JP4818483B2 - 薄膜形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、プラズマを用いて基板に薄膜を形成する薄膜形成装置に関する。
従来より、基板に薄膜を形成するためにＣＶＤ(Chemical Vapor
Deposition)装置が用いられる。特に、ＣＶＤ装置を用いて薄膜太陽電池に用いるアモルファスＳｉ薄膜をガラス基板に形成するプロセスが注目されている。アモルファスＳｉ薄膜の形成では、例えば、モノシラン（ＳｉＨ4）をプラズマ化して、ガラス基板上にアモルファスＳｉ薄膜を形成する。近年、薄膜太陽電池用パネルは大型化しており、大型のパネルに均一なアモルファスＳi薄膜を形成することが望まれている。このために、プラズマＣＶＤ装置では、高密度なプラズマが均一に形成されること必要である。
Deposition)装置が用いられる。特に、ＣＶＤ装置を用いて薄膜太陽電池に用いるアモルファスＳｉ薄膜をガラス基板に形成するプロセスが注目されている。アモルファスＳｉ薄膜の形成では、例えば、モノシラン（ＳｉＨ4）をプラズマ化して、ガラス基板上にアモルファスＳｉ薄膜を形成する。近年、薄膜太陽電池用パネルは大型化しており、大型のパネルに均一なアモルファスＳi薄膜を形成することが望まれている。このために、プラズマＣＶＤ装置では、高密度なプラズマが均一に形成されること必要である。
例えば、プラズマＣＶＤ装置の一例として、プラズマ生成室内に複数本の高周波アンテナを設置し、該高周波アンテナにて該プラズマ生成室内ガスに高周波電力を印加して誘導結合型プラズマを発生させるプラズマ生成方法およびプラズマ生成装置が知られている（特許文献１）。
当該プラズマ生成方法およびプラズマ生成装置は、複数本の高周波アンテナのうち少なくとも一部の複数本の高周波アンテナについては、順次隣り合わせて、且つ、各隣り合うもの同士が互いに向かい合った並列配置となるように設置する。さらに、この複数本の高周波アンテナは、該順次隣り合わせて、且つ、各隣り合うもの同士が互いに向かい合った並列配置となるように設置する。この高周波アンテナのそれぞれに印加する高周波電圧の位相を制御することで誘導結合プラズマにおける電子温度を制御する。
当該プラズマ生成方法およびプラズマ生成装置は、複数本の高周波アンテナのうち少なくとも一部の複数本の高周波アンテナについては、順次隣り合わせて、且つ、各隣り合うもの同士が互いに向かい合った並列配置となるように設置する。さらに、この複数本の高周波アンテナは、該順次隣り合わせて、且つ、各隣り合うもの同士が互いに向かい合った並列配置となるように設置する。この高周波アンテナのそれぞれに印加する高周波電圧の位相を制御することで誘導結合プラズマにおける電子温度を制御する。
また、真空容器と、前記真空容器の壁面に設けられた開口部と、前記開口部を気密に覆うように取り付けられる板状の高周波アンテナ導体と、を備えるプラズマ生成装置が知られている（特許文献２）。
当該プラズマ生成装置は、プラズマ生成装置の開口部に高周波アンテナ導体が取り付けられた構造のため、広い範囲に亘って均一性が高いプラズマを生成することができる。
当該プラズマ生成装置は、プラズマ生成装置の開口部に高周波アンテナ導体が取り付けられた構造のため、広い範囲に亘って均一性が高いプラズマを生成することができる。
図６（ａ）は、上述の板状の高周波アンテナ導体を用いたプラズマ成膜装置の一例の構成を簡略化して説明する図である。図６（ａ）に示すプラズマ成膜装置１００は、電極板１０２が成膜容器１０４の成膜室外の、隔壁１０６の開口部に設けられ、隔壁１０６の、成膜空間に面する側の面には、誘電体１０８が設けられる。誘電体１０８の対向する位置には、薄膜を形成するためのガラス基板Ｇが配置される。ガラス基板Ｇは、ヒータ１１０上に設けられたサセプタ１１２に載置される。
図６（ｂ）は、成膜空間に磁場を生成する電極板１０２の概略斜視図である。電極板１０２は、図６（ｂ）に示すように、板状の電極である。電極板１０２の一方の端面は、数１０ＭＨｚの高周波電源に接続され、電極板１０２の他方の端面は接地されている。電極板１０２では、電流がＸ方向に流れる。この電極板１０２を用いてプラズマを生成する方式では、上述の互いに隣り合わせた複数の高周波アンテナにより生成された高電圧を用いてプラズマを生成する装置と異なり、生成された磁場を用いてプラズマが生成される。
しかし、この電極板１０２により生成されるプラズマの密度は、アモルファスＳｉ薄膜を形成するには十分でなく、成膜速度が遅いといった問題がある。また、複数本の高周波アンテナに高周波電力を給電することにより誘導結合型プラズマを発生させる上述の公知のプラズマ生成方法およびプラズマ生成装置についても十分なプラズマ密度を均一に生成することができないといった問題がある。
