JP4724389B2 - 画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、画像形成装置に係り、詳しくは、像担持体に表面を保護する保護物質を供給する保護物質供給手段を有する画像形成装置に関するものである。
従来、電子写真プロセスを採用した画像形成装置においては、像担持体としての感光体表面を帯電させる帯電手段を有している。帯電手段で用いる帯電方式の一つとして、近接放電による帯電方式がある。これは、感光体表面に帯電部材の一部を接触させたり非接触で近接させたりして、放電領域における感光体表面と帯電部材とのギャップ（接触させる場合は、帯電部材における接触箇所近傍部分と感光体表面のギャップ）を微小にして、この微小ギャップでの放電によって感光体表面の帯電を行う方式である。
近年、高画質化、装置の小型化などがますます望まれる中、帯電装置も高画質化と小型化が課題となっている。このような課題に対して、像担持体に一部を接触又は近接させた帯電部材を用いる近接放電方式を用いた帯電装置は、従来のコロナ放電方式に比べて大掛かりな帯電装置を必要としないため有効である。
近年、高画質化、装置の小型化などがますます望まれる中、帯電装置も高画質化と小型化が課題となっている。このような課題に対して、像担持体に一部を接触又は近接させた帯電部材を用いる近接放電方式を用いた帯電装置は、従来のコロナ放電方式に比べて大掛かりな帯電装置を必要としないため有効である。
しかし、近接放電による帯電方式は、感光体表面を近接放電に直接さらすため、感光体表面を化学的に劣化させることが分かった。近接放電による感光体表面の劣化は機械的摺擦とは違い、帯電部材を接触させない場合においても発生する。
また、上述のような感光体表面の化学的な劣化は、近接放電による帯電方式に限らず、従来のコロナ放電方式や、接触型の帯電方式の場合にも発生し得る問題である。
また、上述のような感光体表面の化学的な劣化は、近接放電による帯電方式に限らず、従来のコロナ放電方式や、接触型の帯電方式の場合にも発生し得る問題である。
そこで、本出願人は、特願２００３−４３４２６８号において、感光体表面の放電劣化を防止する保護皮膜を設けるために、保護物質を感光体表面に供給するための保護物質供給手段としての保護物質塗布装置を設けた画像形成装置を提案している。
しかしながら、感光体表面に保護皮膜を形成するために、保護物質を常に一定の供給条件で供給し続けると、保護皮膜が消失してしまい、放電のアタックが感光体にまで達する場合があった。
本発明者らが鋭意研究したところ、保護皮膜の消失スピードは、放電領域に含まれる水の量で変化することが分かった。具体的には空気中の水分量が多い湿度が高い環境では、保護皮膜の消失スピードが速くなる。この保護皮膜の消失のメカニズムは、空気中の水分もしくは帯電部材表面や感光体表面の水分が放電によりヒドロキシラジカル（＊ＯＨ）になる。このヒドロキシラジカルが感光体上に皮膜化された保護物質と化学反応を起こすことにより保護皮膜が消失する。そして、高湿度環境になるとヒドロキシラジカルの原料である水分が多くなるため保護皮膜の消失のスピードが速くなる。
よって、すべての環境条件で保護皮膜の形成条件を一定のままにしておくと、使用環境での水分量が多い場合に、放電のアタックが感光体まで達し、感光体の劣化を早める恐れがあった。
感光体の劣化が進むと、感光性能が低下し潜像形成が安定しなかったり、トナーフィルミングが発生しやすくなったりして、画像品の質低下につながる。
また、使用環境での水分量が少なく消失する保護皮膜が少ない状態で、必要以上の保護物質を塗布することは保護物質を無駄に消費することになる。
本発明者らが鋭意研究したところ、保護皮膜の消失スピードは、放電領域に含まれる水の量で変化することが分かった。具体的には空気中の水分量が多い湿度が高い環境では、保護皮膜の消失スピードが速くなる。この保護皮膜の消失のメカニズムは、空気中の水分もしくは帯電部材表面や感光体表面の水分が放電によりヒドロキシラジカル（＊ＯＨ）になる。このヒドロキシラジカルが感光体上に皮膜化された保護物質と化学反応を起こすことにより保護皮膜が消失する。そして、高湿度環境になるとヒドロキシラジカルの原料である水分が多くなるため保護皮膜の消失のスピードが速くなる。
よって、すべての環境条件で保護皮膜の形成条件を一定のままにしておくと、使用環境での水分量が多い場合に、放電のアタックが感光体まで達し、感光体の劣化を早める恐れがあった。
感光体の劣化が進むと、感光性能が低下し潜像形成が安定しなかったり、トナーフィルミングが発生しやすくなったりして、画像品の質低下につながる。
また、使用環境での水分量が少なく消失する保護皮膜が少ない状態で、必要以上の保護物質を塗布することは保護物質を無駄に消費することになる。
本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、使用環境の水分量が変化しても、必要以上の保護物質を消費することがなく、また、像担持体が放電により劣化することない、安定した画像形成を行うことができる画像形成装置を提供することである。
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体表面を一様に帯電する帯電手段と、該帯電手段によって一様帯電された該像担持体表面に該静電潜像を形成する露光手段と、該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、該像担持体表面を保護する保護物質を該像担持体表面上に供給する保護物質供給手段と、装置が使用される環境の水分量を検知する水分量検知手段とを有し、該水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって該保護物質の供給量を決定する画像形成装置において、該保護物質はヒドロキシラジカルと化学反応することで該像担持体表面上に形成した保護被膜が消失するものであり、該水分量検知手段の設置位置での水分量の増加を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を増加させ、該水分量検知手段が設置位置での水分量の減少を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を減少させる構成で、上記水分量検知手段を上記像担持体の近傍に設け、上記水分量検知手段が上記像担持体表面上の水分を検知することを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体表面を一様に帯電する帯電手段と、該帯電手段によって一様帯電された該像担持体表面に該静電潜像を形成する露光手段と、該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、該像担持体表面を保護する保護物質を該像担持体表面上に供給する保護物質供給手段と、装置が使用される環境の水分量を検知する水分量検知手段とを有し、該水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって該保護物質の供給量を決定する画像形成装置において、該保護物質はヒドロキシラジカルと化学反応することで該像担持体表面上に形成した保護被膜が消失するものであり、該水分量検知手段が設置位置での水分量の増加を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を増加させ、該水分量検知手段が設置位置での水分量の減少を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を減少させる構成で、上記水分量検知手段を上記像担持体の近傍、且つ、上記帯電手段の近傍に設け、上記帯電手段は上記像担持体に近接又は接触して帯電を行う帯電ローラであり、上記水分量検知手段が該帯電ローラ表面上の水分を検知することを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を収容する保護物質収容部と、該保護物質収容部から該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材とを有し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該保護物質塗布部材の回転速度または該保護物質塗布部材と上記像担持体との接触幅を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、上記像担持体表面に該固形保護物質を押し当てることにより該像担持体表面に該保護物質を塗布し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該像担持体に押し当てる力を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、該固形保護物質が押し当てられることにより該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材を有し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該保護物質塗布手段に押し当てる力を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２、３、４または５の画像形成装置において、上記像担持体表面に上記保護物質を供給する上記保護物質供給手段の該像担持体との接触部が、該像担持体表面に対して接離可能であることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体表面を一様に帯電する帯電手段と、該帯電手段によって一様帯電された該像担持体表面に該静電潜像を形成する露光手段と、該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、該像担持体表面を保護する保護物質を該像担持体表面上に供給する保護物質供給手段と、装置が使用される環境の水分量を検知する水分量検知手段とを有し、該水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって該保護物質の供給量を決定する画像形成装置において、該保護物質はヒドロキシラジカルと化学反応することで該像担持体表面上に形成した保護被膜が消失するものであり、該水分量検知手段が設置位置での水分量の増加を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を増加させ、該水分量検知手段が設置位置での水分量の減少を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を減少させる構成で、上記水分量検知手段を上記像担持体の近傍、且つ、上記帯電手段の近傍に設け、上記帯電手段は上記像担持体に近接又は接触して帯電を行う帯電ローラであり、上記水分量検知手段が該帯電ローラ表面上の水分を検知することを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を収容する保護物質収容部と、該保護物質収容部から該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材とを有し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該保護物質塗布部材の回転速度または該保護物質塗布部材と上記像担持体との接触幅を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、上記像担持体表面に該固形保護物質を押し当てることにより該像担持体表面に該保護物質を塗布し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該像担持体に押し当てる力を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、該固形保護物質が押し当てられることにより該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材を有し、上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該保護物質塗布手段に押し当てる力を変化させることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２、３、４または５の画像形成装置において、上記像担持体表面に上記保護物質を供給する上記保護物質供給手段の該像担持体との接触部が、該像担持体表面に対して接離可能であることを特徴とするものである。
上記請求項１乃至６の画像形成装置においては、水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって保護物質の供給量を決定するものであり、水分量検知手段の設置位置での水分量の増加に伴い、保護物質の像担持体表面への供給量を増加するので、水分量が多くなり、保護皮膜の消失スピードが速くなっても、放電によるアタックが像担持体表面まで達することを防ぐことができる。一方、水分量が増加していないときには、保護物質の塗布量も増加しないので、保護物質の消費量を抑制できる。
請求項１乃至６の発明によれば、使用環境の水分量が少ない時に必要以上の保護物質を消費することがなく、また、使用環境の水分量が多い時でも像担持体が放電により劣化することない、安定した画像形成を行うことができるという優れた効果がある。
[参考構成例１]
以下、本発明に係る画像形成装置である粉体現像電子写真複写機（以下「複写機という」）の一つ目の参考構成例（以下、参考構成例１という）について説明する。
図１は、参考構成例１に係る複写機の画像形成部の一例として、タンデム型フルカラー複写機の画像形成部１の概略構成図である。図中６は転写材で、駆動ローラ６ａと転写ローラ６ｂに周回可能に張架した無端ベルト状の中間転写ベルトである。この中間転写ベルト６と対抗する位置にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）という４色のトナー像を形成する４つの像担持体である感光体２からなる作像ユニット１０が配設してある。
以下、本発明に係る画像形成装置である粉体現像電子写真複写機（以下「複写機という」）の一つ目の参考構成例（以下、参考構成例１という）について説明する。
