JP4904159B2 - 圧粉成形体の製造方法および圧粉成形体 - Google Patents

Description

この発明は、一般的には、圧粉成形体の製造方法および圧粉成形体に関し、より特定的には、軟磁性粉末を用いて作製される圧粉成形体の製造方法および圧粉成形体に関する。

従来、複数の発電コイル部品を周方向に組み合わせて円環状の発電コイルを製造する方法が知られており、この製造方法に関して、特開２００３−２３５１８６号公報に開示がされている（特許文献１）。

特許文献１に開示された磁石発電機の製造方法によれば、結合部に凹凸部が形成された複数の発電コイル要素を、凹凸部を互いに嵌め合わせることによって互いに結合する。得られた発電コイルを加熱されたハウジングの内部に配置し、その後ハウジングを冷却する。冷却にともなってハウジングが収縮するため、発電コイルはハウジングの内周面に焼き嵌めされる。

また別に、機械構造品や上述の発電コイルなどに挙げられる電気電子部品を、金型内に充填した軟磁性粉末を加圧成形し、これにより得られた圧粉成形体から作製することが行なわれている。
特開２００３−２３５１８６号公報

しかし、特許文献１に開示された製造方法では、電磁鋼板材などの磁性材から形成される発電コイル要素の形状には、寸法精度のばらつきが存在するため、複数の発電コイル要素をハウジングの内周面に焼き嵌めした場合、発電コイル要素間の結合部分にギャップが発生したり、過度の応力が発生したりする。これらの発生は、発電コイルの磁気的特性を劣化させる原因となる。

また、発電コイルのような複雑な形状を加圧成形により一体的に得ようとすると、金型内の位置によっては十分な成形圧力が伝わらないという問題が生じる。この場合、得られる圧粉成形体の密度が不均一となり、所望の磁気的特性を実現することができない。

また、それぞれが完成品を分割した形状を有する複数の圧粉成形体部品を成形しておき、その後、これらを焼き嵌めやネジ止めによって互いに結合する方法も考えられるが、この場合も、特許文献１に開示された製造方法の場合と同様の問題が生じる。

そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、高い強度を有するとともに、複雑な形状を備える場合であっても作製が可能な圧粉成形体の製造方法および圧粉成形体を提供することである。

この発明に従った圧粉成形体の製造方法は、平均粒径Ｄａを有する第１の軟磁性粉末を、圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品を形成する工程と、平均粒径Ｄｂを有する第２の軟磁性粉末と成形体部品とを、圧力Ｐｂで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える。第１および第２の軟磁性粉末の平均粒径ＤａおよびＤｂは、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たす。加圧成形時の圧力ＰａおよびＰｂは、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす。

このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、第１の軟磁性粉末の加圧成形（以下、予備成形とも呼ぶ）により成形体部品を形成しておき、その後、その成形体部品と第２の軟磁性粉末とを加圧成形して（以下、最終成形とも呼ぶ）、第２の軟磁性粉末を成形するとともに、成形体部品と第２の軟磁性粉末とを接合して成形体を得ている。このため、成形体が複雑な形状を有する場合であっても、成形体を均一な密度とし、容易にその形状を得ることができる。

この際、予備成形は、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす相対的に小さい圧力Ｐａで行なわれるため、成形体部品は、第１の軟磁性粉末の粒子間にある程度の隙間を設けた状態で形成される。このため、上記の関係を満たす相対的に大きい圧力Ｐｂで最終成形を行なうことによって、第２の軟磁性粉末の粒子をその隙間に入り込ませることができる。また加えて、第２の軟磁性粉末は、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たす相対的に小さい平均粒径Ｄｂを有するため、最終成形時に、第２の軟磁性粉末の粒子を第１の軟磁性粉末の粒子間に容易に入り込ませることできる。このため、第１の軟磁性粉末と第２の軟磁性粉末とを両者の境界位置において複雑に噛み合わせた状態で、成形体を形成することができ、優れた強度を得ることができる。

