JP4753260B2 - ガス抜き型光屈折力インサート用ブッシュ、オフサルミックレンズモールド及び成形オフサルミックレンズを製造する関連方法及びシステム - Google Patents

Description

本発明は、オフサルミックレンズモールドの製造及びオフサルミックレンズモールドから得られた成形オフサルミックレンズに関する。特に、本発明は、オフサルミックレンズモールドを射出成形する光屈折力インサート用のガス抜き型ブッシュ、このガス抜き型ブッシュを有する射出成形システム、及びガス抜き型ブッシュを用いてレンズモールド及びオフサルミックレンズを製造する方法に関する。

なお、本願は、２００６年７月２４日に出願された米国特許出願第６０／８２０，２１３号の権益主張出願であり、この米国特許出願を参照により引用し、その記載内容全体を本明細書の一部とする。

軟質ヒドロゲルオフサルミックレンズ、例えばコンタクトレンズは、重合性レンズ前駆組成物をレンズモールド内で重合し又は硬化させることにより製造できる。オフサルミックレンズの成形、例えばコンタクトレンズの流し込成形に用いられるレンズモールドは、典型的には、第１のモールド部材及び第２のモールド部材を有する。第１のモールド部材と第２のモールド部材を互いに接触して配置し、重合性レンズ前駆組成物が収納されたレンズ形状キャビティを形成する。第１のモールド部材は、雌型モールド部材又はオフサルミックレンズの前面又は前方表面を形成する凹状レンズ構成面（例えば、凹状成形面）を備えたモールド部材であると考えることができる。第１のモールド部材は、前側湾曲モールド部材であると理解することも可能である。第２のモールド部材は、雄型モールド部材又はオフサルミックレンズの後面又は後方表面を形成する凸状レンズ構成面（例えば、凸状成形面）を備えたモールド部材であると理解できる。第２のモールド部材は、後側湾曲モールド部材であると理解することも可能である。

第１のモールド部材及び第２のモールド部材は、射出成形可能な熱可塑性材料から成るのが良い。換言すると、第１のモールド部材及び第２のモールド部材を製作するには、熱可塑性材料をモールド部材キャビティ内に射出成形するのが良い。第１のモールド部材及び第２のモールド部材を製作するために用いられる熱可塑性材料の例としては、ポリプロピレン材料、ポリスチレン材料、ポリエチレン材料、及びエチレンビニルアルコールポリマー又はポリビニルアルコールポリマーを含む材料が挙げられるが、これらには限定されない。

第１のモールド部材及び第２のモールド部材のレンズ構成面は、射出成形機又は射出成形機のコンポーネント内に設けられ又は取り付けられたインサートにより付形される。これらインサートは、金属材料、例えば、鋼、黄銅、銅、クロム、コバルト−ニッケル、合金マルテンサイト系鋼等から作られる。インサートは、機械加工され、これらインサートは、オフサルミックレンズモールド部材の光学表面又はレンズ構成面を定める光学的高品質表面を有する。インサートの光学的高品質表面を機械加工して所望の光屈折力を備えたオフサルミックレンズを製造するのに効果的な成形面を備えたレンズモールド部材を提供し、したがって、インサートは、屈折力インサート又は光屈折力インサートであると理解できる。換言すると、本明細書において用いる光屈折力インサートという用語は、オフサルミックレンズモールドのレンズ構成面を形成する表面を備えたオフサルミックレンズモールド射出成形システムのインサートを意味している。光屈折力インサートは、１部品インサートであってもよく、２部品インサートであってもよい。既存のシステム及び方法の光屈折力インサートをブッシュ内に配置し、かかるブッシュは、非波形面又は曲平面を備えた側壁により画定される滑らかな内部ボア又は内部ボアを有している。本明細書で用いる曲平面という用語は、理論的に単一平面上に平らにすることができる湾曲面、例えば筒体の内部側壁表面を有している。従来型ブッシュは、この滑らかな内部ボア内に光屈折力インサートを密封形態で収容する。

オフサルミックレンズモールド部材の射出成形では、溶融状態の熱可塑性材料を、光屈折力インサートの光学的高品質表面を有するキャビティ内に差し向ける。この手順の際、ガスが熱可塑性材料から放出される。ガスの放出の結果として、モールドキャビティ内の圧力が増大する。米国特許出願公開第２００３／０１６４５６号明細書に記載されているように、２部品鋼製射出成形インサートの中には、ベントを無くしたガス抜き無し設計のものがある。インサート及び射出成形システムの中には、インサートの長さ又は長手方向軸線に直角の平面上に配置された１つ又は２つ以上のベントを有するものがある。例えば、米国特許第５，５４０，４１０号明細書は、ガス抜き穴が、熱可塑性材料の射出箇所及び熱可塑性樹脂の集中箇所により定められる凹凸モールド部分の直径方向から２０゜〜３０゜の角度をなして配置されることを教示している。米国特許第５，５４５，３６６号明細書、同第５，７０２，７３５号明細書、及び同第５，８６１，１１４号明細書は、ガス抜きのためにホットランナーゲートの反対側に設けられた１つの突き出しピンの使用法を記載している。しかしながら、ベントが設けられていない場合又は１つ又は２つ以上のベントが上述したように設けられている場合、ガス圧力の増大は、依然として問題となったままである。例えば、ガス圧力の増大の結果として、光屈折力インサートの傾動又は光屈折力インサートの偏心が生じる場合がある。光屈折力インサートの位置の変化は、光屈折力インサートにより製造されるオフサルミックレンズモールドに悪影響を及ぼす。例えば、位置の変化は、レンズモールドの形状を変える場合があり、それにより、レンズモールドにより製造されるレンズの屈折力に悪影響を及ぼし、レンズモールド及びこれから得られるレンズのトーリック軸線に悪影響を及ぼし、又、レンズモールド中に気泡を生じさせる場合があり、かかる気泡は、かかるレンズモールドから得られるレンズの品質に悪影響を及ぼす場合がある。経時的なガス圧力の増大の結果として、レンズモールドの品質及びレンズモールドの品質の一致性が低下し、したがって、オフサルミックレンズの品質及びこの品質の一致性が低下し、更に、製造時間、製造労力、及び製造費が増大する。

