫通させることにより、下ミドルパンチ１２の上下動を許容するとともに、受圧面３０により、下ミドルパンチ１２からの下側面１２ｂによる接触を受ける。なお、本実施形態では、前記のとおり三本のミドル型ロッド１５が設けられるため、各ミドル型ロッド１５に対応するミドル型ロッド孔３５は、パンチホルダ３１において三箇所に設けられる（図２参照）。
ミドル型ロッド孔３５に対して貫通した状態となるミドル型ロッド１５の下側の部分は、パンチホルダ３１の外部において、前述したように昇降部材１６に対して固定される。

次に、土台３３は、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の上下動を許容するため、昇降部材１６が上下動可能に（昇降可能に）挿入された状態となる貫通孔３３ａを有する。つまり、土台３３の貫通孔３３ａにより、昇降部材１６の上下動が許容されることで、ミドル型ロッド１５を介する下ミドルパンチ１２の上下動が許容され、昇降部材１６の貫通孔１６ａにより、インナ型ロッド１４を介する下インナパンチ１１の上下動が許容される。

以上のような構成を備える粉末成形用金型１においては、次のようにして粉末成形が行われる。本実施形態の粉末成形用金型１における粉末成形の手順について、図３を加えて説明する。

図３（ａ）に、粉末成形用金型１における粉末成形に際しての待機状態を示す。この待機状態において、粉末成形用金型１に対して原料粉末５が供給される。供給された原料粉末５は、下パンチ２とダイ４とにより形成されるキャビティ形成凹部６に対して所定の量、充填された状態となる。本実施形態では、キャビティ形成凹部６内に供給される原料粉末５は、同一平面上に位置する下インナパンチ１１の上面（凸部１１ｃの上面）およびダイ４の上面に対してすり切られることにより、キャビティ形成凹部６内に所定の量だけ充填された状態とされる。ここで、キャビティ形成凹部６の形状、つまり下パンチ２の各型要素およびダイ４の（成形面の）相対的な停止位置（高さ位置）は、圧縮成形における最終的な成形品に対する上下方向の圧縮比等が考慮され、各型要素の成形面に対応する成形品の径方向の各部分に必要な量の原料粉末５が供給されるように設定される。
なお、この粉末成形用金型１における待機状態においては、上パンチ３が下パンチ２に対して所定の間隔を隔てて離間した状態、つまり粉末成形用金型１の型開き状態となる。

粉末成形用金型１における待機状態において、キャビティ形成凹部６に対して原料粉末５が供給された状態から、粉末成形用金型１の型閉じが行われ、原料粉末５の圧縮成形が行われる。すなわち、下パンチ２の各型要素（下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、下アウタパンチ１３）の各成形面１１ａ、１２ａ、１３ａと、上パンチ３の各型要素（上インナパンチ２１、上ミドルパンチ２２、上アウタパンチ２３）の各成形面２１ａ、２２ａ、２３ａと、ダイ４における貫通孔２４の成形面２４ａと（いずれも図１参照）によって形成されるキャビティ３９（図３（ｂ）参照）内の原料粉末５が、上パンチ３と下パンチ２とのそれぞれの型要素同士の相対移動を含む相対的な近接移動によって圧縮されることにより成形される。

続いて、図３（ｂ）に示すように、下パンチ２、上パンチ３、およびダイ４の、型要素同士の相対移動を含む相対的な移動により、キャビティ３９が、最終的に成形品の形状に対応する所定の形状となることで、キャビティ３９内の原料粉末５の加圧が完了する。つまり、キャビティ３９が前記所定の形状となった状態が、粉末成形用金型１の型閉じ状態となり、粉末成形用金型１におけるキャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時の状態となる。
ここで、粉末成形用金型１が、その型開き状態（図３（ａ）参照）から、型閉じ状態（同図（ｂ）参照）となる過程においては、下パンチ２および上パンチ３の各型要素が、それぞれ所定のタイミングや速度で移動する。この下パンチ２および上パンチ３の各型要素の移動についてのタイミングや速度は、例えば、キャビティ３９内の原料粉末５の圧縮に際し、キャビティ３９内の原料粉末５の各部における密度が略一定の状態に保たれるように設定される。
また、図３（ｂ）に示すように、キャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時においては、前記のとおり、受圧面３０に対し、下パンチ２を構成する下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２が圧接した状態となる。

