JP4901276B2 - 鋼帯の冷却装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、鋼帯の連続焼鈍設備、連続式溶融亜鉛めっき設備、カラーコーティングラインおよびステンレス酸洗焼鈍ライン等において、連続して走行する鋼帯を冷却する冷却装置に関するものである。

連続焼鈍炉設備は良く知られているように、鋼帯を連続的に加熱・均熱および冷却し、必要により過時効処理する工程を備えている。ところで、鋼帯の特性を所望のものにするためには、加熱温度や均熱時間のほかに、その鋼帯を均一急速冷却することが重要である。鋼帯の冷却方法として、各種の冷却媒体が採用されており、この冷媒の選択によって鋼帯の冷却速度も異なってくる。

このうち、水を冷媒として用いる場合、かなり高い冷却速度が得られ超急冷域までの冷却が可能であるが、焼き入れ歪によってクーリングバックルといわれる鋼帯の形状変化が発生することが最大の難点である。また、水との接触により鋼帯の表面に酸化膜が生じ、これを除去するための設備が別に必要となり、経済的に有利な設備とはいえない。

この問題を解決するため、ロールの内部に水またはその他の冷却媒体を通し、この冷却されたロール表面に鋼帯を接触させて冷却するロール冷却方法がある。

この方法には次のような問題がある。すなわち、連続焼鈍炉を通過する鋼帯はすべて平坦度を保っているとは限らない。従って、冷却ロールに接する際に、局部的に非接触となる場合があり、この非接触により鋼帯の幅方向の冷却が不均一となり、鋼帯の形状が変形する原因となる。そのため、冷却ロールへの接触前に鋼帯の平坦化を行う手段が必要となり、これが設備費をアップさせていた。

別の冷却手段としてガスを冷媒とする冷却方法が実用化され、多くの実績を挙げている。この方法は、前記した水冷却やロール冷却に比べて冷却速度が遅いが、比較的鋼帯の幅方向の均一な冷却が可能である。このガス冷却の最大の難点である、冷却速度を上げるため、ガスを噴射するノズルの先端を鋼帯に極力近づけて熱伝達率を上げて冷却速度を上げるものや、冷却媒体として水素ガスの濃度を上げて熱伝達率を上げたものを採用したものが開示されている。

噴射するノズルの先端を鋼帯に近接させて熱伝達率を上げるものとして、特許文献１に開示された技術がある。この技術は、ノズルの先端と鋼帯との距離を小さくして効率よい冷却を可能にしたものである。具体的には、冷却ガス室に設けられた冷却ガス室表面から突出する突出ノズルの長さを１００ｍｍ−Ｚ以上（なお、Ｚは突出ノズル先端と鋼帯との距離を示す。）とし、突出ノズルから噴射されたガスが鋼帯に当たって背部に逃げる部分が設けられている。これにより、噴射されたガスが鋼帯表面に滞留することを減少させ、鋼帯の幅方向における冷却均一性を向上させることが開示されている。なお、Ｚは突出ノズル先端と鋼帯との距離を示す。

また、ノズルの突出高さを５０ｍｍ−Ｚから２００ｍｍ−Ｚまで種々変えて熱伝達係数の最適点を導き出す実験を行っている。そして、連続焼鈍炉の冷却帯に用いられる冷却装置として、この実験から効率的冷却能力を持つ冷却装置を提案している。また、特許文献１では、循環装置の動力が、冷却ガス室の前面の面積に対するノズル群全体の開口面積の比率が２〜４％の時、最も効率がよいことを開示している。この冷却装置により、通常１００ｋｃａｌ／ｍ^２ｈ℃であった熱伝達係数が４００ｋｃａｌ／ｍ^２ｈ℃まで上げることが出来るようになった。

しかし、さらなる冷却速度の向上が望まれるようになり、通常の冷却媒体としてＮ_２：９５％程度＋Ｈ_２：５％程度の雰囲気ガスを循環させる既存の冷却装置では限界があった。この問題を解決するため、冷却媒体として水素ガスを使用することが考えられた。水素ガスを採用することにより冷却能力が向上することは、古くから知られていたが、水素ガスの危険性から実機への適用はされていなかった。

この水素ガス濃度を上げて急速冷却する技術が特許文献２に開示されている。この技術は急速冷却帯において、冷却ガスの水素濃度を３０％〜６０％、その吹き付け速度を１００ｍ／秒〜１５０ｍ／秒として鋼帯に吹き付けて冷却する。このように、水素ガスを採用するための具体的技術が開発され、実機化されようとしている。