しかし、この電極板１０２により生成されるプラズマの密度は、アモルファスＳｉ薄膜を形成するには十分でなく、成膜速度が遅いといった問題がある。また、複数本の高周波アンテナに高周波電力を給電することにより誘導結合型プラズマを発生させる上述の公知のプラズマ生成方法およびプラズマ生成装置についても十分なプラズマ密度を均一に生成することができないといった問題がある。
そこで、本発明は、上記問題点を解決するために、プラズマを用いて基板に薄膜を形成するとき、プラズマ密度を均一にして薄膜の形成を効率よく行うことのできる薄膜形成装置を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、基板に薄膜を形成する薄膜形成装置であって、
減圧状態でサセプタに載置した基板に薄膜を形成する成膜空間を備える成膜容器と、
前記成膜容器の前記成膜空間内に、薄膜用原料ガスを導入する原料ガス導入部と、
前記成膜空間において、前記薄膜用原料ガスを用いてプラズマを生成させるプラズマ電極部と、を有し、
前記プラズマ電極部は、電流が一方の端面から他方の端面に流れる板部材であって、前記板部材の電流の流れる方向が途中で屈曲して互いに並行する往路部分と復路部分を有し、前記板部材の、前記往路部分と前記復路部分における主面がいずれも前記サセプタの基板載置面に向くように設けられた電極板を、プラズマ生成用電極として備える。
このとき、前記プラズマ生成用電極は、前記成膜空間の、前記プラズマ生成用電極と前記サセプタとの間の領域でプラズマを生成させる。
減圧状態でサセプタに載置した基板に薄膜を形成する成膜空間を備える成膜容器と、
前記成膜容器の前記成膜空間内に、薄膜用原料ガスを導入する原料ガス導入部と、
前記成膜空間において、前記薄膜用原料ガスを用いてプラズマを生成させるプラズマ電極部と、を有し、
前記プラズマ電極部は、電流が一方の端面から他方の端面に流れる板部材であって、前記板部材の電流の流れる方向が途中で屈曲して互いに並行する往路部分と復路部分を有し、前記板部材の、前記往路部分と前記復路部分における主面がいずれも前記サセプタの基板載置面に向くように設けられた電極板を、プラズマ生成用電極として備える。
このとき、前記プラズマ生成用電極は、前記成膜空間の、前記プラズマ生成用電極と前記サセプタとの間の領域でプラズマを生成させる。
その際、前記往路部分の長さと前記復路部分の復路部分の長さは等しい、ことが好ましい。
また、前記往路部分と前記復路部分は同じ幅を有し、前記往路部分と前記復路部分の離間距離は、前記往路部分と前記復路部分の幅の１〜１．６倍である、ことが好ましい。
前記電極板の厚さは、０．２ｍｍより大きい、ことが好ましい。
また、前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、前記第１の主面の往路部分と復路部分に、電流方向に沿って延びる溝状の凹部が複数設けられていてもよい。
また、前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、前記第１の主面と対向する第２の主面には、前記電流方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備える、ことが好ましい。このとき、前記凹凸は、前記第２の主面に立設する複数の板部材により形成されることが好ましい。
また、前記往路部分と前記復路部分は同じ幅を有し、前記往路部分と前記復路部分の離間距離は、前記往路部分と前記復路部分の幅の１〜１．６倍である、ことが好ましい。
前記電極板の厚さは、０．２ｍｍより大きい、ことが好ましい。
また、前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、前記第１の主面の往路部分と復路部分に、電流方向に沿って延びる溝状の凹部が複数設けられていてもよい。
また、前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、前記第１の主面と対向する第２の主面には、前記電流方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備える、ことが好ましい。このとき、前記凹凸は、前記第２の主面に立設する複数の板部材により形成されることが好ましい。
上述の薄膜形成装置では、生成されるプラズマ密度を均一化し、薄膜の形成を効率よく行うことができる。
