JP4817945B2 - 鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び鉄筋籠の建込方法 - Google Patents

Description

本発明は、コンクリートで構築される場所打ち杭などの構造体の補強に用いられる鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び該鉄筋籠の建込方法に関し、より詳細には、鉄筋籠の組立、搬送、建込み時等における型くずれ等の変形防止に好適な鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いる鉄筋固定用金具、該金具を用いて補強された鉄筋籠、及び該鉄筋籠の建込方法に関する。

コンクリートで構築される場所打ち杭には、コンクリート構造体の補強を行うために、多数の鉄筋を格子状に組み合わせ、円筒状に形成された鉄筋籠と呼ばれる組立体が用いられる。

図５は、従来の鉄筋籠の構造の１例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。図５に示したように、鉄筋籠１００は、通常、円周上の中心軸方向に配列された多数の主筋１０１と、主筋１０１に略直交する多数のフープ筋１０２とを含んで構成されており、主筋１０１とフープ筋１０２との交差部は、鉄線結束、溶接等により接合されている。また、主筋１０１とフープ筋１０２との交差部がクリップ金具（図示せず）によって固定される場合もある。

さらに、鉄筋籠１００の剛性を高めるために、鉄筋籠１００の内側から主筋１０１に接するように補強用帯状板１０３が配設され、主筋１０１との交差部で主筋１０１に固定されている。このような鉄筋籠１００については、下記の特許文献１等に開示されている。

このような鉄筋籠１００は大きいものが多く、直径が０．６ｍないし数ｍ、長さが１籠当たり１２ｍに及ぶものもあり、また主筋１０１の径は一般に１９〜４１ｍｍ程度はある。そのため、鉄筋籠１００全体の重量は極めて重くなる場合が多い。

このように鉄筋籠１００はその重量が重いため、例えば場所打ち杭に用いられる場合には、鉄筋籠１００の建込み場所の近くに組み立てに必要な場所が確保できる時には、建込み場所の近くで組み立てを行い、建込み場所まで搬送し、吊り下げて掘削孔に建込むという作業方法が採られている。一方、組立てに必要な場所が確保できない場合には別の場所で組み立てを行い、建込み場所まで搬送して建込む方法が採られている。

このような鉄筋籠１００の組立、搬送、掘削孔への建込み等の過程において、鉄筋籠１００の剛性が十分でない場合には、搬送時や建て起しの際に鉄筋籠が少しの衝撃を受けても型くずれを起こし、変形して使い物にならなくなる。

そこで、従来から大径の鉄筋籠（一般的に１６００ｍｍ程度以上の径を有するもの）では、帯状板１０３による補強だけでは鉄筋籠の剛性を十分に確保することが困難なため、鉄筋籠の変形を防止するための対策がさらに施されている。

その対策としては、例えば、図６に平面図として示したように、鉄筋籠１００Ａの内側に、棒鋼からなる補強材１０４を十字形状に組み、補強材１０４の両端部を主筋１０１又は帯状板１０３に溶接により接合したり、又は、図７に平面図として示したように、鉄筋籠１００Ｂの内側に、棒鋼からなる補強材１０５を井桁形状に組み、補強材１０５の両端部を主筋１０１又は帯状板１０３に溶接により接合する方法が採られていた。

図６、７に示した方法でも、鉄筋籠の剛性を十分に確保することが難しい場合には、図８に平面図として示したように、上記した帯状板１０３の代わりとして、鉄筋籠１００Ｃの内径に合わせてリング形状に加工されたＬ型鋼材（Ｌ型リング鋼材）１０６を、鉄筋籠１００Ｃの内側から主筋１０１に接するように配置し、主筋１０１との交差部で溶接により取り付ける方法が採られていた。

しかしながら、図６に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、十字形状に組まれた補強材１０４が、鉄筋籠１００Ａの建込み後に水中コンクリート打設用のトレミー管を挿入する際の障害となるため、鉄筋籠１００Ａの建込み時に、十字形状に組まれた補強材１０４を順次ガス切断等で取り外す必要があり、建込み時の作業負担が増えるとともに、ガス切断された補強材１０４は、切断により長さが不足して再利用することが難しく、鉄筋籠１００Ａの製作コストが高くつくという問題があった。

