JP4821388B2 - プラスチックレンズの製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、プラスチックレンズの製造方法及びその製造装置に関する。

眼鏡等のプラスチックレンズは種々の手段で製造されている。例えば、従来、プラスチックレンズを製造する装置として、セミフィニッシュレンズを用意し、このセミフィニッシュレンズを所望形状に削り出す装置（特許文献１）がある。
この従来例は、セミフィニッシュレンズを重合する工程と、その後にセミフィニッシュレンズを削り出す工程との２工程とでレンズが製造される。

さらに、従来のプラスチックレンズの製造装置として、一対の成形型を互いに所定間隔開けて対向配置し、これらの成形型の周面に粘着性のテープを巻き付け、これらのテープ及び一対の成形型の間に形成されたキャビティに樹脂原料を注入し、硬化する装置（特許文献２）が知られている。
この従来例では、成形型は製品となるプラスチックレンズの所望形状に合わせたものが複数用意される。

特開平１０−１７５１４９号公報 特開平４−１４８９０６号公報

特許文献１で示される従来例では、プラスチックレンズを製造するために、セミフィニッシュレンズを製造する工程と、セミフィニッシュレンズを加工する工程との２工程が少なくとも必要である。そのため、ぞれぞれの工程を実施するための装置が別々に必要とされるだけでなく、プラスチックレンズを製造するための時間がかかるという課題がある。しかも、特許文献１では、セミフィニッシュレンズを削り出すため、削り屑が発生し、この削り屑を廃棄しなければならない。そのため、削り屑を廃棄するという作業が必要となるだけでなく、原料を無駄にすることにもなる。

特許文献２で示される従来例では、製品となるプラスチックレンズに合わせた成形型が必要となるが、プラスチックレンズの形状は仕様によって多くの種類があり、この多くの種類毎に成形型が必要となる。そのため、特許文献２では、多くの種類の成形型を製造しなければならず、これらの成形型を保管する大きな場所も必要となる。しかも、多くの種類の成形型を管理するのは手間がかかる。

本発明の目的は、プラスチック成型用樹脂原料を無駄にすることがなく、短時間で製造でき、かつ、成形部材の保管・管理が容易なプラスチックレンズの製造方法及びその製造装置を提供することにある。

本発明のプラスチックレンズの製造方法は、プラスチックレンズの両側に設けられた成形面を形成する一対の成形部材と、これらの成形部材の外周部を覆うスペーサとによって形成されるキャビティの内部に注入されたプラスチックレンズ形成用樹脂原料を硬化させるプラスチックレンズの製造方法であって、前記一対の成形部材の少なくとも一方を、柔軟性シートを備えて構成し、この柔軟性シートの面の各位置を成形面に合うように前記柔軟性シートの面方向に沿って並んで配置される複数の押圧部材を前記柔軟性シートの面方向と交差する方向に進退させて変位させ、前記押圧部材の先端部に形成され前記柔軟性シートと対向する開口から前記柔軟性シートに気体を吹き付けることを特徴とする。
本発明のプラスチックレンズの製造装置は、プラスチックレンズの両側に設けられた成形面を形成する一対の成形部材と、これらの成形部材の外周部を覆うスペーサと、前記成形部材と前記スペーサとによって形成されるキャビティの内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入装置とを備えたプラスチックレンズの製造装置であって、前記一対の成形部材の少なくとも一方を、柔軟性シートを備えて構成し、この柔軟性シートの面の各位置を前記成形面に合うように変位させる位置制御装置を有し、前記位置制御装置は、前記柔軟性シートの面方向に沿って並んで配置される複数の押圧部材と、これらの押圧部材を前記柔軟性シートの面方向と交差する方向に進退させる進退機構とを備え、前記押圧部材の先端部には前記柔軟性シートと対向する開口を有する通気孔が形成され、この通気孔から前記柔軟性シートに気体を吹き付ける気体供給装置を備えていることを特徴とする。