加うるに、ガス中に存在する残留成分、例えば揮発性物質等が、光屈折力インサートの接触領域及びブッシュの曲平面のところ又はその近くに蓄積する場合がある。残留成分の量が増大すると、光屈折力インサートをブッシュから取り出すことができにくくなり、その結果、製造時間が増大すると共にオフサルミックレンズモールド及び成形オフサルミックレンズの製造の際の費用及び労力が増大する。

かくして、オフサルミックレンズモールドをこれらオフサルミックレンズモールド及びこれらから得られる成形オフサルミックレンズの品質及び品質の一致性を向上させた状態で射出成形する新規な装置、システム、及び方法が要望され続けている。上述のことを考慮すると、既存の問題は、射出成形されたオフサルミックレンズモールド及びかかるモールドから得られる成形オフサルミックレンズの品質及び品質の一致性を向上させることに関するということが理解できる。

米国特許出願公開第２００３／０１６４５６号明細書 米国特許第５，５４０，４１０号明細書 米国特許第５，５４５，３６６号明細書 米国特許第５，７０２，７３５号明細書 米国特許第５，８６１，１１４号明細書

本発明の装置、システム、及び方法は、これら要望及び問題並びに他の要望及び問題を解決しようとするものである。本発明の装置、システム、及び方法は、オフサルミックレンズモールド射出成形方法に起因するガス圧力の発生又は増大及び残留成分の蓄積を減少させる。本発明の装置、システム、及び方法は、射出成形法の実施中に生じるガスを効果的に抜く一方で、射出成形システムの光屈折力インサートの位置の安定性を維持するガス抜きシステムを有する。本発明の装置、システム、及び方法のガス抜きシステムにより、既存の射出成形システム及び方法と比較して、レンズモールド品質及び品質の一致性、レンズの品質及び品質の一致性、又はこれら両方の向上を達成することができる。例えば、本発明の装置、システム、及び方法では、成形の際の種々の出来事の減少、例えば、オフサルミックレンズモールド中の気泡の生成の減少、オフサルミックレンズモールド中の屈折力の散らばりの減少、トーリック軸線の位置合わせ誤差の減少、残留トーリック性（toricity）の減少等を達成することができる。当業者には理解されるように、屈折力の散らばりは、コンタクトレンズのバッチ又は複数個のコンタクトレンズの測定された球面屈折力又は他の光屈折力（ジオプター）のコンタクトレンズのそのバッチに関する平均値又は平均光屈折力を中心とした又はこれに対するばらつきの範囲を説明するために用いられる用語であると理解できる。残留トーリック性は、コンタクトレンズを形成するために用いられるプラスチックモールドの不均一な縮みに起因して生じる成形コンタクトレンズの表面変形又はゆがみ効果を有する。残留トーリック性は、レンズモールド成形方法で用いられるプラスチック材料の流動特性及び冷却特性に結び付けられ又は関連付けられる。残留トーリック性は、レンズ表面上の非対称屈折力プロフィールを観察し又は吟味することにより検出できる。加うるに、本発明の装置、システム、及び方法のガス抜きシステムでは、光屈折力インサートの寿命を既存のオフサルミックレンズ射出成形システムの光屈折力インサートと比較して延ばすことができ、又、光屈折力インサートとこれらインサートが収納されるブッシュとの間における残留成分の蓄積を減少させることにより製造時間を短くすることができる。

本発明の或る特定の特徴は、光屈折力インサート用ブッシュに関連している。本発明の光屈折力インサート用ブッシュは、光屈折力インサートを収容するような構成又は構造、例えば寸法形状のボアを有する。ガス抜きシステムが、ブッシュ内に設けられる。ガス抜きシステムは、ガスをブッシュ内に設けられた光屈折力インサートとボアを包囲する内部側壁表面との間でブッシュの第１の端部からブッシュの長さに沿ってブッシュの第２の端部に差し向ける。

一実施形態では、光屈折力インサート用ブッシュは、単体としての又は一体形本体部材を有し、本質的にこれから成り、又はもっぱらこれから成る。本体部材は、第１の端部、第２の端部、及び第１の端部から第２の端部まで延びる長さを有する。ボアは、本体部材中に設けられる。ボアが、光屈折力インサートを収容するよう寸法決めされている。ボアは、本体部材の第１の端部から第２の端部まで延びており、このボアは、内部側壁表面により包囲されている。内部側壁表面には波が付けられ、隆起部が設けられ、又は溝が設けられている。例えば、内部側壁表面は、互いに平行に差し向けられると共に、本体部材の長さの大部分に沿って延びる複数のチャネル、例えばマイクロチャネルを有するのがよい。チャネルは、射出成形作業中にガスの放出を可能にするよう構成されており、内部側壁表面は、光屈折力インサートに接触して本体部材に対する光屈折力インサートの側方運動を減少させるよう構成されている。本発明の別の特徴は、光屈折力インサート用ブッシュと光屈折力インサートの組合せに関する。光屈折力インサートは、１部品インサートであっても良く、２部品インサートであっても良い。

本発明の別の特徴は、光屈折力インサート用ブッシュを製造する方法に関する。この方法は、ガス抜きシステムをブッシュ上又はブッシュ内に形成して光屈折力インサートがブッシュのボア内に収納されたとき、射出成形作業中に生じたガスを光屈折力インサートの位置の変化が殆ど無く、好ましくは全くない状態でモールドキャビティから効果的に抜くことができるようにするステップを有する。

本発明の更に別の特徴は、光屈折力インサート用ブッシュの使用法に関する。例えば、本発明の実施形態は、本発明の光屈折力インサート用ブッシュを用いてオフサルミックレンズモールドを製造する方法に関する。本発明の別の実施形態は、本発明の光屈折力インサート用ブッシュを用いて製造されたオフサルミックレンズモールドを用いてオフサルミックレンズ、例えばコンタクトレンズを製造する方法に関する。

本発明の種々の実施形態を以下の詳細な説明及び追加の開示において詳細に説明する。本明細書において説明する任意の特徴又は特徴の組合せは、かかる組合せに含まれる特徴が、技術の現状、本明細書の内容、及び当業者の通常の知識から明らかなように相互に矛盾しない限り、本発明の範囲に含まれる。加うるに、いずれかの特徴又は特徴の組合せが、本発明の実施形態から具体的に排除される場合がある。本発明の追加の利点及び特徴は、以下の詳細な説明、図面の記載、及び追加の開示内容において明らかである。

