JP4737732B2 - 容器の識別マーク付与方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造情報となる識別マークを容器に施すための方法に関し、特に、単に製造工場や製造ラインや製造日時だけでなく、製造ラインで使用している各装置の処理ヘッドまでも特定できるように識別マークを容器に付与するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
飲料や食品を内容物とする缶詰等の製品では、不良製品が発見された時にそれを製造した工場や製造ラインや製造日時などを簡単に知ることができて適正に対処できるように、製品の製造に関する情報を識別マークにより容器の一部（底蓋等）に表示するということが従来から一般的に行われており、また、容器自体に起因する不良製品が発生した場合に備えて、前記のような製品の製造情報とは別に、容器の製造工場や製造ラインや製造日時などを識別するために、容器に関する情報を識別マークにより容器の一部に施しておくということも従来から一般的に行われている。
【０００３】
そのような容器への識別マークの付与について、例えば、缶容器の場合について見ても、マークの付与位置については、缶蓋（上蓋や底蓋として缶胴の端部に巻締固着される缶の端板部）のパネル部や巻締部に施したり缶胴の連結部に施したりと様々であり、マークの形状についても、数字や文字だけでなく点の位置や特別な記号によるなど様々であり、また、マーキング方法についても、レーザーによる刻印や印字、インクジェットによる印字、スタンプロールによるスタンピングなど、従来から様々な方法が提案され実施されている。
【０００４】
一方、例えば、缶容器について見ると、不良製品の原因が缶の巻締部分にある場合（不良缶の発生の殆どは巻締部分の不良によるものである）、その原因としてネック加工やフランジ加工や缶蓋巻締の何れかの装置での異常が考えられ、また、不良缶が製缶ラインから適正に排除（リジェクト）されない原因として検査装置での異常が考えられるが、それらの装置では、通常、複数の処理ヘッドを有するターンテーブルにより円周方向で所定の間隔に缶を保持して搬送しながら各処理ヘッド毎に缶を処理している。
【０００５】
そのため、識別マークによる情報内容が製造工場や製造ラインや製造日時（年月日時分）を示すだけのものでは、不良製品が発見された時に、それが何処の工場のどの製造ラインで何時頃に製造されたものであるかを直ちに特定できたとしても、その製造ラインで不良製品の発生原因と考えられる装置について、先ず、装置全体を検査してどの処理ヘッドに異常があるかを究明しなければならないという問題がある。
【０００６】
これに対して、特開２０００−２１９２９４号公報には、容器に対して処理ヘッドを識別するための識別マーク（印字）を付与するということが開示されており、具体的には、各装置において、その容器がどの処理ヘッドで処理されたかをロータリーエンコーダーからのパルスの出力により制御装置内の演算装置のカウンタでカウントしておき、チェッカー（検査装置）による検査で不良容器を検出すると、これを演算装置に出力して、この不良容器がどの処理ヘッドによって処理された容器であるかを演算装置によって認識してから、演算装置からの指令により、チェッカー（検査装置）の下流側に設けた印字装置で、指定された不良容器に処理ヘッドのナンバーをマーキングしてから、印字装置の下流側に設けたリジェクト装置で、不良容器を処理ライン（製造ライン）から排除（リジェクト）するということが開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のように処理ヘッドを識別するための識別マークを容器に付与することにより、製造ラインから排除された不良製品の識別マークを見ることで、その製品を処理した装置の処理ヘッドまで直ちに知ることができるが、上記の引用公報に開示されている従来公知の技術では、処理ヘッドの識別を必要とする複数の装置のそれぞれに対してロータリーエンコーダーのような信号出力手段を設けることが必要となる。
【０００８】
