CN117227043A - 人工晶状体加工模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种人工晶状体加工模具，包括上模、中模和底模，上模与底模的端面中心分别有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷(或隆起)，凹陷(或隆起)分别是第一光学表面与第二光学表面。中模是中心具有通孔的金属块，合模状态下上模与底模可嵌套在通孔中，通孔的内径与上模、底模嵌入部分的外径相匹配。沿所述通孔的纵轴方向，在通孔的中心处设有镂空的定型金属片，镂空的形状包括人工晶状体的光学部分和支撑襻，为任何符合人体工学的人工晶状体形状，可以具有任何期望的形状或设计。采用本发明模具制作人工晶状体，光学部分与支撑襻可一体成型，成型脱模后不需要机加工，精度高，成本低、经济实用，便于操作。

Description

人工晶状体加工模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种人工晶状体加工模具。

背景技术

人工晶状体(Intraocular Lens，简称IOL)是指人工合成材料制成的一种特殊透镜，其形状与功能类似人体眼睛的晶状体。目前，成功的人工晶状体设计结构主要包含一个光学部分及其支撑襻，光学部分聚焦光线到视觉神经上使之能看见物体，支撑襻则连接和包围着至少一部分光学部分，其作用在于支撑其光学区，使之光学区位于眼内的中心能够有效的聚焦，也称作触感部分。

人工晶状体的光学部分和支撑襻可以由同一种材料制成，也可以由不同的材料制成。人工晶状体的成分主要有硅胶、水凝胶、聚甲基丙烯酸甲酯、亲水性聚丙烯酸酯以及疏水性丙烯酸酯等材料，特别是聚丙烯酸酯类人工晶状体已经成为临床选择主流。

目前人工晶状体的生产是将一个成型固体的圆片根据要求切屑成人工晶状体，这种生产的晶体生产效率低，生产周期长，晶体表面划痕较多，工艺不稳定。

光学模具在人工晶状体生产过程是一种核心配件，决定着人工晶体的光学性能。CN89109367.2公开了一种水凝胶人工晶体专用模具，只能成型人工晶状体的光学区，从模具取下晶体后，还需要用切片刀加工。CN202122549910.3公开了一种人工晶体生产加工用光学模具，由一对开有半晶体状凹面和两个襻凹面的上模和开有半晶体状凹面的下模组成，该模具在使用过程中，成品不易脱模，无法添加物料与排气，降低了模具的实用性，并且模具在成品成型后需要用额外的装置取出制品，容易擦伤制品，费时费力，降低了工作效率；以及物料灌入时容易出现分布不均的现象，降低了成品质量。由此有必要做出改进。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种人工晶状体加工模具，能快速脱模，提高精确度，节约成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种人工晶状体加工模具，包括上模、中模和底模，上模与底模的端面中心分别有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷(或隆起)，凹陷(或隆起)分别是第一光学表面与第二光学表面。中模的中心设有通孔，合模状态时上模与底模可嵌套入中模的通孔中，通孔的内径与上模、底模嵌入部分的外径相匹配。沿所述通孔的纵轴方向，在通孔的中间设有镂空的定型金属片，镂空的形状为任何符合人体工学的人工晶状体形状，包括人工晶状体的光学部分和支撑襻，可以具有任何期望的形状或设计。

合模状态下，上模第一光学表面、底模第二光学表面及外围区域在中模定型金属片处形成空腔。所述空腔包括第一型腔与第二型腔，第一型腔与第二型腔相连通。材料在第一型腔成型为人工晶状体的光学部分，在第二型腔成型为人工晶状体的支撑襻。

进一步，上模开设有至少一个流道，流道的一端与空腔相连通，另一端与外界连通。更具体的，流道的一端与第二型腔的尾端相连通，此时流道的孔径小于人工晶状体支撑襻的宽度，物料从流道进入第二型腔后汇聚在第一型腔中。优选的，流道的数量等同于支撑襻的数量。

作为其中一个优选实施例，上模的外壁与中模贴合的一面开设若干个凹槽。

优选的，定型金属片可以与中模一体成型，也可以是可拆卸式连接。为方便定位，中模是带有第二定向面的圆柱形，第二定向面上设有定位孔。

作为其中一个优选实施例，上模的一侧设置有第一定向面，底模的一侧设置有第三定向面，合模时与中模的第二定向面保持在同一侧，实现精准定位。

优选的，上模与底模采用耐热树脂材料，降低一次性使用的模具成本。

优选的，中模采用金属成型，例如不锈钢，可重复使用。

优选的，上模设有限位平面，当限位平面与中模的表面贴齐时，上模停止向下运动。

优选的，上模嵌入中模的一端设为弧倒角。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1.采用本发明模具制作人工晶状体，光学部分与支撑襻可一体成型，成型脱模后不需要机加工。