図１は、参考構成例１に係る複写機の画像形成部の一例として、タンデム型フルカラー複写機の画像形成部１の概略構成図である。図中６は転写材で、駆動ローラ６ａと転写ローラ６ｂに周回可能に張架した無端ベルト状の中間転写ベルトである。この中間転写ベルト６と対抗する位置にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）という４色のトナー像を形成する４つの像担持体である感光体２からなる作像ユニット１０が配設してある。
図２は作像ユニット１０の一つの概略構成図である。
作像ユニット１０の感光体２は表面に静電潜像を形成するもので、感光体２の周囲には、次に述べるものが配設されている。感光体２の表面を一様に帯電させる帯電手段である帯電ローラ３、感光体２の表面に像光を照射して潜像を形成する露光手段である露光装置４、感光体２上に形成した潜像にトナーを選択的に転移させて、トナー像を形成する現像手段である現像装置５が配置されている。
また、感光体２の表面上に保護剤を供給する保護物質供給手段としての保護剤塗布部１６には、保護物質収容部として保護剤を固形に固めた固形保護剤１３０と、固形保護剤１３０と感光体２表面とに接触し、ファーブラシからなる保護物質塗布部材としての保護剤塗布ブラシ１６０を備えている。また、固形保護剤１３０を保護剤塗布ブラシ１６０に押し当てるための押圧ばね１３１を備えている。そして、保護剤塗布ブラシ１６０の感光体２表面移動方向下流側には転写後の感光体２上の残トナーを除去するクリーニング手段としてのクリーニングブレード１３が配置されている。そして、クリーニングブレード１３と帯電ローラ３との間には、除電部８が設けてある。さらに、感光体２に対向し、感光体２上のトナー像を中間転写ベルト６上に転写する１次転写ローラ９を設けてある。
また、少なくとも感光体２と帯電ローラ３とは一つのケーシング２０５の中に収められている。そして、同じケーシング２０５内には、感光体２近傍の水分量を検知する湿度センサ１００が設けられている。
１次転写ローラ９には図示しないバイアス回路により、トナー像を転写するのに必要な電圧を印加する。作像ユニット１０から中間転写ベルト６の搬送方向下流側には、２次転写ローラ対である転写ローラ６ｂと２次転写ローラ７が設けてある。
作像ユニット１０の感光体２は表面に静電潜像を形成するもので、感光体２の周囲には、次に述べるものが配設されている。感光体２の表面を一様に帯電させる帯電手段である帯電ローラ３、感光体２の表面に像光を照射して潜像を形成する露光手段である露光装置４、感光体２上に形成した潜像にトナーを選択的に転移させて、トナー像を形成する現像手段である現像装置５が配置されている。
また、感光体２の表面上に保護剤を供給する保護物質供給手段としての保護剤塗布部１６には、保護物質収容部として保護剤を固形に固めた固形保護剤１３０と、固形保護剤１３０と感光体２表面とに接触し、ファーブラシからなる保護物質塗布部材としての保護剤塗布ブラシ１６０を備えている。また、固形保護剤１３０を保護剤塗布ブラシ１６０に押し当てるための押圧ばね１３１を備えている。そして、保護剤塗布ブラシ１６０の感光体２表面移動方向下流側には転写後の感光体２上の残トナーを除去するクリーニング手段としてのクリーニングブレード１３が配置されている。そして、クリーニングブレード１３と帯電ローラ３との間には、除電部８が設けてある。さらに、感光体２に対向し、感光体２上のトナー像を中間転写ベルト６上に転写する１次転写ローラ９を設けてある。
また、少なくとも感光体２と帯電ローラ３とは一つのケーシング２０５の中に収められている。そして、同じケーシング２０５内には、感光体２近傍の水分量を検知する湿度センサ１００が設けられている。
１次転写ローラ９には図示しないバイアス回路により、トナー像を転写するのに必要な電圧を印加する。作像ユニット１０から中間転写ベルト６の搬送方向下流側には、２次転写ローラ対である転写ローラ６ｂと２次転写ローラ７が設けてある。
次に画像形成の動作について説明する。感光体２を図１中時計方向に回転駆動して、感光体２を帯電ローラ３で一様に帯電した後、露光装置４により画像データで変調されたレーザを照射して感光体２に静電潜像を形成する。静電潜像の形成された感光体２に現像装置５でトナーを付着させて現像する。現像装置５で感光体２上に形成されたトナー画像は１次転写ローラ９によって、中間転写ベルト６への転写がなされる。このような画像形成が各作像ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫで行われ、中間転写ベルト６上にフルカラー画像が形成される。中間転写ベルト６上に形成されたフルカラー画像は、２次転写部である転写ローラ６ｂと２次転写ローラ７との間に搬送されてきた記録紙Ｐに転写される。フルカラー画像が転写された記録体Ｐは定着部（不図示）に搬送される。
定着部は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備えている。２次転写部から搬送されてきた記録紙Ｐを加熱、加圧して、記録紙上のトナー画像を記録紙に定着させた後、図示しない排紙トレー上に排出する。
定着部は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備えている。２次転写部から搬送されてきた記録紙Ｐを加熱、加圧して、記録紙上のトナー画像を記録紙に定着させた後、図示しない排紙トレー上に排出する。
一方、１次転写ローラ９との対抗部でトナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２はさらに回転し、クリーニングブレード１３により感光体２の表面に残留するトナーを除去される。作像ユニット１０の感光体２はトナーを除去された後、除電部８で除電され、帯電ローラ３で一様に帯電されて、上記同様に次の画像形成を行う。
また、帯電ローラ３は、感光体に対して微小なギャップを設けて配置された硬質の導電性ローラからなる。ここで、帯電装置は近接型の導電性ローラを用いているが、これに限るものではなく、接触ローラ帯電、スコロトロン帯電などその他の帯電方式でもかまわない。
また、帯電ローラ３は、感光体に対して微小なギャップを設けて配置された硬質の導電性ローラからなる。ここで、帯電装置は近接型の導電性ローラを用いているが、これに限るものではなく、接触ローラ帯電、スコロトロン帯電などその他の帯電方式でもかまわない。
次に、参考構成例１に適用した帯電ローラ３について説明する。図３は、近接型帯電装置である帯電ローラ３の概略図である。
帯電ローラ３は、導電性基体２０１とその周囲の抵抗層を備えている。導電性基体２０１は、直径が８〜２０ｍｍ、のステンレス綱の円筒部材である。導電性基体２０１は、導電性の高い金属であるアルミニウムや体積抵抗率が１０３Ω・ｃｍオーダー以下の導電性樹脂を用いて、軽量化を図っても良い。
また、抵抗層２０２は、導電性材料をＡＢＳ樹脂などに練り込んだ高分子材料からなり、その表面には、フッ素系の樹脂が薄層２０３としてある。導電性材料としては、金属イオン錯体、カーボンブラック、イオン系分子などがある。その他、均一な帯電を行うことが可能な材料を用いても良い。
帯電ローラ３は、その表面が感光体２の表面と同じ方向移動する。ここで、帯電ローラ３は、感光体２と共に回転しないで静止した状態のものでも良い。帯電ローラ３は、その長手方向（軸方向）の寸法が最大画像幅Ａ４横（約２９０ｍｍ）よりも少し長く設定されている。帯電ローラ３は、その長手方向両端部にスペーサが設けてあり、これらスペーサを感光体２両端部の非画像形成領域に当接させる。これにより、感光体２表面の被帯電面と帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈを、その最近接部での距離が５〜１００μｍになるように保持している。この最近接距離は、さらに好ましくは、３０〜６５μｍに設定すると良い。なお、参考構成例１では、５５μｍに設定した。
帯電ローラ３には、帯電用の電源が接続されている。これにより、感光体２表面の被帯電面と、帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈで放電により、被帯電面を均一に帯電する。印加電圧バイアスは、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳した電圧波形を用い、ＡＣ電圧のピーク間電圧は帯電開始電圧の２倍以上にするのが良い。また、必要に応じて、ＤＣ電圧、好ましくは定電流方式の電圧を用いても良い。
帯電ローラ３は、導電性基体２０１とその周囲の抵抗層を備えている。導電性基体２０１は、直径が８〜２０ｍｍ、のステンレス綱の円筒部材である。導電性基体２０１は、導電性の高い金属であるアルミニウムや体積抵抗率が１０３Ω・ｃｍオーダー以下の導電性樹脂を用いて、軽量化を図っても良い。
また、抵抗層２０２は、導電性材料をＡＢＳ樹脂などに練り込んだ高分子材料からなり、その表面には、フッ素系の樹脂が薄層２０３としてある。導電性材料としては、金属イオン錯体、カーボンブラック、イオン系分子などがある。その他、均一な帯電を行うことが可能な材料を用いても良い。
帯電ローラ３は、その表面が感光体２の表面と同じ方向移動する。ここで、帯電ローラ３は、感光体２と共に回転しないで静止した状態のものでも良い。帯電ローラ３は、その長手方向（軸方向）の寸法が最大画像幅Ａ４横（約２９０ｍｍ）よりも少し長く設定されている。帯電ローラ３は、その長手方向両端部にスペーサが設けてあり、これらスペーサを感光体２両端部の非画像形成領域に当接させる。これにより、感光体２表面の被帯電面と帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈを、その最近接部での距離が５〜１００μｍになるように保持している。この最近接距離は、さらに好ましくは、３０〜６５μｍに設定すると良い。なお、参考構成例１では、５５μｍに設定した。
帯電ローラ３には、帯電用の電源が接続されている。これにより、感光体２表面の被帯電面と、帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈで放電により、被帯電面を均一に帯電する。印加電圧バイアスは、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳した電圧波形を用い、ＡＣ電圧のピーク間電圧は帯電開始電圧の２倍以上にするのが良い。また、必要に応じて、ＤＣ電圧、好ましくは定電流方式の電圧を用いても良い。
図４は、参考構成例１の感光体２と帯電ローラ３との微小ギャップの維持方法の一例を示す図である。スペーサ３０２は、帯電ローラの両端部にフィルムを巻きつけて、スペーサ３０２とした。このスペーサ３０２は、感光体２の感光面に接触させ、帯電ローラ３と感光体２の画像領域にある一定の微小ギャップＨを得るようになっている。印加バイアスは、ＡＣ重畳タイプの電圧を印加して、帯電ローラ３と感光体２との微小ギャップＨに生じる放電により、感光体２を帯電させる。さらに、軸である導電性基材２０１をスプリング３０３などで加圧することで、微小ギャップの維持精度が向上する。
さらに、ギャップ部材であるスペーサ３０２を帯電ローラ３と一体成型にしても良い。このとき、スペーサ３０２は、すくなくともその表面を絶縁体にするのが良い。このようにすることにより、ギャップ部分で放電をなくし、スペーサ３０２に放電生成物が堆積し、放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることがなくなる。
さらに、ギャップ部材であるスペーサ３０２を帯電ローラ３と一体成型にしても良い。このとき、スペーサ３０２は、すくなくともその表面を絶縁体にするのが良い。このようにすることにより、ギャップ部分で放電をなくし、スペーサ３０２に放電生成物が堆積し、放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることがなくなる。
また、ギャップ部材は、熱収縮チューブを用いてもよく、この方法が現時点で最も好ましい。熱収縮チューブには、例えば１０５℃用のスミチューブ（商品名：Ｆ １０５℃、住友化学社製）等がある。スミチューブの厚さは３００μｍで、装着する帯電部材の直径にもよるが、熱収縮チューブは５０〜６０％程度の収縮率を示し、熱収縮により０〜２００μｍ程度増厚するため、帯電部材は増加分を加味した切削加工が必要となる。例えば、φ１２ｍｍの帯電ローラ３にスペーサ３０２を装着する場合には、切削深さを３５０μｍとし、内径１５ｍｍ程度の熱収縮チューブを使用すれば良い。帯電部材端部の切削部に熱収縮チューブを装着した後、帯電部材を回転させ端面より内側に向かって、１２０〜１３０℃の熱源で加熱しながら均一に熱収縮させることによって、帯電部材と像担持体間の空隙を約５０μｍ程度に設定できる。熱融着し固定した熱収縮チューブは使用中に外れることは無いが、予防のために、端部にシアノアクリレート樹脂（例えば、アロンアルファ（商標）、シアノボンド（商標））などの液体状の接着剤を少量流し込み、固定させることができる。
熱収縮チューブは厚みがあるのでスペーサ３０２にする場合は、図５に示すように段差６０１を取り、スペーサ３０２を装着する方法がある。他には図６及び図７に示す方法がある。図６は抵抗層の端部を一部残して溝６０２を形成し、その溝にエンドレスの伸縮性を有する角形リング状のスペーサ３０２を装着するものである。そして、図７は抵抗層２０２を、丸みを持たせて切削し溝６０３を形成し、丸形のリング状（通常Ｏリングと称する）のスペーサ３０２を装着する。端部を削り細目にして、スペーサ３０２を挿入しやすくするのが望ましく、また完全にカットして、接着剤で固定することも可能である。スペーサ３０２を切削部若しくは溝を形成した部位に装着し固定する場合には、上述した液体状接着剤の他、２液性のエポキシ樹脂などの接着剤を用いるのが望ましい。
また、スペーサ３０２は、後から帯電ローラ３より径の太いものを差し込んで、コロ部材としても良い。
熱収縮チューブは厚みがあるのでスペーサ３０２にする場合は、図５に示すように段差６０１を取り、スペーサ３０２を装着する方法がある。他には図６及び図７に示す方法がある。図６は抵抗層の端部を一部残して溝６０２を形成し、その溝にエンドレスの伸縮性を有する角形リング状のスペーサ３０２を装着するものである。そして、図７は抵抗層２０２を、丸みを持たせて切削し溝６０３を形成し、丸形のリング状（通常Ｏリングと称する）のスペーサ３０２を装着する。端部を削り細目にして、スペーサ３０２を挿入しやすくするのが望ましく、また完全にカットして、接着剤で固定することも可能である。スペーサ３０２を切削部若しくは溝を形成した部位に装着し固定する場合には、上述した液体状接着剤の他、２液性のエポキシ樹脂などの接着剤を用いるのが望ましい。