本発明では、製品となるプラスチックレンズの表面形状に合わせて柔軟性シートを面方向に沿って変位させ、その後、柔軟性シートを含む一対の成形部材の外周部をスペーサで覆い、このスペーサと成形部材との間に形成されるキャビティの内部にプラスチックレンズ成形用樹脂原料を注入し、このプラスチックレンズ成形用樹脂を硬化させる。
プラスチック成形用樹脂原料が硬化した後、成形部材やスペーサを外し、プラスチックレンズを取り出す。
従って、本発明では、プラスチックレンズの表面形状が製品毎に異なっても、そのプラスチックレンズの表面に合わせて柔軟性シートを変位させればよいから、製品毎に成形部材を用意する必要がない。そのため、成形部材の保管、管理が容易となる。
しかも、成形部材とスペーサとによって形成されるキャビティの内部にプラスチックレンズ成型用材料を注入し、硬化後は、成形部材とスペーサを外してプラスチックレンズを取り出すことでプラスチックレンズが製造される。そのため、１つの工程でプラスチックレンズが製造されるから、短時間でプラスチックレンズの製造が行えるとともに、レンズ自体を削り出す必要がないから、削り屑等が発生しない。
しかも、複数の押圧部材の進退位置を調整することで、柔軟性シートの面の位置調整が自在に行うことが可能となり、所望のレンズ成形面形状を有するプラスチックレンズを提供することができる。
その上、異なる形状のプラスチックレンズを製造するために、複数の押圧部材の進退位置変更に伴って、各々の押圧部材の先端部と柔軟性シートとの接続角度が変わっても、気体供給装置から供給される気体が押圧部材の先端部から柔軟性シートに吹き付けるため、柔軟性シートの各押圧部材との接続部分を滑らかに変位させることができる。
そのため、製造されるプラスチックレンズの表面が滑らかになり、品質の高い製品を供給することができる。その上、柔軟性シートを繰り返し使用しても、柔軟性シートの押圧部材との接合部分に大きな荷重がかかることがないから、柔軟性シートを長期間使用することができる。

前記柔軟性シートは前記一対の成型部材の一方にのみ備えて構成され、前記一対の成型部材の他方はガラス型とされる構成が好ましい。
この構成の発明では、他方の成型部材を従来から成形型として使用しているガラス型としたので、製造コストを低く抑えることができる。その上、プラスチックレンズ成形用樹脂を硬化させるために紫外線を用いれば、この紫外線がガラス型を透過するので、プラスチックレンズ成型用樹脂の硬化を効率的に行える。また、ガラス型を球面形状とすることによっても、形状が単一、単純であるため、製造コストをさらに低くすることができる。

前記柔軟性シートはシリコーンゴムあるいはニトリルゴムから成形されている構成が好ましい。
この構成の発明では、シリコーンゴムあるいはニトリルゴムはプラスチックレンズ成形用樹脂材料と反応が小さいので、離型性が高い。そのため、硬化されたプラスチックレンズを柔軟性シートから容易に剥がすことができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。本発明の第１実施形態が図１から図７に示されている。
図１は第１実施形態にかかるプラスチックレンズの製造装置を示す概略構成図である。第１実施形態の製造装置で製造されるプラスチックレンズは眼鏡用である。
図１において、プラスチックレンズの製造装置は、内部にキャビティ（空間）が形成された成型用モールド１０と、この成型用モールド１０の内部キャビティにプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入装置２０と、成型用モールド１０に連結された位置制御装置３０と、成型用モールド１０の内部キャビティに注入されたプラスチックレンズ形成用樹脂原料を硬化する樹脂硬化装置４０とを備えて構成されている。
この樹脂硬化装置４０は紫外線ランプから構成されるものであり、成型用モールド１０に対して近接離隔可能とされる。なお、本実施形態では、樹脂硬化装置４０は樹脂原料を紫外線で硬化するものに限定されるものではなく、熱でプラスチックレンズ形成用樹脂原料を硬化するものでもよい。

