JP4891680B2 - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、打球時の衝撃吸収性を高めて、優れた打球感を得ることが可能なゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。

近年、良好な打球感を得るために、フェース部材と、ヘッド本体との間に衝撃吸収体を配したゴルフクラブヘッドが提案されている（下記特許文献１参照）。図１２（Ａ）には、このようなアイアン型ゴルフクラブヘッドの正面図を、同図（Ｂ）にはそのＡ−Ａ断面図をそれぞれ示す。該クラブヘッドｃは、フェースの主要部を形成するフェース部材ｆと、フェース部材の周縁に沿ってのびる溝状の凹部ｅが形成されたヘッド本体ｇと、該凹部ｅとフェース部材ｆとの間に配された弾性材料からなる衝撃吸収体ｊとを含む。

特開２００６−５５４号公報

ところで、効果的な振動吸収作用を発揮させるとともに、スイング時等における凹部ｅ内での衝撃吸収体ｊの移動を防止するために、衝撃吸収体ｊは、凹部ｅ及びフェース部材の背面ｆｂと密着させる必要がある。しかしながら、上記特許文献１の構造では、次のような問題がある。

例えば、図１３（Ａ）に示されるように、凹部ｅの幅Ｄよりも大きい幅ｄを有する衝撃吸収体ｊを用いる場合、衝撃吸収体ｊを凹部ｇの中に均一に押し込む圧入作業が必要となる。このため、生産性が悪化しやすい。また、図１３（Ｂ）に示されるように、衝撃吸収体ｊの一部が凹部ｅから外部にはみ出した状態でフェース部材ｆとヘッド本体ｇとが固着される場合があり得る。このようなクラブヘッドは、フェース部材ｆとヘッド本体ｇとの接合精度の悪化やフェース部材ｆの耐久性の悪化等を招くおそれがある。

また、図１４（Ａ）に示されるように、凹部ｅの深さＢよりも大きい厚さｈを有する衝撃吸収体ｊを用いた場合、同図（Ｂ）に示されるように、該衝撃吸収体ｊが凹部ｅの外側でフェース部材ｆの背面ｆｂに押圧されるため、その幅方向に倒れ込むように変形し、前記同様、衝撃吸収体ｊの一部が凹部ｅから外部にはみ出した位置でフェース部材ｆとヘッド本体ｇとの間に挟まれるおそれがある。

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、請求項１に係る発明は、フェース背面側又はヘッド本体のフェース受け面側の一方に凹部を、他方には該凹部に嵌合できかつ該凹部の深さよりも小さい高さの凸部をそれぞれ設け、前記凸部と前記凹部との間で、凹部の深さ及び幅よりも小さい厚さ及び幅を有する衝撃吸収体を圧縮して保持することを基本として、衝撃吸収体を凹部の内部で圧縮変形させ、ひいては凹部からの衝撃吸収体のはみ出しを抑止しつつ衝撃吸収性を高めうるゴルフクラブヘッドを提供することを目的としている。

また請求項２記載の発明は、フェース背面側又はフェース受け面側の一方に設けられた凹部に、弾性材料からなりかつ凹部よりも小さい幅及び厚さを有する衝撃吸収体を配する工程と、フェース背面側又は前記フェース受け面側の他方に設けた凸部を凹部に嵌合させることにより、衝撃吸収体を厚さ方向に圧縮変形させて前記凹部に密着させる工程とを含むことを基本として、生産性を損ねることなく衝撃吸収性を高めうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、ボールを打撃するフェースの少なくとも一部を含む金属材料からなるフェース部材と、前記フェース部材が接合される金属材料からなるヘッド本体とを含むゴルフクラブヘッドであって、前記フェース部材は、前記フェースと反対側の面であるフェース背面を有する板状体からなるとともに、前記ヘッド本体は、前記フェース背面に当接するフェース受け面を有し、かつ前記フェース背面側又はフェース受け面側の一方に、凹部が設けられるとともに、前記フェース背面側又はフェース受け面側の他方に、該凹部に嵌合できかつ前記凹部の深さよりも小さい高さの凸部が設けられ、しかも前記凹部の深さ及び幅よりも小さい厚さ及び幅を有する弾性材料からなる衝撃吸収体を前記凸部と凹部との間で圧縮して保持し、前記凹部は、深さＢと幅Ｄとを有する溝状でフェースの周縁に沿ってのびるとともに、前記衝撃吸収体は、圧縮前の自由状態において、前記凹部の幅Ｄよりも小さい幅ｄと、前記凹部の深さＢよりも小かつ凹部の深さＢと凸部の高さＣとの差である嵌合時の空隙高さＡ（＝Ｂ−Ｃ）よりも大きい厚さｈとを有し、しかも下記の関係（１）及び（２）を満たすことを特徴とするゴルフクラブヘッドである。
１．１０≦ｈ／Ａ≦１．４０ …（１）
０．６０≦ｄ／Ｄ≦０．９０ …（２）