また、図７に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、図６に示した十字補強の場合とは異なり、井桁形状に組まれた補強材１０５がトレミー管を挿入する際の大きな障害とはならないため、建込み時に補強材１０５を切断する必要はないが、補強材１０５もそのまま埋設されることとなるため、補強材１０５を回収して再利用することができず、鉄筋籠１００Ｂの製作コストが高くつくという問題があった。

また、図８に示したＬ型リング鋼材１０６を用いた変形防止方法は、Ｌ型鋼材をリング形状に加工するための加工費が非常に高く、図６、７に示した方法では剛性を十分に高めることが難しい場合に、やむを得ず採用しているのが現状である。いずれの方法にしても、大径の鉄筋籠の変形を防止するためには、各鉄筋籠毎に、再利用できない補強材１０４、１０５やＬ型リング鋼材１０６を溶接により組み付けなければならず、鉄筋籠の製作コストが高くなってしまうという問題があった。

一方、大径の場所打ち杭を構築する場合、場所打ち杭の杭頭部の強度を高めるために、杭頭部では、鉄筋籠を二重に配置する構造を採用する場合もある。この場合、外側鉄筋籠として、図７、８に示したような、補強材１０５やＬ型リング鋼材１０６が溶接されたものが採用された場合、内側鉄筋籠を外側鉄筋籠の内側に建て込む際、内側鉄筋籠が外側鉄筋籠の内側に配設されている補強材１０５やＬ型リング鋼材１０６と競り合うため、内側鉄筋籠の建込みが容易ではないという問題があった。

さらに、外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間が、２００ｍｍ程度であれば、外側鉄筋籠として、図８に示した、Ｌ型リング形鋼材１０６で補強された鉄筋籠１００Ｃで対応することが可能であったが、杭頭部の強度を高めるために外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間をより狭くする設計がなされた場合、図８に示した鉄筋籠１００Ｃでも対応することができなくなってしまうという問題があった。
特開２００２−１０６１１３号公報

課題を解決するための手段及びその効果

本発明は上記課題に鑑みなされたものであって、鉄筋籠の組立、搬送、建込み等の工程で発生する鉄筋籠の型くずれ等の変形を防止するためのコストを大幅に削減することができ、鉄筋籠の組立等の作業効率を大幅に高めることができ、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも対応することができる鉄筋籠の変形防止方法、該方法の実施に好適な固定用金具、該固定用金具を用いて組み立てられ、剛性が高く、コスト削減が可能な鉄筋籠、該鉄筋籠の建込方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法（１）は、中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠の変形防止方法であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための２本以上の、建込み時に回収される変形防止用鋼材を、前記鉄筋籠側面から該鉄筋籠の横断面を貫通させるように、前記棒状筋間に挿入し、前記鉄筋籠の横断面を貫通させた前記変形防止用鋼材の両端部を前記複数の棒状筋のうちの２本の棒状筋と交差させ、前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部を、建込み時に回収される固定用金具で締め付けて固定することを特徴としている。

上記鉄筋籠の変形防止方法（１）によれば、前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部を前記固定用金具で締め付けて固定することによって、前記鉄筋籠の変形防止対策が施されるので、組み立て現場等で、技能に個人差が出やすい溶接を行う必要がなく、一般作業者でも容易に前記変形防止部材の取付け作業を行うことができる。また、前記固定用金具により前記変形防止用鋼材を前記棒状筋に確実に固定できるので、不適切な溶接により前記棒状筋等が損傷を受ける虞もなく、高品質の安定した鉄筋籠を組み立てることができる。もちろん、組立、搬送、建込み時等における高い変形防止効果を得ることができる。

また、着脱形式の前記変形防止用鋼材と前記固定用金具とを用いることにより、掘削孔への建込み時に前記変形防止用鋼材と前記固定用金具とを鉄筋籠から取外すことが可能になる。したがって、前記変形防止用鋼材と前記固定用金具とを鉄筋籠の組立に繰り返し利用することができる。鉄筋籠は、通常、一施工当たり数十本以上使用されるため、これら全ての鉄筋籠を、上記方法により変形防止対策を施すことによって、一施工当たりの鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

また本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法（２）は、上記鉄筋籠の変形防止方法（１）において、２本以上の前記変形防止用鋼材を、前記複数の棒状筋の内側に略直交させて配置された補強用帯状板の近傍位置に配設することを特徴としている。
また本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法（３）は、上記鉄筋籠の変形防止方法（１）又は（２）において、前記変形防止用鋼材として、長尺薄板形状以外の折れ曲げ強度の高い鋼材を用いていることを特徴としている。