オフサルミックレンズモールド及び成形されたオフサルミックレンズを製造する新規な装置、システム、及び方法が発明された。本発明の装置、システム、及び方法は、既存の且つ上述した射出成形オフサルミックレンズモールド及び成形レンズと比較して、オフサルミックレンズモールドの品質又は品質の一致性及びかかるモールドから得られた成形オフサルミックレンズの品質又は品質の一致性を向上させる。例えば、本発明の装置、システム、及び方法では、オフサルミックレンズモールドの射出成形の結果として生じるガス圧力の増大を、ガスを射出成形システムのモールドキャビティから抜く又は逃がすことにより、減少させ又は阻止することができる。本発明の装置、システム、及び方法では、従来型射出成形システムにおける光屈折力インサートの偏心又は他の位置変化を生じさせるガス圧力の増大を回避することができる。したがって、本発明の装置、システム、及び方法では、光屈折力インサートの位置合わせ不良、例えば偏心が減少し又は無くなる。光屈折力インサートの位置の安定性を維持することにより、望ましくない成形の際の出来事を減少させ又は無くすことができる。例えば、本発明の装置、システム、及び方法では、オフサルミックレンズモールド中の気泡生成、オフサルミックレンズモールド中の屈折力散らばり、オフサルミックレンズモールドのトーリック軸線位置合わせ不良、オフサルミックレンズモールド中の残留トーリック性、オフサルミックレンズモールド中で作られた重合オフサルミックレンズ材料のばり生成（flashing）、及び取り外し可能な光屈折力インサートとこのインサートが収納されるブッシュとの間の結合又は「くっつき」のうち少なくとも１つを軽減することができる。

本発明の装置、システム、及び方法は、オフサルミックレンズモールド及びこのモールドから得られる成形オフサルミックレンズの製造に使用される。本発明の装置、システム、及び方法により製造されたオフサルミックレンズモールドは、熱可塑性材料、例えば熱可塑性ポリマー樹脂を含み、本質的にこれから成り、又は全体的にこれから成る。適当な熱可塑性材料の例としては、極性樹脂及び非極性樹脂が挙げられる。例えば、モールド材料としては、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンビニルアルコール、ポリビニルアルコール、及びこれらの組合せが挙げられる。或る特定の実施形態では、レンズモールドは、ポリプロピレン樹脂又はエチレンビニルアルコール樹脂から作られる。本発明の装置、システム、及び方法により製作されたオフサルミックレンズモールド部材は、レンズ構成面又は成形面を有する。このレンズ構成面は、光学的高品質表面であると理解できる。例えば、この表面は、患者の眼に刺激を与えないレンズ表面を形成するほど十分滑らかである。或る特定の実施形態では、レンズ構成面又は成形面は、５０ナノメートルＲＭＳ未満の平均許容幅を持つ表面粗さを有する。別の実施形態では、成形面の表面粗さの平均許容幅は、約４０ナノメートルＲＭＳ以下、又はそれどころか、２０ナノメートルＲＭＳ、或いはそれどころか、１０ナノメートルＲＭＳ未満である。或る特定の実施形態では、成形面は、約４ナノメートルＲＭＳ以下の許容幅を持つ表面粗さを有する。表面粗さは、表面構造又は周期的構造の存在又は光屈折力インサートの機械加工された光学的高品質表面から移された欠陥に起因している場合がある。オフサルミックレンズモールド部材のレンズ構成面が凹状である場合、モールド部材のレンズ構成面は、レンズの前方表面を構成する前側湾曲面であると理解できる。或いは、モールドは、雌型モールド部材であると理解できる。オフサルミックレンズモールド部材のレンズ構成面が凸状である場合、モールド部材のレンズ構成面は、レンズの後方表面を構成する後側湾曲面であると理解できる。或いは、モールドは、雄型モールド部材であると理解できる。雄型モールド部材と雌型モールド部材を互いに接触した状態に配置すると、レンズ形状キャビティを備えたオフサルミックレンズモールドを形成することができる。重合性レンズ前駆組成物をキャビティ内に配置し、放射線、例えば熱輻射又は紫外線を用いてこの組成物を硬化させて成形オフサルミックレンズを製造する。

本発明の装置、システム、及び方法により製造されたオフサルミックレンズは、好ましくは、コンタクトレンズであり、本明細書の大部分は、説明の便宜の目的上、本発明の装置、システム、及び方法により製造されるコンタクトレンズ及びコンタクトレンズモールドに関する。しかしながら、本発明の装置、システム、及び方法は、他の成形オフサルミックレンズの製作又は製造に利用できることが理解でき、かかる他の成形オフサルミックレンズとしては、角膜オンレイレンズ、角膜インレイレンズ、眼内レンズ等が挙げられる。本発明の装置、システム、及び方法は、或る特定の形式の成形コンタクトレンズの製造にあたり、１つ又は２つ以上の利点を提供することができる。例えば、トーリックコンタクトレンズ、例えば後面トーリック光学ゾーンか前面トーリック光学ゾーンかのいずれかを含むトーリック光学ゾーンを有するコンタクトレンズは、本発明の装置、システム、及び方法から恩恵を受けることができる。加うるに、球面レンズであってもよく、非球面レンズであってもよく、トーリック光学ゾーン、回転安定化構造又は他の特徴を有するのが良いシリコーンヒドロゲルコンタクトレンズも又、本発明の装置、システム、及び方法から恩恵を受けることができる。一例として、本発明の装置、システム、方法は、回転安定化シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズの製造に有用であり、かかるコンタクトレンズとしては、プリズムバラスト、ペリバラスト（periballast）、上及び下薄肉ゾーン等を含むシリコーンヒドロゲルコンタクトレンズが挙げられる。複雑な構造を持つコンタクトレンズ、例えばトーリックコンタクトレンズを製造するために用いられるコンタクトレンズモールドの品質及び品質の一致性並びに（或いは）高価な化学材料から形成せれるコンタクトレンズを製造するために用いられるコンタクトレンズモールドの品質及び品質の一致性を向上させることにより、本発明の装置、システム、及び方法により時間、労力、及び金額の点で相当な節約を達成することができる。例えば、従来型射出成形装置、システム、及び方法を用いると、合格率が約５０％のコンタクトレンズモールドのバッチを製造することができるに過ぎない。これと比較して、本発明の装置、システム、及び方法では、コンタクトレンズモールドの８０％以上、例えば少なくとも９０％又は少なくとも９５％が、品質管理の要件を満たし、コンタクトレンズの成形に関して許容できる。