成型用モールド１０は、プラスチックレンズの両側に設けられた成形面をそれぞれ形成する第１成形部材１１及び第２成形部材１２と、これらの成形部材１１，１２の外周部を覆うスペーサ１３とを備えている。
第１成形部材１１は眼鏡レンズの外面を形成するものであって、従来の同様の構成のガラス型から構成される。このガラス型は所定の厚さを有するものであり、中心部が周縁部に比べてやや突出して形成される。第１成形部材１１は樹脂硬化装置４０に対向するように配置される。
第２成形部材１２は眼鏡レンズの内面を形成するものであって、平面略円形の柔軟性シートから構成される。この柔軟性シートはニトリルゴムやシリコーンゴムから所定の厚さで成形される。
なお、第２成形部材１２は、その形状を保持し取扱を容易にするために、外周部にリング状の保持部材（図示せず）を設けるものであってもよい。

スペーサ１３は、第１成形部材１１と第２成形部材１２との外周部分をそれぞれ覆う第１円筒部材１３１と、この第１円筒部材１３１の中央内周に一体形成された第２円筒部材１３２とを備えている。このスペーサ１３は、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂から射出成型等の適宜な手段により一体に形成される。
第１円筒部材１３１は互いに所定間隔離れて配置された第１成形部材１１と第２成形部材１２との外周部分を覆うに十分な幅寸法を有する。
第２円筒部材１３２は、第１成形部材１１と第２成形部材１２との位置決めを行うもので、その両端部が第１成形部材１１と第２成形部材１２との外周先端部にそれぞれ当接される。

第１実施形態では、製造されるプラスチックレンズの平面形状に合わせて種々の形状のスペーサ１３を複数用意しておく。例えば、図２（Ａ）に示される通り、第２円筒部材１３２の幅寸法を大きくすることで、直径寸法の小さなプラスチックレンズを製造することができ、逆に、図２（Ｃ）に示されるとおり、第２円筒部材１３２の幅寸法を小さくすることで、直径寸法の大きなプラスチックレンズを製造することができる。さらに、図２（Ａ）（Ｃ）の通り、内径形状を円形とすれば外径形状が円形のプラスチックレンズを製造することができるが、内径形状を楕円形とすれば、図２（Ｂ）に示される通り、外周が楕円形のプラスチックレンズを製造することができる。

図１において、樹脂注入装置２０は、第１成形部材１１及び第２成形部材１２とスペーサ１３との間に形成されたキャビティに樹脂原料を注入するためのノズル２１と、このノズル２１に接続される原料貯蔵部２２とを備えている。
ノズル２１は第１成形部材１１が外されて第２成形部材１２とスペーサ１３とで形成された上部が開口された空間に対向可能とされるが、樹脂注入装置２０が使用されない場合には成型用モールド１０から離隔した位置に退避している（図１実線参照）。

原料貯蔵部２２にはプラスチックレンズ成形用樹脂原料が収納されている。この原料貯蔵部２２に収納された樹脂原料は図示しないポンプによってノズル２１に供給される。第１実施形態で使用されるプラスチックレンズ成形用樹脂原料は成形型モールドを用いてプラスチックレンズを使用する従来例と同様の樹脂原料、例えば、特開平４−１４８９０６号に記載の樹脂原料である。
なお、ノズル２１の近傍には成型用モールド１０の内部キャビティに注入される樹脂原料の量を検出する光センサ（図示せず）が配置されている。

位置制御装置３０は、第２成形部材１２を構成する柔軟性シートの面方向に沿った位置を所望のレンズ成形面に合うように調整するものであり、第２成形部材１２の面方向沿って並んで配置される複数の押圧部材としてのロッド３１と、これらのロッド３１をそれぞれ第２成形部材１２の面方向と略直交する方向に独立して進退させる進退機構３２と、この進退機構３２を制御する制御装置３３とを備えて構成される。
この制御装置３３には製造されるプラスチックレンズのデータが予め入力されており、製造しようとするプラスチックレンズの型番を設定すると、進退機構３２が作動し、複数のロッド３１がそれぞれ進退し、所定の位置で停止する。