また好ましくは、成形体部品を形成する工程は、第１の軟磁性粉末を、４００ＭＰａ以下の圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品を形成する工程を含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、第１の軟磁性粉末の粒子間により大きな隙間を設けた状態で、予備成形を行なうことができる。これにより、最終成形によって得られる成形体の強度をさらに向上させることができる。

また好ましくは、成形体部品を形成する工程は、第２の軟磁性粉末との接合面が凹凸形状となるように、成形体部品を形成する工程を含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、最終成形時において、成形体部品と第２の軟磁性粉末との接触面積を大きくすることができる。これにより、第１の軟磁性粉末と第２の軟磁性粉末とを、さらに複雑に噛み合わせ、成形体の強度をより一層、向上させることができる。

また、第１および第２の軟磁性粉末は、複数の金属磁性粒子と、複数の金属磁性粒子の各々の表面を取り囲む絶縁被膜とをそれぞれ含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法では、第１および第２の軟磁性粉末は、その表面が絶縁被膜によって覆われているため、加圧成形された場合に粒子間の金属結合が得られない。このため、第１の軟磁性粉末と第２の軟磁性粉末との物理的な噛み合わせ効果によって成形体の強度を向上させる本発明を、より有効に利用することができる。

また好ましくは、圧粉成形体の製造方法は、成形体を形成する工程の後、成形体を２００℃以上５００℃以下の温度で熱処理をする工程をさらに備える。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、２００℃以上の温度で成形体を熱処理することによって、加圧成形により互いに接合された絶縁被膜同士の界面が解消され、成形体の強度をさらに向上させることができる。また、熱処理時の温度を５００℃以下にすることによって、熱により絶縁被膜が絶縁破壊されることを抑制できる。これにより、絶縁被膜を金属磁性粒子間の絶縁層として十分に機能させることができる。

この発明に従った圧粉成形体は、上述のいずれかに記載の製造方法を用いて作製された圧粉成形体である。圧粉成形体は、第１の軟磁性粉末と第２の軟磁性粉末との境界位置において、第２の軟磁性粉末を構成する粒子が第１の軟磁性粉末を構成する粒子間に噛み込んでいる。このように構成された圧粉成形体によれば、圧粉成形体は、第１および第２の軟磁性粉末の境界位置においてそれぞれの粒子同士の噛み合わせ構造を備えているため、その位置で優れた接合強度を得ることができる。

以上説明したように、この発明に従えば、高い強度を有するとともに、複雑な形状を備える場合であっても作製が可能な圧粉成形体の製造方法および圧粉成形体を提供することができる。

この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第１工程を示す模式図である。 図１に示す工程で得られる成形体部品を示す模式図である。 この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第２工程を示す模式図である。 この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第３工程を示す模式図である。 図４中の２点鎖線Ｖで囲まれた範囲を示す模式図である。 図４に示す工程で得られる成形体を示す模式図である。 この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法の工程を示す断面図である。 この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法の変形例を示す断面図である。 実施例において作製した抗折試験片を示す斜視図である。 実施例において、予備成形時の加圧圧力と抗折強度との関係を示すグラフである。

符号の説明

２１，３１ 軟磁性粉末、２２ 成形体部品、４１ 成形体。

この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
（実施の形態１）
図１から図６は、この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の工程を示す模式図である。図中では、各工程において置かれる軟磁性粉末の状態が模式的に表されている。以下、本実施の形態における製造方法を用いて圧粉磁心を作製する工程について説明を行なう。

図１を参照して、まず、複数の軟磁性粒子（以下、単に粒子とも呼ぶ）の集合体である軟磁性粉末２１を準備する。軟磁性粒子は、金属磁性粒子と、その金属磁性粒子の表面を取り囲む絶縁被膜とから構成されている。軟磁性粉末２１は、平均粒径Ｄａを有する。このような平均粒径を有する軟磁性粉末２１は、たとえば、適当なメッシュ粗さの篩い（ふるい）を用いた分級により得ることができる。なお、ここで言う平均粒径とは、レーザー散乱回折法によって測定された粒径のヒストグラム中、粒径の小さいほうからの質量の和が総質量の５０％に達する粒子の粒径、つまり５０％粒径Ｄをいう。