上記鉄筋籠の変形防止方法（２）によれば、前記補強用帯状板として安価な平鋼材を使用した場合であっても、前記補強用帯状板の近傍位置に前記変形防止用鋼材を取り付けることにより、前記補強用帯状板の強度を補強することができ、前記鉄筋籠の剛性を十分に高めることができる。したがって、大径（例えば、直径１６００ｍｍ以上）の鉄筋籠を組み立てる場合であっても、前記補強用帯状板の代わりに高価なＬ形リング鋼材を使用することなく、安価な平鋼材を使用することができ、前記鉄筋籠のコスト削減効果を高めることができる。

また、本発明に係る固定用金具（１）は、上記鉄筋籠の変形防止方法（１）〜（３）のいずれかに用いられる固定用金具であって、板状体がＵ字状に折り返されてＵ字状の折曲部及び左、右側片を有する金具本体が形成され、前記左、右側片のそれぞれの一側縁より変形防止用鋼材挿入用の挿入溝が形成され、前記折曲部の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔が形成され、前記折曲部の内側に前記挿通孔に連通するナットが固着されていることを特徴としている。

上記固定用金具（１）によれば、前記折曲部の内側に前記棒状筋を挿入し、前記挿入溝に前記変形防止用鋼材を挿入して、前記ナットに装着された前記固定用ボルトを締めるという簡単な作業により、前記変形防止用鋼材を前記棒状筋に確実に固定することができ、また、前記固定用ボルトを軽く緩めるだけで、前記挿入溝から前記変形防止用鋼材を外して、前記棒状筋から取り外すことができ、特別な技術を要せず誰にでも短時間で前記変形防止用鋼材の取付け、取外し作業を行うことができ、前記鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

また、本発明に係る鉄筋籠（１）は、中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための２本以上の、建込み時に回収される変形防止用鋼材が、前記鉄筋籠の横断面を貫通させた、前記複数の棒状筋のうちの２本の棒状筋と交差させて配設され、前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部が上記固定用金具（１）で締め付けられていることを特徴としている。

上記鉄筋籠（１）によれば、前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部が上記固定用金具（１）で強固に固定された組立体とすることができ、前記固定用金具により前記棒状筋に固定された前記変形防止用鋼材によって、鉄筋籠の変形を確実に防止することができる。また、掘削孔への建込み時に、前記変形防止用鋼材と前記固定用金具（１）とを鉄筋籠から取り外して回収して、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することができ、前記変形防止用鋼材と前記固定用金具（１）とを無駄にすることのない鉄筋籠を提供することができる。

また、前記掘削孔への建込み時に、前記変形防止用鋼材を前記鉄筋籠から取り外すことができるので、該鉄筋籠の内側への張り出し部分を殆ど無くすことができ、内側空間を大きくとることができる。したがって、前記鉄筋籠の内側にさらに別の鉄筋籠（内側鉄筋籠）を配置する場合（二重籠配置を行う場合）であっても、前記内側鉄筋籠との間隔を狭くする（すなわち、従来よりも径の大きな内側鉄筋籠を使用する）ことができ、場所打ち杭の強度をさらに高める設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも十分対応することが可能となる。

また、本発明に係る鉄筋籠の建込方法（１）は、上記鉄筋籠（１）を掘削孔へ建て込む際に、前記棒状筋と前記変形防止用鋼材とを固定している前記固定用金具の締め付けを緩めて、前記変形防止用鋼材を前記鉄筋籠側面から引き抜き、前記固定用金具を前記棒状筋から取り外し回収した後、前記鉄筋籠を前記掘削孔に挿入することを特徴としている。
また、本発明に係る鉄筋籠の建込方法（２）は、上記鉄筋籠の建込方法（１）において、前記掘削孔に挿入する前記鉄筋籠が、直径２０００ｍｍ以上であり、かつ前記複数の棒状筋の内側に交差させて配置された補強用帯状板が所定間隔で配設された外側鉄筋籠として使用され、該外側鉄筋籠の内側に、直径差が２００ｍｍ未満の別の内側鉄筋籠を挿入し、鉄筋籠の二重配置を行うことを特徴としている。