また請求項２記載の発明は、ボールを打撃するフェースの少なくとも一部を含む金属材料からなるフェース部材と、金属材料からなりかつ前記フェース部材の前記フェースと反対側の面であるフェース背面と当接するフェース受け面を有するヘッド本体とを固着してゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記フェース背面側又は前記フェース受け面側の一方に設けられた凹部に、弾性材料からなりかつ凹部の幅Ｄよりも小さい幅ｄと、凹部の深さＢよりも小さい厚さｈとを有する衝撃吸収体を配する工程と、前記フェース背面側又は前記フェース受け面側の他方に設けた凸部を前記凹部に嵌合させることにより、前記衝撃吸収体を厚さ方向に圧縮変形させて前記凹部に密着させる工程と、前記衝撃吸収体を圧縮した状態でフェース部材とヘッド本体とを固着する工程とを含むとともに、前記衝撃吸収体は、下記の関係（１）及び（２）を満たすことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法である。
１．１０≦ｈ／Ａ≦１．４０ …（１）
０．６０≦ｄ／Ｄ≦０．９０ …（２）
（ただし、Ａは、前記凹部の深さＢと凸部の高さＣとの差（Ｂ−Ｃ）である。）

請求項１又は請求項４の発明では、フェース部材とヘッド本体のフェース受け部との間に弾性材料からなる衝撃吸収体が圧縮して保持される。従って、打球時のフェース部材及び／又はヘッド本体の振動を衝撃吸収体が効果的に吸収することにより、プレーヤの手に伝えられる衝撃が緩和され、ひいては打球感が向上する。また、衝撃吸収体は、凹部の幅よりも小さい幅を有する。従って、凹部への挿入が容易に行え生産性が向上する。しかも、衝撃吸収体は、凹部の深さよりも小さい厚さを有するので、凹部の内部で凸部と接触させて圧縮変形させることができる結果、凹部からの衝撃吸収体のはみ出しを効果的に抑制しうる。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は本発明の一実施形態としてアイアン型ゴルフクラブヘッドの基準状態の正面図、図２はその背面図、図３は図１のＡ−Ａ拡大端面図、図４（Ａ）、（Ｂ）はさらにその部分拡大図をそれぞれ示す。なお前記基準状態とは、クラブヘッド１を、そのライ角α及びロフト角β（リアルロフト角）に保持して水平面ＨＰに置いた状態とする。

本実施形態のアイアン型ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」又は「クラブヘッド」ということがある。）１は、ボールを打撃する面であるフェースＦと、このフェースＦの上縁に連なりかつヘッド上面をなすトップ面２と、前記フェースＦの下縁に連なりかつヘッド底面をなすソール面３と、該ソール面３と前記トップ面２との間をトウ側で継ぐトウ面４と、前記フェースＦのヒール側に設けられたネック部５と、該ネック部５に連なりかつシャフト（図示省略）が装着されるホーゼル部６と、背面をなすバックフェース７とを含む。

また、クラブヘッド１は、前記フェースＦの少なくとも一部を含む金属材料からなるフェース部材８と、該フェース部材８が接合される金属材料からなるヘッド本体９とを含んで構成される。

前記フェース部材８の金属材料としては、例えばチタン、チタン合金、アルミニウム合金又はＳＵＳ４５０（マレージング銅）等の高強度かつ反発性に優れた金属材料が望ましい。本実施形態のフェース部材８は、チタン合金が採用される。

図５には、本実施形態のフェース部材８を背面側から見た斜視図を示す。該フェース部材８は、フェースＦの主要部を構成する前面８ａと、その反対側の面であるフェース背面８ｂと、フェース背面８ｂと前面８ａとの間を継ぐ側端面８ｃとを含む板状体で構成されるとともに、前記フェース背面８ｂ側には、凸部８ｄが設けられる。