そして、キャビティ３９内の原料粉末５の加圧が完了した後は、図３（ｃ）に示すように、上パンチ３が上昇し、粉末成形用金型１における型開きが行われ、原料粉末５が圧縮成形された成形品１０が得られる。成形品１０は、所定の方法により粉末成形用金型１から取り出される。成形品１０が取り出された粉末成形用金型１は、再び図３（ａ）に示すような待機状態となり、前述したような成形サイクルが繰り返される。

以上のように、本実施形態に係る粉末成形用金型１は、上パンチ３と、この上パンチ３に対する近接離間方向に相対移動可能な複数の型要素（下インナパンチ１１、下ミドルパンチ１２、下アウタパンチ１３）を有する下パンチ２とを含む複数の型部材によりキャビティ３９を形成し、前記型部材同士の相対的な移動によってキャビティ３９内の原料粉末５を圧縮することで成形する。そして、粉末成形用金型１は、キャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時において前記複数の型要素の少なくともいずれかが圧接した状態となる受圧面３０を形成するパンチホルダ３１を備える。

このような構成の粉末成形用金型１においては、その成形サイクルにおいて、キャビティ部分に供給された原料粉末５が、下パンチ２の型要素同士の間（隙間）から下方に漏出する。このようにして漏出した原料粉末は、受圧面３０上に落下することとなる。具体的には、次のとおりである。

すなわち、粉末成形用金型１における原料粉末５の漏出は、図４（ａ）に示すような、下パンチ２とダイ４とにより形成されるキャビティ形成凹部６に対する原料粉末５の充填時や、この充填時における粉末成形用金型１の型開き状態から、前述したような型閉じ状態となるまでの下パンチ２を構成する型要素同士の相対的な移動時（圧縮成形の過程）に、キャビティ部分（キャビティ形成凹部６やキャビティ３９）から原料粉末５が下方に漏出することによって生じる。
つまり、原料粉末５の充填時には、キャビティ形成凹部６から下インナパンチ１１と下ミドルパンチ１２との隙間や下ミドルパンチ１２と下アウタパンチ１３との隙間を介して原料粉末５が下方に漏出する。また、圧縮成形の過程では、下パンチ２を構成する型要素同士の相対的な移動等により、キャビティ形成凹部６やキャビティ３９から下インナパンチ１１と下ミドルパンチ１２との隙間や下ミドルパンチ１２と下アウタパンチ１３との隙間を介して原料粉末５が下方に漏出する。

キャビティ部分から落下した原料粉末５は、受圧面３０上に落下することとなる。この受圧面３０上に落下する原料粉末５は、除去されない限り、粉末成形用金型１における前記のような成形サイクルが繰り返されることにより、受圧面３０上に堆積していく。
図４（ｂ）に示すように、キャビティ部分から漏出して受圧面３０上に堆積した原料粉末５は、受圧面３０と下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２との間に介在することとなる。したがって、成形品の成形に際してキャビティ３９内の原料粉末５が加圧されることにより、受圧面３０上に堆積している原料粉末５は、受圧面３０と下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２それぞれの下側面１１ｂ、１２ｂとに挟まれて圧縮される。そして、成形サイクルが繰り返されることにより、受圧面３０上に堆積する原料粉末５は、その堆積量が増える。ここで、受圧面３０上に堆積する原料粉末５は、キャビティ３９内の原料粉末５に対する加圧にともなって圧縮されるため、その圧縮によって押し固められ、薄板状（チップ状）のかたまりとなる場合がある。
薄板状のかたまりとなる等して受圧面３０上に堆積する原料粉末は、その堆積厚さ分、キャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時における下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の停止位置を上昇させる（上方に移動させる）。つまりは、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２それぞれの成形面１１ａ、１２ａの高さ位置が高くなる。結果として、成形品１０が、受圧面３０上に堆積する原料粉末５の厚さ分、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の移動方向（原料粉末５が押し固められる方向）について寸法（製品厚さ）が短く（薄く）なるという影響を受ける。