本明細書において説明するように、オフサルミックレンズモールドの射出成形作業に起因して生じるガスの抜き具合を向上させることができる装置、システム、及び方法が発明された。射出成形ガスを効果的に抜くことにより、モールドキャビティ内におけるガス圧力の増大が減少し又は無くなり、オフサルミックレンズモールドのレンズ構成面を形成するために用いられる眼用インサートの位置安定性が向上する。

一特徴では、本発明は、ガス抜きシステムを有する光屈折力インサート用ブッシュに関する。本発明の光屈折力インサート用ブッシュの例が、添付の図面に示されている。

本明細書における開示による光屈折力インサート用ブッシュは、第１の端部、第２の端部、及び第１の端部から第２の端部まで延びる長さを有する。ブッシュは、内部側壁表面により包囲され又は構成されたボアを有する。ボアは、光屈折力インサートを収容するような構成又は構造、例えば寸法形状のものである。ブッシュは、ガス抜きシステムを更に有し、このガス抜きシステムは、ガスをボア内に収納された光屈折力インサートと内部側壁表面との間でブッシュの第１の端部からブッシュの第２の端部に差し向けるような構造又は構成になっている。

本明細書で用いるブッシュという用語は、光屈折力インサートを収容し又はこれを受け入れるような構造になった要素、例えば本体部材を意味している。例えば、光屈折力インサートをブッシュに出し入れすることができ、又はブッシュの内外に差し向けることができる。かくして、本明細書で用いるブッシュは、光屈折力インサートを収容するボアを有する。ボアは、光屈折力インサートを収容する穴又は通路であると理解できる。ボアは、添付の図面に示すような断面距離、例えば円筒形ブッシュのための直径を有し、かかる距離又は直径は、光屈折力インサートの外側断面距離又は円筒形光屈折力インサートのための外径に実質的に等しい。例えば、ボアの直径は、インサートをブッシュのボアに出し入れできるが、又、光屈折力インサートがボアを画定する内部側壁表面の少なくとも一部分に接触するように光屈折力インサートの外径よりも僅かに大きくあるべきである。

図１〜図４を参照すると、光屈折力インサート用ブッシュ１０が、単体としての又は一体形の本体部材１２を有し、本質的にこれから成り、又はもっぱらこれから成る。ブッシュ１０は、第１の端部１４及び第２の端部１６を有すると共に第１の端部１４から第２の端部１６まで延びる長さＬを有している。図２に示すように、ブッシュ１０は、ブッシュの長さＬに直角な断面距離Ｄを更に有している。距離Ｄは、一般に、長さＬよりも短い。ブッシュ１０は、ボア２０を画定している内部側壁１８を有する。内部側壁１８は、内部側壁表面１９を有している。ガス抜きシステム２２が、内部側壁１８上又は内部側壁１８内に設けられている。図示の実施形態では、ガス抜きシステム２２は、内部側壁表面１９に設けられた複数のガス抜きチャネル２４を有し、本質的にこれらから成り、又はもっぱらこれらから成る。各ガス抜きチャネル２４は、第１の内部側壁表面部分２６と第２の内部側壁表面部分２６との間に設けられている（図９Ａも参照のこと）。ガス抜きチャネル２４は、ブッシュの第１の端面３２の近くに位置する第１の端部２８及びブッシュの第２の端面３４の近くに位置する第２の端部３０を有している。ガス抜きチャネルの第１の端部２８は、第１の端面３２から間隔を置いて位置し、ガス抜きチャネルの第２の端部３０は、第２の端面３４で終端している。ガス抜き経路Ｐが、ブッシュの長手方向軸線に沿って延びる矢印によって表されている。

第２の端面３４は、所望ならば又は図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように平らであって良く、第２の端面３４には複数の端部チャネル３６が形成されるのが良い。図１０Ａの実施形態に示すように、ブッシュの第２の端面３４は、４つの端部チャネル３６を有している。端部チャネル３６は各々、隣りの端部チャネルに対して約９０゜に差し向けられている。端部チャネル３６は各々、ガス抜きチャネル２４の長さに実質的に直角な長さを有している。

理解できるように、図示の実施形態を含む本発明のブッシュの実施形態は、非曲平面状の内部側壁表面がブッシュのボアを画定しているという点で従来の又は上述のブッシュとは異なっている。比較すると、既存のブッシュは、曲平面状内部側壁表面を有し、これらブッシュは、ガスをブッシュの長さに沿ってブッシュ内に収納された光学インサートと内部側壁表面との間に差し向けるガス抜きシステムを備えていない。理解できるように、既存のブッシュの曲平面状表面は、曲平面状表面を平べったくした場合に単一の平面内に位置する表面である。本発明のブッシュの実施形態の内部側壁表面は、非曲平面状表面である。例えば、本発明のブッシュの内部側壁表面を平べったくし又は延ばした場合、この表面は、単一の平面内に位置することはない。それどころか、この表面は、第１の平面内に位置する複数の表面部分を有すると共に第２の平面から間隔を置いて位置する第２の平面内に位置する複数の表面部分を有している。本明細書において説明するように、本発明のブッシュの内部側壁表面は、複数のチャネルを有するのが良い。チャネルは、平面内に位置する表面部分、例えば、上述の第１の平面内に位置する表面部分のうちの１つに相当すると理解できる底面を有するのが良く、各チャネルは、チャネルの底面から間隔を置いて位置する第２の平面内に位置する２つの表面部分相互間に設けられる。さらに、チャネルは各々、第１の平面と第２の平面との間に位置決めされていて、第３の平面上に位置するものとして見える少なくとも２つのチャネル側壁を有している。かくして、本発明のブッシュの内部側壁表面は、少なくとも３つの平面を有するものとして見える。