前記前面８ａは、フェース溝等のインパクトエリアマーキングを除いて実質的な単一の平面で形成される。また、側端面８ｃは、トップ面２で露出するトップ側端面２２と、ソール面３に沿ってのびるソール側端面２３と、トウ面４に沿ってのびるトウ側端面２４と、ヒール側でほぼ垂直にのびるヒール側端面２５とを含む。これにより、フェース部材８は、基準状態の正面視（図１）において、ヒール側からトウ側に向かって高さが漸増する如く形成される。

前記凸部８ｄは、ヘッド後方に隆起する断面略矩形状のリブからなり、ヒール側端面２５に沿う部分を除き、フェース部材８の周縁に沿って連続してのびている。本実施形態の凸部８ｄは、ソール側端面２３のヒール側近傍に設けられた一端８ｄ１と、トップ側端面２２のヒール側近傍に設けられた他端８ｄ２との間をトウ側を通って略横Ｕ字状にのびている。該凸部８ｄは、ヘッド本体９のフェース受け面１２側に設けられた凹部１３（後述）に嵌合することにより、フェース部材８とヘッド本体９との位置決めを精度良く行い得るとともに、凹部１３との間で衝撃吸収体１５を圧縮しかつこれを保持する。これについては後述する。

前記凸部８ｄを除いたフェース部材８の厚さｔ１は、特に限定されないが、該厚さｔ１が小さすぎると、強度が不足して耐久性が悪化する傾向があり、逆に大きすぎてもフェース部材８の剛性が過度に高められ、反発性能が悪化する傾向がある。このような観点より、前記厚さｔ１は、好ましくは２．５mm以上、より好ましくは２．７mm以上が望ましく、また上限については、好ましくは３．５mm以下、より好ましくは３．３mm以下が望ましい。なおクラブヘッドの反発性を向上させるために、フェース部材８の厚さｔ１は、各部で変化させることができるのは言うまでもない。

前記ヘッド本体９は、図６に示されるように、トップ面２に沿ってのびかつ本実施形態ではそのヘッド後方部分を形成するトップ部枠９ａと、ソール面３に沿ってのびかつ該ソール面３の実質的全域を形成するソール部枠９ｂと、前記トップ部枠９ａと前記ソール部枠９ｂとを継ぐとともにトウ面４の実質的な全域を形成するトウ側枠９ｃと、前記ネック部５と、シャフト差込孔６ａが設けられた前記ホーゼル部６と、前記ソール部枠９ｂの後端で上に向かって立ち上がる背壁部９ｇとを含んで構成される。なおヘッド１を基準状態とする際には、このシャフト差込孔６ａの軸中心線ＣＬを用い得る。

また、ヘッド本体９は、トップ部枠９ａ、トウ側枠９ｃ、ソール部枠９ｂ及びネック部５で囲まれかつ前後に貫通した一つの開口部Ｏが形成される。このような開口部Ｏは、該開口部Ｏに面したフェース部材８をヘッド後方に自由に撓み得る空間を提供するので、ヘッド１の反発性能を高めるのに役立つ。なお、開口部Ｏは、そのヘッド後方側を、前記背壁部９ｇで閉じられたものでも良い。

前記ヘッド本体９を形成する金属材料としては、例えばＳＵＳ６３０、ＳＵＳ２５５、ＳＵＳ４５０等のステンレス鋼、その他比較的比重が大きいものが好ましい。また該金属材料は、フェース部材８と同じでも良いし、異なるものでも良い。本実施形態のヘッド本体９には、フェース部材８の金属材料よりも比重が大きいステンレス鋼が用いられる。これにより、フェース部材８の周辺により多くの重量が配分され、慣性モーメントやスイートエリアの大きいヘッド１が提供される。

また、図４、図６及び図１からフェース部材８を取り外した正面図である図７に示されるように、ヘッド本体９には、フェース部材８のフェース背面８ｂと当接しこれを支持するフェース受け面１２が設けられる。本実施形態のフェース受け面１２は、フェースＦからヘッド後方に実質的にフェース部材８の厚さｔ１で凹んだ位置に設けられたフェースＦを実質的に平行な単一の平面である。