また、上記の引用公報に開示されている従来公知の技術では、検査装置（チェッカ）により検出された不良製品に対して、どの処理ヘッドによって処理されたかの識別マーク（印字）を施すことで、排除（リジェクト）された不良製品の処理ヘッドを識別するようにしているが、そのような方法では、例えば、検査装置の異常により不良製品が製造ラインから適正に排除（リジェクト）されず、後になってから不良製品が発見された場合に、その製品が検査装置を含む各装置のどの処理ヘッドにより処理されたかを全く判別できないという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、処理ヘッドを識別するための識別マークを容器に付与するための方法において、各装置のそれぞれに対して信号出力手段を設けるようなことなく、製造ラインの一箇所にマーキング装置を設けるだけで、どのような段階で不良製品が発見されたとしても、検査装置を含む各装置のどの処理ヘッドにより処理されたかを判別できるようにすることを課題とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、所定のピッチで容器を搬送する搬送手段によって接続された複数の装置のそれぞれで、ターンテーブルの円周方向に所定間隔で設けられた複数の処理ヘッドにより、１個の処理ヘッドに対して１個の容器を保持させた状態で、容器を搬送しながら処理している製造ラインにおいて、複数の装置のそれぞれの処理ヘッド数の公倍数となる数だけ用意されたヘッド識別マークを、各装置又は搬送手段の何れかの一箇所で、容器の搬送ピッチに応じて一定の順序で各容器に付与することを繰り返すようにしたことを特徴とするものである。
【００１１】
上記のような容器の識別マーク付与方法によれば、製造ラインで使用している各装置のそれぞれに対して信号出力手段を設けることなく、製造ラインの一箇所にマーキング装置を設けて、全ての容器にヘッド識別マークを付与しておくことで、各装置の処理ヘッド数が異なっていても、また、製造段階でリジェクトされることなく後になってから不良製品が発見されても、その不良製品がそれぞれの装置においてどの処理ヘッドで処理されたかを識別することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の容器の識別マーク付与方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１は、本発明の一実施形態である缶の識別マーク付与方法が適用される製缶ラインの複数の工程（ネック・フランジ成形工程と缶蓋巻締工程と検査工程）における各装置と搬送手段の配置関係を示すものであり、また、図２〜図４は、各工程のそれぞれにおける各装置と搬送手段の配置関係を示すものである。
【００１３】
本発明の一実施形態である缶の識別マーク付与方法は、３ピース缶やボトル型缶のような底蓋巻締めを行う缶の製缶ラインに適用されるものであって、この製缶ラインでは、同じメインモーターを駆動源として同期的に駆動される複数の装置からなるコンビネーションマシンにより、ネック・フランジ成形工程と底蓋巻締工程と検査工程とが連続して行われており、それによって、缶胴の一端開口側に対してネック部とフランジ部を形成してから、そのフランジ部に缶蓋（底蓋）を巻締めて固着した後、検査工程で各缶を検査して不良缶を排除した状態で、缶製品として搬出している。
【００１４】
そのような製缶ラインのコンビネーションマシン全体では、図１に示すように、ネック・フランジ成形工程と缶蓋（底蓋）巻締工程と検査工程にそれぞれ設置される各装置１〜７において、円周方向に所定間隔で複数の処理ヘッドを設けたターンテーブルＴ１〜Ｔ７により搬送しながら、各処理ヘッドに保持された各缶を処理しており、それら各装置１〜７のターンテーブルＴ１〜Ｔ７は、それらの間に搬送手段として配設されている搬送用ターレット（円周方向に所定間隔で複数のポケットを設けたターンテーブル）１１〜２２により一本の搬送経路として接続されている。
【００１５】