かくして、本発明のブッシュの実施形態は、ブッシュの内部側壁表面に設けられた複数のチャネルを有するガス抜きシステムを有することが理解できる。チャネルは、射出成形作業で生じたガスをモールドキャビティからブッシュの長さに沿って抜くことができるのに効果的な断面形状であればどのような断面形状を有していても良い。例えば、チャネルは、１つ又は２つ以上の平らな表面、１つ又は２つ以上の湾曲した表面、及びこれらの組合せを有する断面形状を有するのが良い。図示の実施形態では、チャネルは、矩形の断面形状を有しているが、３つの側部しか備えておらず（図９Ａ参照）、又は、換言すると、チャネルは、互いに平行な第１の表面と第２の表面を有すると共に第１及び第２の表面に接触した第３の表面を有し、この第３の表面は、第１及び第２の表面に対して９０゜の角度をなして差し向けられている。他の実施形態では、チャネルは、半円形断面形状（図９Ｂ）を有していても良く、又は、３つ又は４つ以上の平らな表面を有していても良く、これら平らな表面のうちのどれか２つは、９０゜よりも大きな角度をなしている（図９Ｃ）。

本発明のチャネルは、残留成分の蓄積をそれほど生じさせないで、例えば、ガス中に存在する場合のある揮発性化学薬剤の蓄積を生じさせないでガス抜きを可能にするほどの深さを有する。代表的には、チャネルの深さは、マイクロメートルオーダーであり、かくしてチャネルをマイクロチャネルと呼ぶことができる。或る特定の実施形態では、チャネルの最大深さは、２００マイクロメートル以下である。例えば、本発明のブッシュの実施形態は、最大深さが約１マイクロメートル〜約２００マイクロメートルのチャネルを有するのが良い。或る特定の実施形態では、チャネルの深さは、約１００マイクロメートル以下である。例えば、或る特定の実施形態では、チャネルの最大深さは、約２０マイクロメートル以下である。別の例として、チャネルの最大深さは、約１マイクロメートル〜約１５マイクロメートルであるのが良い。図１〜図４に示す実施形態を含む或る特定の実施形態では、チャネルの最大深さを、約６マイクロメートル〜約８マイクロメートルである。追加の実施形態では、チャネルの最大深さは約１５マイクロメートルである。

加うるに、本発明のブッシュのガス抜きチャネルは、約１マイクロメートル〜約２００マイクロメートルの最大幅を更に有するのが良い。代表的には、ガス抜きチャネルの幅は、ガス抜きチャネルの深さに応じて様々であろう。

本明細書において説明すると共に図２及び図９Ａ〜図９Ｃに示されているように、複数のチャネルは各々、第１の内部側壁表面とこれから間隔を置いて位置する第２の内部側壁表面との間に設けられるのが良い。例えば、図２及び図９Ａを参照すると、ガス抜きチャネル２４が、第１の内部側壁表面２６と第２の内部側壁表面２６との間に設けられている。加うるに、本発明のブッシュの実施形態は、互いに平行であって、ブッシュの第１の端部１４の近くからブッシュの第２の端部１６まで延びる複数のチャネルを有している。これらのチャネルは、長手方向に平行なガス抜きチャネルであると理解できる。

本発明のブッシュのチャネル２４は、ブッシュ１０の内部側壁１８に形成された侵食又は機械加工チャネルであるのが良い。例えば、ブッシュは、曲平面状内部側壁表面を有するのが良く、この場合、内部側壁の部分部分を機械加工し又は侵食することにより複数のチャネルを内部側壁に形成するのが良い。本発明のブッシュの実施形態は、放電加工チャネル、ワイヤ侵食チャネル、酸侵食チャネル、及びこれらの組合せから成る群から選択される。追加の実施形態では、ブッシュに他の形式のチャネル、例えば、他の形式の機械加工チャネル等を設けても良い。図示の実施形態では、チャネルは、ワイヤ侵食チャネルである。

当業者には理解されるように、放電加工をスパーク機械加工と呼ぶことができ、かかる放電加工では、放電作用を導電性材料の表面に与えることにより導電性材料を除去する。放電は、電極装置により作られ、それにより、少量の材料を除去し、かかる材料を作業環境からフラッシングする。放電作用の投与の繰り返しにより、次第に深くなる空所又はキャビティが作られ、ついには、所望の形状又はチャネルが作られる。電極は、黒鉛電極、ワイヤ電極又は他のこれらに類似した電極であるのが良い。作業を液体、例えば水又は他の液体中で実施して少量の機械加工材料の除去を容易にすると共に作業環境を冷却するのが良い。

本発明のブッシュと関連した少なくとも１つの特徴は、ガスをモールドキャビティから抜くことができると共にブッシュ内に収納された光屈折力インサートの位置安定性を維持できることにある。例えば、光屈折力インサートをブッシュ内に摺動自在に配置して光屈折力インサートをブッシュの長さに沿って摺動させることができるようにするのが良い。加うるに、光屈折力インサートは、ブッシュ内に収納されるとき、生じる側方運動が最小限であり又は生じないようにすべきである。少なくとも、運動が生じても、これが光学インサート及びブッシュにより作られるオフサルミックレンズモールドの品質又は品質の一致性に悪影響を及ぼすべきではない。かくして、本発明のブッシュの実施形態では、光屈折力インサートが、ブッシュ内に設けられ、この光屈折力インサートは、内部側壁表面の一部分に接触し、光屈折力インサートをブッシュのボア内に収納したときに側方に固定された位置のままである。例えば、光屈折力インサートは、ブッシュ又は光屈折力インサートの長手方向軸線に平行ではない方向に動いてはならない。