そこで、本実施形態に係る粉末成形用金型１は、キャビティ部分から漏出して受圧面３０上に落下して堆積する原料粉末５を除去するため、次のような構成を備える。
すなわち、本実施形態に係る粉末成形用金型１は、パンチホルダ３１の周囲に、所定の閉空間を形成する空間形成部材と、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部を介して、受圧面３０に吹き付けるようにエアを導くエア導入手段とを備える。
つまり、粉末成形用金型１においては、パンチホルダ３１の周囲に、所定の閉空間が形成され、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部を介して、受圧面３０にエアが吹き付けられることにより、キャビティ部分から漏出した受圧面３０上の原料粉末が除去される。以下、粉末成形用金型１における、受圧面３０上の原料粉末を除去するための構成および方法について、本実施形態に即して具体的に説明する。

パンチホルダ３１の周囲に形成される前記所定の閉空間とは、下パンチ２とともに、この下パンチ２を構成する複数の型要素が接触していない状態の受圧面３０が露出した状態となる閉空間である。以下の説明においては、このパンチホルダ３１の周囲に形成される所定の閉空間を、「粉末除去空間４０」とする。
図１に示すように、粉末成形用金型１においては、粉末除去空間４０の形成に際し、ホルダ４１と、蓋体４２とが用いられる。つまり、粉末除去空間４０は、ホルダ４１および蓋体４２によって、下パンチ２とともに形成される。したがって、本実施形態に係る粉末成形用金型１においては、ホルダ４１と蓋体４２とが、粉末除去空間４０を形成する前記空間形成部材となる。

図１および図２に示すように、ホルダ４１は、全体として略円筒状の部材であり、その軸心方向が上下方向となるように、かつ、パンチホルダ３１に対して同心状となるようににして、パンチホルダ３１を囲むように設けられる。ホルダ４１は、土台３３上にて固定された状態で設けられる。ここで、図１に示すように、ホルダ４１は、その内周面４１ａが、パンチホルダ３１の外周面３１ａに対して所定の間隔を隔てるように設けられる。したがって、パンチホルダ３１の外周面３１ａと、ホルダ４１の内周面４１ａとにより、粉末除去空間４０の一部となる略円筒状の空間が形成される。
このように、ホルダ４１は、粉末除去空間４０の形成に際して、略円筒状の側壁部材として機能する。

図１に示すように、蓋体４２は、全体として略円環板状の部材であり、ホルダ４１の上方であって、下パンチ２の周囲に設けられ、ホルダ４１と下パンチ２との間を閉じる蓋状の部材である。したがって、蓋体４２は、ホルダ４１と下パンチ２との間を覆うことができる程度の大きさを有するとともに、下パンチ２を構成する下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の上下動を許容するための貫通孔４２ａを有する。

また、蓋体４２により、下アウタパンチ１３が支持される。具体的には、図１に示すように、蓋体４２においては、その上側面における内周側（貫通孔４２ａ側）の部分に、円環状のパンチ支持面４２ｃが設けられる。このパンチ支持面４２ｃに対して、下アウタパンチ１３が、その下端部が固定されることにより支持される。下アウタパンチ１３は、パンチ支持面４２ｃに対して、固定部材４３が用いられて固定される。

前記のとおり蓋体４２における下アウタパンチ１３を支持する部分は、下アウタパンチ１３と受圧面３０との間に介在する部分となる。この下アウタパンチ１３と受圧面３０との間に介在する蓋体４２の部分（内周側の部分）は、前述したキャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時において、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２とともに、受圧面３０に対して圧接した状態となる。具体的には、蓋体４２における下アウタパンチ１３と受圧面３０との間に介在する部分の下側の面、つまり前記パンチ支持面４２ｃの反対側の面が、受圧面３０に対する接触面４２ｂとなる。
このように、下アウタパンチ１３は、前記加圧完了時において、蓋体４２を介して受圧面３０に圧接した状態となる。

また、蓋体４２は、受圧面３０に対して上下方向に移動可能に（昇降可能に）設けられる。本実施形態では、蓋体４２は、油圧シリンダ等により構成されるシリンダ機構４４によってホルダ４１に対して昇降可能に設けられることにより、受圧面３０に対して昇降可能に設けられる。