すなわち、製缶ラインのネック・フランジ成形工程では、図２に示すように、スクリューコンベア１０により所定間隔で連続的に搬入されてくる各缶（円筒状の缶胴を有する缶本体）について、先ず、プレネッキング装置１において、６個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ６）を有するターンテーブルＴ１により各缶を搬送しながらプレネック加工を施してから、ネッキング装置２において、６個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ６）を有するターンテーブルＴ２により各缶を搬送しながらネック加工を施した後、フランジング装置３において、６個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ６）を有するターンテーブルＴ３により各缶を搬送しながら、各缶のネック部の先端にフランジ加工を施している。
【００１６】
次いで、缶蓋（底蓋）巻締工程では、前の工程でネック部とフランジ部が形成された各缶について、図３に示すように、搬送用ターレット１６において、缶蓋供給装置８により各缶毎にフランジ部に合わせて缶蓋（底蓋）をそれぞれ供給した後、先ず、第１シーミング装置４において、８個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ８）を有するターンテーブルＴ４により各缶を搬送しながら、缶胴と缶蓋のフランジ部同士を仮巻締により固定してから、第２シーミング装置５において、８個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ８）を有するターンテーブルＴ５により各缶を搬送しながら、仮巻締された部分を本巻締して二重巻締により固着することで、缶胴の一端開口側に缶蓋（底蓋）を巻締め固着している。
【００１７】
次いで、検査工程では、前の工程で缶胴の一端開口側に缶蓋（底蓋）が巻締め固着された各缶について、図４に示すように、先ず、シームテスト装置（シームテスター）６において、１２個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ１２）を有するターンテーブルＴ６により各缶を搬送しながら、巻締部の巻締不良を渦電流により検知すると共に、本実施形態では、このシームテスト装置６における適当な一定位置において、ターンテーブルＴ６の回転により順次移動してくる各処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ１２）に保持されている各缶に対し、マーキング装置９により、製造工場と製造ラインと製造日時を示すための識別マークと共に、処理ヘッドを示すためのヘッド識別マークを付与している。
【００１８】
そして、更に、エアーテスト装置７において、８個の処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ８）を有するターンテーブルＴ７により各缶を搬送しながら、缶蓋（底蓋）とは反対側の開口側から空気を圧入させることで、巻締部からの空気の漏れの有無を検知した後、シームテスト装置６とエアーテスト装置７により検査済みの各缶について、シームテスト装置６とエアーテスト装置７からの信号入力に基づく制御装置（図示せず）からの指令により、搬送用ターレット２２において、適格品のみを缶製品として製造ラインから搬出し、残りの不良品を製造ラインから排除（リジェクト）するようにしている。
【００１９】
上記のような製缶ラインのコンビネーションマシンによる複数の工程（ネック・フランジ成形工程、缶蓋巻締工程、検査工程）において、本実施形態では、図示していないが、適宜の一箇所に信号出力手段（エンコーダー）を設けて１ピッチ毎の出力信号を演算装置に出力しているものの、各装置のそれぞれに対して信号出力手段を設けるようなことなく、上記のように、検査工程のシームテスト装置６に対して一定位置に設置された一箇所のマーキング装置９により、シームテスト装置６のターンテーブルＴ６の回転によってマーキング装置９を通り過ぎる各処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ１２）に保持されている各缶に対して、製缶情報となる識別マークを付与している。