また、スペーサ３０２は、後から帯電ローラ３より径の太いものを差し込んで、コロ部材としても良い。
ローラ帯電方式では、帯電手段である帯電ローラ３と感光体２との間に放電が発生し、それによって感光体２表面の磨耗が加速され、画質が低下してしまうという問題があった。そのため、保護剤塗布部１６により感光体２表面に保護剤を塗布することで、感光体２表面を放電による磨耗から保護していた。またこの保護剤は、転写手段におけるトナーの転写効率を良くする効果も持っており、転写効率を上げるためにも使用されていた。この保護剤には、テフロン（登録商標）やシリコーンオイル、脂肪酸金属塩などが使用される。
この保護剤は、帯電ローラ３で発生する放電から感光体２を保護するためにも、１次転写ローラ９でのトナーの転写効率を上げるためにも、感光体２表面全体に均一に塗布されることが望まれている。従来、この保護剤を塗布する手段としては、クリーニングブレード１３を利用した保護剤塗布方法が用いられてきた。
この保護剤は、帯電ローラ３で発生する放電から感光体２を保護するためにも、１次転写ローラ９でのトナーの転写効率を上げるためにも、感光体２表面全体に均一に塗布されることが望まれている。従来、この保護剤を塗布する手段としては、クリーニングブレード１３を利用した保護剤塗布方法が用いられてきた。
次に図８のブロック図と、図９のフローチャートを用いて、水分量の検知と保護剤の供給量の制御について説明する。
図２中、１００は水分量検知手段としての湿度センサであり、像担持体である感光体２と同じケーシング内に収容されている。そして、湿度センサ１００によって、感光体２近傍の湿度をセンシングする。湿度センサ１００によってセンシングされた、センシングのデータは図８に示す制御部５０に送られる。
制御部５０では図９のフローチャートが実行される。湿度センサ１００のセンシングのデータから、ステップ（１）として水分量の検知がなされる。そして、ステップ（２）として、その検知された水分量と記憶部の内部データとの比較がなされる。その比較結果により、ステップ（３）として、塗布量変更の必要があるかの判断がなされる。ここで、塗布量の変更が必要なければ、回転数の変更は行われない。ステップ（３）で塗布量変更の必要があると判断されると、ステップ（４）として、塗布量の設定がなされ、ステップ（５）として、ステップ（４）で設定がなされた、塗布量となるように保護剤塗布ブラシ１６０の回転数の変更が決定される。制御部５０で保護剤塗布ブラシ１６０の回転数の変更が決定されると、制御部５０は保護剤塗布ブラシ１６０の駆動源であるブラシモータ１６０Ｍを制御し、保護剤塗布ブラシ１６０の回転数を変更する。
図２中、１００は水分量検知手段としての湿度センサであり、像担持体である感光体２と同じケーシング内に収容されている。そして、湿度センサ１００によって、感光体２近傍の湿度をセンシングする。湿度センサ１００によってセンシングされた、センシングのデータは図８に示す制御部５０に送られる。
制御部５０では図９のフローチャートが実行される。湿度センサ１００のセンシングのデータから、ステップ（１）として水分量の検知がなされる。そして、ステップ（２）として、その検知された水分量と記憶部の内部データとの比較がなされる。その比較結果により、ステップ（３）として、塗布量変更の必要があるかの判断がなされる。ここで、塗布量の変更が必要なければ、回転数の変更は行われない。ステップ（３）で塗布量変更の必要があると判断されると、ステップ（４）として、塗布量の設定がなされ、ステップ（５）として、ステップ（４）で設定がなされた、塗布量となるように保護剤塗布ブラシ１６０の回転数の変更が決定される。制御部５０で保護剤塗布ブラシ１６０の回転数の変更が決定されると、制御部５０は保護剤塗布ブラシ１６０の駆動源であるブラシモータ１６０Ｍを制御し、保護剤塗布ブラシ１６０の回転数を変更する。
具体的には、感光体２近傍の水分量の上昇を検知すると、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度を上昇する。回転速度を上昇することにより、感光体２への保護剤の塗布量を上昇することができる。
これにより、感光体２近傍の水分量の上昇で感光体２表面上の保護剤からなる保護皮膜の消失スピードが速くなったとしても、放電によるアタックが感光体２にまで達することを防止することができ、感光体２の劣化が早まることを防止することができる。
一方、感光体２近傍の水分量の減少を検知すると、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度を減少する。回転速度を減少することにより、感光体２への保護剤の塗布量を減少することができる。
これにより、感光体２近傍の水分量の減少で感光体２表面上の保護皮膜の消失スピードが遅くなったときに、必要以上の固形保護剤１３０が消費されることを防止することができる。
なお、湿度センサ１００は一般的な湿度センサを用いればよく、乾湿球式・毛髪式・推奨振動式・高分子系センサや金属酸化物センサなどがある。このような湿度センサ１００を用いることで、容易に使用環境の水分量を検知することができる。
これにより、感光体２近傍の水分量の上昇で感光体２表面上の保護剤からなる保護皮膜の消失スピードが速くなったとしても、放電によるアタックが感光体２にまで達することを防止することができ、感光体２の劣化が早まることを防止することができる。
一方、感光体２近傍の水分量の減少を検知すると、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度を減少する。回転速度を減少することにより、感光体２への保護剤の塗布量を減少することができる。
これにより、感光体２近傍の水分量の減少で感光体２表面上の保護皮膜の消失スピードが遅くなったときに、必要以上の固形保護剤１３０が消費されることを防止することができる。
なお、湿度センサ１００は一般的な湿度センサを用いればよく、乾湿球式・毛髪式・推奨振動式・高分子系センサや金属酸化物センサなどがある。このような湿度センサ１００を用いることで、容易に使用環境の水分量を検知することができる。
また、参考構成例１では、湿度センサ１００で湿度をセンシングすることにより水分量を検知し、その検知結果に応じて塗布量を制御しているが、湿度センサ１００とともに、不図示の温度センサも併用してもよい。湿度センサ１００とともに、温度センサも併用することにより、感光体２近傍の水分量をより精度よく検知することができる。
［実験１］
次に、コピー機の使用環境を変えたときに、保護物質の塗布量で像担持体が劣化するか否かを下記の実験によって確かめた。
（実験装置と条件）
コピー機：Ｉｐｓｉｏ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ ２．２ｋＶ、ｆ ２ｋＨｚ、ＤＣ成分：−７００Ｖ
保護物質の塗布方法：図２に示した形状で、保護物質は固体状のステアリン酸亜鉛を用い、ファーブラシを介して像担持体に塗布した。このとき、ステアリン酸亜鉛をファーブラシ方向にバネで加圧した。
参考構成例１では、ファーブラシからなる保護剤塗布ブラシ１６０の回転数を制御することにより、保護物質の供給量を変えていたが、この実験１では、固形のステアリン酸亜鉛をファーブラシ方向に加圧する力を変えることにより、保護物質の供給量を変えた。
環境：ＬＬ（低温低湿環境：1０℃、１５％）、ＭＭ（中温中湿環境：２５℃、５０％）、ＨＨ（高温高湿環境：３２℃、８０％）
加圧力：小（固形ステアリン酸の自重のみ：約４００ｍＮ）、中（固形ステアリン酸の両端部に押圧力５００ｍＮのバネを設け、１０００ｍＮで押圧）、大（固形ステアリン酸の両端部に押圧力９００ｍＮのバネを設け、１８００ｍＮで押圧）
次に、コピー機の使用環境を変えたときに、保護物質の塗布量で像担持体が劣化するか否かを下記の実験によって確かめた。
（実験装置と条件）
コピー機：Ｉｐｓｉｏ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ ２．２ｋＶ、ｆ ２ｋＨｚ、ＤＣ成分：−７００Ｖ
保護物質の塗布方法：図２に示した形状で、保護物質は固体状のステアリン酸亜鉛を用い、ファーブラシを介して像担持体に塗布した。このとき、ステアリン酸亜鉛をファーブラシ方向にバネで加圧した。
参考構成例１では、ファーブラシからなる保護剤塗布ブラシ１６０の回転数を制御することにより、保護物質の供給量を変えていたが、この実験１では、固形のステアリン酸亜鉛をファーブラシ方向に加圧する力を変えることにより、保護物質の供給量を変えた。
環境：ＬＬ（低温低湿環境：1０℃、１５％）、ＭＭ（中温中湿環境：２５℃、５０％）、ＨＨ（高温高湿環境：３２℃、８０％）
加圧力：小（固形ステアリン酸の自重のみ：約４００ｍＮ）、中（固形ステアリン酸の両端部に押圧力５００ｍＮのバネを設け、１０００ｍＮで押圧）、大（固形ステアリン酸の両端部に押圧力９００ｍＮのバネを設け、１８００ｍＮで押圧）
表１に像担持体の劣化の有無を示す。劣化は、放電によって像担持体の膜厚減少があるか否かで判断した。像担持体の膜厚減少は、像担持体の劣化で最もひどい劣化である。初期段階では、像担持体が劣化する場合は、画像流れや像担持体の曇りなどが発生する。
○：像担持体の膜厚減少なし
△：像担持体の表面に曇り発生
×：像担持体の膜厚減少あり
△：像担持体の表面に曇り発生
×：像担持体の膜厚減少あり
表１から、保護物質の塗布量が少ない場合、ＬＬでは像担持体の膜厚減少が見られなかったが、ＨＨになると像担持体に膜厚減少が発生した。これに対し、保護物質を十分に供給した場合はどの環境条件でも像担持体の磨耗は見られなかった。
この実験により、高温高湿環境つまり水分量が多い環境で、保護皮膜の消失スピードが速い状態でも、保護剤の塗布量を増やすことにより、放電のアタックが像担持体表面まで達することを防止できることが明らかになった。
この実験により、高温高湿環境つまり水分量が多い環境で、保護皮膜の消失スピードが速い状態でも、保護剤の塗布量を増やすことにより、放電のアタックが像担持体表面まで達することを防止できることが明らかになった。
像担持体に塗布する保護物質としての保護剤は、粉末状、固形状、フィルム状の形態のフッ素系樹脂、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸マグネシウムなどのラメラ結晶構造を持つ脂肪酸塩金属（その他に、ラウロイルリジン、モノセチルリン酸エステルナトリウム亜鉛塩、ラウロイルタウリンカルシウム、）、シリコーンオイルやフッ素系オイル、天然Waxなどの液状の材料、ガス状にした材料を外添法として作用させる方法などがある。
また、フッ素樹系脂やステアリン酸亜鉛などの保護物質を使用する場合には、ブラシやスポンジパッドなどの塗布部材に一旦保護物質を付着させた後に、塗布部材から像担持体に供給することができる。
さらにまた、粉末状の保護物質を像担持体に供給する場合には、羽毛や綿状のもの等に付着させ、それを少しずつ像担持体のスペーサ部材もしくは像担持体に供給させることができる。
像担持体への供給は連続的に、或いは一定間隔をおいて供給する間欠法があるが、供給過剰を防ぐため、軽く補給するか、５０ないし１００枚コピーに１度作用させるような間欠的な方法で行う方が望ましい。
また、このように固形状の保護物質を塗布することにより、特に、図２に示すように感光体に近接、もしくは接触配置される帯電部材と感光体との近接空間で放電を起こし、感光体を帯電させる方式を用いる場合、感光体表面の劣化が進行しやすいため、特に保護物質としての効果は非常に大きい。例えば、オフィスの一般的な環境（２５℃、６０％）で、上記帯電方式でＤＣ成分にＡＣ成分を重畳した電圧を印加し、かつ、脂肪酸金属塩を保護物質として用いる場合、放電領域において被帯電体表面に存在する脂肪酸金属塩に含まれる金属元素の元素割合［％］が、ＸＰＳによる測定で、
１．５２×１０−４×｛Ｖｐｐ−２×Ｖｔｈ｝×ｆ／ｖ ［％］
以上であるように保護剤を感光体に塗布した場合、その保護剤は保護物質としての機能を十分に発揮することがわかっている。
（ただしＶｐｐは帯電部材に印加する交流成分の振幅［Ｖ］、ｆは帯電部材に印加する交流成分の周波数［Ｈｚ］、Ｇｐは帯電部材表面と被帯電体表面との最近接距離［μｍ］、ｖは帯電部材と対向する被帯電体表面の移動速度［ｍｍ／ｓｅｃ］、Ｖｔｈは放電開始電圧である。またＶｔｈの値は、被帯電体の膜厚をｄ［μｍ］、被帯電体の比誘電率をεopc、被帯電体と帯電部材の間の空間における比誘電率をεairとしたとき、３１２＋６．２×（ｄ／εopc＋Ｇｐ／εair）＋√（７７３７．６×ｄ／ε）である。）
また、保護物質を塗布することは保護皮膜としての効果のほかに、摺擦による部材同士の摩擦を軽減する潤滑剤としての効果があることがわかっている。
また、フッ素樹系脂やステアリン酸亜鉛などの保護物質を使用する場合には、ブラシやスポンジパッドなどの塗布部材に一旦保護物質を付着させた後に、塗布部材から像担持体に供給することができる。
さらにまた、粉末状の保護物質を像担持体に供給する場合には、羽毛や綿状のもの等に付着させ、それを少しずつ像担持体のスペーサ部材もしくは像担持体に供給させることができる。
像担持体への供給は連続的に、或いは一定間隔をおいて供給する間欠法があるが、供給過剰を防ぐため、軽く補給するか、５０ないし１００枚コピーに１度作用させるような間欠的な方法で行う方が望ましい。
また、このように固形状の保護物質を塗布することにより、特に、図２に示すように感光体に近接、もしくは接触配置される帯電部材と感光体との近接空間で放電を起こし、感光体を帯電させる方式を用いる場合、感光体表面の劣化が進行しやすいため、特に保護物質としての効果は非常に大きい。例えば、オフィスの一般的な環境（２５℃、６０％）で、上記帯電方式でＤＣ成分にＡＣ成分を重畳した電圧を印加し、かつ、脂肪酸金属塩を保護物質として用いる場合、放電領域において被帯電体表面に存在する脂肪酸金属塩に含まれる金属元素の元素割合［％］が、ＸＰＳによる測定で、
１．５２×１０−４×｛Ｖｐｐ−２×Ｖｔｈ｝×ｆ／ｖ ［％］
以上であるように保護剤を感光体に塗布した場合、その保護剤は保護物質としての機能を十分に発揮することがわかっている。
（ただしＶｐｐは帯電部材に印加する交流成分の振幅［Ｖ］、ｆは帯電部材に印加する交流成分の周波数［Ｈｚ］、Ｇｐは帯電部材表面と被帯電体表面との最近接距離［μｍ］、ｖは帯電部材と対向する被帯電体表面の移動速度［ｍｍ／ｓｅｃ］、Ｖｔｈは放電開始電圧である。またＶｔｈの値は、被帯電体の膜厚をｄ［μｍ］、被帯電体の比誘電率をεopc、被帯電体と帯電部材の間の空間における比誘電率をεairとしたとき、３１２＋６．２×（ｄ／εopc＋Ｇｐ／εair）＋√（７７３７．６×ｄ／ε）である。）