シリンダ機構４４は、ホルダ４１の上端部に形成されるシリンダ支持面４１ｂ上に設けられる。シリンダ機構４４は、シリンダ部４４ａと、このシリンダ部４４ａから上下方向に出没可能に設けられるピストン部４４ｂとを有する。シリンダ機構４４においては、そのピストン部４４ｂの先端側が、蓋体４２の下側面に当接した状態となる。かかる構成において、シリンダ機構４４におけるピストン部４４ｂのシリンダ部４４ａに対する出没動作（上下移動）により、蓋体４２が昇降する。シリンダ機構４４は、シリンダ支持面４１ｂ上において必要に応じて所定の個数設けられる（図１においては二個図示）。
なお、シリンダ機構４４について、その構成や設けられる個数等は、特に限定されるものではない。つまり、蓋体４２の昇降機構としては、蓋体４２が受圧面３０に対して昇降可能に設けられる構成であれば、本実施形態におけるシリンダ機構４４に限定されるものではない。
このように、蓋体４２は、粉末除去空間４０の形成に際して、略円環板状の蓋部材として機能する。

そして、粉末除去空間４０は、前記のとおり下パンチ２を構成する型要素が接触していない状態の受圧面３０が露出した状態となる閉空間である。
すなわち、下パンチ２を構成する型要素のうち、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２は、それぞれの独立した上下動により、受圧面３０に接触していない状態、つまりそれぞれの下側面１１ｂ、１２ｂが受圧面３０に対して離間している状態となる。また、下アウタパンチ１３は、シリンダ機構４４による蓋体４２の昇降動作により、蓋体４２を介して受圧面３０に接触していない状態、つまり蓋体４２の接触面４２ｃが、受圧面３０に対して離間している状態となる。

このように、粉末除去空間４０においては、下パンチ２を構成する型要素が接触していない状態の受圧面３０が露出した状態となる。言い換えると、粉末除去空間４０は、パンチホルダ３１の周囲に形成される閉空間であって、下パンチ２を構成する各型要素の上下動を許容するとともに、受圧面３０を内部に含み、その受圧面３０の露出を可能とする空間である。
したがって、本実施形態では、下アウタパンチ１３が、蓋体４２上に支持される構成であるため、蓋体４２が受圧面３０に対して昇降可能に設けられるが、下アウタパンチ１３が、蓋体４２とは独立して上下動可能に設けられる構成であってもよい。この構成の場合、蓋体４２は、受圧面３０に対して昇降可能に設けられる必要はない。

以上のように、下パンチ２とホルダ４１と蓋体４２とを含む構成により、パンチホルダ３１の周囲に形成される閉空間である粉末除去空間４０は、半密閉状態の空間として形成される。

また、粉末成形用金型１は、受圧面３０に対してエアを吹き付けるための構成として、エア導入口５１と、エア導入経路５２とを備える。

図１および図２に示すように、エア導入口５１は、前述した粉末除去空間４０を形成するためのホルダ４１の外周面において開口する開口部である。エア導入口５１には、このエア導入口５１に対して例えばエアを導入するための配管等が接続されるための接続部材５３が設けられる。

エア導入経路５２は、エア導入口５１から導入されるエアを、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部に対して導くための経路である。本実施形態では、図１および図２に示すように、エア導入経路５２の形成に際し、ホルダ４１と、介装板５４とが用いられる。

介装板５４は、略円環状の板状部材であり、土台３３上に固定された状態で設けられる。この介装板５４の上に、パンチホルダ３１およびホルダ４１が固定された状態で設けられる。つまり、介装板５４は、パンチホルダ３１およびホルダ４１と、土台３３との間に介装される。したがって、パンチホルダ３１およびホルダ４１は、介装板５４上に固定されることにより、この介装板５４を介して土台３３上に固定された状態で設けられる。

介装板５４は、下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の上下動を許容するため、貫通孔５４ａを有する。つまり、介装板５４の貫通孔５４ａは、土台３３が有する貫通孔３３ａと連通した状態となる。本実施形態では、介装板５４の貫通孔５４ａと、土台３３の貫通孔３３ａとは略同径となっている。
介装板５４の貫通孔５４ａの内部空間は、パンチホルダ３１の下方において、土台３３の貫通孔３３ａの内部空間とともに、インナ型ロッド１４やミドル型ロッド１５や昇降部材１６が上下動する空間を形成する。以下の説明においては、このパンチホルダ３１の下方に形成される空間を、「ホルダ下部空間５０」とする。

エア導入経路５２は、ホルダ４１の内部に形成されるホルダ内通路５５と、介装板５４の内部に形成される介装板内通路５６と、ホルダ下部空間５０とを含む。

図１に示すように、ホルダ内通路５５は、その一端側が、エア導入口５１に連通する（ホルダ４１の外周面に開口する）とともに、他端側が、ホルダ４１における介装板５４に対する接触面となる下側面４１ｃに開口する。
また、介装板内通路５６は、その一端が、介装板５４の上面におけるホルダ４１が接触する部分に開口してホルダ内通路５５と連通するとともに、他端側が、ホルダ下部空間５０に開口する。ホルダ下部空間５０は、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部であるインナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５に対して連通する。