通常、Ｎ_２ガス主体の雰囲気ガスによる冷却からＨ_２濃度を上げて、かつ、ノズルからの吐出流速を１００ｍ／秒〜１５０ｍ／秒とすることが必要なため、鋼帯に吹き付けられるガスの量も多量となる。また、吐出流速１００ｍ／秒〜１５０ｍ／秒でガスをノズルから噴出させるための圧力も必要となる。一般にこれらの冷却装置は、鋼帯に吹き付けた冷却媒体をダクトを介して循環させ、再度吹き付ける循環式冷却装置を採用している。この循環式冷却装置では、鋼帯に吹き付けた冷却媒体が炉内に排出され、炉体に設けた吸い込みダクトから循環ブロワによって吸引される。循環ブロワの前には、鋼帯への吹き付けで温度上昇した冷却媒体を吹き付け温度に冷却する熱交換機が設置されており、これらの装置により循環を行いながら鋼帯を冷却するようになっている。

これら循環装置での必要圧力はノズルから噴出させる際に必要な圧力が一番高く、このノズル部の圧損を極力低く抑え、さらに熱伝達率を改善すると共に均一冷却を実現することが望まれていた。

鋼帯幅方向の均一冷却を目的とし、ガス噴出用ノズル口を鋼帯幅方向にずらして配置する技術が特許文献３〜５に開示されている。

特許文献３は、スリットノズルに関するものであり、突出ノズルを使用する場合の技術の開示はない。また、ずらし量に関する開示もない。

特許文献４および５には、鋼帯の進行方向に配列される各列の気体噴出孔を、気体噴出孔径と同等の間隔でずらして配列する技術が開示されている。しかし、突出ノズルに関する技術ではない。
特公平２−１６３７５号公報 特開平９−２３５６２６号公報 特開平７−１１３４６号公報 特開昭６３−２４１１２３号公報 実公昭６３−７６０号公報

そこで本発明は、前述したような従来技術の問題点を解決し、高冷却速度を得るためにノズルからのガス噴出速度を速くし、ノズルの抵抗係数を小さくし、さらにノズルから噴出する冷媒による熱伝達率を上げて、ガス循環設備をコンパクトにした、均一冷却を行うことのできる鋼帯の冷却装置を提供することを課題とする。

本発明は、冷却箱の表面に突出ノズルを配置し、この突出ノズルから冷媒を噴出させて走行する鋼帯を冷却する鋼帯の冷却装置において、鋼帯進行方向に配列する各列の隣接する上下の突出ノズルを鋼帯幅方向に一定間隔Ｐ_１ずらして配列するに際し、下記式の鋼帯進行方向N列以内毎に同じパターンを繰り返さない様に、前記一定間隔Ｐ_１を設定することを特徴とする。

Ｎ＝Ｐ_２／Ｄ
ここで、Ｐ_２：鋼帯幅方向の突出ノズルピッチ
Ｄ ：突出ノズル口径
また、（Ｐ_２−Ｄ）／２＜Ｐ_１＜Ｐ_２｛１−１／（Ｎ_２−１）｝／２の範囲内でＰ_１を設定することが望ましい。ここで、Ｎ_２：冷却箱の鋼帯進行方向の突出ノズル列数
そして、冷却箱前面の面積に対する突出ノズル群全体の開口面積の比率が２〜４％であることが望ましい。

また、ノズル先端から鋼帯面までの距離Ｌ１を３０〜１００ｍｍに保持した複数の突出ノズルを冷却箱表面から突出させ、前記突出ノズルのＡ／ａを２≦Ａ／ａ≦９（ａ：ノズル先端部の開口断面積、Ａ：ノズル基部の開口断面積）とし、冷却箱表面から突出ノズルのノズル先端までの距離Ｌ２を１５０〜２００ｍｍとすることが望ましい。

さらに、冷媒としては、Ｈ_２ガス、又は、Ｈ_２ガスとＮ_２ガスその他の不活性ガスとの混合ガスを用いることができる。

また鋼帯幅方向の突出ノズルの列のピッチを一定間隔とし、且つ各列の突出ノズルの鋼帯幅方向のピッチを前列の突出ノズルより１／２ずらして鋼帯の進行方向に一定間隔で冷却箱に配置した後、冷却箱を鋼帯に平行な平面内で傾けて炉体に固定してもよい。