2.本发明方便了定模与动模的分离，提高了工作效率，相对于现有技术，本发明解决了产品难以脱模的问题，减少了产品和模具出现损坏的现象，提高了模具的实用性，同时提高了工作效率和产品质量。

3.光学中心进行定位简单有效，使光学中心线位于同一条直线上。

4.本发明的中模采用金属材质，保证精度的同时还可重复使用，上模与底模可以采用耐热树脂材质，比起玻璃材质，更加节约成本。

5.采用本发明模具生产人工晶状体，精度高，成本低、经济实用，便于操作。

6.本发明的余料会随上下耗材带走，不需要对模具进行二次清洗。其他加工方式，需重复利用的模具都需要清洗、消毒、检验，产生磨损，耗费大量人力物力时间。由于省却了后加工的动作，单体损耗比其他需要后加工的方式减少将近一半。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明合模状态下的立体图；

图2是本发明合模状态下的剖面图；

图3是上模的正面立体图；

图4是上模的俯视立体图；

图5是底模的立体图；

图6是底模的剖面图；

图7是中模的立体图；

图8是上模的俯视平面图；

图9是图8中A处与B处的截面图。

附图标记说明：1、上模；2、中模；3、底模；4、第一型腔；5、第二型腔；11、限位平面；12、弧倒角；13、流道；14、第一光学表面；15、第一定向面；21、定型金属片；22、定位孔；23、第二定向面；24、光学部分成型区；25、支撑襻成型区；26、尾端；31、第二光学表面；32、第三定向面；

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。类似地，取决于语境，短语“如果确定”或“如果检测(陈述的条件或事件)”可以被解释成为“当确定时”或“响应于确定”。

实施例中提及的“第一\第二”仅仅是是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。应该理解“第一\第二”区分的对象在适当情况下可以互换，以使这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1至图9所示，一种人工晶状体加工模具，包括上模1、中模2和底模3，上模1与底模3的端面中心分别有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷(或隆起)，凹陷(或隆起)分别是第一光学表面14与第二光学表面31。中模2的中心设有通孔，合模状态时上模1与底模3可嵌套入中模2的通孔中，通孔的内径与上模1、底模3嵌入部分的外径相匹配。沿所述通孔的纵轴方向，在通孔的中心处设有镂空的定型金属片21，镂空的形状为任何符合人体工学的人工晶状体形状，包括人工晶状体的光学部分和支撑襻，可以具有任何期望的形状或设计，例如根据人工晶状体支撑襻的数量，可分为双襻式、三襻式、四襻式人工晶状体；根据襻的形状则可进一步分为“C”形襻、“L”形襻、平板襻、环形襻等。图7所示的是镂空形状为四襻式人工晶状体的中模。

如图1与图2所示的加工模具的合模状态，上模1的第一光学表面14、底模3的第二光学表面31及外围区域在中模2的定型金属片21处形成一个空腔，允许聚合物在其中固化，成型为所需的人工晶状体。所述空腔包括第一型腔4与第二型腔5，第一型腔4与第二型腔5相连通。材料在第一型腔4成型为人工晶状体的光学部分，在第二型腔5成型为人工晶状体的支撑襻。

图3与图4分别是上模的正面立体图与俯视立体图。上模1开设有至少一个流道13，流道13的一端与空腔相连通，另一端与外界连通。更具体的，流道13的一端与第二型腔5的尾端26相连通，如图3-图4或图7-图9，本实施例中以四襻式人工晶状体为例进行说明，所以有4个流道13。使用辅助工具例如进样针插入流道13将物料输送至第二型腔5的尾端处开始进样，从形成支撑襻的第二型腔5再流入形成光学部分的第一型腔4中。根据所设计的人工晶状体形状，可以对流道13的数量及位置进行调整。优选的，流道13的数量等同于所制备的人工晶状体支撑襻的数量。流道13的孔径小于支撑襻的宽度，其孔径大小可以根据支撑襻的尺寸进行调整。流道13还可用来压铸过程中气体的排出。