このような構成のエア導入経路５２により、エア導入口５１から導入されたエアが、ホルダ内通路５５、介装板内通路５６、およびホルダ下部空間５０を介して、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部であるインナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５に導かれる。
ここで、ホルダ下部空間５０に対しては、その気密性が確保されるため、昇降部材１６と土台３３の貫通孔３３ａとの間には、円環状のシール部材５７が介装される。また、図示は省略するが、インナ型ロッド１４と昇降部材１６の貫通孔１６ａとの間も、シール部材が用いられること等により、気密性が確保される。したがって、ホルダ下部空間５０は、インナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５に対してのみ開口した状態となる。

このように、本実施形態の粉末成形用金型１においては、エア導入口５１と、ホルダ内通路５５、介装板内通路５６、およびホルダ下部空間５０とを含むエア供給経路５２とが、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口するインナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５を介して、受圧面３０に吹き付けるようにエアを導くエア導入手段として機能する。

以上のような構成において、エア導入口５１から、エアが導入される。エア導入口５１からのエアの導入に際しては、エアポンプ等周知の構成が用いられて構成されるエア源から、高圧エアが導入される。
エア導入口５１から導入されたエアは、エア導入経路５２、つまりホルダ内通路５５、介装板内通路５６、およびホルダ下部空間５０を介して、インナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５に導かれる。これらインナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５に導かれたエアは、パンチホルダ３１の上側面、つまり受圧面３０に噴出することとなる。

受圧面３０に噴出するエアは、図２に示すように、インナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５の各孔から、それぞれ放射状に（受圧面３０に沿って）噴出することとなる。つまり、インナ型ロッド孔３４においては、インナ型ロッド１４の外周面とインナ型ロッド孔３４の内周面との間を介して放射状に噴出するエアが、受圧面３０に対して吹き付けられる。また、ミドル型ロッド孔３５においては、ミドル型ロッド１５の外周面とミドル型ロッド孔３５の内周面との間を介して放射状に噴出するエアが、受圧面３０に対して吹き付けられる。

このように、受圧面３０に対して吹き付けられるエアにより、キャビティ部分から漏出して受圧面３０上に存在する原料粉末は、受圧面３０からその周囲の斜面部３２に沿う等して、粉末除去空間４０内に撒き散らされることとなる。

なお、本実施形態では、エア導入経路５２の形成に際し、ホルダ４１と介装板５４とが用いられているが、これに限定されるものではない。例えば、土台３３内に通路が形成されることにより、エア導入経路５２が形成されてもよい。この場合、介装板５４は省略可能となる。
また、本実施形態では、パンチホルダ３１に形成され受圧面３０に開口する孔部として、インナ型ロッド１４を貫通させるインナ型ロッド孔３４と、ミドル型ロッド１５を貫通させるミドル型ロッド孔３５とが用いられているが、これに限定されず、パンチホルダ３１を上下方向に貫通する孔部が、インナ型ロッド孔３４およびミドル型ロッド孔３５とは別途に設けられてもよい。ただし、本実施形態のように、インナ型ロッド１４を貫通させるインナ型ロッド孔３４と、ミドル型ロッド１５を貫通させるミドル型ロッド孔３５とが用いられることにより、構造の簡略化が図れる。

また、粉末成形用金型１においては、粉末除去空間４０と連通し、この粉末除去空間４０に対する吸引を行うための吸引手段が備えられることが好ましい。
つまり、粉末成形用金型１においては、受圧面３０上の原料粉末を除去するに際し、粉末除去空間４０に対する吸引が行われることが好ましい。

そこで、本実施形態の粉末成形用金型１は、粉末除去空間４０に対する吸引を行う（すなわち、粉末除去空間４０内のエアを吸引する）ための構成として、エア吸引口６１を備える。

図１および図２に示すように、エア吸引口６１は、前述した粉末除去空間４０を形成するためのホルダ４１において、粉末除去空間４０とその外部とを連通させる貫通孔部６２により構成される。エア吸引口６１には、このエア吸引口６１に対して例えばエアを吸引するための配管等が接続されるための接続部材６３が設けられる。