光屈折力インサートの側方運動の減少は、光屈折力インサートとブッシュの内部側壁表面との間に十分な接触面積を提供することにより達成できる。例えば、本発明のブッシュの或る特定の実施形態では、光屈折力インサートは、光屈折力インサートをボア内に収納したときに、内部側壁表面にその表面積の少なくとも３０％にわたり接触する。図示の実施形態を含む追加の実施形態では、光屈折力インサートは、光屈折力インサートをボア内に収納したときに、内部側壁表面に、その表面積の約５０％〜約６０％にわたり接触する。或る特定の実施形態では、光屈折力インサートは、内部側壁にその表面積の約４０％〜約６０％にわたり接触する。接触の割合は、ボアのサイズ及びガス抜きチャネルのサイズに関連している。例えば、ボアの直径が２５．４ｍｍのブッシュは、約４７％の表面接触状態を有するのが良く、ボア直径が、２０．０ｍｍのブッシュは、約５１％の表面接触状態を有するのが良く、ボア直径が１４．９ｍｍのブッシュは、５７％の表面接触状態を有するのが良い。加うるに、ガス抜きチャネルにより占められる内部側壁の割合は、約４０％〜約６０％であるのが良い。接触面積は、内部側壁表面の接触部分の表面積及びチャネルの底面の接触面積を求め、接触部分の面積を２つの表面積の和で除算することにより百分率として求めることができる。或る特定の実施形態では、ガス抜きチャネルの幅は、チャネルの深さの少なくとも約４倍以上である。例えば、ガス抜きチャネルの幅は、チャネルの深さの少なくとも１０倍以上であるのが良く、或いは、それどころか、チャネルの深さの少なくとも２０倍以上であるのが良い。最大深さが約６マイクロメートル〜約８マイクロメートルのチャネルの場合、チャネルの幅は、約３０マイクロメートル〜約１６０マイクロメートルであるのが良い。

本発明の別の特徴は、本発明のブッシュとブッシュのボア内に収納された光屈折力インサートの組合せに関する。光屈折力インサートは、１部品インサートであっても良く、２部品インサートであっても良い。例えば、図５に示すように、光屈折力インサート４０は、２部品インサートである。例えば、光屈折力インサート４０は、光学的に高品質の表面４４を備えた第１のインサート部材４２と、第１のインサート部材４２の周りに配置された第２のインサート部材４６とを有する。第２のインサート部材４６は、スリーブであると理解できる。図示の実施形態では、光屈折力インサートは、雄型オフサルミックレンズモールド部材を形成するのに効果的な光学的高品質表面を有する２部品インサートである。例えば、光学的高品質表面４４は、凹状であり、オフサルミックレンズモールドの凸状成形面を形成する。他の実施形態では、光屈折力インサートは、雌型オフサルミックレンズモールド部材を形成するのに効果的な光学的高品質表面を有するのが良い。例えば、光学的高品質表面は、凸状であるのが良く、オフサルミックレンズモールドの凹状成形面を形成する。本明細書において説明するように、本発明の光屈折力インサートの光学的高品質表面は、滑らかである。例えば、光屈折力インサートは、５０ナノメートルＲＭＳ未満、例えば５０ナノメートルＲＭＳ未満、２０ナノメートルＲＭＳ未満、１０ナノメートルＲＭＳ未満、又は、それどころか、約４ナノメートルＲＭＳ以下の表面粗さ許容幅を持つ光学的高品質表面を有する。

本明細書において説明するように、本発明は、或る特定のタイプのコンタクトレンズ、例えば、複雑な構造的特徴部を備えたコンタクトレンズ又は高価な化学材料で形成されたコンタクトレンズの製造に利益をもたらすことができ、この場合、高い収量をもたらすことが望ましい。例えば、本発明は、トーリックコンタクトレンズ及びシリコーンヒドロゲルコンタクトレンズ、又はとりわけシリコーンヒドロゲルトーリックコンタクトレンズの製造に効果的な場合がある。

かくして、光屈折力インサートとブッシュの組合せを含む本発明の実施形態は、トーリックゾーンを備えた光学的高品質表面を有する光屈折力インサートを含むのが良いことが理解できる。かくして、トーリックゾーンをオフサルミックレンズモールド上又はオフサルミックレンズモールド内に設けるのが良く、次に、かかるオフサルミックレンズモールドは、トーリックコンタクトレンズ又はトーリック光学ゾーンを備えたコンタクトレンズを製造することができる。本発明の実施形態では、光屈折力インサートは、シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズ用のレンズモールドの前側湾曲面又は後側湾曲面を形成する光学的高品質表面を有する。シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズは、球面コンタクトレンズであっても良く、非球面コンタクトレンズであっても良く、かかるシリコーンヒドロゲルコンタクトレンズは、トーリック光学ゾーン、回転安定化構造等を有するのが良い。

本発明のブッシュの別の実施形態が、図６に示されている。図６のブッシュは、図１のブッシュに類似しており、ブッシュの同一部分は、図１〜図４に用いられたのと同じ参照符号に１００を加えて示されている。例えば、図６は、本明細書において説明したようなガス抜きシステム１２２を備えたブッシュ１１０を示している。この実施形態では、ガス抜きシステム１２２は、複数のガス抜きチャネル１２４及びキャビティ１２５を有している。ブッシュ１１０の第１の端部の近くに設けられたチャネル１２４は、ガスをキャビティ１２５内に差し向け、次に、ガスは、キャビティ１２５から出てブッシュ１１０の第２の端部の近くに設けられたチャネル１２４から流出する。

本発明のブッシュの別の実施形態が、図７に示されている。図７のブッシュは、図１のブッシュに類似しており、ブッシュの同一の部分は、図１〜図４に用いられたのと同じ参照符号に２００を加えて示されている。例えば、図７は、本明細書において説明したようなガス抜きシステム２２２を有するブッシュ２１０を示している。この実施形態では、ガス抜きシステム２２２は、複数のガス抜きチャネル２２４を有している。チャネル２２４は、互いに平行であるが、図１に示すように真っ直ぐな又は実質的に真っ直ぐなチャネルではなく、湾曲した形態を示している。

また、本発明の追加の特徴は、オフサルミックレンズモールド射出成形システムに関している。図８に示すように、オフサルミックレンズモールド射出成形システム６０は、本明細書において説明した本発明の光屈折力インサート用ブッシュのうちの１つ又は２つ以上、例えばブッシュ１０を有している。加うるに、オフサルミックレンズモールド射出成形システム６０は、ブッシュの各々の中に収納された光屈折力インサート４０を更に有するのが良い。或る特定の実施形態では、ブッシュは、射出成形システムのプレート又はフレーム内に設けられる。射出成形システムは、当業者には理解されるように、他の要素を有するのが良く、オフサルミックレンズ製造ラインのコンポーネントとして設けられるのが良い。