上模1设有限位平面11，当限位平面11与中模2的表面贴齐时，上模1停止向下运动。上模1嵌入中模2的一端设为弧倒角12。上模1的一侧设置有第一定向面15，合模时与中模2的第二定向面23保持在同一侧，实现精准定位。

图8是上模2的俯视平面图，图9(a)与(b)分别是图8中沿剖面A与B的剖面图。从图9可以明显看出上模1的端面中心有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷(或隆起)。

图5与图6所示本发明的底模3的立体图与中心截面图，底模3嵌入中模2的端面中心有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷(或隆起)。底模3的一侧设置有第三定向面32，合模时与中模2的第二定向面23保持在同一侧，实现精准定位。

图7所示本发明中模2的其中一个优选实施例，以四襻式人工晶状体为例进行说明，中模2的中间是定型金属片21，其镂空形状包括人工晶状体的光学部分成型区24，与之相连的是支撑襻成型区25。定型金属片21可以与中模2一体成型，也可以是可拆卸式连接。更换中模2或更换定型金属片21即可实现成型相应形状的人工晶状体。优选的，为方便定位，中模2的外形是带有第二定向面23的圆柱形，也可以是方形或者其他不规则形状(图中未示出)，进一步有效提高定位的精度，保证合模后的光学对位可靠性。第二定向面23上还设有定位孔22，通过定位孔22固定在相应的设备上。

作为其中一个优选实施例，中模2采用金属成型，例如不锈钢，可重复使用。

作为其中一个优选实施例，上模1与底模3采用耐热树脂材料，降低一次性使用的模具成本。

作为其中一个优选实施例，上模1的外壁，即与中模2贴合的一面开设若干个凹槽(图中未示出)，凹槽可以作为余料的排出口，多余的或未固化的余料通过凹槽排出。

采用本发明上模1、中模2与底模3的嵌套模式，光学部分与支撑襻可一体成型，成型脱模后不需要机加工，同时余料会随上下耗材带走，不需要对模具进行二次清洗，提高了工作效率，由于省却了后加工的动作，单体损耗比其他需要后加工的方式减少将近一半。相对于现有技术，本发明解决了产品难以脱模的问题，减少了产品和模具出现损坏的现象，提高了模具的实用性，同时提高了工作效率和产品质量。另一方面保证光学面的配合精度，光学中心进行定位简单有效，使光学中心线位于同一条直线上，从而避免合模后的光学偏心，有效提高产品的成像质量，显著提高了人工晶状体的合格率和经济效益。

本发明的中模采用金属材质，保证精度的同时还可重复使用，上模与底模可以采用耐热树脂材质，比起玻璃材质，更加节约成本。采用本发明模具生产人工晶状体，精度高，成本低、经济实用，便于操作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种人工晶状体加工模具，包括上模和底模，所述上模与所述底模的端面中心分别有一深度由所需人工晶状体屈光度来决定的凹陷或隆起，所述凹陷或隆起分别是第一光学表面与第二光学表面，其特征在于，所述模具还包括中模，中模的中心具有通孔，所述上模与所述底模嵌套在所述通孔中，所述通孔的内径与上模、底模嵌入部分的外径相匹配；合模状态下，上模第一光学表面、底模第二光学表面在中模处形成空腔。

2.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述通孔的中心处设有镂空的定型金属片，镂空的形状包括人工晶状体的光学部分和支撑襻。

3.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述空腔包括第一型腔与第二型腔，所述第一型腔与所述第二型腔相连通；在所述第一型腔成型为人工晶状体的光学部分，在所述第二型腔成型为人工晶状体的支撑襻。

4.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述上模开设有至少一个流道，所述流道的一端与所述空腔相连通，另一端与外界连通。

5.根据权利要求4所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述流道的一端在人工晶状体的支撑襻的上方，所述流道的孔径小于支撑襻的宽度，所述流道的数量与支撑襻的数量相同。

6.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述上模的外壁与中模贴合的一面开设若干个凹槽。

7.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述中模是带有第二定向面的圆柱形，所述第二定向面上设有定位孔。

8.根据权利要求7所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述上模设置有第一定向面，所述底模设置有第三定向面，合模时第一定向面、第三定向面与中模的第二定向面保持在同一侧。

9.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述上模与所述底模采用耐热树脂材料制成。

10.根据权利要求1所述的人工晶状体加工模具，其特征在于，所述中模采用不锈钢制成。