また、保護物質を塗布することは保護皮膜としての効果のほかに、摺擦による部材同士の摩擦を軽減する潤滑剤としての効果があることがわかっている。
また、参考構成例１でトナー像を形成するトナーは、その円形度が０．９６以上のトナーを用いる。これは、円形度が低いトナーは転写率が悪い場合がある（最悪値で８５％の転写率）。この場合、感光体２上に未転写の残留トナーで覆われた部分が存在してしまう。感光体２上に多量のトナーがあると、地汚れが発生し、地汚れがある部分には保護皮膜を安定して形成することが出来ない。このため、まわりの水分量に合わせて保護皮膜の形成を行おうとしても、感光体２表面の保護皮膜に形成ムラが発生してしまう。
そこで、円形度が０.９６以上の球形トナーを用いることで、未転写トナーがほとんどなくなり、地汚れトナーがない状態となる。これにより、残留トナーを原因とした感光体２の保護皮膜のムラが発生しなくなり、安定した保護皮膜を形成することができる。
そこで、円形度が０.９６以上の球形トナーを用いることで、未転写トナーがほとんどなくなり、地汚れトナーがない状態となる。これにより、残留トナーを原因とした感光体２の保護皮膜のムラが発生しなくなり、安定した保護皮膜を形成することができる。
参考構成例１の画像形成装置で用いるトナーとしては、粉砕トナーや重合トナー（円形度が０.９５以上１．０未満の球形トナー）が挙げられる。高画質化を実現するときは、トナーは特定の形状を有すことが重要であり、平均円形度が０．９５未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状では、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られない。
トナーの円形度の測定方法と、トナーの粒径の測定方法について説明する。トナー円形度測定方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９５以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９６０から０．９９８である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして上述の装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
次に、トナー粒径測定方法は、トナーの平均粒径及び粒度分布はコールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用い、パーソナルコンピューター（ＩＢＭ社製）を接続し専用解析ソフト（コールター社製）を用いてデータ解析した。Ｋｄ値は１０μｍの標準粒子を用いて設定し、アパーチャカレントはオートマティックの設定で行った。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。その他に、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、上述の電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、１００μｍアパーチャーチューブを用いて、２μｍ以上のトナー５万カウント測定して重量平均粒径を求めた。
トナーの円形度の測定方法と、トナーの粒径の測定方法について説明する。トナー円形度測定方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９５以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９６０から０．９９８である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして上述の装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
次に、トナー粒径測定方法は、トナーの平均粒径及び粒度分布はコールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用い、パーソナルコンピューター（ＩＢＭ社製）を接続し専用解析ソフト（コールター社製）を用いてデータ解析した。Ｋｄ値は１０μｍの標準粒子を用いて設定し、アパーチャカレントはオートマティックの設定で行った。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。その他に、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、上述の電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、１００μｍアパーチャーチューブを用いて、２μｍ以上のトナー５万カウント測定して重量平均粒径を求めた。
感光体２表面に凹凸があると、感光体２上の保護剤の均一性が低下する。そこで、感光体２にアモルファスシリコンを用いることで、感光体２の平滑性が劇的に向上する。これにより、感光体２上の保護皮膜の形成が安定になる。
図１０は、アモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。図１０（ａ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２が設けられている。図１０（ｂ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３とから構成されている。図１０（ｃ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層５０４とから構成されている。図１０（ｄ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、光導電層５０２が設けられている。該光導電層５０２はａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなる電荷発生層５０５ならびに電荷輸送層５０６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層５０３が設けられている。
図１０は、アモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。図１０（ａ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２が設けられている。図１０（ｂ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３とから構成されている。図１０（ｃ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層５０４とから構成されている。図１０（ｄ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、光導電層５０２が設けられている。該光導電層５０２はａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなる電荷発生層５０５ならびに電荷輸送層５０６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層５０３が設けられている。
また、感光体２表面の平滑性を向上するために、感光体２は表層にフィラーを分散した有機感光体（ＯＰＣ）を使用しても良い。
有機感光体（ＯＰＣ）のみを用いた感光体２では、帯電ローラ３での放電で感光体２はその表面が磨耗するが、磨耗が急速に進行する場合、感光体２の表面は不均一に磨耗する場合が多い。クリーニングプロセスで摺擦し、残留トナーを回収するため、感光体２はその表面が摩耗する。このとき、磨耗が急速に進行すると、感光体２の表面は不均一に摩耗する場合が多い。これにより、感光体２の表面に凹凸が発生し、感光体２上に保護皮膜の形成が不安定になる。
そこで、硬度に優れる表層にフィラーを分散し、表層を強化した有機感光体（ＯＰＣ）を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、感光体２表面に凹凸が生じにくくなる。よって、感光体２表面上の保護皮膜の形成が安定する。
有機感光体（ＯＰＣ）のみを用いた感光体２では、帯電ローラ３での放電で感光体２はその表面が磨耗するが、磨耗が急速に進行する場合、感光体２の表面は不均一に磨耗する場合が多い。クリーニングプロセスで摺擦し、残留トナーを回収するため、感光体２はその表面が摩耗する。このとき、磨耗が急速に進行すると、感光体２の表面は不均一に摩耗する場合が多い。これにより、感光体２の表面に凹凸が発生し、感光体２上に保護皮膜の形成が不安定になる。
そこで、硬度に優れる表層にフィラーを分散し、表層を強化した有機感光体（ＯＰＣ）を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、感光体２表面に凹凸が生じにくくなる。よって、感光体２表面上の保護皮膜の形成が安定する。
また、感光体２表面の平滑性を向上するために、感光体２は表層にＡＢＳ樹脂などの架橋型電荷輸送材料を使用しても良い。硬度に優れるＡＢＳ樹脂を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、感光体２表面に凹凸が生じにくく、感光体２上の保護皮膜の形成が安定になる。
参考構成例１の現像剤としては、オイルレストナーを用いることができる。オイルレストナーは、その成分に離型剤を含んでいる。この離型剤はトナーに熱を加えたときに表面に染み出すが、感光体２上で万が一トナーから離型剤が染み出した場合、感光体２にトナーが付着してしまう。すると、感光体２の機能が低下してしまう。しかし、参考構成例１では保護物質が均一に形成されるため、感光体２上にたとえオイルレストナーが付着したとしても保護物質とともにクリーニング部で除去することができる。
次に、図１及び図２の作像ユニット１０をプロセスカ−トリッジとした構成の概略構成を図１１に示す。図１１において、２０はプロセスカ−トリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、５は現像装置、１３はクリーニングブレード、１６は保護剤塗布部を示す。
上述の感光体２、帯電ローラ３、現像装置５、クリ−ニングブレード１３、保護剤塗布部１６等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジ２０として一体に結合して構成する。そして、このプロセスカ−トリッジ２０を複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
保護剤塗布ブラシ等を有する保護剤塗布部１６を感光体２と別に設置すると、設置における位置ずれが生じやすい。そこで、このように少なくとも感光体２と保護剤塗布部１６とを共に支持するプロセスカートリッジ２０とすることで、感光体２に対する保護剤塗布部１６の位置を固定することができる。これにより、保護剤を安定して感光体２に塗布することができる。
上述の感光体２、帯電ローラ３、現像装置５、クリ−ニングブレード１３、保護剤塗布部１６等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジ２０として一体に結合して構成する。そして、このプロセスカ−トリッジ２０を複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
保護剤塗布ブラシ等を有する保護剤塗布部１６を感光体２と別に設置すると、設置における位置ずれが生じやすい。そこで、このように少なくとも感光体２と保護剤塗布部１６とを共に支持するプロセスカートリッジ２０とすることで、感光体２に対する保護剤塗布部１６の位置を固定することができる。これにより、保護剤を安定して感光体２に塗布することができる。
図１では各色毎に感光体２を設けた画像形成部１を示したが、これに限るものではない。各色毎に感光体２を設ける代わりに、一つの感光体２の周りに各色毎の現像装置５を配置した複写機の画像形成部について図１２を用いて説明する。
一つの感光体２を用いたフルカラー画像形成部１は、現像装置５の動作を切り替えることによって１つの感光体２上に順次複数色のトナー像を現像していくのである。
そして、２次転写ローラ７と転写ローラ９との間で中間転写ローラ６上のカラートナー画像を記録紙Ｐに転写し、トナー画像の転写された記録紙Ｐを定着部（不図示）に搬送し、定着画像を得る。
一方、トナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２をさらに回転して、クリーニングブレード１３で感光体２表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、固形保護剤１３０を塗布する。保護剤が塗布された後、感光体２を帯電装置である帯電ローラ３で一様に帯電させ、上記同様に次の画像形成を行う。なお、クリーニング手段としては、クリーニングブレード１３で感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすクリーニングブラシであっても良い。
一つの感光体２を用いたフルカラー画像形成部１は、現像装置５の動作を切り替えることによって１つの感光体２上に順次複数色のトナー像を現像していくのである。
そして、２次転写ローラ７と転写ローラ９との間で中間転写ローラ６上のカラートナー画像を記録紙Ｐに転写し、トナー画像の転写された記録紙Ｐを定着部（不図示）に搬送し、定着画像を得る。
一方、トナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２をさらに回転して、クリーニングブレード１３で感光体２表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、固形保護剤１３０を塗布する。保護剤が塗布された後、感光体２を帯電装置である帯電ローラ３で一様に帯電させ、上記同様に次の画像形成を行う。なお、クリーニング手段としては、クリーニングブレード１３で感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすクリーニングブラシであっても良い。