位置制御装置３０の具体的な構成が図３から図５に示されている。図３及び図４は、それぞれロッド３１と第２成形部材１２との接合構造を示す概略構成図である。
図３及び図４において、各ロッド３１は、それぞれステンレス、その他の金属製棒状部材を複数本直列接続して形成されたものであり、ロッド３１の先端部分には第２成型部材１２を回動可能に支持する継ぎ手３４が設けられている。
この継ぎ手３４は上端に向かうに従って直径が大きくなる円錐台状に形成されるものであり、その上端面は第２成形部材１２に接着剤、その他の適宜な手段によって固定され、その下端部とロッド３１の先端部とが互いに回動自在に取り付けられている。
複数のロッド３１の前進位置がそれぞれ異なると、第２成形部材１２は、その弾性力により弾性変形することになるが、ロッド３１と第２成形部材１２との間に継ぎ手３４が設けられているため、その継ぎ手３４が傾くことで、第２成形部材１２は滑らかに湾曲することになる（図４参照）。

図５には複数のロッド３１が並んで配置された状態が示されている。
図５に示される通り、ロッド３１は、第２成形部材１２の平面内を覆うように複数本が縦横略等間隔に配置されている。これらのロッド３１のうち外周部分が第２成型部材１２の外周部分と略一致するように配置されている。隣り合うロッド３１の寸法は所定寸法、例えば、ロッド３１の直径寸法とされている。
進退機構３２はロッド３１の周面に当接される図示しない一対のロールと、これらのロールを回転駆動する図示しないモータとを備えた駆動ユニットがロッド３１の本数だけ配置された構造であり、これらの駆動ユニットが制御装置３３で制御される。なお、本実施形態では、進退機構３２の構成はこれに限定されるものではなく、例えば、ロッド３１の周面に長手方向に沿ったギアを形成し、このギアと噛合するギアをモータで回転駆動する構成でもよく、要するに、複数のロッド３１をそれぞれ独立して進退させる構成であるならば、その具体的な構成は問わない。

次に、プラスチックレンズの製造方法について図６及び図７を参照して説明する。
［成型用モールド組立工程］
まず、位置制御装置３０に設けられた第２成形部材１２の外周部に所定のスペーサ１３を選択し、セットする。この際、スペーサ１３の第２円筒部材１３２の下面を第２成形部材１２の外周部に当接させておく。
そして、製造しようとするプラスチックレンズの内面が形成できるように、第２成形部材１２を所望の形状にする。そのため、位置制御装置３０を操作して複数のロッド３１をそれぞれ進退させ、第２成形部材１２をその弾性力に抗して変位させる。
例えば、単焦点レンズを製造する場合には、図１に示される通り、中心部分に配置されたロッド３１の前進量を大きくし、その中心部分から径方向に従って複数のロッド３１の前進量を徐々に小さくする。これに対して、多焦点レンズを製造する場合には図６に示される通り、ロッド３１の前進量を大きくする箇所を複数個所（図では２箇所）とし、その部分から径方向に従って複数のロッド３１の前進量を徐々に小さくする。

［樹脂注入工程］
その後、図７（Ａ）に示される通り、樹脂注入装置２０を操作して、第２成形部材１２とスペーサ１３との間に形成される空間にノズル２１からプラスチックレンズ用樹脂原料を注入する。
プラスチックレンズ用樹脂原料を第２成形部材１２とスペーサ１３とによって形成される空間に所定量注入したら、図７（Ｂ）に示される通り、この空間に蓋をするように第１成形部材１１でスペーサ１３の第２円筒部材１３２に当接する。

