JP4739905B2 - コートフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、酸素などに対するガスバリア性に優れたコートフィルム（ガスバリア性フィルム）を効率よく製造する方法に関する。

食品、医薬品、精密電子部品などに用いられる包装フィルムは、内容物の視認性や美観性などのために、高い透明性が要求されると共に、内容物の吸湿や酸化などによる変質などを防止するため、高いガスバリア性が必要とされる。

このような包装フィルムは、通常、基材フィルムとこの基材フィルム上に形成されたガスバリア層とで少なくとも構成でき、種々の積層フィルムが提案されている。例えば、特開平１−２０２４３５号公報（特許文献１）や特開平１−２０２４３６号公報（特許文献２）には、基材フィルムの表面に、ケイ素酸化物の蒸着層と、ヒートシール層又は保護層とを形成した電子レンジ用包装材料やレトルト食品用包装材料が開示されている。

しかし、このようなガスバリア性フィルムでは、ケイ素酸化物の金属層を形成するため、基材に対する密着性や可撓性に乏しく、また、ケイ素酸化物の蒸着層が破れやすいため、ガスバリア性能が低下しやすい。

一方、金属アルコキシドなどの加水分解性縮合性化合物の縮合物とガスバリア性樹脂とを組み合わせてガスバリア層を形成することも知られている。例えば、特開２０００−４３２１９号公報（特許文献３）には、プラスチック材料からなる基材の少なくとも片面に、ポリウレタン系樹脂を主たる構成成分とする密着層と、モンモリロナイトなどの無機層状化合物と、ポリビニルアルコール系またはその誘導体などの水溶性高分子を主たる構成成分とするガスバリア性被膜層が順次積層され、前記基材と密着層の少なくとも一方には界面活性剤が含まれていることを特徴とするガスバリア性が付与されたプラスチックフィルム積層体が開示されている。この文献には、前記ガスバリア性被膜層中に、Ｓｉ、Ａｌなどの金属アルコキシドの加水分解物が含まれていてもよいことも記載されている。具体的には、実施例において、無機層状化合物としての高純度モンモリロナイトに、水溶性高分子としてのポリビニルアルコールを水で希釈して、さらにテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）の加水分解物を混合して得たコート液をポリプロピレンフィルムなどにグラビアコートし、８０℃で乾燥してプラスチックフィルム積層体を得たことが記載されている。

また、特開２００３−１６５９４５号公報（特許文献４）には、珪素アルコキシドの加水分解物、層状珪酸塩、ポリビニルアルコール系樹脂及びポリエチレンオキシドを含有する水性溶液よりなることを特徴とするガスバリア層形成用コート剤が開示されている。この文献には、層状珪酸塩を分散して含有するポリビニルアルコール系樹脂の水性溶液中における珪素アルコキシドの加水分解は、加水分解触媒の添加あるいは層状珪酸塩中の交換性イオンをプロトンにイオン交換して、予め上記水性溶液のｐＨを１〜５、好ましくは２〜４に調整した後、該水性溶液に珪素アルコキシドを添加して加水分解することが好ましく、珪素アルコキシドは、その一部を加水分解しても全部を加水分解してもよいことが記載されている。またこの文献には、前記加水分解触媒として、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸等の無機酸、有機リン酸、蟻酸、酢酸、無水酢酸、クロロ酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、グリコール酸、乳酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、グルコン酸、粘液酸、アクリル酸、メタクリル酸、グルタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、サリチル酸、桂皮酸、尿酸、バルビツル酸、ｐ−トルエンスルホン酸等の有機酸、酸性陽イオン交換樹脂が挙げられ、その中でも、後述するｐＨ調整の容易さや触媒除去処理の簡便さやさらに得られるガスバリア層の透明性などを勘案すると、酸性陽イオン交換樹脂が好適であることが記載されている。

しかし、これらの文献に記載のガスバリア性フィルムでは、金属アルコキシド（ケイ素アルコキシド）の加水分解縮合に長時間を要し、フィルムの製造を効率よく行うことができず、充分なガスバリア性を付与できない。また、このようなガスバリア性フィルムをロール状に巻き取るなどにより製造する場合、加水分解のための水分が不足したり、加水分解に伴って生じる副生物（アルコールなど）の拡散（又は放散）が生じにくくなるため、ガスバリア性の高いフィルムを効率よく得ることが困難である。
特開平１−２０２４３５号公報（特許請求の範囲） 特開平１−２０２４３６号公報（特許請求の範囲） 特開２０００−４３２１９号公報（特許請求の範囲、実施例） 特開２００３−１６５９４５号公報（特許請求の範囲、段落番号［００４１］［００４２］）

従って、本発明の目的は、基材フィルムに、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解物とを含むガスバリア層が形成されたコートフィルムを効率よく製造する方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、高湿度下におけるガスバリア性（特に、酸素バリア性）に優れた非塩素系のコートフィルムを、工業的に有利に製造する方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、基材フィルムに、水溶性高分子化合物（ビニルアルコール系樹脂など）と、加水分解縮合性有機金属化合物（アルコキシシラン類など）と、この化合物の加水分解縮合を促進するための加水分解触媒とで構成されたコート液を塗布する工程を経るコートフィルム（ガスバリア性フィルム）の製造方法において、前記加水分解触媒を少なくともポリリン酸で構成すると、汎用の酸触媒（塩酸、硫酸などの無機酸、酢酸、安息香酸などの有機酸、酸性陽イオン交換樹脂など）などに比べて、加水分解縮合を著しく促進でき、高い生産性でコートフィルムが得られることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明のコートフィルムの製造方法は、基材フィルムの少なくとも一方の面に、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物と加水分解触媒とで構成されたコート液を塗布し、ガスバリア層を形成するコートフィルムの製造方法であって、前記加水分解触媒を少なくともポリリン酸で構成する。

前記加水分解縮合性有機金属化合物は、例えば、アルコキシシラン類（例えば、テトラアルコキシシラン又はそのオリゴマーなど）であってもよく、水溶性高分子化合物はビニルアルコール系樹脂（ポリビニルアルコールなど）であってもよい。

前記コート液は、ガスバリア性を向上させるため、さらに無機層状化合物（層状ケイ酸塩など）を含んでいてもよい。

前記コート液の調製方法は、特に限定されないが、無機層状化合物を含むコート液は、通常、無機層状化合物を含む水性分散液と水溶性高分子化合物とを混合する工程を経て調製してもよい。好ましい態様では、より一層ガスバリア性を向上するため、前記コート液は、無機層状化合物を含む水性分散液と水溶性高分子化合物とを混合する工程を経て調製されるコート液であって、前記水性分散液が、(i)前記無機層状化合物を水性溶媒に予備分散する予備分散工程と、(ii)予備分散により得られた予備分散液（ａ）を熟成させる熟成工程と、(iii)熟成により得られた熟成分散液（ｂ）を高圧分散処理する高圧分散工程とを経て調製されるコート液であってもよい。

また、前記調製方法では、前記水性分散液（無機層状化合物を含む水性分散液）と、粉粒状の水溶性高分子化合物とを混合してもよい。粉粒状の水溶性高分子化合物を混合する場合、特に、水と粉粒状の水溶性高分子化合物とを混合し、前記水溶性高分子化合物の形態が粉粒状に保持された状態で、無機層状化合物を含む水性分散液を混合してもよい。

代表的な前記コート液には、ビニルアルコール系樹脂とアルコキシシラン類とポリリン酸と層状ケイ酸塩と水性溶媒とで構成されたコート液であって、アルコキシシラン類の割合が、ビニルアルコール系樹脂１００重量部に対してＳｉＯ₂換算で８０〜７００重量部であり、層状ケイ酸塩の割合がビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１０〜２００重量部であり、かつポリリン酸の割合が加水分解縮合性有機金属化合物１００重量部に対して０．１〜５重量部であるコート液などが含まれる。

本発明の製造方法は、通常、コート液を塗布した後、フィルムを乾燥する乾燥工程とを含んでいてもよく、特に、乾燥工程の後、さらにフィルムを積層する（特に、巻き取る）積層工程を含んでいてもよい。このような製造方法において、ガスバリア性を向上させるためには、フィルムを加湿下で積層するのが好ましい。また、前記製造方法は、積層工程において積層したフィルム（特に巻き取ったフィルム）をさらにエージング処理する工程を含んでいてもよく、ガスバリア性をさらに向上させるためには、加湿下でエージング処理してもよい。

塗布工程、乾燥工程、積層工程およびエージング工程を経る前記製造方法は、代表的には、基材フィルムの少なくとも一方の面にコート液を乾燥厚み０．３〜３ｇ／ｍ²で塗布する塗布工程と、この塗布工程の後、フィルムを乾燥する乾燥工程と、この乾燥工程の後、フィルムを温度３０〜８０℃および湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］０．０１６〜０．０５の条件下で、水滴を付着させることなくフィルムを巻き取る積層工程と、温度３０〜８０℃および湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］０．０１７〜０．０４５の条件下で、水滴を付着させることなく巻き取ったフィルムを１２時間〜３０日間エージング処理するエージング工程とを含む製造方法であってもよい。

本発明の製造方法では、優れたガスバリア性を有するコートフィルムを効率よく製造でき、例えば、本発明の製造方法で得られるコートフィルムの温度２０℃、相対湿度９０％ＲＨ雰囲気下での酸素透過度は、７０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａ以下であってもよい。

本発明では、特定の加水分解触媒を含むコート液を使用するので、基材フィルムに、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解物とを含むガスバリア層が形成されたコートフィルムを効率よく製造できる。特に、本発明では、コート液に無機層状化合物（層状ケイ酸塩など）を混合したり、塗布後のフィルムに対して加湿処理を施すなどにより、高湿度下におけるガスバリア性（特に、酸素バリア性）に優れた非塩素系のコートフィルムを、工業的に有利に製造できる。

本発明の方法では、基材フィルムに、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物（加水分解縮合性化合物、加水分解性化合物などということがある）と特定の加水分解触媒とで構成されたコート液を塗布し、基材フィルムにガスバリア層を形成する。すなわち、基材フィルムに、前記コート液を塗布（コート、コーティング）することにより、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解縮合物（加水分解物）とで構成されたガスバリア層（バリア層、コート層）を形成する。