次に、帯電装置の帯電方法別の課題について述べる。コロナ帯電については、電子写真プロセスは、感光体２を一様に帯電させる帯電部など各部でコロナ放電を利用する場合が多いが、このコロナ放電により生成物が発生する。例えば、オゾン、窒素酸化物があげられる。オゾンは、高濃度で画像形成装置内に滞留すると、感光体表面を酸化し、感光体光感度の低下や帯電能の劣化を生じさせ、形成画像が悪化する（参考文献：明珍 寿史 他、"オゾンによる感光体劣化軽減のためのコロナチャージャの開発"、電子写真学会誌、第３１巻、第１号、１９９２ など）。また、感光体２以外の部材の劣化が促進され、部品寿命が低下する等の不具合もある。
画像流れ物質の原因は窒素酸化物と考えられているが、窒素酸化物は、次のよう不具合を生じる。放電により、窒素酸化物が発生することが知られているが、窒素酸化物は空気中の水分と反応して硝酸が、また金属などと反応して金属硝酸塩が生成される。さらに、放電領域中では、アンモニウムイオンも同時に形成されており、このアンモニウムイオンが窒素酸化物と反応し、化合物が生成される。これらの生成物は低湿環境下では高抵抗であるが、高湿環境下では空気中の水と反応し、低抵抗となる。よって、感光体２表面に硝酸または硝酸塩による薄い膜が形成されると、画像が流れたような異常画像が発生する。これは硝酸、硝酸塩が吸湿することで低抵抗となり、感光体２表面の静電潜像が壊れてしまうためである。
さらに、窒素酸化物は放電後も空気中に分解されずにその場に留まっているため、窒素酸化物から生成された化合物の感光体２表面への付着は、帯電を行っていないとき、すなわち、プロセスの休止期間中にも生じる。そして、この化合物は、時間が経過するにつれて、感光体２の表面から内部に浸透していく。このため、静電潜像の劣化の一因となっている。感光体２表面の付着物は、クリーニング時に感光体２を少しずつ削りとることで除去するといった方法が取られている。しかしながら、コスト上昇や経時による劣化問題が起こり、本質的な解決策とはなっていない。
画像流れ物質の原因は窒素酸化物と考えられているが、窒素酸化物は、次のよう不具合を生じる。放電により、窒素酸化物が発生することが知られているが、窒素酸化物は空気中の水分と反応して硝酸が、また金属などと反応して金属硝酸塩が生成される。さらに、放電領域中では、アンモニウムイオンも同時に形成されており、このアンモニウムイオンが窒素酸化物と反応し、化合物が生成される。これらの生成物は低湿環境下では高抵抗であるが、高湿環境下では空気中の水と反応し、低抵抗となる。よって、感光体２表面に硝酸または硝酸塩による薄い膜が形成されると、画像が流れたような異常画像が発生する。これは硝酸、硝酸塩が吸湿することで低抵抗となり、感光体２表面の静電潜像が壊れてしまうためである。
さらに、窒素酸化物は放電後も空気中に分解されずにその場に留まっているため、窒素酸化物から生成された化合物の感光体２表面への付着は、帯電を行っていないとき、すなわち、プロセスの休止期間中にも生じる。そして、この化合物は、時間が経過するにつれて、感光体２の表面から内部に浸透していく。このため、静電潜像の劣化の一因となっている。感光体２表面の付着物は、クリーニング時に感光体２を少しずつ削りとることで除去するといった方法が取られている。しかしながら、コスト上昇や経時による劣化問題が起こり、本質的な解決策とはなっていない。
接触ローラ帯電器については、帯電部材を感光体２に接触させて感光体２を帯電させる接触帯電装置が提案、実用化されている。例えば、ローラ状の帯電部材を感光体２上に接触させ、従動させて感光体２の帯電を行うものが知られている。この接触帯電方式は、従来用いられているコロナ帯電方式に比べて、放電生成物の発生量が極めて少ない、印加電圧が低いため電源のコストが小さくなる、電気絶縁の設計が行いやすい等の利点を有している。さらに、上記のオゾン、窒素酸化物などによる不具合も低減する。
接触型ローラ帯電器としては、例えば、特開昭６３−７３８０号公報に開示されているように、ローラ状の帯電部材を感光体２上に接触させ、従動させて感光体２の帯電を行うものが知られている。
接触タイプの帯電装置では、帯電部材がゴム材であるため、長期間、コピー機を停止させた場合、感光体２に接した状態にあるローラが変形する可能性がある。また、ゴムは吸水しやすい材料であるため環境の変化に伴う電気抵抗変動が大きい。
さらに、ゴムはその弾性を発揮させるためや劣化防止のため数種の可塑剤や活性剤を必要としており、導電性顔料を分散させるためには分散補助剤を用いることも少なくない。つまり、感光体２の表面はポリカーボネートやアクリルといった非晶性樹脂であるため、上述の可塑剤や活性剤および分散補助剤に対し非常に弱い。
また、接触帯電方式では帯電部材と感光体２との間に異物を巻き込み、帯電部材が汚染されて帯電不良が発生する、感光体２に帯電部材が直接触れているために長期保存した場合に感光体２が汚染され、そのために横スジ等の画像不良を生じることがある。
また、帯電部材と感光体２が接触している場合、帯電部材が感光体２と接触している部分で、感光体２表面の保護剤が剥がれてしまう恐れがある。
接触型ローラ帯電器としては、例えば、特開昭６３−７３８０号公報に開示されているように、ローラ状の帯電部材を感光体２上に接触させ、従動させて感光体２の帯電を行うものが知られている。
接触タイプの帯電装置では、帯電部材がゴム材であるため、長期間、コピー機を停止させた場合、感光体２に接した状態にあるローラが変形する可能性がある。また、ゴムは吸水しやすい材料であるため環境の変化に伴う電気抵抗変動が大きい。
さらに、ゴムはその弾性を発揮させるためや劣化防止のため数種の可塑剤や活性剤を必要としており、導電性顔料を分散させるためには分散補助剤を用いることも少なくない。つまり、感光体２の表面はポリカーボネートやアクリルといった非晶性樹脂であるため、上述の可塑剤や活性剤および分散補助剤に対し非常に弱い。
また、接触帯電方式では帯電部材と感光体２との間に異物を巻き込み、帯電部材が汚染されて帯電不良が発生する、感光体２に帯電部材が直接触れているために長期保存した場合に感光体２が汚染され、そのために横スジ等の画像不良を生じることがある。
また、帯電部材と感光体２が接触している場合、帯電部材が感光体２と接触している部分で、感光体２表面の保護剤が剥がれてしまう恐れがある。
上述のように、コロナ帯電および接触ローラ帯電は、それぞれ軽減することが困難な不具合が生じる。そこで、感光体との間に微小ギャップを設け近接配置させ、ギャップによって形成された近接空間で放電を起こす近接型のローラ帯電を行う。近接型のローラ帯電を行うことにより、コロナ帯電を行う場合と比べて、放電生成物の発生量が極めて少ない、印加電圧が低いため電源のコストが小さくなる、電気絶縁の設計が行いやすい等の利点を有している。さらに、上記のオゾン、窒素酸化物などによる不具合も低減する。そして、接触ローラ帯電のように、感光体２に接触しないため、帯電ローラ３の変形や、感光体２の汚染、そして、感光体２表面の保護剤の剥離など、不具合の発生が生じる恐れがない。また、この場合、感光体２と帯電ローラ３との距離を保持するスペーサ３０２が感光体２表面に接触するため、スペーサ３０２の接触する部分に保護剤を多く塗布するようにしたほうが良い。
印加バイアス方式には、ＤＣ電圧とＡＣ重畳タイプがある。ＤＣ電圧を印加する方式は、微小ギャップ変動による帯電電位のばらつき、放電の安定性などの問題により、実用化の上で難しい。このため、ＡＣ重畳タイプが、非接触の場合には、適した方式だと考えられる。しかし、ＡＣ重畳方式も、ＤＣ電圧方式に比べ、微小ギャップ変動に対して帯電電位の安定性、放電の安定性に関して強いとはいえ、変動が大きくなりすぎると、安定性がなくなり、異常画像の原因となってしまう。
また、ローラ帯電方式では、放電領域が感光体表面に近接しているため、放電により感光体を酸化してしまい不具合が発生してしまう。例えば、感光体２表面の平滑性低下によるトナーフィルミング、感光体２表面の酸化による濡れ性変化から生じるクリーニングプロセスの性能低下などである。よって、ローラ帯電方式では感光体に保護物質を均一に塗布することが重要である。
参考構成例１に適用した帯電ローラ３の構成について、発明者は、以下の実験を行い、好適な帯電ローラ３の構成を見出した。
参考構成例１に適用した帯電ローラ３の構成について、発明者は、以下の実験を行い、好適な帯電ローラ３の構成を見出した。
［実験２］
実験２ではスペーサ部材の抵抗が低く、スペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合の不具合について検証した。
スペーサ部材の抵抗値を下げるために、カーボン入りの熱収縮チューブをスペーサ部材に用いた帯電ローラを用意した。
このローラを、下記の条件で画像出力を行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
ギャップ：５０μｍ
スペーサ部材：図５の方法で、カーボン入りの熱収縮チューブ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分:Ｖｐｐ＝２.２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
上記の条件で、２００，０００枚の画像出力を行ったところで、図３中でのギャップＨが５０μｍ（初期）→４０μｍ（ラン後）と減少した。
通紙出力後の帯電ローラのスペーサ部材表面を観察すると、像担持体が磨耗しており、粘着性をもっていた。
このことから、スペーサ部材の抵抗が低くスペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合は、放電により像担持体がスパッタされ、像担持体が磨耗し、ギャップが減少したと考える。よって、スペーサ部材は高抵抗、すなわち絶縁性の部材を用いなければならないことが分かる。このときの、スペーサ部材の体積抵抗率としては、１０１２Ω・ｃｍ以上である。
実験２ではスペーサ部材の抵抗が低く、スペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合の不具合について検証した。
スペーサ部材の抵抗値を下げるために、カーボン入りの熱収縮チューブをスペーサ部材に用いた帯電ローラを用意した。
このローラを、下記の条件で画像出力を行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
ギャップ：５０μｍ
スペーサ部材：図５の方法で、カーボン入りの熱収縮チューブ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分:Ｖｐｐ＝２.２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
上記の条件で、２００，０００枚の画像出力を行ったところで、図３中でのギャップＨが５０μｍ（初期）→４０μｍ（ラン後）と減少した。
通紙出力後の帯電ローラのスペーサ部材表面を観察すると、像担持体が磨耗しており、粘着性をもっていた。
このことから、スペーサ部材の抵抗が低くスペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合は、放電により像担持体がスパッタされ、像担持体が磨耗し、ギャップが減少したと考える。よって、スペーサ部材は高抵抗、すなわち絶縁性の部材を用いなければならないことが分かる。このときの、スペーサ部材の体積抵抗率としては、１０１２Ω・ｃｍ以上である。
［実験３］
実験３ではローラと像担持体間の微小ギャップと異常画像（斑点状のムラ）の関係を検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、斑点状の異常画像の発生頻度を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ＝２．２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：３０、５０、８０、１００、１２０、１５０μｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
このときの画像の出力結果を、表２にまとめる。
この結果より、帯電ローラと像担持体の間のギャップが１２０μｍ以上になると、斑点状のムラが出力画像に現われることがわかった。よって、正常な画像を出力する、つまり帯電部において均一帯電を行うためには、ギャップを１００μｍ以下にする必要があることがわかる。
実験３ではローラと像担持体間の微小ギャップと異常画像（斑点状のムラ）の関係を検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、斑点状の異常画像の発生頻度を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ＝２．２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：３０、５０、８０、１００、１２０、１５０μｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
このときの画像の出力結果を、表２にまとめる。
［実験４］
実験４ではＤＣ帯電、ＡＣ帯電の帯電電位特性のギャップ依存性について、検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、帯電ローラの印加電圧と感光体の帯電電位との関係を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：０、０．０３、０．０５、０．０８ｍｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
ギャップをパラメータとして、ＤＣ帯電を行ったときの、印加電圧Ｖｄｃと帯電電位の関係を図２２に示す。
図２２より、ギャップを大きくすると、グラフの傾きはそのままで、プロットが右にシフトしていることがわかる。帯電開始電圧Ｖｔｈ（１５０１）は、ギャップに依存していおり、ギャップが広がると放電開始電圧が高くなるのである。つまり、ギャップが広くなると、印加電圧を高くしないと帯電電位を同一に保てないのである。これより、帯電ローラが非接触の場合、機械からの振動や環境の変化で帯電ローラと像担持体のギャップが変動する可能性があるが、図２２に示すようにギャップが変動すると放電開始電圧が変化する。よって、ＤＣ帯電を行った場合は、印加バイアスを調整しないと帯電電位が変化してしまうのである。