【００２０】
その際の缶に対する識別マークの付与について、マークの位置やマーキング方法等については特に限定されるものではなく、マークの位置としては、缶蓋（底蓋）のパネル部に付与するのが一般的であるが、巻締部や缶胴の目立たない部分（３ピース缶では缶胴の接合部など）に付与しても良く、また、マーキング方法についても、レーザーによる刻印や印字、インクジェットによる印字、スタンプロールによるスタンピング等の従来から知られた適宜の方法の何れを採用しても良い。
【００２１】
しかしながら、何れにしても、識別マークの情報内容としては、製造工場と製造ラインと製造日時を示すための情報だけでなく、各装置における処理ヘッドを示すための情報をも含むものであって、そのうちの処理ヘッドを示すための情報となるヘッド識別マークについては、数字や文字（アルファベット等）や点の位置や特別な記号等の何れであっても良いが、何れにしても、各工程で使用している各装置のそれぞれの処理ヘッド数の公倍数となる数だけ用意しており、本実施形態では、最小公倍数であるＮｏ１〜Ｎｏ２４の番号をヘッド識別用のマークとして、このヘッド識別マークを、製造工場と製造ラインと製造日時を示す識別マークと共に各缶に付与している。
【００２２】
すなわち、ネック・フランジ成形工程で使用しているプレネッキング装置１とネッキング装置２とフランジング装置３のそれぞれのターンテーブルＴ１，Ｔ２，Ｔ３の処理ヘッド数は何れも６個であり、缶蓋巻締工程で使用している第１シーミング装置４と第２シーミング装置５のそれぞれのターンテーブルＴ４，Ｔ５の処理ヘッド数は何れも８個であり、検査工程で使用しているシームテスト装置６のターンテーブルＴ６の処理ヘッド数は１２個であり、また、エアーテスト装置７のターンテーブルＴ７の処理ヘッド数は８個であり、各装置の処理ヘッド数である６と８と１２の最小公倍数は２４であることから、ヘッド識別マークとして２４個のマーク（Ｎｏ１〜Ｎｏ２４）を用意している。
【００２３】
そして、マーキング装置９により識別マークを付与する際には、マーキング装置９を通過するターンテーブルＴ６の各処理ヘッド（Ｈ１〜Ｈ１２）に保持されている各缶に対して、缶の搬送ピッチに応じて、即ち、缶が入っていない空の処理ヘッドがあった場合にはその部分が欠番となるように、ヘッド識別マークをＮｏ１〜Ｎｏ２４の順序で各缶に付与しており、処理ヘッドの数が１２個のターンテーブルＴ６では、２回転することでＮｏ１〜Ｎｏ２４のヘッド識別マークを各缶に順次付与し、その後は、Ｎｏ２４の次にはＮｏ１に戻るようにリセットされて、これを繰り返して行うようにしている。
【００２４】
上記のような本実施形態の缶の識別マーク付与方法によれば、缶に付与された識別マークを見ることにより、単にその缶を製造した製造工場や製造ラインや製造日時が識別できるだけでなく、そのうちのヘッド識別マークを見ることによって、製造ラインの各工程で使用している各装置のターンテーブルの処理ヘッド数が異なっていても、その缶がそれぞれの装置においてどの処理ヘッドにおいて処理されたものであるかを知ることができる。
【００２５】
すなわち、ネック・フランジ成形工程で使用されている各装置（プレネッキング装置１とネッキング装置２とフランジング装置３）について見ると、何れも処理ヘッドは６個（Ｈ１〜Ｈ６）であり、それぞれの装置の処理ヘッドＨ１で処理された缶にはＮｏ１，Ｎｏ７，Ｎｏ１３，Ｎｏ１９の何れかの番号が、処理ヘッドＨ２で処理された缶にはＮｏ２，Ｎｏ８，Ｎｏ１４，Ｎｏ２０の何れかの番号が、処理ヘッドＨ３で処理された缶にはＮｏ３，Ｎｏ９，Ｎｏ１５，Ｎｏ２１の何れかの番号が、処理ヘッドＨ４で処理された缶にはＮｏ４，Ｎｏ１０，Ｎｏ１６，Ｎｏ２２の何れかの番号が、処理ヘッドＨ５で処理された缶にはＮｏ５，Ｎｏ１１，Ｎｏ１７，Ｎｏ２３の何れかの番号が、処理ヘッドＨ６で処理された缶にはＮｏ６，Ｎｏ１２，Ｎｏ１８，Ｎｏ２４の何れかの番号が、それぞれヘッド識別マークとして付されることとなる。