［基材フィルム］
基材フィルム（ベースフィルム）は、通常、樹脂で構成されたフィルム（樹脂フィルム、プラスチックフィルム）である場合が多い。基材フィルム（基材フィルム層、コア層）を構成する樹脂としては、成膜可能な種々の樹脂、例えば、オレフィン系樹脂［例えば、ポリエチレン系樹脂（ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、アイオノマーなど）、ポリプロピレン系樹脂（例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体などのプロピレン含有８０重量％以上のプロピレン系樹脂など）、ポリ−４−メチルペンテン−１などのポリオレフィンなど］、ポリエステル系樹脂［例えば、ポリアルキレンテレフタレート（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど）、ポリアルキレンナフタレート（ポリエチレン−２，６−ナフタレートなど）などのホモ又はコポリアルキレンアリレート、液晶性ポリエステルなど］、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６１０、ポリアミドＭＸＤなど）、塩化ビニル系樹脂（ポリ塩化ビニルなど）、塩化ビニリデン系樹脂（塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニリデン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体など）、スチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体など）、ポリビニルアルコール系樹脂（ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体など）、ポリイミド系樹脂（ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなど）、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン系樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなど）、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂（ポリフェニレンスルフィドなど）、セルロース系樹脂（セルロースエステル系樹脂、セロハンなど）、ポリエーテルエーテルケトン、ポリパラキシレン、ポリアクリロニトリル、これらの種々の樹脂（ポリマー）の構成成分を含む共重合体などが例示される。これらのポリマーは、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。

基材フィルムは単一のフィルムであってもよく、複数の層で構成された複合フィルム（例えば、異種又は同種のプラスチックフィルム同士の積層体など）であってもよい。これらの基材フィルムのうち、非塩素系樹脂、例えば、オレフィン系樹脂（ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂など）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリＣ_2-4アルキレンアリレート又はコポリエステルなどの芳香族ポリエステル系樹脂）、ポリアミド系樹脂が好ましく、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂又はポリアミド系樹脂（特に、ポリエステル系樹脂）で構成されたベースフィルムが好ましい。ベースフィルムは、通常、熱可塑性樹脂で構成される場合が多い。

基材フィルムには、必要に応じて、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、熱安定化剤など）、結晶核剤、難燃剤、難燃助剤、充填剤、可塑剤、耐衝撃改良剤、補強剤、着色剤、分散剤、帯電防止剤、発泡剤、抗菌剤、滑剤（例えば、シリカ系微粉末、アルミナ系微粉末などの無機滑剤、ポリエチレン系微粉末、アクリル系微粉末などの有機滑剤など）、炭化水素系重合体（スチレン系樹脂、テルペン系樹脂、石油樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、クマロンインデン樹脂などのクマロン樹脂、フェノール樹脂、ロジン又はその誘導体やそれらの水添樹脂など）、ワックス類（高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸又はその塩、高級脂肪酸エステル、鉱物系、植物系などの天然ワックス、ポリエチレンなどの合成ワックスなど）などを添加してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

基材フィルムは、未延伸フィルムであってもよいが、通常、延伸（一軸又は二軸）されている。延伸フィルムとしては、通常、二軸延伸フィルムを用いる場合が多い。延伸法としては、例えば、ロール延伸、圧延延伸、ベルト延伸、テンター延伸、チューブ延伸や、これらを組み合わせた延伸などの慣用の延伸法が適用できる。延伸倍率は、所望するフィルムの特性に応じて適宜設定でき、例えば、少なくとも一方の方向に１．５〜２０倍、好ましくは２〜１５倍程度である。

基材フィルムの厚みは、包装適性、機械的強度、可撓性などを考慮して適宜選択でき、通常、５〜２００μｍ、好ましくは７〜１００μｍ、さらに好ましくは８〜５０μｍ、特に、１０〜３０μｍ（例えば、１０〜２５μｍ）程度であってもよい。

また、基材フィルム（又はベースフィルム）の光線透過率は、コートフィルムの用途に応じて、透明又は不透明であってもよいが、視認性や美観性が要求される用途のコートフィルムでは、白色光線での全光線透過率が、通常、４０％以上（例えば、４５〜９９％程度）、好ましくは６０％以上（例えば、７０〜９８％程度）、さらに好ましくは８０％以上（例えば、８５〜９５％程度）であってもよい。

なお、基材フィルムの表面には、コロナ放電やグロー放電などの放電処理、クロム酸処理などの酸処理、焔処理などの表面処理を施してもよい。

また、基材フィルムの表面には、表面処理に代えて、又は表面処理とともに、他の層［下塗層、無機質層（例えば、アルミニウム又はアルミニウム酸化物、ケイ素又はケイ素酸化物などで構成された金属層）など］が形成されていてもよい。下塗層は、種々の樹脂、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光線硬化性樹脂（電子線硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂など）や、カップリング剤で構成することができる。下塗層の成分としては、例えば、アクリル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリカーボネート、ニトロセルロースやセルロースアセテートなどのセルロース系ポリマー、ロジン変性マレイン酸樹脂などの熱可塑性樹脂；ウレタン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、尿素−メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂などの熱硬化性樹脂；エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートなどの光硬化性樹脂などが挙げられる。これらの成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて用いることができる。下塗層は、汎用の染料または顔料などの着色剤を含有していてもよい。着色剤の含有量は、フィルムの透明性を損なわない範囲で適宜選択され、前記下塗層を構成する樹脂に対して、通常、１〜３０重量％程度であってもよい。下塗層の厚さは、特に制限されず、通常、０．１〜５μｍ程度であってもよい。下塗層の形成方法は特に限定されず、前記下塗層の成分を含む有機又は水性コーティング剤を、ロールコーティング法、グラビアコーティング法、リバースコーティング法、スプレーコーティング法などの慣用のコーティング法により塗布し、乾燥または硬化することによって行なわれる。なお、光硬化性樹脂を用いる場合には、活性光線を照射してもよい。また、無機質層を形成する場合、無機質層の厚みは、通常、１００〜５０００オングストローム（０．０１〜０．５μｍ）、好ましくは２００〜３０００オングストローム（０．０２〜０．３μｍ）、さらに好ましくは３００〜１５００オングストローム（０．０３〜０．１５μｍ）程度の範囲から選択できる。

［コート液］
コート液は、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物と加水分解触媒とで構少なくとも構成されている。

（水溶性高分子化合物）
水溶性高分子化合物としては、例えば、ビニルアルコール系樹脂（ビニルアルコール系重合体）、アクリル系樹脂（ポリアクリル酸など）、セルロース系樹脂［アルキルセルロース（メチルセルロースなど）、ヒドロキシアルキルセルロース（ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなど）、カルボキシメチルセルロースなどのセルロースエーテル類など］、多糖類又はその誘導体（デンプン、アミロース、アミロペクチン、プルラン、カードラン、ザンタン、キチン、キトサンなど）などが挙げられる。水溶性高分子化合物は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。これらのうち、好ましい水溶性高分子化合物は、ガスバリア性の観点から、ビニルアルコール系樹脂である。

ビニルアルコール系樹脂としては、脂肪酸ビニルエステルの単独又は共重合体のケン化物、脂肪酸ビニルエステルと共重合性単量体との共重合体のケン化物などが例示できる。脂肪酸ビニルエステルとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどが例示でき、通常、酢酸ビニルが使用される。共重合性単量体としては、Ｃ_2-4オレフィン（エチレン、プロピレン、ブテンなど）、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、アルキルビニルエーテル類、ビニルピロリドンなどが例示できる。共重合性単量体としては、少なくともエチレンを含む単量体、特にエチレンが使用される。なお、ビニルアルコール系樹脂は、変性（アセタール化、リン酸エステル化、アセチル化など）されていてもよい。

代表的なビニルアルコール系樹脂としては、ポリビニルアルコール、脂肪酸ビニルエステルと共重合性単量体との共重合体のケン化物（エチレン−ビニルアルコール共重合体など）が例示できる。特に、ガスバリア性の点から、ポリビニルアルコール及びエチレン−ビニルアルコール共重合体から選択された少なくとも一種の重合体を好適に使用できる。好ましいビニルアルコール系樹脂はエチレン−ビニルアルコール共重合体である。エチレン−ビニルアルコール共重合体において、エチレン含有量は、比較的少量、例えば、１〜１０重量％、好ましくは２〜７重量％、さらに好ましくは２〜５重量％程度であってもよい。ビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常、８０モル％以上（例えば、８５〜９９．９％）であり、好ましくは９０モル％以上（例えば、９３〜９９．８％）、さらに好ましくは９５モル％以上（例えば、９６〜９９．５％）であってもよい。

ビニルアルコール系樹脂の数平均重合度は、例えば、２００以上（例えば、２００〜５０００）、好ましくは２５０〜３０００、さらに好ましくは３００〜１０００程度であってもよい。

（加水分解縮合性有機金属化合物）
加水分解縮合性有機金属化合物は、加水分解縮合性基を有する有機金属化合物であればよく、加水分解縮合性基としては、例えば、金属原子（アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウムなど、特にケイ素）に加水分解性基［例えば、アルコキシ基（例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基などのＣ_1-4アルコキシ基、好ましくはＣ_1-2アルコキシ基などの低級アルコキシ基）、アリールオキシ基（フェノキシ基など）などの炭化水素基に対応するエーテル基、ハロゲン原子（塩素原子、臭素原子、特に塩素原子）など］が直接結合した基（例えば、アルコキシシリル基、ハロシリル基）などが挙げられる。加水分解縮合性有機金属化合物は、単独で又は２種以上組みあわせて加水分解縮合性基を有していてもよい。

加水分解縮合性有機金属化合物は、少なくとも加水分解縮合性基を有していればよく、加水分解縮合性基に加えて、官能基［例えば、ヒドロキシル基、アミノ基、置換アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、カルボキシル基又はその誘導性基（酸無水物基、酸ハライド基など）、イソシアネート基、チオイソシアネート基、オキサゾリニル基、アルデヒド基、ケトン基、ハロアルキル基、重合性基（ビニル基、アリル基、（メタ）アクリロイル基、ビニレン基など）など］を有する化合物（シランカップリング剤など）であってもよい。加水分解縮合性有機金属化合物は、これらの官能基を単独で又は２種以上組みあわせて有していてもよい。

具体的な加水分解縮合性有機金属化合物には、加水分解により縮合又は重縮合可能な有機金属化合物、例えば、有機ケイ素化合物、有機アルミニウム化合物［例えば、トリアルコキシアルミネート（トリメトキシアルミネート、トリエトキシアルミネート、トリプロポキシアルミネートなどのトリＣ_1-4アルコキシアルミネートなど）など］、有機チタン化合物［例えば、ジアルキルジＣ_1-4アルコキシチタネート（ジエチルジエトキシチタネートなど）などのジアルコキシチタネート類；トリＣ_1-4アルコキシチタネート（トリメトキシチタネートなど）、アルキルトリＣ_1-4アルコキシチタネート（エチルトリメトキシチタネートなど）、アリールトリＣ_1-4アルコキシチタネート（フェニルトリメトキシチタネートなど）などのトリアルコキシチタネート類；テトラメトキシチタネート、テトラエトキシチタネート、テトラプロポキシチタネートなどのテトラＣ_1-4アルコキシチタネートなどのテトラアルコキシチタネート類など）］などが挙げられる。これらの加水分解縮合性有機金属化合物のうち、特に、有機ケイ素化合物が好ましい。加水分解縮合性有機金属化合物は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