上記鉄筋籠の建込方法（１）、（２）によれば、前記固定用金具の締め付けを緩めるという簡単な作業により、前記変形防止用鋼材と前記固定用金具とを掘削孔への建込み時に簡単に回収することができ、前記変形防止用鋼材と前記固定用金具とを別の鉄筋籠の組立に繰り返し利用することが可能となる。

また、掘削孔への建込み時に前記変形防止用鋼材が前記鉄筋籠から回収されるので、前記鉄筋籠の内側への張り出し部分を殆ど無くすことができるため、内側空間を大きくとることができる。したがって、前記鉄筋籠の内側にさらに別の鉄筋籠（内側鉄筋籠）を配置する場合であっても、前記内側鉄筋籠との間隔を狭くする（すなわち、従来よりも径の大きな内側鉄筋籠を使用する）ことができ、場所打ち杭の強度をさらに高める設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置を行うことが可能となる。

以下、本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び鉄筋籠の建込方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の構造を示す部分斜視図であり、図２は、図１に示した実施の形態に係る鉄筋籠の平面図である。

実施の形態に係る鉄筋籠１０は、縦筋である複数の主筋（以下、棒状筋と記す）１１の周りに複数のフープ筋１２が巻かれており、これら棒状筋１１とフープ筋１２との各交差部が、溶接またはクリップ金具（図示せず）によって固定され、円筒状に形成されている。

また、複数のフープ筋１２の間に、平鋼板からなる補強用の帯状板１３が鉄筋籠１０の内側から棒状筋１１に接するように巻き付けられており、棒状筋１１と帯状板１３との交差部は、溶接または鉄筋固定用金具（図示せず）によって固定されている。なお、上記したクリップ金具や鉄筋固定用金具には、本発明者が開発した特開２００４−３５３３１４号公報に開示されたものを使用することができる。なお、帯状板１３は、鉄筋籠１０の長さや径の大きさを考慮して、鉄筋籠１０の長さ方向に所定間隔（数ｍ）毎に配置される。

そして、変形防止部材としての棒状のＬ型鋼材１４が、各帯状板１３の近傍位置に、すなわち、本実施の形態では、各帯状板１３を挟み込む形態で、略井桁形状に組み付けられており、Ｌ型鋼材１４の両端部が、これら棒状筋１１のうちの２本の棒状筋１１と交差するように配置され、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部が固定用金具２０で締め付けられて固定されている。

図３は、実施の形態に係る鉄筋籠１０の変形防止方法に使用される固定用金具２０を使用して、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部を固定する態様を示した図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。

図３に示したように、固定用金具２０が固定する対象は、棒状筋１１と変形防止部材としてのＬ型鋼材１４であり、両者は交差部でほぼ直交しており、この交差部が固定用金具２０により固定される。

固定用金具２０は、板状体がＵ字状に折り返されてＵ字状の折曲部２１及び、左側片２２、右側片２３を有する金具本体２４を含んで構成されたものであり、折り返されたＵ字状の折曲部２１が棒状筋挿入部となっている。左側片２２、右側片２３のそれぞれの一側縁よりＬ型鋼材挿入用の挿入溝２５が形成され、棒状筋挿入部となる折曲部２１の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔２６が形成され、折曲部２１の内側に挿通孔２６に連通するナット２７が固着され、挿通孔２６を通してナット２７に固定用ボルト２８が回動自在に装着されている。

なお、組み立てた鉄筋籠１０をトラック等で移送する場合は、固定用ボルト２８の緩みを防止するため、挿通孔２６の外側に緩み止め対策用のロックナット（図示せず）を咬まして固定用ボルト２８を装着することが好ましく、この場合、固定用ボルト２８の首下長さは長めに設定される。

次に、鉄筋籠１０へのＬ型鋼材１４の組付方法について説明する。なお、本実施の形態では、Ｌ型鋼材１４が、帯状板１３の配設位置毎に組み付けられるものとして説明する。

まず、棒状筋１１に帯状板１３とフープ筋１２とが所定の方法により固定された鉄筋籠１０を組み立てる。次に、帯状板１３の一方の側面側に、所定間隔を隔てて略平行となる位置に２本のＬ型鋼材１４を順次挿入し、Ｌ型鋼材１４の一方の片の外側面が棒状筋１１に当接するように、各Ｌ型鋼材１４の向きを合わせた後、Ｌ型鋼材１４の両端部を棒状筋１１と交差させて配置する。