【００２６】
また、缶蓋巻締工程で使用されている各装置（第１シーミング装置４と第２シーミング装置５）について見ると、何れも処理ヘッドは８個（Ｈ１〜Ｈ８）であり、それぞれの装置の処理ヘッドＨ１で処理された缶にはＮｏ１，Ｎｏ９，Ｎｏ１７の何れかの番号が、処理ヘッドＨ２で処理された缶にはＮｏ２，Ｎｏ１０，Ｎｏ１８の何れかの番号が、処理ヘッドＨ３で処理された缶にはＮｏ３，Ｎｏ１１，Ｎｏ１９の何れかの番号が、処理ヘッドＨ４で処理された缶にはＮｏ４，Ｎｏ１２，Ｎｏ２０の何れかの番号が、処理ヘッドＨ５で処理された缶にはＮｏ５，Ｎｏ１３，Ｎｏ２１の何れかの番号が、処理ヘッドＨ６で処理された缶にはＮｏ６，Ｎｏ１４，Ｎｏ２２の何れかの番号が、処理ヘッドＨ７で処理された缶にはＮｏ７，Ｎｏ１５，Ｎｏ２３の何れかの番号が、処理ヘッドＨ８で処理された缶にはＮｏ８，Ｎｏ１６，Ｎｏ２４の何れかの番号が、それぞれヘッド識別マークとして付されることとなる。
【００２７】
また、検査工程で使用されている処理ヘッドが１２個（Ｈ１〜Ｈ１２）のシームテスト装置６について見ると、処理ヘッドＨ１で処理された缶にはＮｏ１，Ｎｏ１３の何れかの番号が、処理ヘッドＨ２で処理された缶にはＮｏ２，Ｎｏ１４の何れかの番号が、処理ヘッドＨ３で処理された缶にはＮｏ３，Ｎｏ１５の何れかの番号が、処理ヘッドＨ４で処理された缶にはＮｏ４，Ｎｏ１６の何れかの番号が、処理ヘッドＨ５で処理された缶にはＮｏ５，Ｎｏ１７の何れかの番号が、処理ヘッドＨ６で処理された缶にはＮｏ６，Ｎｏ１８の何れかの番号が、処理ヘッドＨ７で処理された缶にはＮｏ７，Ｎｏ１９の何れかの番号が、処理ヘッドＨ８で処理された缶にはＮｏ８，Ｎｏ２０の何れかの番号が、処理ヘッドＨ９で処理された缶にはＮｏ９，Ｎｏ２１の何れかの番号が、処理ヘッドＨ１０で処理された缶にはＮｏ１０，Ｎｏ２２の何れかの番号が、処理ヘッドＨ１１で処理された缶にはＮｏ１１，Ｎｏ２３の何れかの番号が、処理ヘッドＨ１２で処理された缶にはＮｏ１２，Ｎｏ２４何れかの番号が、それぞれヘッド識別マークとして付されることとなる。
【００２８】
また、検査工程で使用されている処理ヘッドが８個（Ｈ１〜Ｈ８）のエアーテスト装置７について見ると、処理ヘッドＨ１で処理された缶にはＮｏ１，Ｎｏ９，Ｎｏ１７の何れかの番号が、処理ヘッドＨ２で処理された缶にはＮｏ２，Ｎｏ１０，Ｎｏ１８の何れかの番号が、処理ヘッドＨ３で処理された缶にはＮｏ３，Ｎｏ１１，Ｎｏ１９の何れかの番号が、処理ヘッドＨ４で処理された缶にはＮｏ４，Ｎｏ１２，Ｎｏ２０の何れかの番号が、処理ヘッドＨ５で処理された缶にはＮｏ５，Ｎｏ１３，Ｎｏ２１の何れかの番号が、処理ヘッドＨ６で処理された缶にはＮｏ６，Ｎｏ１４，Ｎｏ２２の何れかの番号が、処理ヘッドＨ７で処理された缶にはＮｏ７，Ｎｏ１５，Ｎｏ２３の何れかの番号が、処理ヘッドＨ８で処理された缶にはＮｏ８，Ｎｏ１６，Ｎｏ２４の何れかの番号が、それぞれヘッド識別マークとして付されることとなる。
【００２９】
したがって、例えば、搬送ターレット２２により排除（リジェクト）された不良缶のヘッド識別マークがＮｏ１８である場合、不良缶の原因がフランジ成形の不良によるものであると思われるときには、フランジング装置３のターンテーブルＴ３の処理ヘッドＨ６に異常があるものと推測することができ、不良缶の原因が巻締不良によるものであると思われるときには、第１シーミング装置４のターンテーブルＴ４の処理ヘッドＨ２、又は第２シーミング装置５のターンテーブルＴ５の処理ヘッドＨ２に異常があるものと推測することができる。
【００３０】
また、排除（リジェクト）されずに搬出された缶の中から後になった不良缶が発見されて、検査工程に異常があると思われる時には、例えば、その不良缶のヘッド識別マークがＮｏ１４である場合、シームテスト装置６については、ターンテーブルＴ６の処理ヘッドＨ２に異常があるものと推測することができ、エアーテスト装置７については、ターンテーブルＴ７の処理ヘッドＨ６に異常があるものと推測することができる。
【００３１】