有機ケイ素化合物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類（ケイ素アルコキシド類）などが例示でき、アルコキシシラン類が好ましい。アルコキシシラン類としては、ゾルゲル法による加水分解縮合が可能なアルコキシシラン類、例えば、下記式（１）で表されるアルコキシシラン類又はその縮合物などが挙げられる。

Ｒ¹ _mＳｉ（ＯＲ²）_n （１）
（式中、Ｒ¹は水素原子、ヒドロキシル基、ハロゲン原子又は官能基を有していてもよい炭化水素基、Ｒ²は炭化水素基を示し、ｍは０又は１以上の整数であり、ｎは１以上の整数であり、ｍ＋ｎ＝４である。）
前記式（１）において、基Ｒ¹で表される炭化水素基としては、例えば、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基などの直鎖状又は分岐鎖状Ｃ_1-8アルキル基、好ましくはＣ_1-6アルキル基、さらに好ましくはＣ_1-4アルキル基）、アルケニル基（例えば、ビニル基、アリル基などのＣ_2-6アルケニル基、好ましくはＣ_2-4アルケニル基、さらに好ましくはＣ_2-3アルケニル基）、シクロアルキル基（例えば、シクロヘキシル基などのＣ_3-8シクロアルキル基）、アリール基（例えば、フェニル基などのＣ_6-15アリール基、好ましくはＣ_6-10アリール基、さらに好ましくはＣ_6-8アリール基）などが挙げられる。これらのうち、好ましい炭化水素基には、アルキル基（Ｃ_1-4アルキル基など）などが含まれる。

基Ｒ¹で表される炭化水素基において、官能基としては、前記例示の官能基｛例えば、アミノ基又は置換アミノ基［例えば、アミノアルキルアミノ基（２−アミノエチルアミノ基などのアミノＣ_2-4アルキルアミノ基など）、アルケニルアミノ基（アリルアミノ基などのＣ_2-4アルケニルアミノ基など）など］、メルカプト基、（メタ）アクリロイル基、エポキシ基、イソシアネート基など｝が挙げられる。これらの官能基は、単独で又は２種以上組み合わせて炭化水素基に置換していてもよい。なお、置換数ｍが複数である場合、複数の基Ｒ¹は、同一又は異なっていてもよい。

基Ｒ²としては、例えば、アルキル基、シクロアルキル基などが挙げられ、通常、基Ｒ²はアルキル基であってもよい。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基などの直鎖状又は分岐鎖状Ｃ_1-4アルキル基、好ましくはＣ_1-2アルキル基などが例示できる。好ましい置換数ｎは、２〜４、さらに好ましくは３又は４である。なお、置換数ｎが複数である場合、基Ｒ²は、同一又は異なっていてもよい。

前記式（１）で表されるアルコキシシランは、モノアルコキシシラン類（例えば、ビニルジメチルエトキシシランなどの前記式（１）においてｎ＝１のアルコキシシラン）であってもよいが、通常、ジアルコキシシラン類（前記式（１）においてｎ＝２のアルコキシシラン類）、トリアルコキシシラン類（前記式（１）においてｎ＝３のアルコキシシラン類）、テトラアルコキシシラン類（前記式（１）においてｎ＝４のアルコキシシラン類）であってもよい。

代表的なジアルコキシシラン類としては、例えば、ジアルキルジアルコキシシラン（例えば、ジメチルジメトキシシランなどのジＣ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシランなど）、ジアリールジアルコキシシラン、官能基を有するジアルコキシシラン｛例えば、アミノ基を有するジアルコキシシラン（例えば、３−アミノプロピルメチルジメトキシシランなどのアミノＣ_1-4アルキルＣ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシラン；３−［Ｎ−（２−アミノエチル）アミノ］プロピルメチルジメトキシシランなどの（アミノＣ_1-4アルキルアミノ）Ｃ_1-4アルキル−Ｃ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシランなど）、メルカプト基を有するジアルコキシシラン（例えば、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシランなどのメルカプトＣ_1-4アルキルＣ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシラン）、アルケニル基を有するジアルコキシシラン（例えば、ビニルジメトキシメチルシランなどのモノ又はジＣ_2-4アルケニルジＣ_1-4アルコキシシランなど）、（メタ）アクリロイル基を有するジアルコキシシラン（例えば、３−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシランなどの（メタ）アクリロイルオキシＣ_1-4アルキルＣ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシランなど）、エポキシ基を有するジアルコキシシラン類［例えば、３−グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルエチルジエトキシシランなどの（グリシジルオキシＣ_1-4アルキル）Ｃ_1-4アルキルジＣ_1-4アルコキシシランなど］など｝などが挙げられる。

代表的なトリアルコキシシラン類としては、例えば、トリアルコキシシラン（例えば、トリメトキシシランなどのトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、アルキルトリアルコキシシラン（例えば、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシランなどのＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、アリールトリアルコキシシラン（例えば、フェニルトリメトキシシランなどのＣ_6-10アリールトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、官能基を有するトリアルコキシシラン｛例えば、アミノ基を有するトリアルコキシシラン（例えば、２−アミノエチルトリメトキシシランなどのアミノＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシラン；２−［Ｎ−（２−アミノエチル）アミノ］エチルトリメトキシシランなどのＮ−（アミノＣ_2-4アルキル）アミノＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、メルカプト基を有するトリアルコキシシラン（例えば、３−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどのメルカプトＣ_2-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシラン）、アルケニル基を有するトリアルコキシシラン（例えば、ビニルトリメトキシシランなどのＣ_2-4アルケニルトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、（メタ）アクリロイル基を有するトリアルコキシシラン［例えば、２−（メタ）アクリロキシエチルトリメトキシシラン、２−（メタ）アクリロキシエチルトリエトキシシランなどの（メタ）アクリロイルオキシＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど］、エポキシ基を有するトリアルコキシシラン類｛例えば、（グリシジルオキシアルキル）トリアルコキシシラン（例えば、３−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルトリエトキシシランなどのグリシジルオキシＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど）、エポキシシクロアルキルトリアルコキシシラン［例えば、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシランなどのエポキシＣ_5-8シクロアルキルＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど］など｝、イソシアネート基を有するトリアルコキシシラン類（例えば、γ−イソシアノプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアノプロピルトリエトキシシランなどのイソシアノＣ_1-4アルキルトリＣ_1-4アルコキシシランなど）など｝などが挙げられる。

代表的なテトラアルコキシシランとしては、上記例示のジ又はトリアルコキシシラン類に対応するテトラアルコキシシラン、例えば、テトラアルコキシシラン［テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシランなどのテトラＣ_1-4アルコキシシランなど］などが挙げられる。

また、アルコキシシランの部分縮合物（又は予備縮合物、オリゴマー）としては、例えば、前記式（１）で表されるアルコキシシランの縮合物（又は重合物）などが挙げられる。このような縮合物（又は部分縮合物）は、単一の（又は同種の）アルコキシシランの縮合物であってもよく、複数の（又は異種の）アルコキシシランの縮合物（例えば、異種のテトラアルコキシシランの縮合物など）であってもよい。

アルコキシシランの部分縮合物（アルコキシシラン部分縮合物）は、例えば、２〜１０量体、好ましくは２〜８量体、さらに好ましくは３〜６量体程度のオリゴマーであってもよい。

アルコキシシランの部分縮合物は、網目状の縮合物（又は部分縮合物）であってもよく、鎖状又は直鎖状の縮合物（又は部分縮合物）であってもよい。代表的なアルコキシシラン部分縮合物としては、テトラアルコキシシラン類（前記例示のテトラアルコキシシラン類）の縮合物（部分縮合物）、例えば、下記式（２）で表される直鎖状のアルコキシシラン縮合物などが含まれる。

（式中、Ｒ²は前記に同じ。ｄは２以上の整数を示す）
上記式（２）において、好ましい基Ｒ²としては、メチル基、エチル基などのＣ_1-4アルキル基（特にＣ_1-2アルキル基）などが挙げられる。なお、前記のように、複数の基Ｒ²は、同一の基であってもよく、異なる基であってもよい。また、好ましい縮合度ｄは、例えば、２〜８、好ましくは２〜６、さらに好ましくは３〜５程度であってもよい。

さらに、前記有機ケイ素化合物には、前記アルコキシシラン類の錯体化合物、トリアシルオキシシラン類（メチルトリアセトキシシランなど）、トリアルキルシラノール（トリメチルシラノールなど）、これらの化合物を含む高分子有機ケイ素化合物類なども含まれる。

（加水分解触媒）
加水分解触媒は、加水分解性縮合性有機金属化合物の加水分解縮合（加水分解縮合反応）を促進させる。本発明では、この加水分解触媒を少なくともポリリン酸で構成することにより、前記コート液において、加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解縮合反応を著しく促進できるため、高い生産性でガスバリア性（特に、酸素バリア性）を有するコートフィルムを得ることができる。

すなわち、コート液は、後述するように、適度に加水分解が進行した状態で塗布に供する必要がある。しかし、汎用の加水分解触媒では、加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解縮合の進行に長時間を要する一方で、一旦加水分解が進行したコート液は、十分なガスバリア性を付与するためには、コート液の変質が進行しないうちに（すなわち、短時間のうちに）基材フィルムに塗布する必要がある。そのため、工業的にコートフィルムを得る場合には、加水分解縮合が進行した大量のコート液を予め作成し、短時間のうちに塗布する必要があるが、大量のコート液を短時間に塗布することは困難であり、変質が進行してコート液のロスが生じる。また、コート液の変質を防止するため、加水分解縮合が進行したコート液を作成しつつ塗布すると、加水分解縮合には長時間を要するため、コートフィルムの製造プロセスが著しく低下して実用的ではない。

そこで、本発明では、特定の加水分解触媒を用いることにより、コート液における加水分解反応を著しく促進して、コート液のロスを生じることなく、製造プロセスを向上できる。

ポリリン酸は、リン酸（オルトリン酸）の縮合物であり、下記化学式で表される直鎖状高分子リン酸である。

Ｈ_(n+2)Ｐ_nＯ_(3n+1) （式中、ｎは２以上の整数）
ポリリン酸は、通常、二リン酸、三リン酸、四リン酸、五リン酸などのポリリン酸の混合物であってもよい。ポリリン酸（コート液におけるポリリン酸）の数平均重合度は、例えば、２．５〜１００（例えば、２．５〜５０）、好ましくは３〜３０（例えば、３．５〜２０）、さらに好ましくは４〜１５（例えば、４．５〜１０）程度であってもよい。