そして、Ｌ型鋼材１４と交差させた棒状筋１１に固定用金具２０を装着（まず、棒状筋挿入部２１に棒状筋１１を挿入）し、装着された固定用金具２０の挿入溝２５をＬ型鋼材１４の一方の片に嵌め込む。その後、固定用金具２０に装着された固定用ボルト２８を回動させて、固定用ボルト２８の先端部を棒状筋１１に押し当てて、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部を締め付けることによって、棒状筋１１とＬ型鋼材１４とを固定する。

次に、帯状板１３の他方の側面側に、帯状板１３の一方の側面に配設された２本のＬ型鋼材１４と略直交するように、２本のＬ型鋼材１４を、所定間隔を隔てて略平行となる位置に順次挿入し、Ｌ型鋼材１４の一方の片の外側面が棒状筋１１に当接するように、各Ｌ型鋼材１４の向きを合わせた後、Ｌ型鋼材１４の両端部を棒状筋１１と交差させて配置する。

そして、上記と同様に、Ｌ型鋼材１４と交差させた棒状筋１１に固定用金具２０を装着し、装着された固定用金具２０の挿入溝２５をＬ型鋼材１４の一方の片に嵌め込む。その後、固定用金具２０に装着された固定用ボルト２８を回動させて、固定用ボルト２８の先端部を棒状筋１１に押し当てて、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部を締め付けることによって、棒状筋１１とＬ型鋼材１４とを固定する。

上記した組み付け作業を鉄筋籠１０の全ての帯状板１３の配設箇所に対して施すことにより、帯状板１３をＬ型鋼材１４で挟む形態で井桁形状にＬ型鋼材１４を組み付ける作業を終え、次の工程に進む。

そして、上記の方法にてＬ型鋼材１４が組み付けられた実施の形態に係る鉄筋籠１０を掘削孔に建込む際には、鉄筋籠１０を建て起して掘削孔へ落とし込んでゆく建込み時に、棒状筋１１とＬ型鋼材１４との交差部を固定している固定用金具２０のナット２７に蝶着された固定用ボルト２８を軽く緩めて、Ｌ型鋼材１４の固定状態を解除し、Ｌ型鋼材１４を鉄筋籠１０から順次引き抜くと共に、固定用金具２０を棒状筋１１から順次取り外し、取り外した部分を掘削孔の中に挿入していく。取り外したＬ型鋼材１４と固定用金具２０とを、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することにより、鉄筋籠の大幅なコスト削減を図ることが可能となる。

上記実施の形態に係る鉄筋籠１０の変形防止方法によれば、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部を固定用金具２０で締め付けて固定することによって、鉄筋籠１０の変形防止対策が施されるので、組み立て現場等で、技能に個人差が出やすい溶接を行う必要がなく、一般作業者でも容易にＬ型鋼材１４の取付け作業を行うことができる。また、固定用金具２０によりＬ型鋼材１４を棒状筋１１に確実に固定できるので、不適切な溶接により棒状筋１１等が損傷を受ける虞もなく、高品質の安定した鉄筋籠１０を組み立てることができる。もちろん、組立、搬送、建込み時等における高い変形防止効果を得ることができる。

また、着脱形式のＬ型鋼材１４と前記固定用金具２０とを用いることにより、掘削孔への建込み時にＬ型鋼材１４と固定用金具２０とを鉄筋籠１０から取外すことができる。したがって、Ｌ型鋼材１４と固定用金具２０とを鉄筋籠１０の組立に繰り返し利用することができる。鉄筋籠１０は、通常、一施工当たり数十本以上使用されるため、これら全ての鉄筋籠を、上記方法により変形防止対策を施すことによって、従来の方法（図６〜図８に示した方法）と比較して、一施工当たりの鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

また、補強用の帯状板１３として安価な平鋼材を使用した場合であっても、帯状板１３の近傍位置に（本実施の形態では、帯状板１３を挟む態様で）Ｌ型鋼材１４を組み付けることにより、帯状板１３の強度を補強することができ、鉄筋籠１０の剛性を十分に高めることができる。したがって、大径の鉄筋籠１０を組み立てる場合であっても、帯状板１３の代わりに高価なＬ型リング鋼材１０６（図８参照）を使用することなく、安価な平鋼材を使用することができ、鉄筋籠１０の製作コストを削減することができる。