実験４ではＤＣ帯電、ＡＣ帯電の帯電電位特性のギャップ依存性について、検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、帯電ローラの印加電圧と感光体の帯電電位との関係を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：０、０．０３、０．０５、０．０８ｍｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
ギャップをパラメータとして、ＤＣ帯電を行ったときの、印加電圧Ｖｄｃと帯電電位の関係を図２２に示す。
図２２より、ギャップを大きくすると、グラフの傾きはそのままで、プロットが右にシフトしていることがわかる。帯電開始電圧Ｖｔｈ（１５０１）は、ギャップに依存していおり、ギャップが広がると放電開始電圧が高くなるのである。つまり、ギャップが広くなると、印加電圧を高くしないと帯電電位を同一に保てないのである。これより、帯電ローラが非接触の場合、機械からの振動や環境の変化で帯電ローラと像担持体のギャップが変動する可能性があるが、図２２に示すようにギャップが変動すると放電開始電圧が変化する。よって、ＤＣ帯電を行った場合は、印加バイアスを調整しないと帯電電位が変化してしまうのである。
次に、ＡＣ帯電を行ったときの、Ｖｐｐと帯電電位の関係を図２３に示す。図２３より、Ｖｐｐが放電開始電圧Ｖｔｈの２倍(１６０１)までは、帯電電位はＶｐｐに比例している。ＶｐｐがＶｔｈの２倍以上になると、帯電電位は一定なる。また、ギャップが変動すると、ＶｐｐがＶｔｈの２倍以下では、Ｖｐｐと帯電電位の関係のプロットが変化する。しかし、ＶｐｐがＶｔｈの２倍以上になると、ギャップに関係なく、帯電電位はある一定値になる。つまり、ＡＣ帯電の場合は、ＶｐｐをＶｔｈの２倍以上にすることで、ギャップが変動しても帯電電位を一定に保つことができるのである。帯電ローラと像担持体にギャップがある場合は、ＡＣ帯電を行った方が安定した帯電を得ることができるのである。
ギャップと帯電電位の関係は、パッシェンの法則によって説明することができる。特に、ギャップがある範囲のときは、放電開始電圧Ｖｔｈ（Ｖ）とギャップｄ（μｍ）は、下記の経験式（１）によってあらわされる。
Ｖｔｈ ＝ ６．２×ｄ＋３１２ ４０≦ｄ≦１２０（μｍ）・・・（１）
上記式（１）より、ギャップが変動することにより放電開始電圧が変動する。式から変動幅は、ギャップｄが１μｍ変動することにより、放電開始電圧Ｖｔｈが６．２Ｖ変化することがわかる。
さらに、帯電電位Ｖは、印加電圧Ｖ０をとすると
Ｖ＝Ｖ０−Ｖｔｈ・・・（２）
とあらわされる。式（１）（２）より、ギャップが変動すると帯電電位が変動し、その変動幅は、６．２Ｖ／μｍであることがわかる。
Ｖｔｈ ＝ ６．２×ｄ＋３１２ ４０≦ｄ≦１２０（μｍ）・・・（１）
上記式（１）より、ギャップが変動することにより放電開始電圧が変動する。式から変動幅は、ギャップｄが１μｍ変動することにより、放電開始電圧Ｖｔｈが６．２Ｖ変化することがわかる。
さらに、帯電電位Ｖは、印加電圧Ｖ０をとすると
Ｖ＝Ｖ０−Ｖｔｈ・・・（２）
とあらわされる。式（１）（２）より、ギャップが変動すると帯電電位が変動し、その変動幅は、６．２Ｖ／μｍであることがわかる。
［実験５］
実験５では帯電ローラにゴムローラ（硬度が低いローラ、ＪＩＳＡ７０〜８０）を用いた場合の不具合について検証した。労働環境を考慮するとオフィスにおいては最も吸湿が促進する使用環境限界は、おおよそ３０℃、８０％程度と考えられる。同様にオフィスで想定される低湿度環境限界は、高温の３０℃程度においては２０％程度と考えられる。本発明はこのような環境条件内で経時品質に優れる帯電装置を提供するように考えられている。
吸湿の影響の小さい３０℃、２０％条件下において図３のように微小ギャップが形成されている時、従来のゴム帯電ローラを使用すると吸湿により図２４（ａ）のように中抵抗層の吸湿膨張によりギャップ部材が延伸できない。これにより、帯電部材と像担持体が当接してしまう場合がある。また装置の気流設計によって吸湿部位が中央に集中したような場合を考えると図２４（ｂ）のようにその部分で当接が発生してしまう。図２４（ａ）のような当接発生はギャップ部材の延伸性を付与することにより軽減できるが、図２４（ｂ）のような当接が万一発生した場合には前述の方法では軽減できない。
ここで、ゴムローラとハードローラを用いた場合の、環境とギャップの関係を表３に示す。
表３より、帯電ローラが硬質の材料からなる場合は、環境を変化させてもギャップが変化しないが、ゴムローラの場合は、高湿環境の下でギャップが非常に狭くなってしまうことが分かる。ギャップが狭くなると言うことは、接触している可能性も考えられるため、帯電ローラのトナー汚れが発生してしまう可能性がある。よって、帯電均一性を維持するためにも、帯電ローラは、ギャップ維持が確実となるハードタイプのものを用いるのが良い。また、帯電ローラのトナー汚れを避けるという点では、転写効率の高い球形トナーを用いることも有効である。
実験５では帯電ローラにゴムローラ（硬度が低いローラ、ＪＩＳＡ７０〜８０）を用いた場合の不具合について検証した。労働環境を考慮するとオフィスにおいては最も吸湿が促進する使用環境限界は、おおよそ３０℃、８０％程度と考えられる。同様にオフィスで想定される低湿度環境限界は、高温の３０℃程度においては２０％程度と考えられる。本発明はこのような環境条件内で経時品質に優れる帯電装置を提供するように考えられている。
吸湿の影響の小さい３０℃、２０％条件下において図３のように微小ギャップが形成されている時、従来のゴム帯電ローラを使用すると吸湿により図２４（ａ）のように中抵抗層の吸湿膨張によりギャップ部材が延伸できない。これにより、帯電部材と像担持体が当接してしまう場合がある。また装置の気流設計によって吸湿部位が中央に集中したような場合を考えると図２４（ｂ）のようにその部分で当接が発生してしまう。図２４（ａ）のような当接発生はギャップ部材の延伸性を付与することにより軽減できるが、図２４（ｂ）のような当接が万一発生した場合には前述の方法では軽減できない。
ここで、ゴムローラとハードローラを用いた場合の、環境とギャップの関係を表３に示す。
［実験６］
像担持体表面が帯電ローラの放電にさらされた時の変化を確認するために、感光体表面にステアリン酸亜鉛を塗布したものと、保護剤を塗布しないものとで、画像形成を行い、このデータを１００時間あたりの膜厚の減少量に換算し、比較を行った。この比較結果を表４にまとめる。
表４より、保護剤を塗布しなかった感光体の感光層膜厚が１００時間あたり、８．６μｍ減少したのに対して、ステアリン酸亜鉛を塗布したものは、感光層膜厚が０．３８μｍしか減少しなかった。このことから、保護剤が帯電時の放電による感光体の劣化防止に重要な役割を果たすことが確認できる。
像担持体表面が帯電ローラの放電にさらされた時の変化を確認するために、感光体表面にステアリン酸亜鉛を塗布したものと、保護剤を塗布しないものとで、画像形成を行い、このデータを１００時間あたりの膜厚の減少量に換算し、比較を行った。この比較結果を表４にまとめる。
保護剤の塗布方法としては、図２の形状に限らない。以下、保護剤の塗布方法の他の例について説明する。
図１３は固形保護剤１３０から保護物質塗布手段としてのファーブラシを２つ介して感光体２に保護剤を塗布する構成である。第１ブラシ１６０ｂによって削り取られた保護物質は、第１ブラシ１６０ｂと第２ブラシ１６０ａとの接触部で、第２ブラシ１６０ａに受け渡され、第２ファーブラシ１６０ａによって、感光体２表面に塗布される。２つのブラシの接触部では、保護剤の粒子が２つのブラシによって摺擦されるため、粒径が小さくなり、より均一な保護剤の塗布を行うことができるようになる。図１３では２つのファーブラシを用いているが、固形保護剤１３０から３つ以上のファーブラシを介して、感光体２に保護剤を塗布し手も良い。
図１４はクリーニングブレード１３を保護剤塗布部１６よりも感光体２表面移動方向上流側に設け、クリーニング後に保護剤を塗布する構成である。
図１５はクリーニングブレード１３から感光体２表面移動方向下流側で、保護剤を塗布する場合で、保護剤塗布ブラシ１６０を用いて保護剤を塗布し、均しブレード１６ｂで感光体２上の保護皮膜を均一にする構成である。
図１３は固形保護剤１３０から保護物質塗布手段としてのファーブラシを２つ介して感光体２に保護剤を塗布する構成である。第１ブラシ１６０ｂによって削り取られた保護物質は、第１ブラシ１６０ｂと第２ブラシ１６０ａとの接触部で、第２ブラシ１６０ａに受け渡され、第２ファーブラシ１６０ａによって、感光体２表面に塗布される。２つのブラシの接触部では、保護剤の粒子が２つのブラシによって摺擦されるため、粒径が小さくなり、より均一な保護剤の塗布を行うことができるようになる。図１３では２つのファーブラシを用いているが、固形保護剤１３０から３つ以上のファーブラシを介して、感光体２に保護剤を塗布し手も良い。
図１４はクリーニングブレード１３を保護剤塗布部１６よりも感光体２表面移動方向上流側に設け、クリーニング後に保護剤を塗布する構成である。
図１５はクリーニングブレード１３から感光体２表面移動方向下流側で、保護剤を塗布する場合で、保護剤塗布ブラシ１６０を用いて保護剤を塗布し、均しブレード１６ｂで感光体２上の保護皮膜を均一にする構成である。
球形度が低いトナーを用いると、転写率が悪くなる場合がある（最悪値で８５％の転写率）。この場合、感光体２上に未転写トナーに覆われた部分が存在してしまう。感光体２上に多量のトナーがあると、地汚れが発生し感光体２に保護剤の塗布ムラが発生してしまう。すると感光体２表面の状態が変化してしまい、通常のブレードクリーニングではクリーニングできない場合がある。
そこで、図１４または図１５に示す構成において、クリーニング部材としてのクリーニングブラシ１３ｂが導電性を有する繊維により構成し、クリーニングブラシ１３ｂまたは、クリーニングブラシ１３ｂからトナーを回収する回収部材（不図示）に電圧を印加し、感光体２から残留トナーを回収するクリーニング手段を設けてもよい。
クリーニング部材としてのクリーニングブラシ１３ｂに電圧を印加することにより、クリーニングブラシ１３ｂが残留トナーをひきつける。そして、感光体表面にＮＯｘ等が付着して表面状態が変化した、あるいは静止摩擦係数が変化した場合においても、クリーニングブラシ１３ｂが表面状態に合わせて変形して接触するので、良好なクリーニング性を保つことができる。また、印加する電圧の大きさを制御することにより、入力トナー量の変動によるクリーニング余裕度低下を起こすことなく、感光体２上のトナーを良好にクリーニングできる。さらに、従来のクリーニング部材では、回収が困難であった、円形度０．９６以上のトナーの残留トナーであっても、容易にクリーニングできる。これにより、保護剤の塗布ムラがあったとしても、クリーニング性を低下させない。
そこで、図１４または図１５に示す構成において、クリーニング部材としてのクリーニングブラシ１３ｂが導電性を有する繊維により構成し、クリーニングブラシ１３ｂまたは、クリーニングブラシ１３ｂからトナーを回収する回収部材（不図示）に電圧を印加し、感光体２から残留トナーを回収するクリーニング手段を設けてもよい。
クリーニング部材としてのクリーニングブラシ１３ｂに電圧を印加することにより、クリーニングブラシ１３ｂが残留トナーをひきつける。そして、感光体表面にＮＯｘ等が付着して表面状態が変化した、あるいは静止摩擦係数が変化した場合においても、クリーニングブラシ１３ｂが表面状態に合わせて変形して接触するので、良好なクリーニング性を保つことができる。また、印加する電圧の大きさを制御することにより、入力トナー量の変動によるクリーニング余裕度低下を起こすことなく、感光体２上のトナーを良好にクリーニングできる。さらに、従来のクリーニング部材では、回収が困難であった、円形度０．９６以上のトナーの残留トナーであっても、容易にクリーニングできる。これにより、保護剤の塗布ムラがあったとしても、クリーニング性を低下させない。
露光装置４での露光手段としては、ＬＥＤ光源やキセノンランプなどが挙げられる。現像装置５としては、一成分の現像剤を用いる一成分現像装置、キャリアを含んだ現像剤を用いる二成分現像装置ともに適用することができる。転写材にトナーを転写する転写手段としては、転写ローラに限らず、転写チャージャも適用可能である。
また、図２に示すように、保護剤塗布部１６は、転写手段の下流側かつ帯電手段の上流側に配置されている。転写手段の下流側はトナーを転写材である中間転写ベルト６に転写し、感光体上にトナーがほとんどない状態なので、保護剤を均一に塗布しやすい。また、帯電手段の帯電ローラ３より上流側に設けることで、帯電による放電に曝される前に、保護剤を均一に塗布することができる。
また、保護剤の塗布方法として、保護剤塗布部１６から感光体２に直接と付するものに限らず、保護剤を中間転写ベルト６に塗布した後に、中間転写ベルト６を介して感光体２に塗布しても良い。
また、参考構成例１では、保護物質を固形上に形成し、ブラシローラで削り取る構成としているが、保護物質の収容部としてはこれにかぎるものではない。例えば、保護物質の粉体をブラシローラに供給できる孔やメッシュ部を有するケーシングに粉体状の保護剤を収容する構成を採用しても良い。
また、図２に示すように、保護剤塗布部１６は、転写手段の下流側かつ帯電手段の上流側に配置されている。転写手段の下流側はトナーを転写材である中間転写ベルト６に転写し、感光体上にトナーがほとんどない状態なので、保護剤を均一に塗布しやすい。また、帯電手段の帯電ローラ３より上流側に設けることで、帯電による放電に曝される前に、保護剤を均一に塗布することができる。
また、保護剤の塗布方法として、保護剤塗布部１６から感光体２に直接と付するものに限らず、保護剤を中間転写ベルト６に塗布した後に、中間転写ベルト６を介して感光体２に塗布しても良い。
また、参考構成例１では、保護物質を固形上に形成し、ブラシローラで削り取る構成としているが、保護物質の収容部としてはこれにかぎるものではない。例えば、保護物質の粉体をブラシローラに供給できる孔やメッシュ部を有するケーシングに粉体状の保護剤を収容する構成を採用しても良い。
以上、参考構成例１によれば、水分量検知手段である湿度センサ１００の設置位置である感光体２の近傍の水分量によって保護剤の供給量を決定するものである。湿度センサ１００近傍での水分量の増加を検知すると、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度を上昇し、保護剤の感光体２への供給量を増加している。保護剤の供給量を増加することにより、保護剤の消失速度が速まる水分量が増加した状態でも、保護剤が消失しきることがなく、放電によるアタックが感光体２の表面に達することを防止することができる。これにより、感光体２の表面が放電により劣化することを防止でき、安定した画像形成を行うことができる。