加水分解触媒は、ポリリン酸で構成すればよく、ポリリン酸と他の加水分解触媒（ポリリン酸以外の加水分解触媒）とで構成してもよい。他の加水分解触媒としては、慣用の酸触媒、例えば、無機酸［例えば、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸（オルトリン酸）、メタリン酸など］、有機酸［例えば、脂肪族カルボン酸又はその無水物（ギ酸、酢酸、無水酢酸、クロロ酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、グリコール酸、乳酸、（メタ）アクリル酸、クロトン酸などの脂肪族モノカルボン酸又はその無水物；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、グルタコン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの脂肪族ジカルボン酸又はその無水物）、芳香族カルボン酸又はその無水物（例えば、安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、サリチル酸、桂皮酸など）など］、スルホン酸（ｐ−トルエンスルホン酸などのアレーンスルホン酸など）、尿酸、バルビツル酸、有機リン酸、酸性陽イオン交換樹脂などが挙げられる。これらの他の加水分解触媒は単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

加水分解触媒は、ポリリン酸を主成分として含んでいればよく、好ましくはポリリン酸単独で構成してもよい。ポリリン酸と他の加水分解触媒（例えば、酸性陽イオン交換樹脂を含まない他の加水分解触媒など）とを組み合わせる場合、ポリリン酸の割合は、加水分解触媒全体に対して５０重量％以上（例えば、６０〜９９．９重量％程度）、好ましくは７０重量％以上（例えば、８０〜９９．５重量％程度）、さらに好ましくは８５重量％以上（例えば、９０〜９９重量％程度）であってもよい。

（無機層状化合物）
コート液は、さらに無機層状化合物を含んでいてもよい。無機層状化合物と水溶性化合物と加水分解縮合性有機金属化合物とを組み合わせると、より一層高いガスバリア性をコートフィルムに付与できる。

無機層状化合物は、単位結晶層が積層した構造を有し、層間に溶媒（特に水）を配位又は吸収することにより膨潤又はへき開する性質を示す。このような無機層状化合物としては、膨潤性の含水ケイ酸塩、例えば、スメクタイト群粘土鉱物（モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイトなど）、バーミキュライト群粘土鉱物（バーミキュライトなど）、カオリン型鉱物（ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイトなど）、フィロケイ酸塩（タルク、パイロフィライト、マイカ、マーガライト、白雲母、金雲母、テトラシリリックマイカ、テニオライトなど）、ジャモン石群鉱物（アンチゴライトなど）、緑泥石群鉱物（クロライト、クックアイト、ナンタイトなど）などが例示できる。これらの無機層状化合物は、天然物であってもよく合成物であってもよい。これらの無機層状化合物は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの無機層状化合物のうち、スメクタイト群粘土鉱物、特にモンモリロナイトが好ましい。

無機層状化合物は、通常、粒子（微粒子）の形態で使用してもよい。粒子状無機層状化合物（無機層状粒子）は、通常、板状又は扁平状であり、平面形状は特に制限されず、無定形状などであってもよい。無機層状化合物の粒子の平均粒子径（平面形状の平均粒子径）は、例えば、０．０１〜５μｍ、好ましくは０．１〜３μｍ、さらに好ましくは０．２〜２μｍ（例えば、０．５〜２μｍ）程度であってもよい。

なお、無機層状化合物（層状珪酸塩など）を使用すると、ガスバリア性を向上できるものの、加水分解触媒の種類によっては、加水分解縮合反応の効率が低下するようである。この理由は定かではないが、例えば、層間に交換性イオンを有する無機層状化合物（層状珪酸塩など）と酸性陽イオン交換樹脂などの酸触媒（加水分解触媒）とを組み合わせると、前記交換性イオンのプロトン化に酸触媒が消費されて、加水分解効率が低下するものと考えられる。

本発明では、ポリリン酸で構成された加水分解触媒を使用することにより、コート液が無機層状化合物を含んでいても、短時間で効率よく加水分解を進行させることができる。

（溶媒）
コート液は、通常、溶媒を含んでいてもよい。溶媒としては、加水分解縮合性化合物の種類などに応じて、水性溶媒、例えば、水、水溶性有機溶媒｛アルコール類［メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、ブタノール、ペンタノールなどのアルカノール類；エチレングリコールなどのアルキレングリコール類；ジエチレングリコール、トリエチレングリコールなどの（ポリ）オキシアルキレングリコール類；エチレングリコールモノメチルエーテルなどのアルキレングリコールモノアルキルエーテル類；ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテルなどの（ポリ）オキシアルキレングリコールモノアルキルエーテル類など］、ケトン類（アセトンなど）で構成できる。水性溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらのうち、安定性などの観点から、水、アルコール類（メタノール、エタノールなどのＣ_1-3アルカノールなど）などの水性溶媒が好ましい。特に、水性溶媒は、加水分解縮合反応を進行させるため、通常、少なくとも水で構成してもよく、好ましくは水とアルコール類とで構成してもよい。水とアルコール類とで構成する場合、水とアルコール類との割合は、前者／後者（重量比）＝９９／１〜１０／９０、好ましくは９７／３〜２０／８０、さらに好ましくは９５／５〜３０／７０程度であってもよい。

なお、溶媒は、必要に応じて、炭化水素類（トルエン、ベンゼン、キシレンなどの芳香族炭化水素類；ヘキサン、ヘプタン、オクタンなどの脂肪族炭化水素類）、エステル類（メチルアセテート、エチルアセテート、プロピルアセテート、ブチルアセテートなどのアセテート類など）、エーテル類（エチルフェノールエーテル、プロピルエーテル、テトラヒドロフランなどの環状エーテルなど）などの疎水性有機溶媒を含んでいてもよい。疎水性有機溶媒は単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

コート液は、必要に応じて、さらに他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、添加剤（例えば、帯電防止剤などの前記基材フィルムと同様の添加剤など）、消泡剤、粘度調整剤、防腐剤、架橋剤（例えば、ウレタン系架橋剤、イソシアネート架橋剤、メラミン系架橋剤、エポキシ系架橋剤など）、アミン系化合物［特開２００３−１２８１２１号公報に記載の化合物、例えば、ポリエチレンイミンなどのポリアルキレンイミン（日本触媒（株）製のエポミンシリーズなど）など］などを含有していてもよい。特に、帯電防止剤（又は界面活性剤）は、フィルムの帯電を効率よく防止でき、フィルムの成形効率や種々の静電気障害（剥離帯電など）を防止できる。帯電防止剤としては、慣用の帯電防止剤（界面活性剤）を使用でき、ノニオン性、アニオン性、カチオン性、両性帯電防止剤（界面活性剤）のいずれであってもよい。

（各成分の割合）
コート液において、加水分解縮合性有機金属化合物（例えば、アルコキシシラン類）の割合は、水溶性高分子化合物（例えば、ビニルアルコール系樹脂）１００重量部に対して、例えば、対応する金属酸化物換算［例えば、アルコキシシラン類では、ＳｉＯ₂（二酸化ケイ素）換算］で、５０〜８００重量部、好ましくは８０〜７００重量部、さらに好ましくは１００〜５５０重量部（例えば、１５０〜５００重量部）程度であってもよい。

また、コート液が無機層状化合物を含む場合、無機層状化合物の割合（固形分換算）は、水溶性高分子化合物（ビニルアルコール系樹脂など）１００重量部に対して、５〜３００重量部、好ましくは１０〜２００重量部、さらに好ましくは２０〜１００重量部（例えば、３０〜８０重量部）程度であってもよい。また、無機層状化合物の割合（固形分換算）は、加水分解縮合性有機金属化合物（例えば、アルコキシシラン類）に対応する金属酸化物［例えば、アルコキシシラン類では、ＳｉＯ₂（二酸化ケイ素）］１００重量部に対して、例えば、１〜１００重量部、好ましくは３〜８０重量部、さらに好ましくは５〜５０重量部（例えば、１０〜４５重量部）、特に１５〜３０重量部程度であってもよい。

コート液において、ポリリン酸の割合は、例えば、加水分解縮合性有機金属化合物（対応する金属酸化物換算）１００重量部に対して、例えば、０．０１〜３０重量部（例えば、０．０３〜２０重量部）、好ましくは０．０５〜１０重量部、さらに好ましくは０．１〜５重量部（例えば、０．２〜３重量部程度）程度であってもよい。また、コート液が無機層状化合物を含む場合、ポリリン酸の割合は、無機層状化合物１００重量部に対して、例えば、０．０５〜８０重量部（例えば、０．１〜５０重量部）、好ましくは０．３〜３０重量部、さらに好ましくは０．５〜２５重量部（例えば、１〜２０重量部程度）程度であってもよい。さらに、ポリリン酸の割合は、固形分［例えば、水溶性高分子化合物、加水分解縮合性有機金属化合物（対応する金属酸化物換算）および無機層状化合物］の総量１００重量部に対して、例えば、０．００５〜１５重量部（例えば、０．００８〜１０重量部）、好ましくは０．０１〜８重量部、さらに好ましくは０．０２〜５重量部（例えば、０．３〜２重量部程度）程度であってもよい。なお、コート液のｐＨは、室温（例えば、２５℃）において、例えば、１〜５．５、好ましくは１．２〜５、さらに好ましくは１．５〜４（特に、２〜３．５）程度であってもよい。

なお、コート液において、固形分濃度（例えば、水溶性高分子化合物、加水分解縮合性有機金属化合物および無機層状化合物の総量の濃度）は、例えば、０．５〜３０重量％、好ましくは１〜２０重量％、さらに好ましくは２〜１５重量％（例えば、３〜１０重量％）程度であってもよい。

［コート液の調製方法］
コート液は、水溶性高分子化合物と、加水分解縮合性有機金属化合物と、加水分解触媒と（必要に応じてさらに無機層状化合物と）を少なくとも混合することにより調製でき、通常、これらの成分を溶媒（前記例示の溶媒など）中で混合することにより調製できる。なお、ポリリン酸は、適当な溶媒（例えば、水）に溶解又は分散（特に溶解）させた混合液として他の成分（例えば、水溶性高分子化合物、加水分解縮合性有機金属化合物）と混合してもよい。

各成分の混合順序は特に限定されず、また、各成分は同一の溶媒系で混合してもよく、それぞれ溶媒に溶解又は分散させたのち混合してもよい。例えば、コート液がさらに無機層状化合物を含む場合には、コート液は、通常、無機層状化合物を含む分散液（特に、水性分散液）を調製する工程を経て調製してもよい。すなわち、コート液は、このような分散液と他の成分｛例えば、水溶性高分子化合物［又は水溶性高分子化合物を含む溶液（特に水性溶液）］、加水分解縮合性有機金属化合物（又は加水分解縮合性有機金属化合物と溶媒とを含む混合物）、および加水分解触媒｝とを混合（添加混合）することにより調製してもよい。特に、コート液は、無機層状化合物を含む分散液（特に水性分散液）と水溶性高分子化合物とを混合する工程を経て調製される場合が多い。このようなコート液の調製方法において、加水分解縮合性有機金属化合物および加水分解触媒は、適当な段階及び順序で混合又は添加してもよく、例えば、無機層状化合物を含む分散液（特に水性分散液）と水溶性高分子化合物とを混合した混合液（混合分散液）に混合してもよく、前記混合分散液に加水分解縮合性有機金属化合物を混合した後、加水分解触媒をさらに混合してもよい。