金属磁性粒子は、たとえば、鉄（Ｆｅ）、鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−窒素（Ｎ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−炭素（Ｃ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ホウ素（Ｂ）系合金、鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、鉄（Ｆｅ）−リン（Ｐ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）−コバルト（Ｃｏ）系合金および鉄（Ｆｅ）−アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）系合金などから形成されている。金属磁性粒子は、金属単体でも合金でもよい。

絶縁被膜は、金属磁性粒子をリン酸処理することによって形成されている。また好ましくは、絶縁被膜は、酸化物を含有する。この酸化物を含有する絶縁被膜としては、リンと鉄とを含むリン酸鉄の他、リン酸マンガン、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、酸化シリコン、酸化チタン、酸化アルミニウムまたは酸化ジルコニウムなどの酸化物絶縁体を使用することができる。また、絶縁被膜は、金属磁性粒子を一層に覆っていても良いし、多層に覆っていても良い。

絶縁被膜は、金属磁性粒子間の絶縁層として機能する。金属磁性粒子を絶縁被膜で覆うことによって、得られる圧粉磁心の電気抵抗率ρを大きくすることができる。これにより、金属磁性粒子間に渦電流が流れるのを抑制し、渦電流の発生に起因する圧粉磁心の鉄損を低減させることができる。

次に、金型装置のダイ１０に準備した軟磁性粉末２１を充填し、圧力Ｐａで加圧成形する（予備成形工程）。この際、圧力Ｐａは、４００ＭＰａ以下であることが好ましい。また、加圧成形する雰囲気は、不活性ガス雰囲気または減圧雰囲気とすることが好ましく、この場合、大気中の酸素によって軟磁性粉末２１が酸化されるのを抑制できる。図２を参照して、上述の予備成形工程により、成形体部品２２を作製する。なお、成形体部品２２の形状は、後の工程で最終的に得られる成形体の形状を考慮して、適宜変更される。

図３を参照して、次に、金型装置のダイ１０に、新たに準備した軟磁性粉末３１を、前の予備成形工程により作製された成形体部品２２とともに配置する。軟磁性粉末３１は、予備成形工程で用いた軟磁性粉末２１と同様の構成を備えるが、平均粒径Ｄｂを有する。なお、軟磁性粉末２１と同様、分級の実施により、平均粒径Ｄｂを有する軟磁性粉末３１を得ることができる。また、ここで言う平均粒径についても、上述の５０％粒径Ｄをいうものとする。軟磁性粉末２１の平均粒径Ｄａと軟磁性粉末３１の平均粒径Ｄｂとは、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たす。

図４を参照して、次に、ダイ１０に配置した成形体部品２２と軟磁性粉末３１とを、圧力Ｐｂで加圧成形する（最終成形工程）。予備成形時の加圧圧力Ｐａと最終成形時の加圧圧力Ｐｂとは、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす。なお、本成形工程においても、加圧成形する雰囲気は、不活性ガス雰囲気または減圧雰囲気とすることが好ましい。

図５中では、図４に示す工程において置かれる軟磁性粉末の状態を、図４とは別の表現で模式的に表わしている。図４および図５を参照して、予備成形時の加圧圧力Ｐａは、最終成形時の加圧圧力Ｐｂに対して、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす値に制御されているため、成形体部品２２は、軟磁性粉末２１の粒子間に隙間２３を設けた状態で成形される。このため、最終成形時に軟磁性粉末３１が加圧圧力Ｐｂを受けることによって、軟磁性粉末３１の粒子が隙間２３に次々と入り込んでいく。この際、軟磁性粉末２１および３１の平均粒径ＤａおよびＤｂは、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たすため、相対的に小さい平均粒径Ｄｂを有する軟磁性粉末３１は、相対的に大きい平均粒径Ｄａを有する軟磁性粉末２１の粒子間に形成された隙間２３に容易に入り込むことができる。