なお、上記の実施形態では、１２個の処理ヘッドを有するターンテーブルＴ６によるシームテスト装置６に対してマーキング装置９を設置しているが、マーキング装置９を設置する位置については特に限定されるものではなく、何れの装置或いは搬送手段（搬送用ターレット）に対して設置しても良く、例えば、８個の処理ヘッドを有する搬送用ターレット１５に対してマーキング装置９を設置する場合には、マーキング装置９を通過する処理ヘッドの順に（処理ヘッドが空の場合は欠番として）、ターレット１５が３回転することでＮｏ１〜Ｎｏ２４のヘッド識別マークを各缶に順次付与してから、その後はＮｏ１に戻るようにリセットして、これを繰り返して行うようにすることとなる。
【００３２】
また、上記の実施形態では、製造工場と製造ラインと製造日時を示す識別マークと共にヘッド識別マークとしてナンバー数字を入れているが、ヘッド識別マーク以外の識別マークとしてそのような情報内容を入れるかは自由であり、また、ヘッド識別マークの形状については、既に述べたように、数字以外にも、文字（アルファベット等）や、平面上の点の位置の違いや、特別な記号等の何れによるものでも良いものである。
【００３３】
以上、本発明の容器の識別マーク付与方法について、製缶ラインにおいて実施される実施形態により説明したが、本発明の方法は、上記のような実施形態に示したような製缶ラインに限らず、製造された缶に内容物を充填・密封する缶詰の製造ラインに対しても適用可能なものであり、更には、そのような缶や缶詰の製造ラインに限らず、その他の容器や容器入り製品の製造ラインに対しても適用可能なものであることは言うまでもない。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の容器の識別マーク付与方法によれば、製造ラインで使用している各装置のそれぞれに対して信号出力手段を設けたりすることなく、製造ラインの一箇所にマーキング装置を設けておくだけで、各装置の処理ヘッド数が異なっていても、また、製造段階でリジェクトされることなく後になってから不良製品が発見されても、検査装置を含む各装置のそれぞれにおいて不良製品がどの処理ヘッドで処理されたかを識別することができ、その結果、不良製品の発生原因を究明するに際して、原因と考えられる装置の異常箇所を迅速に判断することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である缶の識別マーク付与方法について、この方法が適用される製缶ラインの複数の工程（ネック・フランジ成形工程と缶蓋巻締工程と検査工程）における各装置と搬送手段の配置関係を示す上面説明図。
【図２】図１に示した製缶ラインのネック・フランジ成形工程における各装置と搬送手段の配置関係を示す上面説明図。
【図３】図１に示した製缶ラインの缶蓋（底蓋）巻締工程における各装置と搬送手段の配置関係を示す上面説明図。
【図４】図１に示した製缶ラインの検査工程における各装置と搬送手段の配置関係を示す上面説明図。
【符号の説明】
１ プレネッキング装置
２ ネッキング装置
３ フランジング装置
４ 第１シーミング装置
５ 第２シーミング装置
６ シームテスト装置
７ エアーテスト装置
９ マーキング装置
１１〜２２ 搬送用ターレット（搬送手段）

Claims (2)

1. 所定のピッチで容器を搬送する搬送手段によって接続された複数の装置のそれぞれで、ターンテーブルの円周方向に所定間隔で設けられた複数の処理ヘッドにより、１個の処理ヘッドに対して１個の容器を保持させた状態で、容器を搬送しながら処理している製造ラインにおいて、複数の装置のそれぞれの処理ヘッド数の公倍数となる数だけ用意されたヘッド識別マークを、各装置又は搬送手段の何れかの一箇所で、容器の搬送ピッチに応じて一定の順序で各容器に付与することを繰り返すようにしたことを特徴とする容器の識別マーク付与方法。
2. ヘッド識別マークを、複数の装置のそれぞれの処理ヘッド数の最小公倍数となる数だけ用意しておくことを特徴とする請求項１に記載の容器の識別マーク付与方法。

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