（無機層状化合物を含む分散液の調製方法）
なお、無機層状化合物を含む分散液（通常、水性分散液）は、無機層状化合物を溶媒（水、アルカノール類などの水性溶媒、特に水）に分散させることにより得ることができる。分散には、慣用の分散装置（特開２００３−１６５９４５号公報に記載の分散装置、例えば、高圧分散装置など）を用いてもよい。

無機層状化合物が分散した水性分散液は、好ましい態様では、(i)前記無機層状化合物を水性溶媒に予備分散する予備分散工程と、(ii)予備分散により得られた予備分散液（ａ）を熟成させる熟成工程と、(iii)熟成により得られた熟成分散液（ｂ）を高圧分散処理する高圧分散工程とを経ることにより調製してもよい。このような方法により得られた水性分散液を使用すると、無機層状化合物が比較的小さい粒径で均一に分散できるため、ガスバリア性を有効に向上させることができる。

（i）予備分散工程
予備分散工程（又は一次分散工程）において、予備分散は、無機層状化合物を水性溶媒（特に水）に分散できれば特に限定されないが、例えば、水性溶媒（特に水）と無機層状化合物とを含む混合液を攪拌（又は混合）することにより行うことができ、通常、水性溶媒に攪拌しながら無機層状化合物（無機層状粒子）を添加（又は投入）することにより行うことができる。なお、予備分散において、水に加えて、水溶性有機溶媒を添加してもよいが、通常、無機層状化合物は、水のみに分散させる場合が多い。

なお、予備分散工程では、前記混合液において、無機層状化合物（無機層状粒子）を、だま（又は継粉）を生じることなく分散させることができればよい。例えば、攪拌しながら水性溶媒に無機層状化合物（無機層状粒子）を添加する際に生じただまが、存在しなくなる（詳細には、目視により、だまが存在しないことを確認できる）程度に無機層状粒子を分散できればよい。

予備分散に用いる水性溶媒（又は水性媒体）は、水単独であってもよく、水と水溶性有機溶媒（例えば、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類、メチルセロソルブなどのセロソルブ類、カルビトール類、アセトンなどのケトン類など）とで構成してもよい。水溶性有機溶媒は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。水溶性有機溶媒の使用量は、できるだけ少ないのが好ましく、例えば、水性溶媒全体に対して、例えば、０〜５重量％、好ましくは０〜３重量％、さらに好ましくは０〜２重量％程度であってもよい。好ましい態様では、水性溶媒を水単独で構成する。

予備分散において、攪拌時間は、攪拌速度（又は回転速度）にもよるが、例えば、３０秒〜３時間、好ましくは１分〜２．５時間、さらに好ましくは５分〜２時間程度であってもよい。また、攪拌速度（又は攪拌羽根の回転速度）は、例えば、１００〜１００００ｒｐｍ、好ましくは３００〜８０００ｒｐｍ、さらに好ましくは４００〜５０００ｒｐｍ程度であってもよい。なお、攪拌は、回転可能な攪拌羽根を有する慣用の攪拌機を用いて行うことができる。

予備分散において、無機層状化合物の割合（又は濃度）は、予備分散液（ａ）に対して、例えば、０．１〜５重量％、好ましくは１〜４重量％、さらに好ましくは１．２〜３．５重量％程度であってもよい。また、予備分散液（ａ）の粘度は、後の熟成工程を効率よく行うことができる範囲で適宜調整できる。例えば、予備分散液（ａ）の粘度は、（i）無機層状化合物の濃度２重量％の基準では、温度１１〜１２℃で１０〜１５０ｃｐｓ程度（好ましくは２０〜１００ｃｐｓ、さらに好ましくは３０〜８０ｃｐｓ程度）、温度３２〜３３℃で２０〜２００ｃｐｓ程度（好ましくは３０〜１５０ｃｐｓ、さらに好ましくは４０〜１００ｃｐｓ程度）を指標又は目安として予備分散してもよく、（ii）無機層状化合物の濃度３重量％の基準では、温度１１〜１２℃で１００〜６００ｃｐｓ程度（例えば、１５０〜５００ｃｐｓ、好ましくは２００〜４００ｃｐｓ、さらに好ましくは２５０〜３５０ｃｐｓ程度）、温度３２〜３３℃で４００〜１０００ｃｐｓ程度（好ましくは５００〜８００ｃｐｓ、さらに好ましくは５５０〜７５０ｃｐｓ程度）を指標又は目安として予備分散してもよい。なお、本明細書において、単位「ｃｐｓ」は、粘度の単位「センチポアズ」を意味し、単位「ｍＰａ・ｓ」に等しい（すなわち、１ｃｐｓ＝１ｍＰａ・ｓである）。また、予備分散液（ａ）の粘度は、後述する方法により測定できる。

（ii）熟成工程
熟成工程では、予備分散液（ａ）を熟成（又は熟成処理）することにより、シャープな粒径分布を有する分散液を得ることができ、分散効率（高圧分散効率）を向上できる。

予備分散液（ａ）の熟成は、無機層状化合物の膨潤又はへき開を促進できれば特に限定されず、例えば、必要により攪拌下、予備分散液（ａ）を放置する方法などにより行うことができる。

熟成時間（放置時間）は、温度（又は予備分散液（ａ）の温度）や予備分散液（ａ）の粘度などに応じて適宜調整できる。例えば、熟成工程において、１時間以上（例えば、１．５〜４８時間程度）の範囲から選択でき、例えば、２時間以上（例えば、３〜３６時間程度）、好ましくは３時間以上（例えば、４〜３０時間程度）、さらに好ましくは５時間以上（例えば、５〜２５時間程度）、特に６時間以上（例えば、６〜２４時間程度）の熟成時間（放置時間）で熟成させてもよい。

熟成は、常温（例えば、１５〜２５℃程度）下で行ってもよく、加温下［例えば、３０〜１００℃、好ましくは３５〜９０℃、さらに好ましくは４０〜８０℃（例えば、５０〜７０℃）程度］で行ってもよい。加温下で放置（又は熟成）すると、無機層状化合物の膨潤を効率よく促進できる。

熟成は、分散液の粘度を指標（又は目安）として行うことができる。すなわち、分散液は、膨潤に伴って粘度上昇するので、分散液の粘度（又は粘度の変化）を指標として、十分に無機層状化合物が膨潤したか否か（すなわち、熟成が完了したか否か）を判断することができる。

具体的には、（１）無機層状化合物の濃度が所定の濃度（前記例示の予備分散液（ａ）に対する無機層状化合物の濃度、例えば、１〜５重量％）の予備分散液（ａ）を熟成させる熟成工程（ii）において、無機層状化合物の濃度が３重量％であるとき、温度１１〜１２℃で、熟成分散液（ｂ）の粘度が１０００ｃｐｓ以上（例えば、１０００〜８０００ｃｐｓ程度）、好ましくは１２００ｃｐｓ以上（例えば、１２００〜５０００ｃｐｓ程度）、さらに好ましくは１５００ｃｐｓ以上（１５００〜３０００ｃｐｓ程度）、特に２０００ｃｐｓ以上（例えば、２０００〜２５００ｃｐｓ程度）となる条件で予備分散液（ａ）を熟成させてもよい。

また、（２）無機層状化合物の濃度が所定の濃度（前記例示の予備分散液（ａ）に対する無機層状化合物の濃度、例えば、１〜５重量％）の予備分散液（ａ）を熟成させる熟成工程（ii）において、無機層状化合物の濃度が３重量％であるとき、温度１１〜１２℃で、熟成分散液（ｂ）の粘度が、予備分散液（ａ）の粘度に対して３倍以上（例えば、３〜２０倍）、好ましくは４倍以上（例えば、４〜１０倍）、さらに好ましくは５倍以上（例えば、５〜８倍）となる条件で予備分散液（ａ）を熟成させてもよい。

熟成条件は、上記条件を単独で又は組み合わせて充足してもよい。熟成条件は、通常、上記条件（１）を少なくとも充足している場合が多い。

なお、上記基準において、粘度は、温度（分散液の温度）１１〜１２℃で、分散液（無機層状化合物を３重量％の割合で含む分散液）２００ｇを添加した２５０ｍＬのポリエチレン製広口瓶（アズワン（株）製）、およびＢ型粘度計（（株）東京計器製、Ｎｏ．２ローター）を使用し、Ｂ型粘度計の回転速度１２ｒｐｍで３０秒間回転したときの粘度を測定する。また、上記条件（２）は、熟成する前の予備分散液（ａ）と、熟成後の分散液（熟成分散液（ｂ））の粘度をそれぞれ測定し、これらの比を算出することにより求めることができる。

上記のような条件を指標として熟成することにより、確実に無機層状化合物の膨潤状態を確認できる。すなわち、上記条件を満たす熟成条件で熟成させたとき又は上記条件を充足していたとき、熟成工程を終了したものとみなしてもよい。

なお、上記の条件は、濃度３重量％（および温度１１〜１２℃）での指標であるが、前記のように、無機層状化合物が、他の濃度［例えば、１〜５重量％（３重量％を除く）］で分散した分散液であっても簡便に適用できる。このような他の濃度の分散液（無機層状化合物が同じである分散液）に適用する方法としては、例えば、（i）無機層状化合物の濃度が３重量％の分散液を用いて上記条件を満たす熟成条件（例えば、前記熟成時間、熟成温度など）を予め決定し、決定した熟成条件で他の濃度の分散液を熟成する方法、（ii）分散液（の一部）に対して、水を添加することにより分散液中の無機層状化合物の濃度を３重量％に調整し（さらに温度１１〜１２℃に調整し）たのち、この調整した３重量％の分散液の粘度を測定して上記条件を充足するか否かを確認する方法などが挙げられる。

（iii）高圧分散工程
高圧分散工程では、前記熟成により得られた熟成分散液（ｂ）を高圧分散処理して分散液（高圧分散液）を得る。前記のようにして得られた熟成分散液（ｂ）は、熟成により、無機層状化合物が充分に膨潤しているため、高圧分散により、確実にかつ効率よく、比較的小さい粒径（又は粒度）でかつシャープな粒径分布（又は粒度分布）で無機層状化合物を分散できる。また、高圧分散工程では、無機層状化合物のみを高圧分散させるので、水溶性高分子化合物および無機層状化合物を溶媒（特に水）に分散させる場合に比べて、著しく処理効率を高めることができる。

高圧分散処理において、熟成分散液（ｂ）に作用させる圧力は、例えば、３００ｋｇｆ／ｃｍ²以上（例えば、３００〜２０００ｋｇｆ／ｃｍ²）、好ましくは４００ｋｇｆ／ｃｍ²以上（例えば、４００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ²）、さらに好ましくは５００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ²（例えば、５００〜７００ｋｇｆ／ｃｍ²）程度であってもよく、通常、３００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ²程度（例えば、５００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ²程度）であってもよい。なお、本明細書において、単位「ｋｇｆ／ｃｍ²」は圧力の単位であり、１ｋｇｆ／ｃｍ²は、０．０９８ＭＰａ（約０．１ＭＰａ）に等しい。