また、圧力Ｐｂは、予備成形時の圧力Ｐａに対して上述の関係を満たすため、最終成形の実施により、軟磁性粉末２１の粒子は、予備成形時よりもさらに互いの距離を縮める。これにより、軟磁性粉末２１および３１の粒子が互いに複雑に噛み合った状態が、成形体部品２２と軟磁性粉末３１との接合位置において得られる。

図６を参照して、上述の最終成形工程により、成形体４１を作製する。その後、得られた成形体４１に、２００℃以上５００℃以下の温度で熱処理を実施しても良い。この熱処理によって、成形体４１を構成する絶縁被膜を軟化させ、隣り合う絶縁被膜間に延びる界面を解消することができる。これにより、成形体４１の強度を向上させることができる。また、加圧成形により成形体４１の内部に生じた歪みを低減させ、続く工程で得られる圧粉磁心のヒステリシス損を小さくできる。熱処理時の温度を５００℃以下にすることによって、熱によって絶縁被膜が劣化することを防止できる。これにより、金属磁性粒子が絶縁層によって覆われた状態を保持し、続く工程で得られる圧粉磁心の渦電流損を小さくできる。

最後に、成形体４１に、押出し加工や切削加工など適当な加工を施すことによって、圧粉磁心を完成させる。

この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法は、平均粒径Ｄａを有する第１の軟磁性粉末としての軟磁性粉末２１を、圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品２２を形成する工程と、平均粒径Ｄｂを有する第２の軟磁性粉末としての軟磁性粉末３１と成形体部品２２とを、圧力Ｐｂで加圧成形して成形体４１を形成する工程とを備える。軟磁性粉末２１および３１の平均粒径ＤａおよびＤｂは、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たす。加圧成形時の圧力ＰａおよびＰｂは、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす。

このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、予備成形工程と最終成形工程との２段階の成形工程により、最終的な形状を有する成形体４１を作製している。このため、成形体４１が複雑な形状を有する場合であっても、容易にその形状を得ることができる。また、最終成形時、成形体部品２２と軟磁性粉末３１とを加圧成形することによって成形体４１を作製しているため、接着剤などを用いる必要がない。このため、成形体４１の内部に接着剤などの非磁性層が介在することがなく、優れた磁気的特性を有する圧粉磁心を得ることができる。

また、軟磁性粉末２１および３１の平均粒径や、予備成形時および最終成形時の加圧圧力を適当な関係に制御することによって、成形体部品２２と軟磁性粉末３１との接合位置において、軟磁性粉末２１および３１の粒子が互いに噛み合った状態を得ることができる。これにより、両者の間を強固に接合し、優れた接合強度を実現することができる。

なお、本実施の形態における圧粉成形体の製造方法を利用して、たとえば、圧粉磁心、チョークコイル、スイッチング電源素子、磁気ヘッド、各種モータ部品、自動車用ソレノイド、各種磁気センサおよび各種電磁弁などを作製することができる。また、これらの磁性部品に限定されず、たとえば、絶縁被膜を設けない鉄粉などを加圧成形して機械構造部品を作製することも可能である。

（実施の形態２）
図７中では、実施の形態１において図３を用いて説明した工程が示されている。本実施の形態における圧粉成形体の製造方法は、実施の形態１における製造方法と比較して、基本的には同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を繰り返さない。

図７を参照して、本実施の形態では、予備成形工程において、成形体部品２２の頂面２２ａに凹部２５を形成する。次に、その凹部２５が形成された頂面２２ａ上に軟磁性粉末３１を充填し、所定の圧力で最終成形工程を実施する。この場合、軟磁性粉末３１と成形体部品２２との接触面積が増大するため、軟磁性粉末２１および３１をより噛み合わせた状態で成形体４１を作製することができる。これにより、成形体４１の強度をさらに向上させることができる。