このように、本実施形態の粉末成形用金型１においては、エア吸引口６１が、粉末除去空間４０と連通し、この粉末除去空間４０に対する吸引を行うための吸引手段として機能する。

このような構成において、エア吸引口６１から、粉末除去空間４０に対するエアの吸引が行われる。エア吸引口６１からのエアの吸引に際しては、掃除機や真空ポンプ等周知の構成が用いられて構成される真空源により、エアが吸引される。
エア吸引口６１から吸引されたエアは、所定の方法により回収される。

このように、粉末成形用金型１において、エア吸引口６１が設けられ、粉末除去空間４０に対する吸引が行われることにより、粉末除去空間４０においてエアの流れが形成される。これにより、前述したような受圧面３０に対するエアの吹付けによって、粉末除去空間４０内に撒き散らされた原料粉末が、エアの流れとともにエア吸引口６１から吸引される。
すなわち、エア吸引口６１を介して粉末除去空間４０に対する吸引が行われることにより、粉末除去空間４０内にエアの流れを形成することができ、粉末除去空間４０内に原料粉末を溜めることなく、効率的に原料粉末を回収することが可能となる。

なお、前述したようなエア導入口５１およびエア吸引口６１について、その相対的な位置関係や、設けられる個数等は、本実施形態に限定されるものではなく、エアの導入量や吸引量等に応じて適宜設定される。

以下では、図３を用いて、前述した粉末成形用金型１の成形サイクルにおける、受圧面３０に対するエアの吹付け、および粉末除去空間４０に対する吸引のタイミングについて説明する。

まず、受圧面３０に対するエアの吹付けは、図３（ａ）に示すように、粉末成形用金型１において各型部材（各型要素）が、原料粉末５が充填される（キャビティ形成凹部６が形成される）状態となる所定の位置に到達し、キャビティ形成凹部６に対する原料粉末５の充填が開始される直前までに行われる。つまり、粉末成形用金型１における成形サイクルにおいて、前の成形サイクルが行われ、成形品１０（図３（ｃ）参照）が取り出されてから、粉末成形用金型１を構成する各型部材（各型要素）が図３（ａ）に示す位置までの移動を完了するまでの間に、エア導入口５１からのエアの導入、つまり受圧面３０に対するエアの吹付けが行われる。

受圧面３０に対するエアの吹付けに際しては、キャビティ形成凹部６を形成するために受圧面３０に対して圧接した状態から上昇する下インナパンチ１１および下ミドルパンチ１２の上昇にともない、図３（ａ）に示すように、シリンダ機構４４により、蓋体４２が持ち上げられる。これにより、受圧面３０が露出された状態となる。つまり、受圧面３０に対して、下インナパンチ１１の下側面１１ｂ、下ミドルパンチ１２の下側面１２ｂ、および蓋体４２の接触面４２ｂのいずれもが接触していない状態となる。この状態で、受圧面３０に対して下方からエアが吹き付けられることにより、受圧面３０上に存在する原料粉末が、吹き飛ばされ、粉末除去空間４０内に撒き散らされることとなる。

そして、受圧面３０に対するエアの吹付けによって、受圧面３０上の原料粉末が除去された後、図３（ｂ）に示すように、下パンチ２、上パンチ３、およびダイ４の各部の相対的な移動により、原料粉末の圧縮成形が行われる。なお、受圧面３０に対するエアの吹付けに際して、シリンダ機構４４によって上昇した蓋体４２は、図３（ｂ）に示すようなキャビティ３９内の原料粉末５の加圧完了時となるまでの間において、所定のタイミングで、シリンダ機構４４の動作、あるいは上パンチ３の移動にともなう原料粉末５および下パンチ２（下アウタパンチ１３）を介する加圧によって下降する。ここで、蓋体４２は、その下降端状態において、ホルダ４１やシリンダ機構４４（のピストン部４４ｂ）等によって支持された状態となる。

また、粉末除去空間４０に対する吸引は、粉末成形用金型１の成形サイクルにおいて常時行われる。つまり、粉末除去空間４０においては、エア吸引口６１からの吸引によるエアの流れが常に形成されている。これにより、前述したようなタイミングで行われる受圧面３０に対するエアの吹付けによって粉末除去空間４０内に撒き散らされた原料粉末は、粉末除去空間４０内において常に形成されているエアの流れとともに、エア吸引口６１から吸引されて回収される。
ただし、粉末除去空間４０に対する吸引は、前述したような受圧面３０に対するエアの吹付けのタイミングに合わせて間欠的に行われてもよい。