［樹脂硬化工程等］
樹脂硬化装置４０を作動して成型用モールド１０の内部の樹脂原料を硬化する。例えば、樹脂硬化装置４０が紫外線照射ランプである場合には第１成形部材１１を通じて成型用モールド１０の内部の樹脂原料に紫外線を照射する。樹脂原料が硬化することでプラスチックレンズが製造される。
成型用モールド１０内の樹脂原料が硬化したら、成型用モールド１０を分解し、プラスチックレンズを取り出す。このプラスチックレンズに対して必要に応じて研磨や表面処理等の後処理工程を経て、製品となる。

従って、第１実施形態では、次の効果を奏することができる。
(１)プラスチック製眼鏡レンズの外面を形成する第１成形部材１１と、レンズ内面を形成する第２成形部材１２と、これらの成形部材１１，１２の外周部を覆うスペーサ１３とによって形成されるキャビティに注入されたプラスチックレンズ形成用樹脂原料を硬化させるにあたり、第２成形部材１２を柔軟性シートから構成し、この柔軟性シートの面方向に沿った位置を所望のレンズ形成面に合うように位置制御装置３０で調整することにした。そのため、プラスチックレンズの表面形状が製品毎に異なっても、そのプラスチックレンズの表面に合わせて柔軟性シートからなる第２成形部材１２を変位させればよいから、製品毎に成形部材を用意する必要がない。従って、成形部材１１，１２の保管や管理が容易となる。
しかも、１つの工程でプラスチックレンズが製造されるから、短時間でプラスチックレンズの製造が行えるとともに、レンズ自体を削り出す必要がないから、削り屑等が発生しない。従って、プラスチックレンズの削り屑を廃棄処理しなくてもよいから、環境上好ましい。

（２）第１成形部材１１は従来から成形型として使用しているガラス型であるため、製造コストを低く抑えることができる上、プラスチックレンズ成形用樹脂原料を硬化させるために紫外線を用いれば、この紫外線がガラス型を透過するので、プラスチックレンズ成型用樹脂の硬化を効率的に行える。

（３）スペーサ１３は、第１円筒部材１３１と、この第１円筒部材１３１の内周部に一体に設けられた第２円筒部材１３２とを備え、第２円筒部材１３２の内周形状が異なるものを複数用意し、これらのスペーサ１３の１つを選択して使用した。そのため、製造されるプラスチックレンズの外周形状を種々の形状とすることができる。

（４）位置制御装置３０は、第２成形部材１２の面方向に沿って並んで配置される複数のロッド３１と、これらのロッド３１を第２成形部材１２の面方向と交差する方向に進退させる進退機構３２と、この進退機構３２を制御する制御装置３３とから構成されているから、複数のロッド３１の進退位置を制御装置３３で調整することで、第２成形部材１２の面方向での位置調整が行われる。
従って、位置制御装置３０の構造を簡易にし、プラスチックレンズの製造装置を安価に提供することができる。

（５）ロッド３１の先端部分には第２成形部材１２を回動可能に支持する継ぎ手３４が設けられているから、複数のロッド３１の進退位置変更に伴って、各々のロッド先端部と第２成形部材１２との接続角度が変わっても、第２成形部材１２の各ロッド３１との接続部分を滑らかに変位させることができる。そのため、製造されるプラスチックレンズの表面が滑らかになり、品質の高い製品を供給することができる。

（６）継ぎ手３４は第２成形部材１２との接合側が大きくロッド３１との接合側が小さく形成されたカップ状である。そのため、プラスチックレンズ成形用樹脂材料を注入した際に第２成型部材１２に大きな力がかかっても、大きな面積の継ぎ手３４で受けることができるから、第２成形部材１２が変位することがなく、プラスチックレンズを精度よく製造することができる。

（７）第２成形部材１２を構成する柔軟性シートはシリコーンゴムあるいはニトリルゴムから成形されているから、これらの材料がプラスチックレンズ成形用樹脂材料と反応が小さいので、離型性が高く、そのため、硬化されたプラスチックレンズを柔軟性シートから容易に剥がすことができる。