本発明によれば、冷却における熱伝達を上げ、且つ鋼帯を均一に冷却することが可能になる。また、高冷却速度を得るためにノズルからのガス噴出速度を速くしても、ノズルの抵抗係数を小さくすることができ、ガス循環設備をコンパクトにすることができる。

以下に本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明する。図１は本発明を適用した連続焼鈍設備の冷却装置の側部断面図である。

図１において、炉体１内に設置された、鋼帯１２を搬送する上ロール９と下ロール１１間に、ガスを噴出する冷却装置２の一対を鋼帯１２の面に対向して設け、この冷却装置２を鋼帯１２の流れに沿って複数段配置している。そして、この冷却装置２の上下間には鋼帯のバタツキを防止する押さえロール１０を鋼帯１２を挟持するように配置している。

図２は、図１のＡ−Ａ矢視図であり、冷却装置２により鋼帯１２に吹き付けられたガスは循環系を介して冷却ガスとして再利用される。本発明において、冷却ガスを含む冷媒としては、Ｈ_２ガスおよびＮ_２ガスその他の不活性ガスからなる混合ガスであり、Ｈ_２濃度を０〜１００％、残りをＮ_２またはその他の不活性ガスとすることが好ましい。すなわち、吹き付けられたガスは、炉体１に設けられたガス吸い込み口から吸い込まれ、吸引側ダクト５、熱交換機６、循環ブロワ７および吐出側ダクト８を介し、さらに、炉体１内の冷却箱３に連結された循環系により、冷却箱３の鋼帯１２面側に設けられた突出ノズル４から鋼帯１２に向けて再び噴出される。このように、鋼帯１２に吹き付けられた炉体１内のガスを循環して使用する。

冷却装置２は、冷却箱３とこの冷却箱３の鋼帯１２面側に設けた突出ノズル４からなっている。この突出ノズル４としては、図３において、ノズル基部（冷却箱３側）の開口断面積Ａとノズル先端（鋼帯１２側）の開口断面積ａの比（Ａ／ａ）が２．０〜９．０となるようなノズルを選定し、配置している。突出ノズル４のノズル先端から鋼帯１２面までの距離Ｌ１は３０〜１００ｍｍの範囲で設定し、冷却箱３表面から突出ノズル４のノズル先端までの距離Ｌ２は１５０〜２００ｍｍの範囲で設定する。また、突出ノズル４は、各突出ノズル４のノズル先端の開口面積の総和が冷却箱３の表面積の２〜４％となるように配置している。

図３には円錐形状の突出ノズル４を示し、Ｄはノズル基部の内径（ここで、ノズル基部とは冷却箱３への取り付け側をいう）、Ｄ０はノズル基部の外径で、ｄはノズル先端の内径、Ｌ２はノズル全長を指している。突出ノズル４は円錐形状となるため、ＳＵＳ（ステンレス鋼）のプレートを板巻きして製作した。突出ノズルは板巻きのほか、引き抜き鋼管や削り出し、又は、鋳造で製作することも可能である。

ノズル全長Ｌ２を２００ｍｍとしてＡ／ａが種々のものを製作して、実験により圧力損失を求め、それぞれの抵抗係数を算出した。その結果を図４に示す。Ａ／ａ＝１．０、すなわち、従来のストレートノズルに比べ、Ａ／ａ＝２．０〜９．０のときに抵抗係数が小さく、４．０近傍が最も小さいことが判明した。このように、従来のストレートノズルに比べノズルの抵抗係数が３０％程度小さくなる。

図５に冷却箱３の鋼帯１２面側に設けた突出ノズル４の配置を示す。鋼帯１２進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ_１ずらして配列する。鋼帯１２幅方向のピッチをＰ_２、鋼帯１２進行方向のピッチをＰ_３、Ｐ_２の１／２とＰ_１との差をＹとする。隣接する突出ノズルの狭い方の間隙をＢとする。突出ノズルａ、ｂ、ｃはそれぞれＰ_１ずれて配置され、突出ノズルｃとｄは２Ｙずれる。

図６は図５の突出ノズルｃ及びｄの平面図である。ノズルの口径Ｄより突出ノズルｃとｄとのずれ量Ｙが大きいと突出ノズルｃ−ｄ間では、突出ノズルｃ及びｄから噴射されるガスが直接あたらない部位ができることになる。よって、鋼帯を幅方向に均一に冷却するためには、
２Ｙ＜Ｄ
Ｐ_２−２Ｐ_１＜Ｄ
（Ｐ_２−Ｄ）／２＜Ｐ_１ であることが望ましい。