本実施形態のフェース受け面１２は、フェース背面８ｂの周縁８ｂｅに沿ってほぼ環状に形成され、フェース背面８ｂの中央部分を支持しない。このため、前記開口部Ｏとの相乗作用により、打球時のフェース部材８の撓みが大きく確保され、反発性能の向上に役立つ。具体的に述べると、フェース受け面１２は、トップ部枠９ａのヒール側に設けられた一端１２Ｓからトウ部枠９ａ、トウ側枠９ｃ及びソール部枠９ｂにのびるとともに、前記一端１２Ｓの近傍に立ち上がって終端する他端１２Ｅまで連続して形成される。なお、フェース受け面１２は、環状に連続して設けられても良いのは言うまでもない。

フェース受け面１２の幅Ｗ１は、特に限定はされないが、小さすぎるとフェース部材８と十分な接合面積が確保されず、ひいては接合部の耐久性が悪化するおそれがあり、逆に大きすぎるとフェース部材８の反発性能を低下させるおそれがある。このような観点より、フェース受け面１２の幅Ｗ１は、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは１．０mm以上が望ましく、上限については好ましくは５．０mm以下、より好ましくは３．０mm以下、さらに好ましくは２．０mm以下が望ましい。

また本実施形態のヘッド本体９には、フェース部材８の側端面８ｃに当接してこれを支持する内向き面１１が設けられる。該内向き面１１は、ソール部枠９ｃに設けられかつフェース部材８のソール側端面２３を支持するソール内向き面１１ａと、トウ側枠９ｃに設けられかつフェース部材８のトウ側端面２４を支持するトウ内向き面１１ｂと、前記ネック部５に設けられかつフェース部材８のヒール側端面２５を支持するヒール内向き面１１ｃとを含む。このような内向き面１１とフェース受け面１２とにより、フェース部材８の側端面８ｃとフェース背面８ｂとがなすコーナ部分が保持される結果、フェース部材８をより確実にヘッド本体９に接合するのに役立つ。

他方、本実施形態のヘッド本体９は、トップ部枠９ａの少なくとも一部には、このような内向き面１１が設けられていない。これにより、フェース部材８のトップ側端面２２の少なくとも一部をトップ面２に露出させ得る。これにより、ヘッド上部が、比重の小さいフェース部材８で構成されるため、ヘッド重心をより低い位置に設けるのに役立つ。

従って、本実施形態のヘッド本体は、フェース部材８との強固な固着を確保しつつ、ヘッドを低重心するのに役立つ。なお、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、例えば内向き面１１は、連続して形成されても良いのは言うまでもない。

図４及びそのＸ部拡大断面図である図８に示されるように、ヘッド本体９には、前記フェース受け面１２側に、フェース背面８ｂ側の凸部８ｄと嵌合しうるとともに、衝撃吸収体１５を配するための空間を提供する凹部１３が設けられる。本実施形態の凹部１３は、フェース背面８ｂ側に開口し、かつ、深さＢと幅Ｄとを有する溝状で形成される。

凹部１３は、実質的に同一横断面でフェースＦの周縁に沿ってのびるように形成されている。本実施形態の凹部１３は、断面が略各溝状に形成されているが、このような形状に限定されることなく種々変形しうる。また、凹部１３は、衝撃吸収体１５が配された後、凸部８ｄとの嵌合により、両部材８及び９の位置決めを行い得る。このため、凹部１３は、凸部８ｄの配設位置と対応するように、トップ部枠９ａのヒール側に設けられた第１の端部１３Ｓからトップ部枠９ａ、トウ側枠９ｃ及びソール部枠９ｂを通ってそのヒール側に設けられた第２の端部１５Ｅで終端する略横Ｕ字状に形成される。ただし、凹部１３及び凸部８ｄは、それぞれ２以上に分けて設けられても良く、またそれらの形成範囲なども図示の形態に限定されるものではない。

なお、ソール部枠９ｂ及びトウ部枠９ｃにおいて、凹部１３は、内向き面１１側に寄せて形成される（即ち、内向き面１１とフェース受け面１２とがなす入隅コーナ部のフェース受け面１２側を凹ませることによりに形成される。）。他方、トップ部枠９ａでは、上下のフェース受け面１２の間に凹部１３が形成される。