（８）第１円筒材１３１と第２円筒材１３２とからなるスペーサ１３を熱可塑性樹脂で一体に成形したから、スペーサ１３を手に入れやすい材料によって簡単に成形することができる。そのため、この点からも、プラスチックレンズの製造装置を安価に提供することができる。

次に、本発明の第２実施形態について図８及び図９に基づいて説明する。第２実施形態は第１実施形態とはロッド自体の構造及びこのロッドと第２成形部材１２との接合構造が第１実施形態と異なるもので、他の構成は第１実施形態と同じである。ここで、第２実施形態の説明において第１実施形態と同一構成要素は同一符号を付して説明を省略もしくは簡略にする。図８は第２実施形態の要部を示す概略構成図である。
図８において、第２実施形態の位置制御装置５０は、第２成形部材１２の面方向沿って並んで配置される複数のロッド５１と、これらのロッド５１をそれぞれ第２成形部材１２の面方向と略直交する方向に独立して進退させる進退機構３２と、この進退機構３２を制御する制御装置（図８では図示省略）とを備えて構成される。

各ロッド５１は、それぞれステンレス、その他の金属から形成され内部に通気孔が形成された筒状部材を複数本直列接続して形成されたものである。ロッド５１の先端部分は第２成形部材１２に向けて開口されており、ロッド５１の基端部分は図示しない気体供給装置に接続されている。
気体供給装置は、圧縮空気、圧縮窒素、その他の圧縮気体をロッド５１の先端部から柔軟性シートからなる第２成形部材１２に吹き付けるものである。複数のロッド５１の前進位置がそれぞれ異なると、第２成形部材１２は、その弾性力により弾性変形することになるが、ロッド５１から吹き付けられる圧縮気体によって、第２成形部材１２は滑らかに湾曲することになる。
各ロッド５１は、その基端側が進退機構３２に貫通して設けられている。
なお、第２実施形態においても、複数のロッド５１が進退機構３２によって、その前進位置が調整される（図９参照）。

従って、第２実施形態では、第１実施形態の（１）〜（４）（６）〜（８）と同様の作用効果を奏することができる他、次の作用効果を奏することができる。
（９）ロッド５１の先端部には柔軟性シートからなる第２成形部材１２と対向する開口を有する通気孔が形成され、この通気孔から第２成形部材１２に気体を吹き付ける気体供給装置を備えている。そのため、複数のロッド５１の進退位置変更に伴って、各々のロッド５１の先端部と第２成形部材１２との接続角度が変わっても、気体供給装置から供給される気体がロッド５１の先端部から第２成形部材１２に吹き付けるため、第２成形部材１２の各ロッド５１との接続部分を滑らかに変位させることができる。
従って、第２成形部材１２を繰り返し使用しても、第２成形部材１２のロッド５１との接合部分に大きな荷重がかかることがないから、第２成形部材１２を長期間使用することができる。
そのため、プラスチックレンズの製造装置の耐久性を向上させることができる。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、第１成形部材１１を外し、第２成形部材１２とスペーサ１３とによって形成される空間にプラスチックレンズ成形用樹脂原料を注入していたが、本発明では、図１０（Ａ）で示される通り、スペーサ１３の周面に注入孔１３Ａを形成し、図１０（Ｂ）に示される通り、注入孔１３Ａにノズル２１を挿入し、第１成形部材１１、第２成形部材１２及びスペーサ１３のより形成されるキャビティに直接プラスチックレンズ成形用樹脂原料を注入するものであってもよい。この場合、成型用モールド１０、ロッド３１及び進退機構３２の姿勢を図１に比べて略９０度変更することが好ましい。