また、冷却箱の鋼帯進行方向の突出ノズル列数をＮ_２とする時、２列毎に２Ｙずれるため、１列目とＮ_２列のずれ量Ｙ（Ｎ_２−１）がＰ_２／２より大きくないと突出ノズルから噴射されるガスが直接あたらない部位ができることになる。よって、鋼帯を幅方向に均一に冷却するためには、
Ｐ_２／２＜Ｙ（Ｎ_２−１）
Ｐ_２／２＜（Ｐ_２／２−Ｐ_１）（Ｎ_２−１）
Ｐ_２／（Ｎ_２−１）＜Ｐ_２−２Ｐ_１
Ｐ_１＜Ｐ_２｛１−１／（Ｎ_２−１）｝／２であることが望ましい。

図７には、鋼帯１２進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ１ずらして配列する場合の、突出ノズル１ピッチ分の鋼帯幅方向の熱伝達率比との関係図を示す。Ｐ_１＝Ｐ_２／２時の鋼帯幅方向１ピッチ分の平均熱伝達率を１とする。図７（ａ）は、Ｐ_１＝Ｐ_２／２、図７（ｂ）は、Ｐ_１＝Ｐ_２／３、図７（ｃ）は、Ｐ_１＝０．４２Ｐ２の例を示す。この装置の諸元は以下の通りである。
鋼帯温度：３００℃
ガス温度：３０℃
ノズル径：９．４ｍｍ
ノズル突出高さ：２００ｍｍ
ノズル先端の開口面積の総和／冷却箱の表面積比：２．８％

図７より、鋼帯幅方向１ピッチの中に、１／２ピッチずらしでは同じパターンが２回、１／３ピッチずらしでは同じパターンが３回、０．４２ピッチずらしでは同じパターンが約５回確認できる。また、平均熱伝達率は、１／２ピッチずらし、０．４２ピッチずらし、１／３ピッチずらしと、ずらし量が小さくなる程小さくなっている。また、鋼帯幅方向１ピッチ内の熱伝達率の差異は、１／２ピッチずらし、１／３ピッチずらし、０．４２ピッチずらしの順に小さくなっている。

図８（ａ）には、鋼帯１２進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ_１ずらして配列する場合の、Ｐ_１と平均熱伝達率比との関係図を示す。Ｐ_１＝Ｐ_２／２時の鋼帯幅方向１ピッチ分の平均熱伝達率を１とする。これより、平均熱伝率は、Ｐ_１の値が０．５より小さくなるに従い減少することがわかる。突出ノズルから噴出されたガスは鋼帯１２と冷却箱３との間を通り鋼帯１２の幅方向へ流れる。突出ノズルから噴出されたガスは、図５に示す鋼帯１２の進行方向に隣接する突出ノズル間隙Ｂを通過する。Ｐ_１の値が小さくなるにつれ、この寸法Ｂが狭まり、ガス流れが悪くなるために、平均熱伝達率が減少するものと考えられる。故に、熱伝達係数の値を高くするには、Ｐ_１はＰ_２／２に近いほうがよい。

また、図８（ｂ）には、鋼帯１２進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ_１ずらして配列する場合の、Ｐ_１と鋼帯幅方向の熱伝達率比の最大偏差との関係図を示す。Ｐ_１＝Ｐ_２／２時の鋼帯幅方向１ピッチ分の平均熱伝達率を１とする。これより、鋼帯幅方向の熱伝達率比の最大偏差には、特異点があることがわかる。Ｐ_１がＰ_２／２、２／５Ｐ_２、１／３Ｐ_２等、鋼帯進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ_１ずらして配列するに際し、Ｎ列毎に同じパターンを繰り返している場合に特異点となっている。Ｐ_１がＰ_２／２では２列毎に同じパターンが現れ、Ｐ_１が１／３Ｐ_２では３、列毎に同じパターンが現れ、Ｐ_１が２／５Ｐ_２では５列毎に同じパターンが現れる。故に、Ｐ_１を設定するにあたっては、前記特異点をさける必要がある。特に、Ｐ_２／Ｄ以内毎に同じパターンを繰り返す場合には、鋼帯が進行しても、突出ノズルから噴射されるガスが直接あたらない部位ができ望ましくない。