以下、本発明の薄膜形成装置について詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態である薄膜形成装置１０の構成を示す概略図である。
図１は、本発明の一実施形態である薄膜形成装置１０の構成を示す概略図である。
図１に示す薄膜形成装置１０は、生成されるプラズマを用いて、基板に薄膜を形成するＣＶＤ装置である。薄膜形成装置１０は、電極板を流れる電流によって生成される磁界により、プラズマを生成する方式である。この方式は、モノポールアンテナ等のアンテナ素子等の共振により発生する高電圧によりプラズマを生成する方式と異なる。
（薄膜形成装置）
以下、薄膜としてアモルファスＳｉ薄膜を形成する例を用いて、薄膜形成装置１０について説明する。
薄膜形成装置１０は、給電ユニット１２と、成膜容器１４と、ガス供給部１６と、ガス排気部１８と、を有する。
以下、薄膜としてアモルファスＳｉ薄膜を形成する例を用いて、薄膜形成装置１０について説明する。
薄膜形成装置１０は、給電ユニット１２と、成膜容器１４と、ガス供給部１６と、ガス排気部１８と、を有する。
給電ユニット１２は、高周波電源２２と、高周波ケーブル２４と、マッチングボックス２６と、伝送線２８，２９（図２（ａ）参照）と、電極板３０と、を有する。
高周波電源２２は、例えば、１０〜１０００Ｗで数１０ＭＨｚの高周波電力を電極板３０に給電する。マッチングボックス２６は、高周波ケーブル２４を通して提供される電力が電極板３０に効率よく供給されるように、インピーダンスを整合する。マッチングボックス２６は、キャパシタおよびインダクタ等の素子を設けた公知の整合回路を備える。
マッチングボックス２６から延びる伝送線２８は、例えば、一定の幅を備える銅板状の伝送線路であり、電極板３０へ数アンペアの電流を流すことができる。伝送線２９は、電極板３０から延び接地されている。
高周波電源２２は、例えば、１０〜１０００Ｗで数１０ＭＨｚの高周波電力を電極板３０に給電する。マッチングボックス２６は、高周波ケーブル２４を通して提供される電力が電極板３０に効率よく供給されるように、インピーダンスを整合する。マッチングボックス２６は、キャパシタおよびインダクタ等の素子を設けた公知の整合回路を備える。
マッチングボックス２６から延びる伝送線２８は、例えば、一定の幅を備える銅板状の伝送線路であり、電極板３０へ数アンペアの電流を流すことができる。伝送線２９は、電極板３０から延び接地されている。
電極板３０は、後述する隔壁３２上に固定された板部材であって、この板部材の第１の主面が成膜容器１４内の成膜空間に向いて隔壁３２に対して並行に配置されている。電極板３０は、伝送線２８が接続されている端面と伝送線２９が接続されている端面との間の、板部材の長手方向に沿って電流を流す。電極板３０は、電流の流れる方向が途中で屈曲してコの字形状を成している。この点は、後述する。
成膜容器１４は、内部空間３８を容器内に有し、内部空間３８は、隔壁３２により上部空間と下部の成膜空間４０に区分けされている。成膜容器１４は、例えば、アルミニウム等の材質で形成されて内部空間３８を０．１〜１００Ｐａの減圧状態にできるように、密閉されている。成膜容器１４の上部空間には、マッチングボックス２６と、伝送線２８，２９と、電極板３０と、を有する。隔壁３２の上部空間に面する側には、電極板３０が固定されている。電極板３０の周囲には、周囲の隔壁３２と絶縁するための絶縁部材３４が設けられている。一方、隔壁３２の成膜空間４０に面する側には、誘電体３６が設けられている。誘電体３６には、例えば石英板が用いられる。誘電体３６を設けるのは、プラズマによる電極板３０の腐食を防ぎ、かつ効率よくプラズマへ電磁エネルギを供給させるためである。
成膜容器１４の成膜空間４０には、ヒータ４２と、サセプタ４４と、昇降機構４６と、が設けられている。
ヒータ４２は、サセプタ４４に載置するガラス基板２０を所定の温度、例えば２５０℃程度に加熱する。
サセプタ４４は、ガラス基板２０を載置する。
昇降機構４６は、ガラス基板２０を載置したサセプタ４４をヒータ４２ともに、成膜空間４０内を自在に昇降する。成膜プロセス段階では、電極板３０に近接するように、ガラス基板２０を所定の位置にセットする。
ヒータ４２は、サセプタ４４に載置するガラス基板２０を所定の温度、例えば２５０℃程度に加熱する。
サセプタ４４は、ガラス基板２０を載置する。
昇降機構４６は、ガラス基板２０を載置したサセプタ４４をヒータ４２ともに、成膜空間４０内を自在に昇降する。成膜プロセス段階では、電極板３０に近接するように、ガラス基板２０を所定の位置にセットする。
ガス供給部１６は、ガスタンク４８と、マスフローコントローラ５０と、を有する。