さらに、前記実施形態では第１円筒部材１３１と第２円筒部材１３２とからスペーサ１３を構成したが、本発明では、特開平４−１４８９０６号公報に記載された接着テープからスペーサを構成してもよい。
また、前記実施形態では、第２成形部材１２についてのみ柔軟性シートを用いたが、本発明では、第２成形部材１２だけでなく、第１成形部材１１も柔軟性シートとしてもよい。仮に、第１成形部材１１を柔軟性シート以外から形成するものであっても、前記実施形態のようにガラス型に限定されるものではなく、金属製の型としてもよい。金属製の型を用いる場合には金属の熱伝導率が高いため、樹脂硬化装置として熱を発生させる装置を用いた場合には、好適である。

また、本発明では、柔軟性シートに他のシート、例えば、保護シートを積層したものから第２成形部材１２を構成するものであってもよい。
そして、本発明で製造されるプラスチックレンズは眼鏡用に限定されるものではなく、例えば、望遠鏡やカメラのレンズ、その他のプラスチックレンズを製造する場合に適用できる。

本発明は、眼鏡、望遠鏡、カメラレンズ等のプラスチックレンズを製造する装置に利用することができる。

本発明の第１実施形態にかかるプラスチックレンズの製造装置を示す概略構成図。 第１実施形態で使用される種々の形状のスペーサを示す正面図。 押圧部材と第２成形部材との接合構造を示す概略構成図。 押圧部材と第２成形部材との接合構造を示す概略構成図。 複数の押圧部材が並んだ状態を示す平面図。 本発明の第１実施形態にかかるプラスチックレンズの製造方法を説明する概略構成図。 成型用モールドにプラスチックレンズ成形用樹脂原料を注入する状態を説明する概略構成図。 本発明の第２実施形態にかかるプラスチックレンズの製造装置の要部を示す概略構成図。 ロッドと進退機構との関係を示す概略構成図。 本発明の変形例を示すもので図７に対応する図。

符号の説明

１０…成型用モールド、１１…第１成形部材、１２…第２成形部材（柔軟性シート）、１３…スペーサ、２０…樹脂注入装置、３０，５０…位置制御装置、３１，５１…ロッド（押圧部材）、３２…進退機構、３３…制御装置、４０…樹脂硬化装置

Claims (4)

1. プラスチックレンズの両側に設けられた成形面を形成する一対の成形部材と、これらの成形部材の外周部を覆うスペーサとによって形成されるキャビティの内部に注入されたプラスチックレンズ形成用樹脂原料を硬化させるプラスチックレンズの製造方法であって、
   前記一対の成形部材の少なくとも一方を、柔軟性シートを備えて構成し、この柔軟性シートの面の各位置を成形面に合うように前記柔軟性シートの面方向に沿って並んで配置される複数の押圧部材を前記柔軟性シートの面方向と交差する方向に進退させて変位させ、前記押圧部材の先端部に形成され前記柔軟性シートと対向する開口から前記柔軟性シートに気体を吹き付けることを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
2. 請求項１に記載されたプラスチックレンズの製造方法において、
   前記柔軟性シートは前記一対の成型部材の一方にのみ備えて構成され、前記一対の成型部材の他方はガラス型とされることを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
3. プラスチックレンズの両側に設けられた成形面を形成する一対の成形部材と、これらの成形部材の外周部を覆うスペーサと、前記成形部材と前記スペーサとによって形成されるキャビティの内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入装置とを備えたプラスチックレンズの製造装置であって、
   前記一対の成形部材の少なくとも一方を、柔軟性シートを備えて構成し、この柔軟性シートの面の各位置を前記成形面に合うように変位させる位置制御装置を有し、
   前記位置制御装置は、前記柔軟性シートの面方向に沿って並んで配置される複数の押圧部材と、これらの押圧部材を前記柔軟性シートの面方向と交差する方向に進退させる進退機構とを備え、
   前記押圧部材の先端部には前記柔軟性シートと対向する開口を有する通気孔が形成され、この通気孔から前記柔軟性シートに気体を吹き付ける気体供給装置を備えている
   ことを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。
4. 請求項３に記載されたプラスチックレンズの製造装置において、
   前記柔軟性シートはシリコーンゴムあるいはニトリルゴムから成形されていることを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。

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