以上のような構成を備える粉末成形用金型１においては、作業環境の悪化や設備への悪影響をともなうことなく、成形品の寸法に影響を与える原因となる、キャビティ部分から漏出して受圧面３０上に堆積する原料粉末を除去することができ、成形品の寸法精度の維持を図ることができる。

すなわち、粉末成形用金型１においては、受圧面３０に対するエアの吹付けにより、受圧面３０上に存在する原料粉末５が除去されるので、キャビティ部分から漏出した原料粉末５が受圧面３０上に堆積することが防止される。これにより、受圧面３０上に堆積する原料粉末による成形品１０の寸法への影響（製品厚さが薄くなること）が排除され、成形品１０の寸法精度が維持される。
また、エアの吹付けによって受圧面３０から除去される原料粉末５は、閉空間として形成される粉末除去空間４０内に撒き散らされることとなるので、粉末成形用金型１の外部（周囲）に撒き散らされることが防止される。これにより、原料粉末５が外部に撒き散らされることにともなう作業環境の悪化や、粉末成形用金型１における作動不良等の設備への悪影響等が防止される。

本発明の一実施形態に係る粉末成形用金型の全体構成を示す断面図。 同じく平面一部断面図。 粉末成形用金型における成形サイクルを示す図。 粉末成形用金型における原料粉末の漏出についての説明図。

符号の説明

１ 粉末成形用金型
２ 下パンチ（型部材）
３ 上パンチ（型部材）
４ ダイ（型部材）
５ 原料粉末
６ キャビティ形成凹部
１１ 下インナパンチ（型要素）
１２ 下ミドルパンチ（型要素）
１３ 下アウタパンチ（型要素）
３０ 受圧面
３１ パンチホルダ（支持部材）
３４ インナ型ロッド孔（孔部）
３５ ミドル型ロッド孔（孔部）
３９ キャビティ
４０ 粉末除去用空間（閉空間）
４１ ホルダ（空間形成部材）
４２ 蓋体（空間形成部材）
５０ ホルダ下部空間
５１ エア導入口（エア導入手段）
５２ エア供給経路（エア導入手段）
５５ ホルダ内通路
５６ 介装板内通路
６１ エア吸引口（吸引手段）

Claims (4)

1. 上パンチと、該上パンチに対する近接離間方向に相対移動可能な複数の型要素を有する下パンチとを含む複数の型部材によりキャビティを形成し、前記型部材同士の相対的な移動によって前記キャビティ内の原料粉末を圧縮することで成形し、前記キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において前記複数の型要素の少なくともいずれかが圧接した状態となる受圧面を形成する支持部材を備える粉末成形用金型であって、
   前記支持部材の周囲に、前記下パンチとともに、前記複数の型要素が接触していない状態の前記受圧面が露出した状態となる閉空間を形成する空間形成部材と、
   前記支持部材に形成され前記受圧面に開口する孔部を介して、前記受圧面に吹き付けるようにエアを導くエア導入手段と、
   を備えることを特徴とする粉末成形用金型。
2. 前記閉空間と連通し、該閉空間に対する吸引を行うための吸引手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の粉末成形用金型。
3. 上パンチと、該上パンチに対する近接離間方向に相対移動可能な複数の型要素を有する下パンチとを含む複数の型部材によりキャビティを形成し、前記型部材同士の相対的な移動によって前記キャビティ内の原料粉末を圧縮することで成形し、前記キャビティ内の原料粉末の加圧完了時において前記複数の型要素の少なくともいずれかが圧接した状態となる受圧面を形成する支持部材を備える粉末成形用金型における漏出原料粉末除去方法であって、
   前記支持部材の周囲に、前記下パンチとともに、前記複数の型要素が接触していない状態の前記受圧面が露出した状態となる閉空間を形成し、
   前記支持部材に形成され前記受圧面に開口する孔部を介して、前記受圧面にエアを吹き付けることにより、
   前記キャビティ部分から漏出した前記受圧面上の原料粉末を除去することを特徴とする粉末成形用金型における漏出原料粉末除去方法。
4. 前記閉空間に対する吸引を行うことを特徴とする請求項３に記載の粉末成形用金型における漏出原料粉末除去方法。

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