図８中には、この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法の変形例が示されている。図８を参照して、本変形例では、予備成形工程において、成形体部品２２の頂面２２ａの全体を凹凸形状に形成する。このような場合であっても、上述と同様の効果を得ることができる。

以下に説明する実施例によって、本発明による圧粉成形体の製造方法の評価を行なった。

軟磁性粉末２１として、ヘガネスジャパン社製のリン酸塩被膜鉄粉（商品名「Somaloy５５０」：平均粒径Ｄａ＝２６５μｍ）を準備した。また、ヘガネスジャパン社製のリン酸塩被膜鉄粉（商品名「Somaloy５００」：平均粒径１１０μｍ）を篩いを用いて分級し、平均粒径の異なるサンプルＡからＣのリン酸塩被膜鉄粉を軟磁性粉末３１として準備した。この際、分級には、２００メッシュ、１４７メッシュ、８０メッシュのメッシュ粗さを有する篩いを用いた。サンプルＡからＣのリン酸塩被膜鉄粉の平均粒径Ｄｂを、マイクロトラック（日機装株式会社製）を用いて、レーザー散乱回折法により測定した。測定により得られた各サンプルの平均粒径Ｄｂと、Ｄａ／Ｄｂの値とを表１に示した。

次に、直径２０ｍｍの円柱状の加圧空間を有する金型装置を用い、以下に説明する手順に従って予備成形工程および最終成形工程を実施した。まず、金型装置のダイの内壁に適当な金型潤滑剤を付着させ、加圧空間内に、軟磁性粉末２１としてのリン酸塩被膜鉄粉「Somaloy５５０」を充填した。その後、１ｔｏｎ／ｃｍ^２から１２ｔｏｎ／ｃｍ^２までの範囲で加圧圧力Ｐａを変化させて加圧成形を実施し、異なる加圧圧力で成形された複数の成形体部品２２を作製した（予備成形工程）。

次に、得られた成形体部品２２の上から、軟磁性粉末３１としてのサンプルＡからＣのリン酸塩被膜鉄粉「Somaloy５００」を充填した。その後、加圧圧力Ｐｂを１２ｔｏｎ／ｃｍ^２として加圧成形を実施し、成形体４１を作製した（最終成形工程）。この際、成形体部品２２とサンプルＡからＣのリン酸塩被膜鉄粉との組み合わせによっては、両者の接合が得られない場合が生じた。

また、ヘガネスジャパン社製の鉄粉（商品名「ＡＢＣ１００．３０」：平均粒径Ｄａ＝１１０μｍ／絶縁被膜なし）を準備した。この粉末についても篩いを用いて分級し、平均粒径の異なる軟磁性粉末２１としてのサンプルＤの鉄粉と、軟磁性粉末３１としてのサンプルＥの鉄粉とを準備した。この際、サンプルＤの鉄粉の分級には、１１５メッシュ（１２４μｍ）のメッシュ粗さを有する篩いを用い、サンプルＥの鉄粉の分級には、２００メッシュ（７４μｍ）のメッシュ粗さを有する篩いを用いた。このサンプルＤの鉄粉の平均粒径ＤａおよびサンプルＥの鉄粉の平均粒径Ｄｂを、マイクロトラック（日機装株式会社製）を用いて、レーザー散乱回折法により測定した。測定により得られたサンプルＤの平均粒径Ｄａと、サンプルＥの平均粒径をＤｂとを、Ｄａ／Ｄｂの値とともに表２に示した。

次に、軟磁性粉末２１として準備したサンプルＤの鉄粉（平均粒径Ｄａ＝１３８μｍ）を用いて、上述の予備成形工程を実施し、異なる加圧圧力で成形された複数の成形体部品２２を作製した。さらに、軟磁性粉末３１として準備したサンプルＥの鉄粉（平均粒径Ｄｂ＝５８μｍ）を用いて、上述の最終成形工程を実施し、成形体４１を作製した。