以上の理由により、鋼帯１２を幅方向に均一に冷却するためには、鋼帯進行方向に配列する各列の突出ノズルを一定間隔Ｐ_１ずらして配列するに際し、
１）Ｐ_２／Ｄ列以内毎に同じパターンを繰り返さない様にＰ_１を設定する。
２）（Ｐ_２−Ｄ）／２＜Ｐ_１＜Ｐ_２｛１−１／（Ｎ _２ −１）｝／２の範囲内で、Ｐ_１を設定することが、より望ましい。

図９に連続式塗装ラインの塗装および乾燥・焼付け炉の配置を示す。鋼帯Ｓ１は、コーター設備１４にて表面に塗装をコーティングされ、乾燥・焼付け炉１５において所定の温度パターンに沿って乾燥、焼付けされる。引き続いて冷却装置１６で常温近くまで冷却される。従来、この冷却装置１６は前段を空冷、後段を水冷することによって、冷却前段での塗料表面品質確保と後段での急速冷却を実現していた。冷却装置１６を本発明による突出ノズルを用いた冷却装置とすることで、水冷を用いることなく、鋼帯幅方向に均一で効率のよい冷却が可能となる。

図１０は、連続式溶融亜鉛めっき設備のメッキ合金化処理後の冷却装置に本発明による突出ノズルを用いた冷却装置を適用する例を示す。鋼帯Ｓ２はターンダウンセクション１７内に設けられたターンダウンロール１８を経てメッキポット１９に導入される。シンクロール２０を介して垂直に引き上げられ、メッキ機２１にて所定のメッキ厚みに調整された後、合金化加熱装置２２で合金化処理温度に加熱され、引き続き保持炉２３で保熱される。合金化を完了した鋼帯Ｓ２は冷却装置２４、上ロール２５，２６、及びダウンパスに設けられた冷却装置２７にて冷却され、最終冷却である浸漬冷却装置２８へ送られる。本発明よる突出ノズルを用いた冷却装置を冷却装置２４及び冷却装置２７へ適用することで、冷却効率を高め合金化炉全体を低層化することが可能となり、また、合金化処理後の鋼帯Ｓ２を均一かつ急速冷却することで合金層の健全化を計ることが可能となる。

図１１は、同じく連続式溶融亜鉛めっき設備のメッキ後の冷却装置に本発明による突出ノズルを用いた冷却装置を適用する例を示す。鋼帯Ｓ２はターンダウンセクション１７内に設けられたターンダウンロール１８を経てメッキポット１９に導入される。シンクロール２０を介して垂直に引き上げられ、メッキ機２１にて所定のメッキ厚みに調整された後、冷却装置２４、上ロール２５，２６、及びダウンパスに設けられた冷却装置２７にて冷却され、最終冷却である浸漬冷却装置２８へ送られる。本発明による突出ノズルを用いた冷却装置を冷却装置２４及び２７へ適用することで、鋼帯幅方向に均一な冷却ができるとともに冷却効率を高め合金化炉全体を低層化することが可能となる。

図１２は、ステンレス鋼帯の連続焼鈍酸洗設備の一例を示す。ステンレス鋼帯Ｓ３は、加熱帯２９において所定の焼鈍温度に加熱・均熱された後、冷却帯３０において所定冷却速度で終点温度まで冷却される。引き続いて脱スケール装置３１にてステンレス鋼帯Ｓ３の上下面に配設したロール群によってステンレス鋼帯表面に生成したスケールが除去される。その後、酸洗槽３２に導入される。冷却帯３０に本発明による突出ノズルを用いた冷却装置を適用することで、鋼帯幅方向に均一な冷却ができるとともに、冷却効率を高めコンパクトな装置構成とすることができる。

上述したように、本発明によれば、高冷却速度を得るため、益々、ノズルからの噴出速度を速くする場合においても、鋼帯の幅方向における冷却均一性を保てる鋼帯の冷却装置を提供することが可能となる。

突出ノズルを本発明による配置にするには、突出ノズルを本発明の配置に位置決めして設けることができる。

また、突出ノズルを本発明の配置に位置することなく簡単に本発明の配置にすることもできる。図１３は本発明による突出ノズルの配置方法の一例を示す図である。図１３の点線で示すように、鋼帯１２の幅方向のピッチを一定間隔Ｐ_２´とし、鋼帯１２の進行方向に配列する各列の突出ノズルを前列の突出ノズルより鋼帯幅方向ピッチの１／２ずらして、鋼帯の進行方向に一定の間隔で冷却箱３の前板に設け、次いで冷却箱３を鋼帯に平行な平面内でθ傾けて炉体に固定して、本発明の突出ノズルの配置にすることができる。この方法では、突出ノズルを列方向及び幅方向にそれぞれ等間隔に配置するので突出ノズルの位置決めが容易である。