また、感光体２の近傍は、気流などにより水分量は刻々と変化する。このため、水分のセンシング位置が悪いと、センシングのデータの変動が激しくなり、保護皮膜の形成条件の決定が難しくなる。そこで、感光体２近傍の水分量を検知するため、刻々と変わる水分量の変化を精度よく検知でき、保護皮膜の形成を安定した条件で決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
また、帯電部材である帯電ローラ３と感光体２とが接触している場合、帯電ローラが感光体２に接触している部分で感光体２表面の保護剤が剥がれてしまう。この状態でまわりの水分量に合わせて保護皮膜の形成を行おうとしても、保護剤がはがれてしまうため、感光体上の保護皮膜にムラが発生してしまう恐れがあった。そこで、帯電ローラ３として環境による硬度の変化が小さい帯電ローラを用い、帯電ローラ表面を感光体２表面に対して、一定のギャップを設けて近接配置し、ギャップによって形成された近接空間で放電を起こすことにより感光体２を帯電させている。帯電ローラ３としてハードローラを用いることにより、帯電ローラ３と感光体２とが接触しないため、塗布した保護剤が剥がれることがなく、保護皮膜の形成を安定して行うことができる。
また、少なくとも感光体２と保護剤塗布部１６とを共に支持するプロセスカートリッジ２０として、コピー機本体に対して着脱可能とすることで、感光体２に対する保護剤塗布部１６の位置を固定することができ、保護剤を安定して感光体２に塗布することができる。
また、感光体２の近傍は、気流などにより水分量は刻々と変化する。このため、水分のセンシング位置が悪いと、センシングのデータの変動が激しくなり、保護皮膜の形成条件の決定が難しくなる。そこで、感光体２近傍の水分量を検知するため、刻々と変わる水分量の変化を精度よく検知でき、保護皮膜の形成を安定した条件で決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
また、帯電部材である帯電ローラ３と感光体２とが接触している場合、帯電ローラが感光体２に接触している部分で感光体２表面の保護剤が剥がれてしまう。この状態でまわりの水分量に合わせて保護皮膜の形成を行おうとしても、保護剤がはがれてしまうため、感光体上の保護皮膜にムラが発生してしまう恐れがあった。そこで、帯電ローラ３として環境による硬度の変化が小さい帯電ローラを用い、帯電ローラ表面を感光体２表面に対して、一定のギャップを設けて近接配置し、ギャップによって形成された近接空間で放電を起こすことにより感光体２を帯電させている。帯電ローラ３としてハードローラを用いることにより、帯電ローラ３と感光体２とが接触しないため、塗布した保護剤が剥がれることがなく、保護皮膜の形成を安定して行うことができる。
また、少なくとも感光体２と保護剤塗布部１６とを共に支持するプロセスカートリッジ２０として、コピー機本体に対して着脱可能とすることで、感光体２に対する保護剤塗布部１６の位置を固定することができ、保護剤を安定して感光体２に塗布することができる。
［参考構成例２］
参考構成例１では、少なくとも感光体２と帯電ローラ３とを備えたケーシング２０５内に、湿度センサ１００を設けて放電がおこる環境の水分量を検知するものであるが、水分量の検知はこれに限るものではない。
図１６は放電が発生する位置からより近いところの水分量を検知するために、帯電ローラ３を備えた帯電ケーシング３０５の中に帯電ローラ３近傍の水分量を検知するための湿度センサ１００が設けられている。
放電のアタックの原因となる水分量を正確に把握しないと、保護皮膜の最適な形成条件を決定できない。そして、放電を発生させる帯電ローラ３近傍の水分が保護皮膜の消失スピードに大きく寄与するので、帯電ローラ３近傍の水分量を測定し、その値に基づいて図９に示す制御を行うことで、保護皮膜の形成条件を精度よく決定することができる。保護皮膜の形成条件を精度よく決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。また、帯電ケーシング３０５の中でも、放電領域である帯電ローラ３と感光体２とが最も近接している近接部に近いほど、より精度良く保護皮膜の形成条件を決定することができる。図１６で示した湿度センサ１００としては参考構成例１と同様のものを用いることができる。
参考構成例１では、少なくとも感光体２と帯電ローラ３とを備えたケーシング２０５内に、湿度センサ１００を設けて放電がおこる環境の水分量を検知するものであるが、水分量の検知はこれに限るものではない。
図１６は放電が発生する位置からより近いところの水分量を検知するために、帯電ローラ３を備えた帯電ケーシング３０５の中に帯電ローラ３近傍の水分量を検知するための湿度センサ１００が設けられている。
放電のアタックの原因となる水分量を正確に把握しないと、保護皮膜の最適な形成条件を決定できない。そして、放電を発生させる帯電ローラ３近傍の水分が保護皮膜の消失スピードに大きく寄与するので、帯電ローラ３近傍の水分量を測定し、その値に基づいて図９に示す制御を行うことで、保護皮膜の形成条件を精度よく決定することができる。保護皮膜の形成条件を精度よく決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。また、帯電ケーシング３０５の中でも、放電領域である帯電ローラ３と感光体２とが最も近接している近接部に近いほど、より精度良く保護皮膜の形成条件を決定することができる。図１６で示した湿度センサ１００としては参考構成例１と同様のものを用いることができる。
［実施例１］
水分量のセンシングとしては、空気中の湿度を検知するものに限らず、帯電ローラ３表面上の水分を検知しても良い。
図１７は光学水分センサ４０１を用いて帯電ローラ３表面の水分量を検知し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。放電は帯電ローラ３の表面から生じているので、帯電ローラ３表面上の水分を検知し、その結果に基づいて保護皮膜の形成条件を決定することにより、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
図１７に示した光学水分センサ４０１としては、特許第３３６９３７２号、特許３３８０６５５号などに記載のものがある。
水分量のセンシングとしては、空気中の湿度を検知するものに限らず、帯電ローラ３表面上の水分を検知しても良い。
図１７は光学水分センサ４０１を用いて帯電ローラ３表面の水分量を検知し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。放電は帯電ローラ３の表面から生じているので、帯電ローラ３表面上の水分を検知し、その結果に基づいて保護皮膜の形成条件を決定することにより、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
図１７に示した光学水分センサ４０１としては、特許第３３６９３７２号、特許３３８０６５５号などに記載のものがある。
［実施例２］
また、光学センサを用いて水分を検知するのは帯電ローラ３の表面に限らず、感光体２の表面の水分量を検知しても良い。図１８は光学水分センサ４０１を用いて感光体２表面の水分量を検知し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。放電による保護皮膜の消失は感光体２表面で起こっているので、感光体２表面の水分を検知し、その結果に基づいて保護皮膜の形成条件を決定することにより、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
図１８に示した光学水分センサ４０１としては、図１７の光学水分センサ４０１と同様のものを使用することができる。
また、光学センサを用いて水分を検知するのは帯電ローラ３の表面に限らず、感光体２の表面の水分量を検知しても良い。図１８は光学水分センサ４０１を用いて感光体２表面の水分量を検知し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。放電による保護皮膜の消失は感光体２表面で起こっているので、感光体２表面の水分を検知し、その結果に基づいて保護皮膜の形成条件を決定することにより、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
図１８に示した光学水分センサ４０１としては、図１７の光学水分センサ４０１と同様のものを使用することができる。
［参考構成例３］
参考構成例１、２、実施例１および実施例２では、感光体２を備えたケーシング２０５内で水分量を検知するものであったが、水分量の検知位置としてはこれに限るものではない。図１９は画像形成装置であるコピー機内の外気が流入する場所である換気ファン６００の近傍に湿度センサ１００を設けて湿度を測定し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。コピー機の内部は、外部の湿度の影響を受け水分量が変化する。このため、水分量のセンシングの位置が適切でないと、放電による反故皮膜の消失に比例しない水分量のセンシングをしてしまうなど、保護皮膜の形成条件を適切に決定できない。
水分量の変化はコピー機が設置された場所の影響を受けるので、外気が流入する換気ファン６００近傍で水分量を検知し、保護皮膜の形成条件を水分量の変化に追従して決定するために、換気ファン６００近傍に湿度センサ１００を設けた。これにより、外気の影響を考慮し、保護皮膜の形成を適切に決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
参考構成例１、２、実施例１および実施例２では、感光体２を備えたケーシング２０５内で水分量を検知するものであったが、水分量の検知位置としてはこれに限るものではない。図１９は画像形成装置であるコピー機内の外気が流入する場所である換気ファン６００の近傍に湿度センサ１００を設けて湿度を測定し、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護皮膜の形成条件を決定するものである。コピー機の内部は、外部の湿度の影響を受け水分量が変化する。このため、水分量のセンシングの位置が適切でないと、放電による反故皮膜の消失に比例しない水分量のセンシングをしてしまうなど、保護皮膜の形成条件を適切に決定できない。
水分量の変化はコピー機が設置された場所の影響を受けるので、外気が流入する換気ファン６００近傍で水分量を検知し、保護皮膜の形成条件を水分量の変化に追従して決定するために、換気ファン６００近傍に湿度センサ１００を設けた。これにより、外気の影響を考慮し、保護皮膜の形成を適切に決定できるため、保護皮膜の形成を適切に行うことができる。
参考構成例１では、水分量検知手段である湿度センサ１００で湿度をセンシングし、その結果に基づいて図９に示す制御を行い、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度を制御することにより、感光体２表面への保護剤の供給量を制御するものであった。保護剤の供給量の制御方法としては、保護剤塗布ブラシ１６０の回転速度制御するものに限るものではない。
［参考構成例４］
図２で示す参考構成例１と同様の構成で、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２との接触幅を変化させることで、塗布量を制御しても良い。接触幅が広がると保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加し、接触幅が狭まると保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。保護剤塗布ブラシ１６０の回転軸と感光体２の回転軸との距離を制御することにより接触幅の制御をすることができる。
接触幅を制御するものではなく、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２とを接離可能としても良い。保護剤をより多く供給する場合は、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２とを接触させつづけ、保護剤の供給量を少なくする場合には離間させる。
また、接触幅の制御と接離の制御とは、どちらも保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２との距離を調節して行うものであるので、接離の制御が可能で、さらに接触時には接触幅の制御を行うことで、保護剤の供給量を制御しても良い。
図２で示す参考構成例１と同様の構成で、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２との接触幅を変化させることで、塗布量を制御しても良い。接触幅が広がると保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加し、接触幅が狭まると保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。保護剤塗布ブラシ１６０の回転軸と感光体２の回転軸との距離を制御することにより接触幅の制御をすることができる。
接触幅を制御するものではなく、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２とを接離可能としても良い。保護剤をより多く供給する場合は、保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２とを接触させつづけ、保護剤の供給量を少なくする場合には離間させる。
また、接触幅の制御と接離の制御とは、どちらも保護剤塗布ブラシ１６０と感光体２との距離を調節して行うものであるので、接離の制御が可能で、さらに接触時には接触幅の制御を行うことで、保護剤の供給量を制御しても良い。
［参考構成例５］