本発明の別の特徴は、光屈折力インサート用ブッシュの製造方法に関する。本発明の方法は、ブッシュのボアを包囲している内部側壁表面にガス抜きシステムを形成するステップを有する。本明細書において説明したように、このように形成されたガス抜きシステムは、ガスをボア内に収納された光屈折力インサートと内部側壁表面との間でブッシュの第１の端部からブッシュの第２の端部に向かって差し向けるのに効果的である。ブッシュは、オフサルミックレンズモールド射出成形システムのコンポーネントに用いられる任意適当な材料を用いて製作されるのが良い。例えば、ブッシュは、金属材料等で製作されるのが良い。ブッシュは、当業者に知られている従来方法を用いて機械加工できる。

幾つかの実施形態では、本発明の方法の上述の形成ステップは、複数のチャネルを内部側壁表面に形成するステップを含む。例えば、実施形態は、内部側壁表面の一部分又は複数の部分を侵食してガス抜きシステムを形成し又はチャネルを形成するステップを含むのが良い。或る特定の実施形態では、この方法は、放電加工、ワイヤ侵食、又は酸侵食を利用してガス抜きシステムを形成するステップを有する。幾つかの実施形態では、ダイヤモンドツール又はレーザを用いてチャネルを形成する。

図１〜図４に示す実施形態を含む幾つかの実施形態では、本発明の方法の形成ステップは、ブッシュの第１の端部の近くからブッシュの第２の端部まで延びる複数の互いに平行なチャネルを形成するステップを有し、平行なチャネルの各々は、本明細書において説明したように約２００マイクロメートル以下の最大深さを有する。

本発明は又、オフサルミックレンズモールド又はモールド部材、例えばコンタクトレンズモールド部材の製造方法に関する。本発明の方法は、熱可塑性材料をモールドキャビティ内に差し向けるステップを有する。モールドキャビティは、光屈折力インサート用ブッシュ内に収納された光屈折力インサートを有する。かかるブッシュ及びインサートは、本明細書において説明したブッシュ及びインサートを含む。熱可塑性材料は、これが冷え又は硬化すると、成形オフサルミックレンズモールド部材を形成する。本発明の実施形態のうちの或る特定の実施形態は、成形オフサルミックレンズモールド部材をモールドキャビティから取り出すステップを有する。オフサルミックレンズモールド部材は、雌型モールド部材であっても良く、雄型モールド部材であっても良く、かかるオフサルミックレンズモールド部材は、種々の形状及び構造を有しても良い。例えば、モールド部材は、２つのモールド部材をスナップ嵌めし又は締り嵌めにより互いに係合させてコンタクトレンズモールドを形成することができるようにする１つ又は２つ以上の特徴部を有するのが良く、或いは、モールド部材は、コンタクトレンズモールドを締り嵌めではなく接点により形成できるようにする１つ又は２つ以上の特徴部を有するのが良い。

本発明は又、１つ又は２つ以上のオフサルミックレンズ、例えばコンタクトレンズの製造方法に関する。本発明の方法の一例は、第１及び第２のオフサルミックレンズモールド部材を用意するステップを有する。オフサルミックレンズモールド部材のうちの少なくとも一方は、本明細書において説明したモールド部材製造方法で作られたモールド部材である。レンズ製造方法は、第１及び第２オフサルミックレンズモールド部材により画定されたオフサルミックレンズ形状キャビティ内に設けられた重合性レンズ前駆組成物を硬化させて成形オフサルミックレンズを製造するステップを更に有する。本明細書において説明したように、本発明の方法により製造された成形オフサルミックレンズは、シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズであるのが良い。追加的に又は代替的に、オフサルミックレンズは、トーリックコンタクトレンズ又はトーリック光学ゾーンを備えたコンタクトレンズであっても良い。

本明細書における開示内容を考慮すると、本発明の実施形態は、オフサルミックレンズモールド及び成形オフサルミックレンズの製造における本発明のガス抜き型ブッシュの使用法に関することが理解できる。

また、理解できることとして、本発明は、オフサルミックレンズモールド及び（又は）成形オフサルミックレンズの品質又は品質の一致性を向上させる方法に関する。例えば、熱可塑性材料を本発明のブッシュによりオフサルミックレンズモールド部材の状態に成形することにより、合格レベルのオフサルミックレンズモールドの量が、ガス抜きシステムが設けられていないブッシュを有する射出成形システムから得られたオフサルミックレンズモールドの量に対して増大する。例えば、本発明のブッシュでは、オフサルミックレンズモールドの少なくとも約８０％、例えば少なくとも約９０％又はそれどころか少なくとも約９５％の合格率を達成することが可能である。換言すると、１００個のオフサルミックレンズモールドのうちの少なくとも約８０個が、オフサルミックレンズモールドの品質管理基準を満たす。合格レベルのオフサルミックレンズモールドの量の増大の結果として、シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズ及びトーリックゾーンを備えたコンタクトレンズを含むオフサルミックレンズモールドで成形されたコンタクトレンズの合格率を増大させることができる。

本明細書の開示内容は或る特定の実施形態に関するが、理解されるべきこととして、これら実施形態は、本発明を限定するためではなく、例示として提供されている。上述の詳細な説明の内容は、例示の実施形態に関するものであるが、追加の開示により定められる本発明の精神及び範囲に属する限り、これら実施形態の全ての改造例、変形例、及び均等例を含むものと解されるべきである。

多くの刊行物及び特許文献を上述したように引用した。引用した刊行物及び特許文献の各々を参照により引用し、これらの記載内容全体を本明細書の一部とする。

光屈折力インサート用ブッシュの斜視図である。 図１の光屈折力インサート用ブッシュの断面図である。 図１の光屈折力インサート用ブッシュの側面図である。 図１の光屈折力インサート用ブッシュの第１の端部の平面図である。 第１の光屈折力インサート用ブッシュ及びブッシュのボア内に収納された２部品光屈折力インサートの断面図である。 別の光屈折力インサート用ブッシュの断面図である。 別の光屈折力インサート用ブッシュの断面図である。 本発明の光屈折力インサート用ブッシュを有するオフサルミックレンズモールド射出成形システムのブロック図である。 本発明のブッシュのガス抜きシステムの１つのチャネル形態の断面図である。 本発明のブッシュのガス抜きシステムの別のチャネル形態の断面図である。 本発明のブッシュのガス抜きシステムの別のチャネル形態の断面図である。 本発明の光屈折力インサート用ブッシュの実施形態の第２の端面の平面図である。 図１０Ａの円で囲んだ領域の拡大平面図である。