また、図８に示されるように、凸部８ｄの高さＣは、凹部１３の深さＢよりも小さく形成される。これにより、凸部８ｄを凹部１３に嵌合させた際に、凹部１３の底部１３ａ側には、凹部１３の深さＢと凸部８ｄの高さＣとの差で表される空隙厚さＡ（＝Ｂ−Ｃ）を持つ空隙Ｋが形成される。また、凹部１３の幅Ｂに対応する凸部８ｄの幅Ｔｄは、プレス等を用いた押圧又は人手による押し込み等が可能なように、凹部１３の幅Ｂよりも僅かに小さく（例えば０．０１〜０．０５mm程度小さく）形成される。このような凸部８ｄは、凹部１３への挿入により、前記空隙Ｋを残して実質的に凹部１３の開口側を閉塞し、衝撃吸収体１５のはみ出しを防止しうる。

衝撃吸収体１５は、前記凹部１３と凸部８ｄとの間に圧縮状態で保持されており、フェース部材７及びヘッド本体８にともに接触している。これにより、衝撃吸収体１５は、それらの振動を吸収し、プレーヤの手に伝えられる衝撃を緩和して打球感を向上させる。また、図７には、図１の基準状態からフェース部材８が取り外されたヘッド本体９の正面図が示される。この実施形態では、衝撃吸収体１５は、凹部１３に沿ってのびる長尺状をなす。つまり、衝撃吸収体１５は、フェース部材８の周縁部に沿って設けられている。このため、フェース部材８の反発性を損ねることなく打球時の振動エネルギーを吸収しうる。

また、本実施形態の衝撃吸収体１５は、ヘッド本体９のトップ部枠９ａをのびるトップ側の吸収体１５ａと、ソール部枠９ｂをのびるソール側の吸収体１５ｂと、トウ側枠９ｃをのびるトウ側の吸収体１５ｃとの３つに分けて配されたものが例示される。フェース部材８の振動は、その全体で生じるため、このような複数領域にそれぞれ衝撃吸収体１５を配することにより、広い範囲で衝撃を吸収させることが特に好ましい。ただし、これらの吸収体１５ａ、１５ｂ及び１５ｃは連続して設けられても良いのは言うまでもない。

前記衝撃吸収体１５は、衝撃を吸収する弾性材料であれば特に限定はされないが、例えばＮＢＲやＩＲを架橋剤により加硫している加硫ゴム、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー等のソフトセグメントとハードセグメントとからなる熱可塑性エラストマー又はナイロン等の熱可塑性エラストマーが望ましい。とりわけ、２種以上のポリマーを混合または化学結合させて得られたポリマーアロイが好適である。

前記ポリマーアロイは、一方のポリマーが他方のポリマー中に適当に分散して、巨視的には均一相を呈している多成分系高分子である。微視的には均一な場合もあるが、一方のポリマー相が他方のポリマー相に分散して不均一な構造を形成する場合もある。このような状態になった高分子多成分系は成分ポリマーの単なる平均的性質に加えて、新たな物性が生じるので樹脂やゴム等の改質に広く利用されている。このようなポリマーアロイとしては、例えば三菱化学（株）から商品名「ラバロン」（例えば、「ラバロンＳＪ４４００Ｎ」、「ラバロンＳＪ５４００Ｎ」、「ラバロンＳＪ６４００Ｎ」、「ラバロンＳＪ７４００Ｎ」、「ラバロンＳＪ８４００Ｎ」、「ラバロンＳＪ９４００Ｎ」、「ラバロンＳＲ０４」等）で市販されているスチレン系熱可塑性エラストマーが好適である。

また衝撃吸収体１５の硬度は、特に限定されないが、大きすぎると、十分な衝撃吸収能力を発揮できない傾向があり、逆に小さすぎても耐久性が悪化する傾向がある。このような観点より前記衝撃吸収体１５の硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度）は、好ましくは４０゜以上、より好ましくは５０゜以上が望ましく、上限については９０゜以下、より好ましくは８０゜以下が望ましい。

また、図９には、凹部１３に配された圧縮前の自由状態の衝撃吸収体１５が示される。衝撃吸収体１５は、凸部８ｄと凹部１３との間で圧縮された状態で保持されるが、前記自由状態では、凹部１３の深さＢ及び幅Ｄよりも小さい厚さｈ及び幅ｄを有する。この実施形態の衝撃吸収体１５は、中実かつ凹部１３に併せて実質的に矩形断面で形成されているが、該断面形状は、凹部１３に最適な形状に種々変更しうる。

このような衝撃吸収体１５は、凹部１３の幅Ｄよりも小さい幅ｄを有しているので、凹部１３への挿入が容易に行え、従来のような装着時のこじれや特別な圧入作業といった工程が不要になるため、生産時の作業性が大幅に向上する。