ガスタンク４８は、薄膜用原料ガスであるモノシランガス（ＳiＨ4）を貯蔵する。
マスフローコントローラ５０は、モノシランガスの流量を調整する部分である。例えば
形成される膜の膜厚や膜質等の結果に応じてモノシランガスの流量を調整することができる。モノシランガスは、成膜容器１４の成膜空間４０の側壁から成膜空間４０内に供給される。
ガスタンク４８は、薄膜用原料ガスであるモノシランガス（ＳiＨ4）を貯蔵する。
マスフローコントローラ５０は、モノシランガスの流量を調整する部分である。例えば
形成される膜の膜厚や膜質等の結果に応じてモノシランガスの流量を調整することができる。モノシランガスは、成膜容器１４の成膜空間４０の側壁から成膜空間４０内に供給される。
ガス排気部１８は、成膜空間４０内の側壁から延びる排気管と、ターボ分子ポンプ５２と、ドライポンプ５４と、を有する。ドライポンプ５４は、成膜空間４０内を粗引きし、ターボ分子ポンプ５２は、成膜空間４０内の圧力を所定の減圧状態に維持する。ターボ分子ポンプ５２とドライポンプ５４とは、排気管で接続されている。
（電極板）
図２（ａ）は、給電ユニット１２に用いられる電極板３０の一例の斜視図である。
電極板３０は、電流が一方の端面３０ａから他方の端面３０ｂに流れる、長尺状の板部材であって、Ｕ字形状を成している。すなわち、電極板３０は、その一部分が板部材の長手方向の途中で１８０度屈曲し、互いに並行する往路部分３０ｃと復路部分３０ｄを有する。電極板３０は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板３０は、例えば、銅、アルミニウム等が用いられる。
図２（ａ）は、給電ユニット１２に用いられる電極板３０の一例の斜視図である。
電極板３０は、電流が一方の端面３０ａから他方の端面３０ｂに流れる、長尺状の板部材であって、Ｕ字形状を成している。すなわち、電極板３０は、その一部分が板部材の長手方向の途中で１８０度屈曲し、互いに並行する往路部分３０ｃと復路部分３０ｄを有する。電極板３０は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板３０は、例えば、銅、アルミニウム等が用いられる。
電極板３０の往路部分３０ｃの端面３０ａはマッチングボックス２６、伝送線２８を介して給電を受ける。復路部分３０ｄは、伝送線２９を介して接地されている。
往路部分３０ｃにおける長さ、すなわち、端面３０ａから屈曲部にいたる長さと、復路部分３０ｄにおける長さ、すなわち、屈曲部から端面３０ｂにいたる長さとは等しいことが好ましい。これは、後述するプラズマ密度を均一するためである。
また、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄは同じ幅（図中Ｘ方向の幅）を有する。往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの離間距離ｄは、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの幅の１〜１．６倍であることが、均一な磁場を生成することで均一なプラズマを生成する点で好ましい。
往路部分３０ｃにおける長さ、すなわち、端面３０ａから屈曲部にいたる長さと、復路部分３０ｄにおける長さ、すなわち、屈曲部から端面３０ｂにいたる長さとは等しいことが好ましい。これは、後述するプラズマ密度を均一するためである。
また、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄは同じ幅（図中Ｘ方向の幅）を有する。往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの離間距離ｄは、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの幅の１〜１．６倍であることが、均一な磁場を生成することで均一なプラズマを生成する点で好ましい。
図３（ａ），（ｂ）は、電極板と生成されるプラズマの電子密度の関係を説明する図である。
図１に示す薄膜形成装置１０の電極板３０の代わりに図３（ａ）に示す電極板６０を用いたとき、モノシランガス（１．３Ｐａ）を導入した成膜空間４０内で生成されるプラズマの電子密度は、図３（ｂ）に示すような値となる。
電極板６０は、電極板３０と異なり屈曲部を有さない一方向に伸びる電極板である。このとき、電極板６０の端面６０ａに１ｋＷの高周波電力（１３．５６〜６０ＭＨｚ）が付与され、端面６０ｂが接地されている。