また、高圧分散処理において、高圧分散の処理回数［詳細には、高圧分散機に熟成分散液（ｂ）を通過させる回数（パス回数）］は、１回以上であればよく、好ましくは少なくとも２回（例えば、２〜４回、特に２回）であってもよい。少なくとも２回の処理回数で高圧分散すると、分散効率を高めることができ、より一層粒度が小さくかつ粒度分布が狭い分散液を調製できる。

なお、高圧分散処理において、高圧分散機としては、慣用の分散機、例えば、マントンゴーリン型高圧分散機、超高圧ホモジナイザー［マイクロフルイタイザー（みずほ工業（マイクロフルイディックス社総代理店）製マイクロフルイタイザー）］などを使用できる。本発明では、マントンゴーリン型高圧分散機を使用するのが好ましい。このようなマントンゴーリン型高圧分散機を使用すると、大容量での処理が可能である。

なお、高圧分散機の機構（分散機構）としては、高圧で液を２つに分け、高圧下で衝突させることにより分散させる方法と、加圧された液が狭い間隙を通過する際に発生するキャビテーション（空洞）の崩壊により生じる高い圧力差を利用して分散させる方法とに大別され、本発明では、後者の方法が好ましい。

このような高圧分散処理して得られた高圧分散液（ｃ）は、高レベルで無機層状化合物の粒径がコントロールされており、前記のように、小粒径でかつ粒径分布が狭い無機層状化合物が分散している。例えば、高圧分散液（ｃ）において、無機層状化合物（無機層状粒子）のメジアン径は、例えば、１．５μｍ以下（例えば、０．１〜１．５μｍ程度）、好ましくは１μｍ以下（例えば、０．２〜１μｍ程度）、さらに好ましくは０．８μｍ以下（例えば、０．３〜０．８μｍ程度）、特に０．７５μｍ以下（例えば、０．３〜０．７５μｍ程度）であってもよい。

また、高圧分散液（ｃ）において、無機層状化合物（無機層状粒子）の粒径分布に関する標準偏差は、０．３以下（例えば、０．１〜０．３程度）、好ましくは０．２９以下（例えば、０．１２〜０．２６程度）、さらに好ましくは０．２５以下（例えば、０．１５〜０．２５程度）であってもよい。

（水溶性高分子化合物の混合方法）
無機層状化合物を含む分散液（水性分散液）と水溶性高分子化合物との混合において、水溶性高分子化合物の形態は特に限定されず、粉粒状（又は粒子状）で混合してもよく、水性媒体（特に水）に溶解した溶液状で混合してもよい。好ましい混合方法では、粉粒状の水溶性高分子化合物を使用する。

粉粒状で使用する場合、水溶性高分子化合物（粉粒状の水溶性高分子化合物）の平均粒径は、例えば、１０μｍ〜１ｍｍ、好ましくは２０〜８００μｍ、さらに好ましくは３０〜５００μｍ程度であってもよい。なお、粒子径が小さすぎると、混合の際に水溶性高分子化合物が、継子状になりやすいため、粒子径は通常、小さすぎるよりも大きい（又は粗い）方が好ましいが、粒子径が大きすぎると溶解しにくくなる。そのため、水溶性高分子化合物（粉粒状の水溶性高分子化合物）の最大粒径は、例えば、１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜９ｍｍ、さらに好ましくは２〜８ｍｍ程度であってもよい。

なお、粉粒状の水溶性高分子化合物の形状（断面形状）は、円状であってもよいが、通常、歪な形状（長円形など）である場合が多い。

また、混合において、必要に応じて、粘度調整などのため、水性溶媒（特に水）を使用（又は添加）してもよい。水性溶媒は、水単独で構成してもよく、水と水溶性有機溶媒（例えば、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類、メチルセロソルブなどのセロソルブ類、カルビトール類、アセトンなどのケトン類など）とで構成してもよい。水溶性有機溶媒は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。水溶性有機溶媒の使用量は、できるだけ少ないのが好ましく、例えば、水性溶媒全体に対して、例えば、０〜５重量％、好ましくは０〜３重量％、さらに好ましくは０〜２重量％程度であってもよい。好ましい態様では、水性溶媒を水単独で構成する。本発明では、水単独で水性媒体を構成しても、効率よく塗布液を調製できるため、工業的に有利であるとともに、環境に対する負荷を低減できる。なお、水性溶媒（特に水）の使用量は、最終物としての塗布液の粘度や濃度などに応じて適宜調整できる。

好ましい混合方法では、前記水性分散液（高圧分散液（ｃ））と粉粒状の水溶性高分子化合物を混合する。特に、粉粒状の水溶性高分子化合物と水性溶媒（特に水）とを混合し、水性分散液（高圧分散液（ｃ））を混合（添加および混合）してもよい。具体的な方法では、水性溶媒（特に水）と粉粒状の水溶性高分子化合物とを混合（添加）し、この混合液に、さらに水性分散液を混合（添加）してもよい。なお、このような水性溶媒を使用する場合、前記水溶性高分子化合物（粉粒状の水溶性高分子化合物）の形態が粉粒状の状態で（又は粉粒状の水溶性高分子化合物が残存している状態で）、水性分散液を混合する。このような粉粒状の水溶性高分子化合物を用いると、分散液（塗布液）の凝集（又はゲル化）を効率よく防止（又は抑制）しつつ混合（および分散）できる。また、このような方法では、水性溶媒（高圧分散液中の水性溶媒、混合において添加する水性溶媒）を水単独で構成しても、分散液の凝集を効率よく防止できるため、工業的に有利にコート液を調製できる。

混合は、水性分散液（高圧分散液（ｃ））と水溶性高分子化合物とを混合および分散できれば特に限定されないが、通常、攪拌下で行うことができる。好ましい方法では、水性溶媒（特に水）を使用（添加）する場合、水性溶媒（特に水）に粉粒状の水溶性高分子化合物を攪拌下で添加（混合）し、前記水溶性高分子化合物の形態が粉粒状に保持された状態で、さらに、水性分散液（高圧分散液（ｃ））を添加して攪拌することにより混合してもよい。

攪拌条件は、適宜調整でき、例えば、攪拌時間は３０秒〜５時間（好ましくは１分〜３時間）程度、攪拌速度（又は回転速度）は５０〜３０００ｒｐｍ（好ましくは１００〜１０００ｒｐｍ）程度であってもよい。なお、攪拌は、慣用の攪拌機を用いて行うことができる。混合（又は攪拌）は、常温下で行う場合が多く、水溶性高分子化合物の溶解を促進するため、混合後、加温する（例えば、４０〜１２０℃、好ましくは６０〜１００℃程度）のが好ましい。

このような一連の工程により得られる混合液（混合分散液）では、無機層状化合物が、水溶性高分子化合物を含む水性溶媒（特に水）中に、微細かつ狭い粒径分布で均一に分散している。例えば、混合液において、分散粒子［又は無機層状化合物（無機層状粒子）］のメジアン径は、例えば、１．２μｍ以下（例えば、０．１〜１．０μｍ程度）、好ましくは１μｍ以下（例えば、０．１〜０．８μｍ程度）、さらに好ましくは０．８μｍ以下（例えば、０．２〜０．８μｍ程度）、特に０．７μｍ以下（例えば、０．２〜０．７μｍ程度）であってもよい。

また、混合液において、分散粒子［無機層状化合物（無機層状粒子）］の粒径分布に関する標準偏差は、０．２７以下（例えば、０．０５〜０．２６程度）の範囲から選択でき、例えば、０．２５以下（例えば、０．１〜０．２５程度）、好ましくは０．２０以下（例えば、０．１〜０．２０程度）、さらに好ましくは０．１８以下（例えば、０．１２〜０．１８程度）であってもよい。

なお、ポリリン酸は、水などと接触すると、徐々に分解して低分子化するため、ポリリン酸を溶媒（水など）と接触させたのちは、ポリリン酸が過度に低分子量化しない範囲で、少なくとも加水分解縮合性有機金属化合物を予備加水分解させるのが好ましい。目安としては、ポリリン酸と溶媒（例えば、水）とが接触した時点から、例えば、３日以内（例えば、１分〜２．５日程度）、好ましくは２日以内（例えば、３０分〜１．５日程度）、さらに好ましくは１日以内（例えば、１〜１８時間程度）でコート液の調製を完了してもよい。

［塗布工程］
ガスバリア層は、基材フィルムに、前記コート液を塗布することにより形成できる。すなわち、本発明の製造方法では、基材フィルムに、前記コート液を塗布（コーティング）する塗布工程（１）を少なくとも経ることによりコートフィルムを得る。

コート液の塗布は、コート液の調製後であれば特に限定されないが、通常、前記加水分解縮合性有機金属化合物の加水分解縮合が適度に進行した状態で行うことができる。すなわち、コート液は、前記加水分解縮合性有機金属化合物の少なくとも一部が加水分解（予備加水分解）したのち、基材フィルムに対する塗布に供することができる。

コート液の塗布は、前記のように加水分解が少なくとも進行した状態で行うことができるが、代表的な目安として、調製後において相分離していた液相が均一相になった後に行ってもよい。このようなコート液において、加水分解および塗布のタイミングについては、特開２００３−１６５９４５号公報などを参照できる。

本発明では、ポリリン酸を使用することによりこのような加水分解時間を短縮でき、例えば、コート液を調製後の加水分解時間（放置時間）は、比較的短時間、例えば、３分〜１０時間、好ましくは１０分〜８時間、さらに好ましくは２０分〜６時間程度であってもよい。特に、本発明では、調製後（又は各成分を混合後）のコート液を、加温［例えば、３０〜９０℃、好ましくは３０〜８０℃、さらに好ましくは３０〜７０℃、特に３５〜６０℃（例えば、３５〜５５℃）程度で加温］することにより、上記加水分解時間をより一層短時間［例えば、２時間以内（例えば、３〜１００分程度）、好ましくは９０分以内（例えば、５〜８０分程度）、さらに好ましくは１時間以内（例えば、１０〜５０分程度）］にできるため、工業的に極めて有利である。

本発明において、加水分解（加水分解反応）は、通常、バッチ［特に比較的小さなバッチ（小バッチ）］式の反応容器（反応槽）で行ってもよい。本発明では、加水分解縮合反応を著しく促進できるため、製造プロセスに適合させてコート液を調製でき、コート液のロスを高いレベルで抑制できる。すなわち、大量のコート液を予め作製しなくても、製造プロセスに合わせて必要な量のコート液を作製しつつ、コートに供することができ、コート液のロスを生じることなくコートフィルムを製造できる。