また、凹部１３に配された衝撃吸収体１５は、フェース部材８の凸部８ｄを凹部１３に嵌合させることにより、図８のように、その厚さ方向に圧縮されかつ変形する。この際、衝撃吸収体１５の厚さｈが凹部１３の深さＢよりも小さく形成されているため、該衝撃吸収体１５の圧縮変形は、凸部８ｄによって実質的に閉じられた凹部１３の内部で行われる。これにより、圧縮変形した衝撃吸収体１５の一部が凹部１３から外部にはみ出すのが効果的に抑制される。さらに、図８に示した通り、圧縮変形した衝撃吸収体１５は、自らの幅寸法ｄを増加させて、凹部１３の底部１３ａ及び両側の側壁部１３ｂにともに密着できる。従って、フェース部材８及びヘッド本体９の振動を効果的に抑制しうる。

上述の効果をより確実に発揮させるために、衝撃吸収体１５の圧縮前の自由状態での厚さｈ、幅ｄ、凹部１３の幅Ｄ、及び前記空隙厚さＡは、下記の関係（１）及び（２）を満たすことが必要である。
１．１０≦ｈ／Ａ≦１．４０ …（１）
０．６０≦ｄ／Ｄ≦０．９０ …（２）

前記比（ｈ／Ａ）が１．１未満になると、空隙厚さＡに比して衝撃吸収体１５の厚さｈが小さくなり、衝撃吸収体１５に十分な圧縮変形を生じさせることができず、ひいては凹部１３の内周面に衝撃吸収体１５を十分に密着させることができないおそれがある。逆に前記比（ｈ／Ａ）が、１．４を超えると、衝撃吸収体１５への圧縮応力か過度に大きくなり、その反力によってフェース部材８とヘッド本体９とを精度良く接合できないおそれがある。このような観点より、前記比（ｈ／Ａ）は、より好ましくは１．１５以上、さらに好ましくは１．２０以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１．３５以下、より好ましくは１．３０以下が望ましい。

同様に、前記比（ｄ／Ｄ）が０．６０未満になると、凹部１３の幅Ｄに比して衝撃吸収体１５の幅ｄが小さくなるため、衝撃吸収体１５に圧縮変形を生じさせても凹部１３の側面に密着させることができないおそれがある。逆に前記比（ｄ／Ｄ）が、０．９０を超えると、衝撃吸収体１５への凹部１３への挿入作業性が悪化する他、圧縮応力が過度に大きくなり、その反力によってフェース部材８とヘッド本体９とを精度良く接合できないおそれがある。このような観点より、前記比（ｄ／Ｄ）は、より好ましくは０．６５以上、さらに好ましくは０．７０以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは０．８５以下、より好ましくは０．８０以下が望ましい。

また、凹部１３の深さＢや幅Ｄの値は特に限定されないが、いずれも小さすぎると衝撃吸収体１５の挿入作業性の悪化や衝撃吸収体１５の小型化等を招き、十分な衝撃吸収効果が得られないおそれがあり、逆に大きすぎると、ヘッド本体のそれに見合った十分な厚さが必要となり、ヘッド重量の増加等を招くおそれがある。このような観点より、凹部１３の深さＢは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．７mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下が望ましい。同様に、凹部１３の幅Ｄは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．２mm以上、さらに好ましくは１．５mm以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは３．０mm以下、より好ましくは２．８mm以上、さらに好ましくは２．５mm以下が望ましい。

また、凸部８ｄの高さＣは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．７mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上が望ましい。該高さＣが０．５mm未満になると、衝撃吸収体１５の圧縮変形が凹部１３の開口部近くで行われるため、変形した衝撃吸収体１５の一部が凹部１３からはみ出すおそれがある。逆に凸部８ｄの高さＣが大きすぎると、凸部
８ｄの剛性低下や重量増加を招くおそれがある。このような観点より、凸部８ｄの高さＣは、好ましくは３．０mm以下、より好ましくは２．７mm以下、さらに好ましくは２．５mm以下が望ましい。

また、衝撃吸収体１５の圧縮前の幅ｄは、前記比（ｄ／Ｄ）の好ましい範囲によって概ね設定されるが、衝撃吸収効果を確実に発揮させるとともに、フェース部材８とヘッド本体９との精度の良い接合を確保するために、好ましくは０．８mm以上、より好ましくは１．０mm以上、さらに好ましくは１．２mm以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは２．８mm以下、より好ましくは２．６mm以下、さらに好ましくは２．４mm以下が望ましい。