すなわち、図３（ｂ）に示すように、接地側（端面６０ｂの側）では電子密度が高く、給電側（端面６０ａの側）では電子密度が低い。この理由については、明確ではないが、接地側では電流により生成された磁場に基づいて生成されるプラズマ（電流に由来するプラズマ）が支配的であるのに対し、給電側では高電圧によって生成されるプラズマ（電圧に由来するプラズマ）が支配的であることに起因すると考えられる。給電側では、高電圧のため、電子のエネルギが低く、高密度なプラズマが生成されにくいと考えられるからである。
図１に示す薄膜形成装置１０の電極板３０の代わりに図３（ａ）に示す電極板６０を用いたとき、モノシランガス（１．３Ｐａ）を導入した成膜空間４０内で生成されるプラズマの電子密度は、図３（ｂ）に示すような値となる。
電極板６０は、電極板３０と異なり屈曲部を有さない一方向に伸びる電極板である。このとき、電極板６０の端面６０ａに１ｋＷの高周波電力（１３．５６〜６０ＭＨｚ）が付与され、端面６０ｂが接地されている。
すなわち、図３（ｂ）に示すように、接地側（端面６０ｂの側）では電子密度が高く、給電側（端面６０ａの側）では電子密度が低い。この理由については、明確ではないが、接地側では電流により生成された磁場に基づいて生成されるプラズマ（電流に由来するプラズマ）が支配的であるのに対し、給電側では高電圧によって生成されるプラズマ（電圧に由来するプラズマ）が支配的であることに起因すると考えられる。給電側では、高電圧のため、電子のエネルギが低く、高密度なプラズマが生成されにくいと考えられるからである。
したがって、電極板３０では、接地側でプラズマ密度が高くなることを利用して、図２（ａ）に示すように、コの字形状の電極板３０を用いることにより、給電側のプラズマ密度の低い領域と、接地側のプラズマ密度の高い領域とが混ざり合って、平均的なプラズマ密度を生成する。しかも、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの電流の方向が逆方向になるので、これらの電流により生成される磁場は、電極板３０の離間距離ｄの部分において、磁場は加算される。この結果、成膜空間４０で均一な磁場を形成する。したがって、往路部分３０ｃと復路部分３０ｄの長さを略等しくしたコの字形状の電極板３０を用いることにより、長手方向の往路部分３０ｃと復路部分３０ｄにおけるプラズマ密度の高低を平均化することができ、均一なプラズマ密度を達成することができる。
なお、電極板３０を流れる電流の表層は、電極板３０の電気抵抗率、流れる電流の周波数、および、電極板３０の透磁率に依存して定まる。例えば、銅あるいはアルミニウムを電極板３０の材質とし、電流の周波数を数１０ＭＨｚとする場合、表層の深さはおよそ０．１ｍｍ程度である。したがって、第１の主面（図２（ａ）中の電極板３０の下側に向く板面）３０ａと第２の主面（図２（ａ）中の電極板３０の上側に向く板面）の表層に流れる電流を考慮して、電極板２０の厚さは、０．２ｍｍより厚いことが好ましい。
（第１変形例）
図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す電極板３０と異なる形態の電極板５６を示す斜視図である。
電極板５６は、電流が一方の端面５６ａから他方の端面５６ｂに流れる、長尺状の板部材であって、Ｕ字形状を成している。すなわち、電極板５６は、板部材の長手方向の途中で屈曲して互いに並行する往路部分５６ｃと復路部分５６ｄを有する。電極板５６は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板５６の往路部分５６ｃ及び復路部分５６ｄにおける第１の主面（図２（ｂ）中の電極板５６の下側の面）５６ｅには、電流の流れる方向に延びる一定の深さ及び幅を有する溝状の凹部５８を複数備える。このため、電極板５６は、第１の主面５６ｅの表面積が第１の主面５６ｅと反対側の第２の主面（図２（ｂ）中の電極板５６の上側に向く板面）の表面積に対して大きい。電極板５６を流れる高周波の電流は表面効果により、第１の主面５６ｅ，第２の主面の表層に集まる。しかし、第１の主面５６ｅは、第２の主面に比べて表面積が大きいので、第１の主面５６ｅの表層を流れる電流は、第２の主面に比べて大きい。このため、第１の主面５６ｅの表層を流れる電流により、成膜空間４０内に形成される磁場は、凹部５８が設けられていない電極板に比べて大きくなる。このため、磁場により生成されるプラズマは高密度化される。しかも、電極板５６を用いて磁場を生成するので、薄膜形成装置１０は広範囲に均一な磁場を生成することができ、その結果、広範囲に高密度のプラズマを生成することができる。