なお、加水分解が進行したコート液（例えば、相分離した液相が均一相になったコート液）は、調製後、比較的短時間［例えば、８時間以内（例えば、０〜７時間程度）、好ましくは６時間以内（例えば、１分〜５時間程度）、さらに好ましくは４時間以内（例えば、５分〜３時間程度）］で塗布に供してもよい。このような短時間でコート液を塗布すると、製造プロセスを短縮化できるとともに、コート液の変質を抑制又は防止できる。

コート液（詳細には、加水分解縮合性有機金属化合物の少なくとも一部の加水分解縮合が進行したコート液）の塗布方法としては、特に制限されず、慣用の方法、例えば、ロールコーティング法、ディップコーティング法、バーコーティング法、ノズルコーティング法、ダイコーティング法、スプレーコーティング法、スピンコーティング法、カーテンコーティング法、フローコーティング法、スクリーン印刷、グラビア印刷、曲面印刷などの各種印刷法、これらを組み合わせた方法などが採用できる。

コート液（加水分解縮合が進行したコート液）の塗布量（又はガスバリア層の乾燥厚み）は、乾燥厚みで、０．０５〜２０ｇ／ｍ²（例えば、０．１〜１０ｇ／ｍ²）程度の範囲から選択でき、例えば、０．１５〜５ｇ／ｍ²、好ましくは０．２〜４ｇ／ｍ²、さらに好ましくは０．３〜３ｇ／ｍ²程度であってもよい。

［乾燥工程］
塗布後のフィルムには、通常、乾燥処理を施してもよい。すなわち、本発明の製造方法では、前記塗布工程（１）と、前記塗布工程（１）の後、フィルムを乾燥（又は乾燥処理）する乾燥工程（２）とを含んでいてもよい。

乾燥工程では、塗布液を塗布した後のフィルム（塗布工程（１）を経たフィルム）から溶媒を除去するため、乾燥（又は予備乾燥）させる。乾燥では、例えば、前記塗布液の塗布面から液状成分（溶媒など）の一部又は全部を除去できる程度までフィルムの塗布面を乾燥してもよい。乾燥温度（予備乾燥温度）は、例えば、４０〜２００℃、好ましくは６０〜１８０℃、さらに好ましくは８０〜１５０℃程度であってもよい。

なお、乾燥後（予備乾燥後）、必要に応じて、より一層ガスバリア性を向上させるため、フィルムをさらに加湿処理（加湿乾燥処理）してもよい。加湿処理（又は加湿下での乾燥）において、加湿条件は、温度にもよるが、湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］で、例えば、０．０１５以上（例えば、０．０１６〜０．３）、好ましくは０．０２〜０．２５（例えば、０．０２５〜０．２）、さらに好ましくは０．０３〜０．１８（例えば、０．０３２〜０．１７）程度であり、通常、０．０３５〜０．１６（例えば、０．０４〜０．１５）程度であってもよい。

また、加湿乾燥は、通常、加温下で行ってもよい。加湿乾燥において、温度（加熱温度）は、例えば、３５〜１８０℃（例えば、４０〜１７０℃）、好ましくは４５〜１６０℃（例えば、５０〜１５５℃）、さらに好ましくは５５〜１５０℃程度、通常６０〜１５０℃（例えば、７０〜１４５℃程度）であってもよい。なお、加湿乾燥における温度は、加湿装置（又は加湿器）を用いる場合には加湿器内の温度又はフィルムの表面温度であってもよく、通常、フィルムの表面温度を示す温度であってもよい。

加湿乾燥時間は、湿度、塗布液の塗布量などに応じて適宜選択でき、例えば、５秒以上（例えば、１０秒〜１時間）、好ましくは１５秒〜３０分、さらに好ましくは２０秒〜２０分（例えば、２０秒〜１０分）、通常２０秒〜８分（例えば、２５秒〜５分）程度であってもよい。なお、「加湿時間」とは、加湿下での乾燥時間を意味し、連続的にフィルムを加湿乾燥する場合には、フィルム上の処理部が加湿域を通過した時間を意味する。同様に「時間」を使用する用語においても、連続的工程では同様である。

加湿乾燥（加湿処理）は、少なくとも加湿器を備えた加湿装置を用いて行ってもよい。加湿器は、蒸気加湿方式又は水噴霧方式の加湿器であってもよく、蒸気加湿方式の加湿器を好適に使用できる。蒸気加湿方式の加湿器としては、例えば、蒸気発生器（例えば、電熱式蒸気発生器、電極式蒸気発生器、パン型蒸気発生器など）、蒸気ボイラなどで製造された蒸気を用いて加湿する蒸気加湿器などが挙げられる。加湿装置（加湿器）は、加温下で加湿するための加熱手段を備えていてもよい。

また、加湿は、通常、フィルム（又はフィルム表面）に水滴を付着させることなく（又はフィルムに結露を生じさせることなく）行うのが好ましい。すなわち、加湿は、通常、水蒸気をフィルムに接触させることにより行うことができるが、フィルム上で水蒸気を凝結させない程度に行うことが好ましい。水滴を付着させない程度で加湿処理すると、ブロッキングを生じさせることなく、ガスバリア性に優れた高品質のフィルムを簡便にかつ効率よく製造できる。すなわち、水スプレーや蒸気噴霧などの方法によりフィルムに結露を生じさせると、フィルム中に結露した水分が挟み込まれてブロッキングを生じる虞がある。

［積層工程］
乾燥工程を経たフィルムは、工業的には、通常、積層してもよい。すなわち、本発明の製造方法は、前記塗布工程（１）と、前記乾燥工程（２）と、この乾燥工程（２）を経たフィルムを積層する積層工程（３）とで構成してもよい。

積層方法としては、種々の方法、例えば、（i）フィルムを巻き取る方法、（ii）複数枚のフィルム（シート状フィルム）を積層する方法、（iii）一枚の連続したフィルムを折り返し又は折り畳みつつ重ねて積層する方法などが挙げられる。これらの方法のうち、工業的には、フィルムを巻き取りにより積層する方法（i）が有利である。

積層は、必要に応じて、加湿下で行ってもよい。加湿下でフィルムを積層（加湿積層）すると、前記と同様に、効率よく優れたガスバリア性を有するフィルムを得ることができる。

加湿（加湿積層）条件は、温度にもよるが、湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］で、例えば、０．０１１以上（例えば、０．０１２〜０．２）、好ましくは０．０１３〜０．１５、さらに好ましくは０．０１４〜０．１（例えば、０．０１５〜０．０６）、特に０．０１６〜０．０５（例えば、０．０２〜０．０４）程度であってもよい。また、加湿積層は、温度１０〜１５０℃、好ましくは２０〜１２０℃、さらに好ましくは２５〜１００℃（例えば、３０〜８０℃）、特に３０〜７０℃（例えば、３５〜６０℃）程度の条件下で行ってもよい。

なお、加湿積層は、慣用の加湿器（例えば、前記乾燥工程の項で例示の加湿器など）を用いて行うことができる。また、前記と同様に、積層工程において加湿する場合、通常、フィルム（又はフィルム表面）に水滴を付着させることなく（又はフィルムに結露を生じさせることなく）加湿するのが好ましい。

積層工程において、フィルムの積層数（フィルムの重なり数、巻き取り回数）は、１０以上（例えば、１００〜１００００００程度）の範囲から選択でき、例えば、１００以上（例えば、２００〜５０００００程度）、好ましくは５００以上（例えば、１０００〜３０００００程度）、さらに好ましくは５０００以上（例えば、１００００〜２０００００程度）であってもよい。特に、ロール状に巻き取ることによりフィルムを積層する場合、フィルムの巻き取り張力は、例えば、５０Ｎ／ｍ以上（例えば、６０〜３００Ｎ／ｍ）、好ましくは７０〜２００Ｎ／ｍ、さらに好ましくは９０〜１５０Ｎ／ｍ程度であってもよい。また、巻き取りにより積層する場合、巻き取り速度は、例えば、１０〜５００ｍ／分、好ましくは２０〜４００ｍ／分、さらに好ましくは３０〜３００ｍ／分程度であってもよい。本発明では、このような積層数、巻き取り張力や巻き取り速度で積層しても、高いガスバリア性を付与できる。

なお、積層は、フィルムを積層可能な積層装置を用いて行ってもよく、例えば、巻き取りにより積層する場合には、慣用の巻き取り装置を用いて行うことができる。

［エージング工程］
積層工程を経た後のフィルム、（積層したフィルム）には、必要に応じてエージング処理を施してもよい。すなわち、本発明の製造方法は、積層工程（３）の後、さらにエージング処理するエージング工程を含んでいてもよい。このようなフィルムの積層後のエージング処理と前記加湿乾燥及び／又は加湿積層とを組みあわせることにより、コートフィルムのガスバリア性をさらに向上できる。

エージング処理において、エージング処理条件は適宜選択でき、例えば、エージング処理温度は、２０〜２００℃（例えば、２５〜１６０℃）、好ましくは３０〜１５０℃（例えば、３０〜１３０℃）、さらに好ましくは３０〜１００℃（例えば、３０〜８０℃）、通常３０〜９０℃（例えば、３５〜６０℃）程度であってもよい。

また、エージング処理は、非加湿下又は加湿下で行ってもよく、特に加湿下で行ってもよい。加湿下でエージング処理すると、フィルムに水分を補充しつつエージングできるため、より一層効率よく加水分解縮合反応を促進できる。エージング処理において、加湿条件は、湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］で、例えば、０．０１１以上（例えば、０．０１２〜０．３）、好ましくは０．０１４〜０．２、さらに好ましくは０．０１５〜０．１（例えば、０．０１６〜０．０５）、特に０．０１７〜０．０４５（例えば、０．０２〜０．０４）程度であってもよい。なお、エージング処理における加湿は、フィルムに水分を補充するという観点から、積層工程における湿度よりも、同じ又はそれよりも大きい湿度（特により大きい湿度）で加湿してもよい。

さらに、エージング処理において、エージング時間は、例えば、６時間以上（例えば、７時間〜３０日程度）、好ましくは８時間以上（例えば、９時間〜２５日間程度）、さらに好ましくは１０時間以上（例えば、１２時間〜３０日程度）、さらに好ましくは１日以上（例えば、１．５〜２０日程度）であってもよい。

なお、加湿下でのエージング処理は、慣用の加湿器（例えば、前記乾燥工程の項で例示の加湿器など）を用いて行うことができる。また、前記と同様に、エージング工程において加湿する場合、通常、フィルム（又はフィルム表面）に水滴を付着させることなく（又はフィルムに結露を生じさせることなく）加湿するのが好ましい。

本発明の製造方法において、塗布工程（１）と、乾燥工程（２）と、積層工程（３）と、必要に応じてさらにエージング工程（４）とを含む一連の工程は、間欠的（段階的、個別的）に行ってもよく、連続的に行ってもよい。工業的には、前記各工程を連続的に行う連続工程であるのが好ましい。