また、衝撃吸収体１５の圧縮前の厚さｈは、前記比（ｈ／Ａ）の好ましい範囲によって概ね設定されるが、衝撃吸収効果を確実に発揮させるとともに、フェース部材８とヘッド本体９との精度の良い接合を確保するために、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．９mm以上、さらに好ましくは１．２mm以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１．８mm以下、より好ましくは１．６mm以下、さらに好ましくは１．４mm以下が望ましい。

また、空隙厚さＡは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．７mm以上、さらに好ましくは０．９mm以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１．５mm以下、より好ましくは１．３mm以下、さらに好ましくは１．１mm以下が望ましい。該空隙厚さＡが０．５mm未満の場合、衝撃吸収体１５を小さくせざるを得ず、ひいては衝撃吸収効果が低下するおそれがあり、逆に前記空隙厚さＡが１．５mmを超える場合、凹部１３の深さが大きくせざるを得ず、ひいてはヘッド本体の重量増加を招くおそれがある。

そして、衝撃吸収体１５を治具又はプレス等で圧縮保持した状態でフェース部材８とヘッド本体９とを固着することにより、クラブヘッド１が製造される。この固着には、慣例に従って種々の方法が採用され、例えばかしめ、接着剤、ネジ止め、圧入、ロウ付け又は溶接等の一ないし複数の方法を組み合わせて接合できる。本実施形態では、フェース部材８とヘッド本体９とはカシメと接着剤とを併用して接合されたものが例示される。カシメは、例えば図１０に仮想線で示されるように、ヘッド本体９に予め形成された被圧縮部９Ｔをプレス等により押圧して塑性変形させ、フェース部材８の前面８ａに設けられた段差部Ｅに満たすことにより行うことができる。

上記実施形態では、フェース部材８のフェース背面８ｂ側に凸部８ｄが設けられるとともに、ヘッド本体９のフェース受け面１２側に凹部１３が設けられた態様を示したが、これとは逆、即ち、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、フェース部材８のフェース背面８ｂ側に凹部１３が設けられるとともに、ヘッド本体９のフェース受け面１２側に凸部８ｄが設けられても良い。しかし、このような実施形態は、ボールを直接打球するフェース部材８側に凹部１３が形成されるため、その強度を低下させるおそれがある。従って、凹部１３がヘッド本体９側にのみ設けられる実施形態が特に望ましい。

以上、本発明の実施形態について、アイアン型ゴルフクラブヘッドを例示したが、本発明は、フェース部材８とヘッド本体９とからなるゴルフクラブヘッドであれば、アイアン型のみならず、ウッド型、パター型、ユーティリティー型など種々のタイプのヘッドに適用できる。

表１に基づき、ロフト角２４゜のアイアン型ゴルフクラブヘッドが試作された。構造は図１〜７に示す通りである。各ヘッドは、いずれもＳＵＳ６３０をロストワックス精密鋳造法により成形された鋳造品からなるヘッド本体と、６Ａｌ−４Ｖ−Ｔｉの板材を打ち抜き後、ＮＣ加工により仕上げられたフェース部材とを接着剤を併用してかしめにより固着することにより形成された。衝撃吸収体には、三菱化学（株）製の商品名「ラバロンＳＲ０４」をインジェクション成形して形成された弾性体（ポリマーアロイ）が用いられた。
テスト方法は、次の通りである。

＜打球感＞
各供試ヘッドに、ＳＲＩスポーツ社製の繊維強化樹脂シャフトＭＰ−２００（フレックスＲ）を装着してクラブ長３８インチのアイアン型ゴルフクラブを試作した。そして、ハンディキャップ１０〜２０の１０名のアベレージゴルファが、天然芝上に置かれたゴルフボールを各供試クラブで５球づつ打撃し、打球時に手に伝わる衝撃力を各評価者のフィーリングにより５点法で評価した。評価は、衝撃吸収体が配置されていない供試クラブのフィーリングを１点として、衝撃力が小さく打球感が最高に良いものを５点とする相対評価であり、１０名の平均値が示されている。

＜耐久性＞
各供試クラブヘッドにカーボンシャフトを装着してテストクラブを製造し、これをスイングロボットに取り付け、ヘッドスピードが４０ｍ／ｓとなるように調節して２ピースゴルフボールを各クラブのスイートスポットで打撃し、１００球毎にクラブヘッドの損傷の有無を肉眼で確認し、損傷発生時の打球数を調べた。１００００球を打球の上限とした。