図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す電極板３０と異なる形態の電極板５６を示す斜視図である。
電極板５６は、電流が一方の端面５６ａから他方の端面５６ｂに流れる、長尺状の板部材であって、Ｕ字形状を成している。すなわち、電極板５６は、板部材の長手方向の途中で屈曲して互いに並行する往路部分５６ｃと復路部分５６ｄを有する。電極板５６は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板５６の往路部分５６ｃ及び復路部分５６ｄにおける第１の主面（図２（ｂ）中の電極板５６の下側の面）５６ｅには、電流の流れる方向に延びる一定の深さ及び幅を有する溝状の凹部５８を複数備える。このため、電極板５６は、第１の主面５６ｅの表面積が第１の主面５６ｅと反対側の第２の主面（図２（ｂ）中の電極板５６の上側に向く板面）の表面積に対して大きい。電極板５６を流れる高周波の電流は表面効果により、第１の主面５６ｅ，第２の主面の表層に集まる。しかし、第１の主面５６ｅは、第２の主面に比べて表面積が大きいので、第１の主面５６ｅの表層を流れる電流は、第２の主面に比べて大きい。このため、第１の主面５６ｅの表層を流れる電流により、成膜空間４０内に形成される磁場は、凹部５８が設けられていない電極板に比べて大きくなる。このため、磁場により生成されるプラズマは高密度化される。しかも、電極板５６を用いて磁場を生成するので、薄膜形成装置１０は広範囲に均一な磁場を生成することができ、その結果、広範囲に高密度のプラズマを生成することができる。
（第２変形例）
図４は、図２（ａ）に示される電極板３０とは異なる電極板６２の斜視図である。電極板６２は、電極板３０と同様にＵ字形状を成している。すなわち、電極板６２は、板部材の長手方向の途中で屈曲し、互いに並行する往路部分と復路部分を有する。電極板６２は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板６２の成膜空間４０に向く第１の主面６２ａと対向する第２の主面６２ｂは、電流が流れるＸ方向に対して直交する方向に延びる複数のフィン状の薄板部材６２ｃが往路部分と復路部分のそれぞれに一定の高さで一定の間隔で立設している。第２の主面６２ｂの側に薄板部材６２ｃを設けるのは、電流の流れる方向の断面積を第２の主面６２ｂの側で大きく変化させることにより、抵抗を大きくするためである。このため、第２の主表面６２ｂに比べて抵抗が小さい第１の主面６２ａに電流が流れ易くなる。したがって、第１の主面６２ａに流れる電流を大きくし、第１の主面６２ａに流れる電流により、成膜空間４０内に形成される磁場を、従来に比べて大きくすることができる。
また、薄板部材６２ｃは、電極板６２を電流が流れることにより発生する熱を放熱する点でも有効である。なお、電極板６２の第２の主面６２ｂには、薄板部材６２ｃが設けられることに限定されず、電流の流れる方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備えればよい。電極板６２には、少なくとも、第２の主面６２ｂの表層を流れる電流の抵抗を大きくするような凹凸が設けられるとよい。
図４は、図２（ａ）に示される電極板３０とは異なる電極板６２の斜視図である。電極板６２は、電極板３０と同様にＵ字形状を成している。すなわち、電極板６２は、板部材の長手方向の途中で屈曲し、互いに並行する往路部分と復路部分を有する。電極板６２は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板６２の成膜空間４０に向く第１の主面６２ａと対向する第２の主面６２ｂは、電流が流れるＸ方向に対して直交する方向に延びる複数のフィン状の薄板部材６２ｃが往路部分と復路部分のそれぞれに一定の高さで一定の間隔で立設している。第２の主面６２ｂの側に薄板部材６２ｃを設けるのは、電流の流れる方向の断面積を第２の主面６２ｂの側で大きく変化させることにより、抵抗を大きくするためである。このため、第２の主表面６２ｂに比べて抵抗が小さい第１の主面６２ａに電流が流れ易くなる。したがって、第１の主面６２ａに流れる電流を大きくし、第１の主面６２ａに流れる電流により、成膜空間４０内に形成される磁場を、従来に比べて大きくすることができる。
また、薄板部材６２ｃは、電極板６２を電流が流れることにより発生する熱を放熱する点でも有効である。なお、電極板６２の第２の主面６２ｂには、薄板部材６２ｃが設けられることに限定されず、電流の流れる方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備えればよい。電極板６２には、少なくとも、第２の主面６２ｂの表層を流れる電流の抵抗を大きくするような凹凸が設けられるとよい。