図９中には、実施例において作製した抗折試験片が示されている。図９を参照して、最終成形工程により接合された位置が中心となるように、成形体４１を１０ｍｍ×１０ｍｍ×５０ｍｍの大きさを有する抗折試験片７１に加工した。また、比較のため、リン酸塩被膜鉄粉「Somaloy５５０」を１２ｔｏｎ／ｃｍ^２の加圧圧力で一体成形し、得られた成形体から同様の大きさを有する抗折試験片を作製した。また同様に、サンプルＤの鉄粉（平均粒径１３８μｍ）を１２ｔｏｎ／ｃｍ^２の加圧圧力で一体成形し、得られた成形体から同様の大きさを有する抗折試験片を作製した。作製した抗折試験片には全て、温度４５０℃で実施する熱処理を施した。これらの抗折試験片を４０ｍｍのスパンで支持し、その状態で抗折試験片の中心位置に荷重を加えた。抗折試験片が破断した時の応力値（破断応力値）を測定することで、抗折試験片の抗折強度を求めた。

図１０中には、予備成形時の加圧圧力と抗折強度との関係が示されている。なお、最終成形時に接合が得られなかったものについては、図中で抗折強度を０とした。

図１０を参照して分かるように、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす場合、つまり、予備成形時の加圧圧力Ｐａが６ｔｏｎ／ｃｍ^２以下の場合で、かつ、Ｄａ／Ｄｂが２以上である場合に、高い抗折強度を得ることができた。特に、予備成形時の加圧圧力Ｐａが４ｔｏｎ／ｃｍ^２（≒４００ＭＰａ）以下の場合には、一体成形により作製された抗折試験片と比較して、８割以上の強度が発現されており、より優れた接合強度を得ることができた。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明は、主に、圧粉磁心、チョークコイル、スイッチング電源素子、磁気ヘッド、各種モータ部品、自動車用ソレノイド、各種磁気センサおよび各種電磁弁などの磁性部品の製造や、機械構造部品の製造に利用される。

Claims (6)

1. 平均粒径Ｄａを有する第１の軟磁性粉末（２１）を、圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品（２２）を形成する工程と、
   平均粒径Ｄｂを有する第２の軟磁性粉末（３１）と前記成形体部品（２２）とを、圧力Ｐｂで加圧成形して成形体（４１）を形成する工程とを備え、
   前記第１および第２の軟磁性粉末（２１，３１）の平均粒径ＤａおよびＤｂは、Ｄａ／Ｄｂ≧２の関係を満たし、加圧成形時の前記圧力ＰａおよびＰｂは、Ｐａ／Ｐｂ≦１／２の関係を満たす、圧粉成形体の製造方法。
2. 前記成形体部品（２２）を形成する工程は、前記第１の軟磁性粉末（２１）を、４００ＭＰａ以下の圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品（２２）を形成する工程を含む、請求項１に記載の圧粉成形体の製造方法。
3. 前記成形体部品（２２）を形成する工程は、前記第２の軟磁性粉末（３１）との接合面（２２ａ）が凹凸形状となるように、前記成形体部品（２２）を形成する工程を含む、請求項１に記載の圧粉成形体の製造方法。
4. 前記第１および第２の軟磁性粉末（２１，３１）は、複数の金属磁性粒子と、前記複数の金属磁性粒子の各々の表面を取り囲む絶縁被膜とをそれぞれ含む、請求項１に記載の圧粉成形体の製造方法。
5. 前記成形体（４１）を形成する工程の後、前記成形体（４１）を２００℃以上５００℃以下の温度で熱処理をする工程をさらに備える、請求項４に記載の圧粉成形体の製造方法。
6. 請求項１に記載の製造方法を用いて作製された圧粉成形体であって、
   前記第１の軟磁性粉末（２１）と前記第２の軟磁性粉末（３１）との境界位置において、前記第２の軟磁性粉末（３１）を構成する粒子が前記第１の軟磁性粉末（２１）を構成する粒子間に噛み込んでいる、圧粉成形体。

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