図２で示す参考構成例１と同様の構成で、固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対する押圧力を変化させることで、保護剤の塗布量を制御しても良い。固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対しての押圧力を大きくすることにより、固形保護剤１３０が保護剤塗布ブラシ１６０によって削り出される量が増加し、保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加する。一方、固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対しての押圧力を小さくすることにより、固形保護剤１３０が保護剤塗布ブラシ１６０によって削り出される量が減少し、保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。この押圧力を変化させる構成としては、不図示の一軸モータにより、押圧バネ１３１の固形保護剤１３０を支持する側の端部を固定している部分の保護剤塗布ブラシ１６０との距離を調節することにより、固形保護剤１３０の押圧力を制御することができる。
図２で示す参考構成例１と同様の構成で、固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対する押圧力を変化させることで、保護剤の塗布量を制御しても良い。固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対しての押圧力を大きくすることにより、固形保護剤１３０が保護剤塗布ブラシ１６０によって削り出される量が増加し、保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加する。一方、固形保護剤１３０の保護剤塗布ブラシ１６０に対しての押圧力を小さくすることにより、固形保護剤１３０が保護剤塗布ブラシ１６０によって削り出される量が減少し、保護剤塗布ブラシ１６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。この押圧力を変化させる構成としては、不図示の一軸モータにより、押圧バネ１３１の固形保護剤１３０を支持する側の端部を固定している部分の保護剤塗布ブラシ１６０との距離を調節することにより、固形保護剤１３０の押圧力を制御することができる。
［参考構成例６］
参考構成例１では、固形保護剤１３０から保護物質塗布手段としての保護剤塗布ブラシ１６０を介して感光体２に保護物質を塗布する構成であるが、保護物質塗布手段としてはブラシ形状に限るものではない。図２０は保護物質塗布手段として保護剤塗布ローラ２６０を用いた構成である。保護剤塗布ローラ２６０としては、多孔構造のスポンジローラやゴムローラなどを適用することができる。
保護物質塗布手段としてローラ状の部材を用いることにより、ファーブラシを用いたものよりも保護剤を感光体２表面上に均一に塗布することができる。ファーブラシを用いて保護剤を塗布する構成においては、ブラシの毛先が感光体２の表面全体に接触することができず、ブラシの履け目による塗布ムラができてしまう。保護剤が均一に塗布されないと、たとえ供給量としては充分に感光体２表面に塗布されたとしても、保護剤が十分に塗布されていない箇所では、感光体２が帯電時の放電にさらされてしまい、感光体２表面が劣化してしまう恐れがある。
一方、保護剤塗布ローラ２６０は感光体２と面で接触するためブラシの履け目のような塗布ムラが発生せず、保護剤を感光体２表面に均一に塗布することができる。
保護剤塗布ローラ２６０を用いた構成での保護剤の塗布量の制御はファーブラシを用いた構成と同様に、水分量のセンシングの値から出力される値に応じて、回転数の制御、固形保護剤１３０の押圧力の制御、または回転軸と感光体２との距離の制御等により塗布量を制御することができる。特に、保護剤塗布ローラ２６０の回転軸と感光体２とが接触状態の時の距離を制御することにより、感光体２と保護剤塗布ローラ２６０とによって形成されるニップ幅を変化させることができる。ニップ幅が広がると保護剤塗布ローラ２６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加し、ニップ幅が狭まると保護剤塗布ローラ２６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。
また、ローラ形状による保護剤の塗布を行う場合、ブラシ形状に比べて固形保護剤１３０から保護剤を削りだすのが困難である。そこで、図示はしないが、固形保護剤１３０からファーブラシを介して保護剤塗布ローラ２６０に保護剤を供給し、保護剤塗布ローラ２６０から感光体２に保護剤を塗布する構成としても良い。このように、固形保護剤１３０からの保護剤を削りだす際にファーブラシを用いることにより、効率よく保護剤を削り出すことができる。また、ファーブラシによって保護剤塗布ローラ２６０に供給された保護剤に塗布ムラがあったとしても、保護剤塗布ローラ２６０と感光体２とのニップ部によって保護剤が均され、感光体２表面に均一に塗布することができる。
参考構成例１では、固形保護剤１３０から保護物質塗布手段としての保護剤塗布ブラシ１６０を介して感光体２に保護物質を塗布する構成であるが、保護物質塗布手段としてはブラシ形状に限るものではない。図２０は保護物質塗布手段として保護剤塗布ローラ２６０を用いた構成である。保護剤塗布ローラ２６０としては、多孔構造のスポンジローラやゴムローラなどを適用することができる。
保護物質塗布手段としてローラ状の部材を用いることにより、ファーブラシを用いたものよりも保護剤を感光体２表面上に均一に塗布することができる。ファーブラシを用いて保護剤を塗布する構成においては、ブラシの毛先が感光体２の表面全体に接触することができず、ブラシの履け目による塗布ムラができてしまう。保護剤が均一に塗布されないと、たとえ供給量としては充分に感光体２表面に塗布されたとしても、保護剤が十分に塗布されていない箇所では、感光体２が帯電時の放電にさらされてしまい、感光体２表面が劣化してしまう恐れがある。
一方、保護剤塗布ローラ２６０は感光体２と面で接触するためブラシの履け目のような塗布ムラが発生せず、保護剤を感光体２表面に均一に塗布することができる。
保護剤塗布ローラ２６０を用いた構成での保護剤の塗布量の制御はファーブラシを用いた構成と同様に、水分量のセンシングの値から出力される値に応じて、回転数の制御、固形保護剤１３０の押圧力の制御、または回転軸と感光体２との距離の制御等により塗布量を制御することができる。特に、保護剤塗布ローラ２６０の回転軸と感光体２とが接触状態の時の距離を制御することにより、感光体２と保護剤塗布ローラ２６０とによって形成されるニップ幅を変化させることができる。ニップ幅が広がると保護剤塗布ローラ２６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が増加し、ニップ幅が狭まると保護剤塗布ローラ２６０から感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。
また、ローラ形状による保護剤の塗布を行う場合、ブラシ形状に比べて固形保護剤１３０から保護剤を削りだすのが困難である。そこで、図示はしないが、固形保護剤１３０からファーブラシを介して保護剤塗布ローラ２６０に保護剤を供給し、保護剤塗布ローラ２６０から感光体２に保護剤を塗布する構成としても良い。このように、固形保護剤１３０からの保護剤を削りだす際にファーブラシを用いることにより、効率よく保護剤を削り出すことができる。また、ファーブラシによって保護剤塗布ローラ２６０に供給された保護剤に塗布ムラがあったとしても、保護剤塗布ローラ２６０と感光体２とのニップ部によって保護剤が均され、感光体２表面に均一に塗布することができる。
また、保護剤の塗布方法としては参考構成例１のように、固形保護剤１３０から保護剤塗布ブラシ１６０などの保護物質塗布部材を介して塗布する構成に限るものではない。図２１は固形保護剤１３０を直接感光体表面に接触させる構成である。固形保護剤１３０の感光体２に対しての接触位置から感光体２表面移動方向上流側にはクリーニングブラシ１３ｂ、下流側にはクリーニングブレード１３を設けている。この構成においては、固形保護剤１３０の感光体２に対する押圧力を変化させることで、保護剤の塗布量を制御するものである。固形保護剤１３０の感光体２に対しての押圧力を大きくすることにより、保護剤が感光体２に付着する量が増加し、感光体２へ塗布される保護剤の量が増加する。一方、固形保護剤１３０の感光体２に対しての押圧力を小さくすることにより、固形保護剤１３０が感光体２に付着する量が減少し感光体２へ塗布される保護剤の量が減少する。この押圧力を変化させる構成としては、不図示の一軸モータにより、押圧バネ１３１の固形保護剤１３０を支持する側の端部を固定している部分の感光体２との距離を調節することにより、固形保護剤１３０の押圧力を制御することができる。
１ 画像形成部
２ 感光体
３ 帯電ローラ
５ 現像装置
６ 中間転写ベルト
６ａ 駆動ローラ
６ｂ 転写ローラ
７ ２次転写ローラ
９ １次転写ローラ
１０ 作像ユニット
１３ クリーニングブレード
１３ｂ クリーニングブラシ
１６ 保護剤塗布部
２０ プロセスカートリッジ
１００ 湿度センサ
１３０ 固形保護剤
１６０ 保護剤塗布ブラシ
２６０ 保護剤塗布ローラ
６００ 換気ファン
２ 感光体
３ 帯電ローラ
５ 現像装置
６ 中間転写ベルト
６ａ 駆動ローラ
６ｂ 転写ローラ
７ ２次転写ローラ
９ １次転写ローラ
１０ 作像ユニット
１３ クリーニングブレード
１３ｂ クリーニングブラシ
１６ 保護剤塗布部
２０ プロセスカートリッジ
１００ 湿度センサ
１３０ 固形保護剤
１６０ 保護剤塗布ブラシ
２６０ 保護剤塗布ローラ
６００ 換気ファン
Claims (6)
- 静電潜像を担持する像担持体と、
該像担持体表面を一様に帯電する帯電手段と、
該帯電手段によって一様帯電された該像担持体表面に該静電潜像を形成する露光手段と、
該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、
該像担持体に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、
該像担持体表面を保護する保護物質を該像担持体表面上に供給する保護物質供給手段と、
装置が使用される環境の水分量を検知する水分量検知手段とを有し、
該水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって該保護物質の供給量を決定する画像形成装置において、
該保護物質はヒドロキシラジカルと化学反応することで該像担持体表面上に形成した保護被膜が消失するものであり、
該水分量検知手段が設置位置での水分量の増加を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を増加させ、該水分量検知手段が設置位置での水分量の減少を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を減少させる構成で、
上記水分量検知手段を上記像担持体の近傍に設け、
上記水分量検知手段が上記像担持体表面上の水分を検知することを特徴とする画像形成装置。 - 静電潜像を担持する像担持体と、
該像担持体表面を一様に帯電する帯電手段と、
該帯電手段によって一様帯電された該像担持体表面に該静電潜像を形成する露光手段と、
該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、
該像担持体に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、
該像担持体表面を保護する保護物質を該像担持体表面上に供給する保護物質供給手段と、
装置が使用される環境の水分量を検知する水分量検知手段とを有し、
該水分量検知手段設置位置近傍の水分量によって該保護物質の供給量を決定する画像形成装置において、
該保護物質はヒドロキシラジカルと化学反応することで該像担持体表面上に形成した保護被膜が消失するものであり、
該水分量検知手段が設置位置での水分量の増加を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を増加させ、該水分量検知手段が設置位置での水分量の減少を検知すると、該保護物質の該像担持体表面への供給量を減少させる構成で、
上記水分量検知手段を上記像担持体の近傍、且つ、上記帯電手段の近傍に設け、
上記帯電手段は上記像担持体に近接又は接触して帯電を行う帯電ローラであり、
上記水分量検知手段が該帯電ローラ表面上の水分を検知することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１または２の画像形成装置において、
上記保護物質供給手段が上記保護物質を収容する保護物質収容部と、
該保護物質収容部から該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材とを有し、
上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該保護物質塗布部材の回転速度または該保護物質塗布部材と上記像担持体との接触幅を変化させることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１または２の画像形成装置において、
上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、
上記像担持体表面に該固形保護物質を押し当てることにより該像担持体表面に該保護物質を塗布し、
上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該像担持体に押し当てる力を変化させることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１または２の画像形成装置において、
上記保護物質供給手段が上記保護物質を固形形状に形成された固形保護物質として収容し、
該固形保護物質が押し当てられることにより該保護物質を供給され、回転することにより該保護物質を担持・搬送し、上記像担持体に接触して該像担持体に該保護物質を塗布する保護物質塗布部材を有し、
上記水分量検知手段の検知結果から出力される値に応じて、該固形保護物質を該保護物質塗布手段に押し当てる力を変化させることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１、２、３、４または５の画像形成装置において、
上記像担持体表面に上記保護物質を供給する上記保護物質供給手段の該像担持体との接触部が、
該像担持体表面に対して接離可能であることを特徴とする画像形成装置。
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