また、上記実施の形態に係る固定用金具２０によれば、折曲部２１内側の棒状筋挿入部に棒状筋１１を挿入し、挿入溝２５にＬ型鋼材１４を挿入して、ナット２７に装着された固定用ボルト２８を締めるという簡単な作業により、Ｌ型鋼材１４を棒状筋１１に確実に固定することができ、また、固定用ボルト２８を軽く緩めるだけで、挿入溝２５からＬ型鋼材１４を外して、棒状筋１１から取り外すことができ、特別な技術を要せず誰にでも短時間でＬ型鋼材１４の取付け、取外し作業を行うことができ、また、繰り返し利用することが可能となり、前記鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

また、上記実施の形態に係る鉄筋籠１０によれば、Ｌ型鋼材１４と棒状筋１１との交差部が固定用金具２０で強固に固定された組立体とすることができ、固定用金具２０により棒状筋１１に固定されたＬ型鋼材１４によって、鉄筋籠１０の変形を防止することができる。

また、掘削孔への建込み時に、Ｌ型鋼材１４と固定用金具２０とを鉄筋籠１０から取り外して回収して、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することができ、Ｌ型鋼材１４と固定用金具２０とを無駄にすることなく、別の鉄筋籠の製作コストも削減することができる。

また、上記実施の形態に係る鉄筋籠１０の建込方法によれば、固定用金具２０の締め付けを緩めるという簡単な作業により、Ｌ型鋼材１４と固定用金具２０とを掘削孔への建込み時に簡単に回収することができ、Ｌ型鋼材１４と前記固定用金具２０とを別の鉄筋籠１０の組立に繰り返し利用することが可能となる。

また、取外しの際、固定用金具２０の固定用ボルト２８を軽く緩めるだけでＬ型鋼材１４を引き抜くことができ、再度、鉄筋籠に組み付ける際の固定用ボルト２８の締め回数を少なくすることができ、取外し、取付け時の作業負担を軽減することができる。

なお、上記実施の形態に係る鉄筋籠１０の変形防止方法では、変形防止材としてのＬ型鋼材１４を、帯状板１３を挟む形態で井桁形状に組み付ける場合について説明したが、Ｌ型鋼材１４を、帯状板１３を挟まない形態で（例えば、帯状板１３の一側面側に）井桁形状に組み付けるようにしてもよい。また、Ｌ型鋼材１４の組み付け形状は、井桁形状に限定されるものではなく、例えば、十字形状、三角形状、もち網形状等、種々の組み付け形状を採用することができ、これら組み付け形状は、鉄筋籠の径や長さを考慮して設定することができる。

また、上記実施の形態では、変形防止材としてＬ型鋼材１４を使用した場合について説明したが、変形防止材としては、Ｌ型鋼材１４以外にも、鋼管パイプ、棒鋼材等、折れ曲げ強度の高い種々の形状の鋼材を適用することができ、その場合、適用する鋼材の形状に合わせて、固定用金具２０の挿入溝２５の形状を変更するようにすればよい。

また、場所打ち杭の杭頭部の強度を高めるために、杭頭部において、鉄筋籠１０を外側及び内側の二重に配置する構造を採用する場合に、上記した実施の形態に係る鉄筋籠１０を外側かごや内側かごとして使用することができる。

図４は、実施の形態に係る鉄筋籠１０を外側鉄筋籠１０Ａ及び内側鉄筋籠１０Ｂとして用い、掘削孔３０に径の異なる外側鉄筋籠１０Ａと内側鉄筋籠１０Ｂとを建て込んだ二重籠の状態（Ｌ型鋼材１４、固定用金具２０は回収済の状態）を示した平面図である。

実施の形態に係る鉄筋籠１０を二重かごの外側鉄筋籠１０Ａに使用すると、建込み後、図示したように外側鉄筋籠１０Ａの内側に張り出す部分がほとんど無い（帯状板１３の厚み程度）ため、外側鉄筋籠１０Ａの内側に内側鉄筋籠１０Ｂを挿入することのできる内径（挿入有効内径）を大きく取ることができ、内側鉄筋籠１０との競り合いも殆ど無くなるため、内側鉄筋籠１０Ｂの挿入が容易となる。