符号の説明

１０ 光屈折力インサート用ブッシュ
１２ 本体部材
１４ ブッシュの第１の端部
１６ ブッシュの第２の端部
１８ 内部側壁
２０ ボア
２２ ガス抜きシステム
２４ ガス抜きチャネル
４０ 光屈折力インサート
４２ 第１のインサート部材
４４ 光学的高品質表面
４６ 第１のインサート部材
６０ オフサルミックレンズモールド射出成形システム

Claims (27)

1. オフサルミックレンズを製造する方法であって、
   第１のオフサルミックレンズモールド部材及び第２のオフサルミックレンズモールド部材を用意するステップを包含し、前記モールド部材のうちの少なくとも一方は、光屈折力インサート用ブッシュ内に収納された光屈折力インサートを有するモールドキャビティ内に熱可塑性材料を差し向けるステップを有する方法によって製作され、前記ブッシュは、第１の端部と、第２の端部と、前記第１の端部から前記第２の端部まで延びる長さと、内部側壁表面により包囲されたボアとを有し、前記光屈折力インサートと前記ブッシュは、前記光屈折力インサートの外側と前記ブッシュの内部側壁表面の間にガス抜きシステムを有し、該ガス抜きシステムは、前記モールドキャビティからのガスを前記ブッシュの前記第１の端部から前記ブッシュの前記第２の端部の方へ差し向ける複数のチャネルを有し、
   前記第１のオフサルミックレンズモールド部材及び前記第２のオフサルミックレンズモールド部材により画定されたオフサルミックレンズ形状キャビティ内に収納された重合性レンズ前駆組成物を硬化させるステップをさらに包含する、ことを特徴とするオフサルミックレンズ製造方法。
2. 前記ガス抜きシステムの複数のチャネルが、前記ブッシュの内部側壁表面に設けられている請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
3. 前記複数のチャネルの各々は、２００マイクロメートル未満の最大深さを有する、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
4. 前記複数のチャネルの各々は、約２０マイクロメートル以下の最大深さを有する、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
5. 前記複数のチャネルの各々は、約１マイクロメートル〜約１５マイクロメートルの最大深さを有する、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
6. 前記複数のチャネルの各々は、約６マイクロメートル〜約８マイクロメートルの最大深さを有する、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
7. 前記複数のチャネルの各々は、第１の内部側壁表面とこれから間隔を置いて位置する第２の内部側壁表面との間に設けられている、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
8. 前記複数のチャネルの各々は、互いに平行であり、前記ブッシュの前記第１の端部の近くから前記ブッシュの前記第２の端部まで延びている、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
9. 前記チャネルは、前記内部側壁表面に形成された侵食チャネルである、請求項２記載のオフサルミックレンズ製造方法。
10. 前記チャネルは、放電加工チャネル、ワイヤ侵食チャネル、酸侵食チャネル、及びこれらの組合せから成る群から選択される、請求項９記載のオフサルミックレンズ製造方法。
11. 前記光屈折力インサートは、前記光屈折力インサートが前記ボア内に収納されている場合、成形中固定された位置のままである、請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
12. 前記光屈折力インサートは、前記内部側壁表面にその表面積の少なくとも３０％にわたり接触する、請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
13. 前記光屈折力インサートは、前記内部側壁表面にその表面積の約４０％〜約６０％にわたり接触する、請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
14. 前記成形されたオフサルミックレンズは、シリコーンヒドロゲルコンタクトレンズである、請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
15. 前記成形されたオフサルミックレンズは、トーリックゾーンを有するコンタクトレンズである、請求項１記載のオフサルミックレンズ製造方法。
16. 第１の端部、第２の端部、前記第１の端部から前記第２の端部まで延びる長さ、及び内部側壁表面によって包囲されていて、光屈折力インサートを受け入れるよう構成されたボアを有する光屈折力インサートブッシュと、
    前記光屈折力インサートブッシュの前記ボア内に配置された外側表面を有する前記光屈折力インサートと
    を包含するオフサルミックレンズモールドを成形するためのオフサルミックレンズモールド成形システムであって、
    該オフサルミックレンズモールド成形システムが、さらに、前記光屈折力インサートと前記ブッシュの内部側壁表面の間にガス抜きシステムを有し、該ガス抜きシステムが、ガスを、前記ブッシュの前記第１の端部から前記ブッシュの前記第２の端部の方へ差し向けるための複数のチャネルを設けていることを特徴とするオフサルミックレンズモールド成形システム。
17. 前記複数のチャネルの各々は、２００マイクロメートル未満の最大深さを有する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
18. 前記複数のチャネルの各々は、約２０マイクロメートル以下の最大深さを有する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
19. 前記複数のチャネルの各々は、約１マイクロメートル〜約１５マイクロメートルの最大深さを有する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
20. 前記複数のチャネルの各々は、約６マイクロメートル〜約８マイクロメートルの最大深さを有する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
21. 前記複数のチャネルの各々は、第１の内部側壁表面とこれから間隔を置いて位置する第２の内部側壁表面との間に設けられている、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
22. 前記複数のチャネルの各々は、互いに平行であり、前記ブッシュの前記第１の端部の近くから前記ブッシュの前記第２の端部まで延びている、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
23. 前記チャネルは、前記内部側壁表面に形成された侵食チャネルである、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
24. 前記チャネルは、放電加工チャネル、ワイヤ侵食チャネル、酸侵食チャネル、及びこれらの組合せから成る群から選択される、請求項２３記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
25. 前記光屈折力インサートは、側方に固定された位置のままである、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
26. 前記光屈折力インサートは、前記内部側壁表面にその表面積の少なくとも３０％にわたり接触する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。
27. 前記光屈折力インサートは、前記内部側壁表面にその表面積の約４０％〜約６０％にわたり接触する、請求項１６記載のオフサルミックレンズモールド成形システム。

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