＜不良品発生率＞
各テストクラブヘッドをそれぞれ１００個製造し、フェース部材とヘッド本体との接合不良が生じている不良品の発生率を調べた。
テストの結果などを表１に示す。

テストの結果、実施例のヘッドは、いずれも良好な耐久性と打球感とを有していることが確認できた。また不良品発生率も低減していることが確認できた。

本発明の一実施形態を示す基準状態のアイアン型ゴルフクラブヘッドの正面図である。 その背面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はその部分拡大図である。 フェース部材を背面側から見た斜視図である。 ヘッド本体の斜視図である。 ヘッド本体の正面図である。 凹部及び衝撃吸収体を説明する拡大断面図である。 衝撃吸収体の自由状態を示す拡大断面図である。 かしめを説明するクラブヘッドの部分断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明の他の実施形態を説明するクラブヘッドの部分断面図である。 （Ａ）は従来のクラブヘッドの正面図、（Ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。 （Ａ）は従来のクラブヘッドの分解断面図、（Ｂ）はその接合状態を示す拡大断面図である。 （Ａ）は従来のクラブヘッドの分解断面図、（Ｂ）はその接合状態を示す拡大断面図である。

符号の説明

１ アイアン型ゴルフクラブヘッド
８ フェース部材
８ｂ フェース背面
８ｄ 凸部
９ ヘッド本体
１３ 凹部
１５ 衝撃吸収体
Ｆ フェース

Claims (2)

1. ボールを打撃するフェースの少なくとも一部を含む金属材料からなるフェース部材と、前記フェース部材が接合される金属材料からなるヘッド本体とを含むゴルフクラブヘッドであって、
   前記フェース部材は、前記フェースと反対側の面であるフェース背面を有する板状体からなるとともに、
   前記ヘッド本体は、前記フェース背面に当接するフェース受け面を有し、かつ
   前記フェース背面側又はフェース受け面側の一方に、凹部が設けられるとともに、前記フェース背面側又はフェース受け面側の他方に、該凹部に嵌合できかつ前記凹部の深さよりも小さい高さの凸部が設けられ、
   しかも前記凹部の深さ及び幅よりも小さい厚さ及び幅を有する弾性材料からなる衝撃吸収体を前記凸部と凹部との間で圧縮して保持し、
   前記凹部は、深さＢと幅Ｄとを有する溝状でフェースの周縁に沿ってのびるとともに、前記衝撃吸収体は、圧縮前の自由状態において、前記凹部の幅Ｄよりも小さい幅ｄと、前記凹部の深さＢよりも小かつ凹部の深さＢと凸部の高さＣとの差である嵌合時の空隙高さＡ（＝Ｂ−Ｃ）よりも大きい厚さｈとを有し、
   しかも下記の関係（１）及び（２）を満たすことを特徴とするゴルフクラブヘッド。
   １．１０≦ｈ／Ａ≦１．４０ …（１）
   ０．６０≦ｄ／Ｄ≦０．９０ …（２）
2. ボールを打撃するフェースの少なくとも一部を含む金属材料からなるフェース部材と、金属材料からなりかつ前記フェース部材の前記フェースと反対側の面であるフェース背面と当接するフェース受け面を有するヘッド本体とを固着してゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記フェース背面側又は前記フェース受け面側の一方に設けられた凹部に、弾性材料からなりかつ凹部の幅Ｄよりも小さい幅ｄと、凹部の深さＢよりも小さい厚さｈとを有する衝撃吸収体を配する工程と、
   前記フェース背面側又は前記フェース受け面側の他方に設けた凸部を前記凹部に嵌合させることにより、前記衝撃吸収体を厚さ方向に圧縮変形させて前記凹部に密着させる工程と、
   前記衝撃吸収体を圧縮した状態でフェース部材とヘッド本体とを固着する工程とを含むとともに、
   前記衝撃吸収体は、下記の関係（１）及び（２）を満たすことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
   １．１０≦ｈ／Ａ≦１．４０ …（１）
   ０．６０≦ｄ／Ｄ≦０．９０ …（２）
   （ただし、Ａは、前記凹部の深さＢと凸部の高さＣとの差（Ｂ−Ｃ）である。）

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