すなわち、図４に示したように、外側鉄筋籠１０Ａの内側に、従来と比較して径の大きな内側鉄筋籠１０Ｂを建て込むことが可能となる。例えば、外側鉄筋籠１０Ａに直径２０００ｍｍのものを使用した場合、図８に示した、Ｌ型リング鋼材１０６で補強された従来の鉄筋籠１００Ｃを外側鉄筋籠に使用した場合、Ｌ型リング鋼材１０６の被り厚を考慮して、内側鉄筋籠には、最大でも直径１６００ｍｍ程度のものしか適用することができず、しかも、内側鉄筋籠の挿入時、Ｌ型リング鋼材１０６と競り合うために施工が難しい。

一方、実施の形態に係る鉄筋籠１０を外側鉄筋籠１０Ａとして用いた場合、内側鉄筋籠１０Ｂとして、直径１８５０ｍｍ程度のものを使用した場合であっても、外側鉄筋籠１０Ａと競り合うことなく、施工を容易に行うことができ、従来と比較して、外側鉄筋籠１０Ａと内側鉄筋籠１０Ｂとの間隔が狭い、強度の高い場所打ち杭の設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも十分対応することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の部分斜視図である。 実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の平面図である。 実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法に使用される固定用金具を使用して、Ｌ型鋼材と棒状筋との交差部を固定する態様を示した図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。 実施の形態に係る鉄筋籠を使用して、掘削孔に鉄筋籠を二重に立て込んだ状態を示した平面図である。 従来の鉄筋籠の構造の１例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。 従来の鉄筋籠の変形防止構造の１例を示す平面図である 従来の別の鉄筋籠の変形防止構造の１例を示す平面図である。 従来のさらに別の鉄筋籠の変形防止構造の１例を示す平面図である。

符号の説明

１０ 鉄筋籠
１１ 棒状筋
１２ フープ筋
１３ 帯状板
１４ Ｌ型鋼材（変形防止部材）
２０ 固定用金具

Claims (7)

1. 中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠の変形防止方法であって、
   前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための２本以上の、建込み時に回収される変形防止用鋼材を、前記鉄筋籠側面から該鉄筋籠の横断面を貫通させるように、前記棒状筋間に挿入し、
   前記鉄筋籠の横断面を貫通させた前記変形防止用鋼材の両端部を前記複数の棒状筋のうちの２本の棒状筋と交差させ、
   前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部を、建込み時に回収される固定用金具で締め付けて固定することを特徴とする鉄筋籠の変形防止方法。
2. ２本以上の前記変形防止用鋼材を、前記複数の棒状筋の内側に略直交させて配置された補強用帯状板の近傍位置に配設することを特徴とする請求項１記載の鉄筋籠の変形防止方法。
3. 前記変形防止用鋼材として、長尺薄板形状以外の折れ曲げ強度の高い鋼材を用いていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の鉄筋籠の変形防止方法。
4. 請求項１〜３のいずれかの項に記載の鉄筋籠の変形防止方法に用いられる固定用金具であって、
   板状体がＵ字状に折り返されてＵ字状の折曲部及び左、右側片を有する金具本体が形成され、
   前記左、右側片のそれぞれの一側縁より変形防止用鋼材挿入用の挿入溝が形成され、
   前記折曲部の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔が形成され、
   前記折曲部の内側に前記挿通孔に連通するナットが固着されていることを特徴とする固定用金具。
5. 中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠であって、
   前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための２本以上の、建込み時に回収される変形防止用鋼材が、前記鉄筋籠の横断面を貫通させた、前記複数の棒状筋のうちの２本の棒状筋と交差させて配設され、
   前記変形防止用鋼材と前記棒状筋との交差部が請求項４記載の固定用金具で締め付けられていることを特徴とする鉄筋籠。
6. 請求項５記載の鉄筋籠を掘削孔へ建て込む際に、
   前記棒状筋と前記変形防止用鋼材とを固定している前記固定用金具の締め付けを緩めて、前記変形防止用鋼材を前記鉄筋籠側面から引き抜き、前記固定用金具を前記棒状筋から取り外し回収した後、前記鉄筋籠を前記掘削孔に挿入することを特徴とする鉄筋籠の建込方法。
7. 前記掘削孔に挿入する前記鉄筋籠が、直径２０００ｍｍ以上であり、かつ前記複数の棒状筋の内側に交差させて配置された補強用帯状板が所定間隔で配設された外側鉄筋籠として使用され、
   該外側鉄筋籠の内側に、直径差が２００ｍｍ未満の別の内側鉄筋籠を挿入し、鉄筋籠の二重配置を行うことを特徴とする請求項６記載の鉄筋籠の建込方法。

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