（第３変形例）
図５は、図２（ｂ）に示される電極板５６とは異なる電極板６４の斜視図である。電極板６４は、電極板５６と同様にＵ字形状を成している。すなわち、電極板６４は、板部材の長手方向の途中で屈曲し、互いに並行する往路部分と復路部分を有する。電極板６４は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板６４の第１の主面６４ａは、図２（ｂ）に示される電極板５６の第１の主面５６ｅに設けられる凹部５８と同様に、電流の流れるＸ方向に延びる、一定の深さ及び幅を有する溝状の複数の凹部を備える。このため、第１変形例と同様に、第１の主面６４ａは、第２の主面６４ｂに比べて表面積が大きく、第１の主面６４ａの表層を流れる電流は、第２の主面６４ｂに比べて大きい。一方、第２の主面６４ｂには、電流が流れるＸ方向に対して直交する方向に延びる複数のフィン状の薄板部材６４ｃが往路部分と復路部分のそれぞれに一定の高さで一定の間隔で立設している。このため、第２変形例と同様に、電流の流れる方向の断面積が第２の主面６４ｂの側で大きく変化するので、第２の主面６４ｂにおける抵抗を大きい。このため、第１の主面６４ａの表面積の効果と合わせてより一層第１の主面６４ａに電流が流れやすくなる。したがって、第１の主面６４ａに流れる電流を大きくすることにより、成膜空間４０内に形成される磁場を、従来に比べて大きくすることができる。
また、薄板部材６４ｃは、電極板６４を電流が流れることにより発生する熱を放熱する点でも有効である。なお、電極板６２の第２の主面６２ｂには、薄板部材６２ｃが設けられることに限定されず、電流の流れるＸ方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備えればよい。電極板６２には、少なくとも、第２の主面６２ｂの表層を流れる電流の抵抗を大きくするような凹凸が設けられるとよい。
図５は、図２（ｂ）に示される電極板５６とは異なる電極板６４の斜視図である。電極板６４は、電極板５６と同様にＵ字形状を成している。すなわち、電極板６４は、板部材の長手方向の途中で屈曲し、互いに並行する往路部分と復路部分を有する。電極板６４は、プラズマ生成用電極として用いられる。
電極板６４の第１の主面６４ａは、図２（ｂ）に示される電極板５６の第１の主面５６ｅに設けられる凹部５８と同様に、電流の流れるＸ方向に延びる、一定の深さ及び幅を有する溝状の複数の凹部を備える。このため、第１変形例と同様に、第１の主面６４ａは、第２の主面６４ｂに比べて表面積が大きく、第１の主面６４ａの表層を流れる電流は、第２の主面６４ｂに比べて大きい。一方、第２の主面６４ｂには、電流が流れるＸ方向に対して直交する方向に延びる複数のフィン状の薄板部材６４ｃが往路部分と復路部分のそれぞれに一定の高さで一定の間隔で立設している。このため、第２変形例と同様に、電流の流れる方向の断面積が第２の主面６４ｂの側で大きく変化するので、第２の主面６４ｂにおける抵抗を大きい。このため、第１の主面６４ａの表面積の効果と合わせてより一層第１の主面６４ａに電流が流れやすくなる。したがって、第１の主面６４ａに流れる電流を大きくすることにより、成膜空間４０内に形成される磁場を、従来に比べて大きくすることができる。
また、薄板部材６４ｃは、電極板６４を電流が流れることにより発生する熱を放熱する点でも有効である。なお、電極板６２の第２の主面６２ｂには、薄板部材６２ｃが設けられることに限定されず、電流の流れるＸ方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備えればよい。電極板６２には、少なくとも、第２の主面６２ｂの表層を流れる電流の抵抗を大きくするような凹凸が設けられるとよい。
上記第１変形例及び第３変形例では、第１の主面に設ける凹部の深さおよび幅は一定であるが、凹部の深さあるいは幅は場所によって異なってもよい。例えば、第１の主面において電流が流れにくい部分では、電流が流れるように表面積が大きくなるように凹部の深さあるいは幅を変化させてもよい。
上記第２変形例及び第３変形例では、フィン状の薄板部材の高さ及び間隔は一定であるが、薄板部材の高さあるいは間隔は場所によって異なってもよい。例えば、第１の主面において電流が流れにくい部分では、第２の主面の表層を流れる電流の抵抗を大きくして第１の主面の電流が増大するように、薄板部材の高さあるいは間隔を変化させてもよい。