本発明を適用した連続焼鈍設備の冷却装置の側部断面図である。 図１のＡ−Ａ矢視図である。 本発明の突出ノズルの詳細図である。 突出ノズルの抵抗係数を示すグラフである。 冷却箱前面の突出ノズル配置図である。 図５の突出ノズルｃ及びｄを示す平面図である。 鋼帯幅方向ずれ量と熱伝達率比との関係を表す図である。 鋼帯幅方向ずれ量と平均熱伝達率比および鋼帯幅方向の熱伝達率比の偏差を表す図である。 本発明を適用した連続式塗装ラインの概略図。 本発明を適用した連続式溶融亜鉛メッキ設備の概略図である。 本発明を適用した別の連続式溶融亜鉛メッキ設備の概略図である。 本発明を適用したステンレス連続式焼鈍酸洗設備の概略図である。 本発明による突出ノズルの配置方法の一例を示す図である。

符号の説明

１ 炉体 ２ 冷却装置
３ 冷却箱 ４ 突出ノズル
５ 吸引側ダクト ６ 熱交換機
７ 循環ブロワ ８ 吐出側ダクト
９ 上ロール １０ 押さえロール
１１ 下ロール １２ 鋼帯
１４ コーター設備
１５ 乾燥・焼付炉 １６ 冷却装置
１７ ターンダウンセクション １８ ターンダウンロール
１９ メッキポット ２０ シンクロール
２１ メッキ機 ２２ 合金化加熱装置
２３ 保持炉 ２４ 冷却装置
２５上ロール ２６ 上ロール
２７ 冷却装置 ２８ 浸漬冷却装置
２９ 加熱帯 ３０ 冷却帯
３１ 脱スケール装置 ３２ 酸洗槽
Ｓ１〜Ｓ３ 鋼帯

Claims (6)

1. 冷却箱の表面に突出ノズルを配置し、この突出ノズルから冷媒を噴出させて走行する鋼帯を冷却する鋼帯の冷却装置において、鋼帯進行方向に配列する各列の隣接する上下の突出ノズルを鋼帯幅方向に一定間隔Ｐ_１ずらして配列するに際し、下記式の鋼帯進行方向N列以内毎に同じパターンを繰り返さない様に、前記一定間隔Ｐ_１を設定することを特徴とする鋼帯の冷却装置。
   Ｎ＝Ｐ_２／Ｄ
   ここで、 Ｐ_２：鋼帯幅方向の突出ノズルピッチ
   Ｄ ：突出ノズル口径
2. （Ｐ_２−Ｄ）／２＜Ｐ_１＜Ｐ_２｛１−１／（Ｎ_２−１）｝／２の範囲内でＰ_１を設定することを特徴とする請求項１記載の鋼帯の冷却装置。
   ここで、Ｎ_２：冷却箱の鋼帯進行方向の突出ノズル列数
3. 冷却箱前面の面積に対する突出ノズル群全体の開口面積の比率が２〜４％であることを特徴とする請求項１あるいは２記載の鋼帯の冷却装置。
4. ノズル先端から鋼帯面までの距離Ｌ１を３０〜１００ｍｍに保持した複数の突出ノズルを冷却箱表面から突出させ、前記突出ノズルのＡ／ａを２≦Ａ／ａ≦９（ａ：ノズル先端部の開口断面積、Ａ：ノズル基部の開口断面積）とし、冷却箱表面から突出ノズルのノズル先端までの距離Ｌ２を１５０〜２００ｍｍとしたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の鋼帯の冷却装置。
5. 冷媒を、Ｈ_２ガス、又は、Ｈ_２ガスとＮ_２ガスその他の不活性ガスとの混合ガスとしたことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の鋼帯の冷却装置。
6. 鋼帯幅方向の突出ノズルの列のピッチを一定間隔とし、且つ各列の突出ノズルの鋼帯幅方向のピッチを前列の突出ノズルより１／２ずらして鋼帯の進行方向に一定間隔で冷却箱に配置した後、冷却箱を鋼帯に平行な平面内で傾けて炉体に固定したことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の鋼帯の冷却装置。

Images