［コートフィルム］
本発明の方法では、工業的に有利にかつガスバリア性に優れたコートフィルムを製造できる。特に、本発明の方法により得られるコートフィルムは、高湿度下におけるガスバリア性に優れており、例えば、温度２０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下でのコートフィルムの酸素透過度（又は初期酸素透過度、単位ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａ）は、７０以下（例えば、１〜６０）、好ましくは５０以下（例えば、２〜４０）、さらに好ましくは３０以下（例えば、５〜２５）程度である。

また、前記コートフィルムは、高湿度下に晒されても、優れた酸素バリア性を維持でき、例えば、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下で７日間処理したとき、処理後のコートフィルムの酸素透過度（単位ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａ）は、８０以下（例えば、１〜７５）、好ましくは７０以下（例えば、５〜６５）、さらに好ましくは６０以下（例えば、１０〜５５）程度である。なお、例えば、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下で７日間処理したとき、処理前後のコートフィルムの酸素透過度（単位ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａ）の差［すなわち、（処理後の酸素透過度）−（処理前の酸素透過度）］は、６０以下（例えば、０〜５５）、好ましくは５０以下（例えば、１〜４５）、さらに好ましくは４０以下（例えば、５〜３５）程度である。

本発明の方法は、加水分解触媒をポリリン酸で構成するので、優れたガスバリア性を有するコートフィルムを効率よく得ることができ、工業的に極めて有利である。このような本発明の方法により得られるコートフィルムは、種々の包装用フィルム、特に水蒸気や酸素による品質劣化が生じやすい食品などの包装材料として有用である。例えば、菓子などの食品、食品用カップやトレイ、薬剤などの化学品、半導体などの電子部品又は精密部品の包装材料などとして利用できる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

なお、以下の実施例において、酸素透過度は以下のようにして測定した。

［酸素透過度（Ｏ₂−ＴＲ）］
ＡＳＴＭＤ−３９８５に従って、酸素透過率測定装置（モコン（ＭＯＣＯＮ）社製、「ＯＸ−ＴＲＡＮ２／２０ ＳＨ ＭＯＤＵＬＥ」）を用いて酸素透過度（酸素透過率）を測定した。初期酸素透過度の測定条件は、２０℃、相対湿度９０％ＲＨである。また、同様にして、４０℃、相対湿度９０％ＲＨの条件下で７日間処理した後のコートフィルムの酸素透過度（処理後酸素透過度）を測定した。

（実施例１）
ＭＨ−５０型（浅田鉄工（株）製）に、水１００重量部を入れ、室温において８００ｒｐｍで高速攪拌しながら、モンモリロナイト（クニミネ工業（株）製、「クニピアＧ」）４重量部を除々に加えて６０分間室温にて攪拌した。投入時のダマがなくなった事を確認し、得られた予備分散液を２４時間室温にて放置（熟成）し、熟成分散液を得た。得られた予備分散液と熟成分散液の粘度を測定した。また、得られた熟成分散液をマントンゴーリン型高圧分散機（ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製ＭＯＤＥＬ ＰＡ２Ｋ型）に圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ²で２回通過させて高圧分散し、モンモリロナイトを４重量％の割合で含む分散液を得た。

そして、ＭＨ−５０型（浅田鉄工製（株）製）に、水１００重量部を投入し、ついで分散液を１５２重量部入れて、最後にポリビニルアルコール（クラレ（株）製 １０５）１５２重量部を投入して９０ｒｐｍで攪拌した後、９２℃まで加温して６０分攪拌溶解し混合分散液を得た。

得られた混合分散液に、エタノール１０．６重量部、およびポリリン酸（ラサ工業（株）製、「強リン酸」）を２．２８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して１．５重量部の割合）で添加し、引き続き、テトラエトキシシラン（信越化学工業（株）製、商品名「ＫＢＥ０４」）をＳｉＯ₂換算で４５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３００重量部の割合）を添加し、温度４５℃で３０分間加水分解縮合反応を行い、この後、水１７３重量部及びエタノール７４重量部を含む混合液を加えて希釈し、固形分６．８重量％のコート液を調製した。なお、コート液のｐＨは３．１であった。調製したコート液を、４時間以内に、ダイコーターを用いて、１．０ｇ／ｍ²（乾燥重量）の塗布量で、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（２０μｍ）に塗布し、ドライヤーを用いて温度９０℃で予備乾燥した。

次いで、予備乾燥したフィルムを、加湿器を用いて、温度９０℃および湿度［単位：水蒸気の質量（ｋｇ）／乾き空気の質量（ｋｇ）、以下同じ］０．０７０の条件で２分間加湿乾燥したのち、さらに、加湿器により温度５０℃および湿度０．０２５の条件で加湿しつつ巻き取り装置を用いて巻き取った。なお、加湿乾燥から巻き取りまでの時間は、２５秒であり、巻き取り条件は、巻き取り張力９５Ｎ／ｍおよび巻き取り速度１２５ｍ／分であった。

次いで、フィルムを巻き取り後、ロール状態のフィルムを温度５０℃および湿度０．０２の加温及び加湿条件で４日間エージング処理し、コートフィルムを得た。得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、２１ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は３４ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（実施例２）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、ポリリン酸６．０８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して４重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、ポリリン酸の濃度は、コート液のｐＨは２．４であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、２０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は３２ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（比較例１）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、リン酸４．５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコート液を調製し、コートフィルムの作成を試みたが、膜形成できなかった。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

（比較例２）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、メタリン酸４．５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコート液を調製し、コートフィルムの作成を試みたが、膜形成できなかった。なお、コート液のｐＨは３．０であった。

（比較例３）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、安息香酸６．０８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して４重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコート液を調製し、コートフィルムの作成を試みたが、膜形成できなかった。なお、コート液のｐＨは３．２であった。

（比較例４）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、ｐ−トルエンスルホン酸６．０８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して４重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコート液を調製し、コートフィルムの作成を試みたが、膜形成できなかった。なお、コート液のｐＨは２．０であった。

（比較例５）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、フタル酸６．０８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して４重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、１５ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は２００ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（比較例６）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、酒石酸６．０８重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して４重量部の割合）を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、３０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は４２０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（実施例３）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、ポリリン酸４．５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３重量部の割合）を添加し、テトラエトキシシランの添加量をＳｉＯ₂換算で４５６重量部に代えて、ＳｉＯ₂換算で３０４重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して２００重量部の割合）にしたこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、１０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は４８ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（実施例４）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、ポリリン酸４．５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３重量部の割合）を添加し、テトラエトキシシランの添加量をＳｉＯ₂換算で４５６重量部に代えて、ＳｉＯ₂換算で７６０重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して５００重量部の割合）にしたこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、１０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は４８ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、１５ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は２６ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（実施例５）
実施例１において、ポリリン酸２．２８重量部に代えて、ポリリン酸４．５６重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３重量部の割合）を添加し、モンモリロナイトの添加量を４重量部から２．４重量部（ポリビニルアルコール１００重量部に対して３０重量部の割合）にしたこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、１１ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は３９ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

（比較例７）
実施例１において、テトラエトキシシランの添加量をＳｉＯ₂換算で４５６重量部に代えて０重量部にしたこと以外は、実施例１と同様にしてコートフィルムを得た。なお、コート液のｐＨは３．１であった。

得られたコートフィルムの酸素透過度を測定したところ、初期酸素透過度は、４６ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであり、処理後酸素透過度は１０１０ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａであった。

実施例および比較例で得られた結果をまとめて表１に示す。なお、アルコキシシラン（テトラエトキシシラン）の割合（重量部）、モンモリロナイトの割合（重量部）および加水分解触媒の割合（重量部）の割合（重量部）は、それぞれ、ポリビニルアルコール１００重量部に対する割合（重量部）を示す。また、表１において、「ＰＶＡ」とはポリビニルアルコールを示し、「酸素透過度」の単位は、「ｍｌ／ｍ²・ｄａｙ・ＭＰａ」である。

Claims (8)

1. 基材フィルムの少なくとも一方の面に、水溶性高分子化合物と加水分解縮合性有機金属化合物と加水分解触媒と無機層状化合物とで構成されたコート液を塗布し、ガスバリア層を形成するコートフィルムの製造方法であって、前記加水分解触媒がポリリン酸単独で構成され、コート液を塗布した後、フィルムを乾燥する乾燥工程と、この乾燥工程の後、加湿下でフィルムを、巻き取り張力５０Ｎ以上かつ巻き取り速度１０〜５００ｍ／分でロール状に巻き取る積層工程を含み、積層工程において巻き取ったフィルムをさらに加湿下でエージング処理するコートフィルムの製造方法。
2. 加水分解縮合性有機金属化合物がアルコキシシラン類であり、水溶性高分子化合物がビニルアルコール系樹脂である請求項１記載の製造方法。
3. コート液が、無機層状化合物を含む水性分散液と水溶性高分子化合物とを混合する工程を経て調製されるコート液であって、前記水性分散液が、(i)前記無機層状化合物を水性溶媒に予備分散する予備分散工程と、(ii)予備分散により得られた予備分散液（ａ）を熟成させる熟成工程と、(iii)熟成により得られた熟成分散液（ｂ）を高圧分散処理する高圧分散工程とを経て調製される請求項１記載の製造方法。
4. 無機層状化合物を含む水性分散液と、粉粒状の水溶性高分子化合物とを混合する請求項３記載の製造方法。
5. 水と粉粒状の水溶性高分子化合物とを混合し、前記水溶性高分子化合物の形態が粉粒状に保持された状態で、無機層状化合物を含む水性分散液を混合する請求項３記載の製造方法。
6. コート液が、ビニルアルコール系樹脂とアルコキシシラン類とポリリン酸と層状ケイ酸塩と水性溶媒とで構成されたコート液であって、アルコキシシラン類の割合が、ビニルアルコール系樹脂１００重量部に対してＳｉＯ_２換算で８０〜７００重量部であり、層状ケイ酸塩の割合がビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１０〜２００重量部であり、かつポリリン酸の割合が、ＳｉＯ_２換算で、アルコキシシラン類１００重量部に対して０．１〜５重量部である請求項１記載の製造方法。
7. 基材フィルムの少なくとも一方の面にコート液を乾燥厚み０．３〜３ｇ／ｍ^２で塗布する塗布工程と、この塗布工程の後、フィルムを乾燥する乾燥工程と、この乾燥工程の後、フィルムを温度３０〜８０℃および湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］０．０１６〜０．０５の条件下で、水滴を付着させることなくフィルムを巻き取る積層工程と、温度３０〜８０℃および湿度［水蒸気の質量（ｋｇ）／乾燥空気（乾き空気）の質量（ｋｇ）］０．０１７〜０．０４５の条件下で、水滴を付着させることなく巻き取ったフィルムを１２時間〜３０日間エージング処理するエージング工程とを含む請求項１記載のコートフィルムの製造方法。
8. 温度２０℃、相対湿度９０％ＲＨ雰囲気下での酸素透過度が、７０ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａ以下のコートフィルムを得る請求項１記載の製造方法。