上記第２変形例及び第３変形例では、フィン状の薄板部材の高さ及び間隔は一定であるが、薄板部材の高さあるいは間隔は場所によって異なってもよい。例えば、第１の主面において電流が流れにくい部分では、第２の主面の表層を流れる電流の抵抗を大きくして第１の主面の電流が増大するように、薄板部材の高さあるいは間隔を変化させてもよい。
以上のように、プラズマを生成するために用いる長尺状の板部材である電極板では、電流が一方の端面から他方の端面に流れる。この電極板は、この長手方向の途中で屈曲して互いに並行する往路部分と復路部分を有する。このため、プラズマ密度を均一にすることができる。
以上、本発明の薄膜形成装置について詳細に説明したが、本発明の薄膜形成装置は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
１０ 薄膜形成装置
１２ 給電ユニット
１４，１０４ 成膜容器
１６ ガス供給部
１８ ガス排気部
２０ ガラス基板
２２ 高周波電源
２４ 高周波ケーブル
２６ マッチングボックス
２８，２９ 伝送線
３０，５６，６０，６２，６４，１０２ 電極板
３０ａ，３０ｂ，５６ａ，５６ｂ，６０ａ，６０ｂ 端面
３０ｃ、５６ｃ 往路部分
３０ｄ，５６ｄ 復路部分
３２，１０６ 隔壁
３４ 絶縁部材
３６，１０８ 誘電体
３８ 内部空間
４０ 成膜空間
４２，１１０ ヒータ
４４，１１２ サセプタ
４６ 昇降機構
４８ ガスタンク
５０ マスフローコントローラ
５２ ターボ分子ポンプ
５４ ドライポンプ
５８ 凹部
５６ｅ，６２ａ，６４ａ 第１の主面
６２ｂ，６４ｂ 第２の主面
６２ｃ，６４ｃ 薄板部材
１００ プラズマ成膜装置
１２ 給電ユニット
１４，１０４ 成膜容器
１６ ガス供給部
１８ ガス排気部
２０ ガラス基板
２２ 高周波電源
２４ 高周波ケーブル
２６ マッチングボックス
２８，２９ 伝送線
３０，５６，６０，６２，６４，１０２ 電極板
３０ａ，３０ｂ，５６ａ，５６ｂ，６０ａ，６０ｂ 端面
３０ｃ、５６ｃ 往路部分
３０ｄ，５６ｄ 復路部分
３２，１０６ 隔壁
３４ 絶縁部材
３６，１０８ 誘電体
３８ 内部空間
４０ 成膜空間
４２，１１０ ヒータ
４４，１１２ サセプタ
４６ 昇降機構
４８ ガスタンク
５０ マスフローコントローラ
５２ ターボ分子ポンプ
５４ ドライポンプ
５８ 凹部
５６ｅ，６２ａ，６４ａ 第１の主面
６２ｂ，６４ｂ 第２の主面
６２ｃ，６４ｃ 薄板部材
１００ プラズマ成膜装置
Claims (7)
- 基板に薄膜を形成する薄膜形成装置であって、
減圧状態でサセプタに載置した基板に薄膜を形成する成膜空間を備える成膜容器と、
前記成膜容器の前記成膜空間内に、薄膜用原料ガスを導入する原料ガス導入部と、
前記成膜空間において、前記薄膜用原料ガスを用いてプラズマを生成させるプラズマ電極部と、を有し、
前記プラズマ電極部は、電流が一方の端面から他方の端面に流れる板部材であって、前記板部材の電流の流れる方向が途中で屈曲して互いに並行する往路部分と復路部分を有し、前記板部材の、前記往路部分と前記復路部分における主面がいずれも前記サセプタの基板載置面に向くように設けられた電極板を、プラズマ生成用電極として備える、ことを特徴とする薄膜形成装置。 - 前記往路部分の長さと前記復路部分の復路部分の長さは等しい、請求項１に記載の薄膜形成装置。
- 前記往路部分と前記復路部分は同じ幅を有し、
前記往路部分と前記復路部分の離間距離は、前記往路部分と前記復路部分の幅の１〜１．６倍である、請求項１または２に記載の薄膜形成装置。 - 前記電極板の厚さは、０．２ｍｍよりおおきい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の薄膜形成装置。
- 前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、前記第１の主面の往路部分と復路部分に、電流方向に沿って延びる溝状の凹部が複数設けられている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の薄膜形成装置。
- 前記電極板の第１の主面が前記成膜空間に向くように配置され、
前記第１の主面と対向する第２の主面には、前記電流方向と直交する方向に沿って伸びる凹凸を備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の薄膜形成装置。 - 前記凹凸は、前記第２の主面に立設する複数の板部材により形成される、請求項６に記載の薄膜形成装置。
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