JP4723441B2 - 研削装置 - Google Patents
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Description
そのため、このような研削作業(以下、倣い研削という)は、熟練技能を持つ作業者がその経験と勘に基づき、手持ちの研削工具の姿勢や押し付け加減などを微調整することで実現されてきた。
しかし、研削工具を持っての手作業は3K作業と呼ばれ、最近では、熟練作業者の育成が難しくなってきたことと、研削面の仕上り状態が作業者の熟練度に強く依存するために品質管理も難しいことから、自動化が進められてきた。
このような倣い研削の自動化技術として、研削工具の押し付け力をロードセルで計測し、その計測値を使って研削工具の姿勢や押し付け加減を制御する技術がある。
また、エアシリンダーのロッド伸縮動作によって研削工具を追従させて均一に研削する場合、研削時に発生する振動や衝撃、曲げモーメントなどをエアシリンダーのロッド伸縮だけで吸収することが難しく、それらに耐え得る機械剛性が必要となり、装置が重厚なものとなる。
また、研削点を昇降スライダーのスライド移動の下方延長線上に配置すれば、研削時の振動や衝撃を昇降スライダーのスライド移動(昇降)により直接的(直線的)に吸収できるから、研削装置に負担をかけずに済み、機械剛性に余裕を持たせる必要もなく、簡単かつコンパクトながら機械強度に優れた構造にできる。
ここで中心角θとは、例えば図2の構成においては、制御シリンダー5と昇降スライダー3を結ぶ仮想直線L1と、制御シリンダー5’と昇降スライダー3を結ぶ仮想直線L2によって形成される角をいう。
また、隣接する2台の制御シリンダーと昇降スライダーを結んで形成される中心角θを均等に配分する構成を採用すれば、昇降スライダーにかかる曲げモーメントが相殺され、摺動部分(昇降ガイド)にかかる負担が低減される。
この構成なら、昇降スライダーの上昇を妨げる力はその自重以外には作用しないので、昇降スライダーに上向きの急な衝撃が加わったときに、衝撃の吸収・緩和が効率良くできる。
ところが、上述の構成は、敢えてロッドと出力伝達対象物との結合を外したものである。この構成なら、上向きの急な荷重や衝撃を受けた際に、ロッドの伸長を待たずに即時にスライド移動(上昇)するから、急な荷重や衝撃を効率良く吸収できる。
この構成では、昇降スライダーのスライド移動の上方延長線に上記制御シリンダーの軸心を合わせて配置するので昇降スライダーには制御シリンダーの出力による曲げモーメントが加わらない。
研削ユニットUは、昇降スライダー3と研削工具2、位置決め治具8とからなる。
昇降スライダー3の上端部には、横に突出する凸部材3aがボルト締結(図示せず)されていて、その凸部材3aの下面には制御シリンダーのロッド5aの伸長時にそのロッド先端のキャップ5cが当接する当接座が設けられている。昇降スライダー3の軸部3cは市販のボールスプライン軸を使っていて、ボールスプラインのナット側(昇降ガイド4)と滑合し軸方向に直線移動できる。昇降スライダー3の下端部3dにはタップ穴(図示せず)があけられ、そこで位置決め治具8とボルト締結されている。
ベースユニット11は、ボルトナット(図示せず)によりマニプレータMのアームAの先端部に締結されている。
本実施例では、押し付け力制御用エアシリンダー(以下、制御シリンダー5という)が2台と、待機位置復帰用エアシリンダー(以下、復帰シリンダー6という)が2台ある。
制御シリンダー5は、口径16ミリメートルの低摩擦形シリンダーを採用している。低摩擦形としたのは、被研削面の凹凸に倣って昇降スライダー3が昇降する際の制御シリンダー5のロッド伸縮の追従性を良くするためである。
ロッドの先端には、キャップ5c,6cが螺合されており、このキャップ5c,6cがロッド伸長時に昇降スライダー凸部材3aの下面に当接し、シリンダーの推力を昇降スライダー3に伝達する。
昇降スライダー3と昇降ガイド4との摺動部分には、各シリンダーの出力によって曲げモーメントが作用するところ、このように配置することで、曲げモーメントが相殺され、倣い研削装置の弱点である摺動部分の負担が減り、長寿命化が図られる。その上、昇降スライダーや昇降ガイドのサイズにゆとりを持たせる必要もなくなり、コンパクト化も図ることができる。
この減圧弁は、P2>P0のときには、下流側の圧縮空気を外に排気してP2を設定圧力P0まで減圧する自動排気機能を備え、P2<P0のときには、上流側の圧縮空気を下流側へ流してP2を設定圧力P0まで増圧する機能を備え持つ。
ここで、減圧弁50の概略構成を図5を使って説明する。50aは調圧ハンドル、50bはスプリング、50cはダイヤフラム、50dは弁座、50eはニードル、50fはシートバルブ、50gはスプリング、50hは排気ポートである。
P2>P0のときには、スプリング50bの押し下げ力がダイヤフラム50cに及ぼすP2の力より小さくなり、ダイヤフラム50cが押し上げられる。このため、ニードル50eと弁座50dの間に隙間ができ、そこから2次側の圧縮空気が弁座中央の孔から排気ポート50hへと流れて外に排気される。
F=W−2F0
ここで、押し付け力F>0でなければ研削ができないから、2F0<Wとなるように設定圧力P0が決定される。
まず、パイプ9を4基の支持台(回転ローラー)10に載せる。4基の支持台のうち、少なくとも1基には電動モーター(図示せず)が取り付けられていて、その電動モーターの駆動でその支持台のローラーが回転する構造となっている。その支持台の回転に伴い、載せたパイプ9も従動し、その管軸周りに回転する。
パイプ9と砥石1が接触する研削点tは、パイプ外周突条9aの上端部である。研削時に砥石1がこの研削点tで外周突条9aと接触する様に、マニプレータMによって研削ユニットの位置や姿勢を調整する。この時、復帰シリンダー6のロッドは伸びていて昇降スライダー3は上昇限の待機位置にある。また、制御シリンダー5も同様にロッドが伸びた状態である。(図4(a))
つぎに、エアグラインダー2に圧縮空気を供給し、砥石1を回転させる。
つまり、この研削点tの高さ変化は、換言すれば、パイプ外周突条9aによる砥石1(研削ユニットU)の支持位置の変化といえるから、その支持位置の変化によって上下スライド可能な研削ユニットUが持ち上げられたり、降ろされたりするわけである。(図4(b))
ところで、機械設備において、捩りの影響を最も恐れる部分は、その設備の可動部分であり、本実施例の研削装置では、ボールスプライン軸(昇降スライダー3)とボールスプラインナット(昇降ガイド4)で構成される摺動部分である。この摺動部分に加わる捩りを極力低減するために、研削点tを通る鉛直線上に摺動部分の中心を配置した。これにより、摩擦力の作用点(研削点t)と摺動部分との横方向距離が小さくでき、研削点tにおける摩擦により発生する捩りの大きさを極小にすることができる。
上述の第1実施例と異なる点は、制御シリンダーが1台のみである点と、その制御シリンダー75を昇降スライダー3の上部に配置した点である。研削ユニットUの自重Wに逆らう向き(上昇方向)に制御シリンダーの出力を伝達する点に違いはないが、制御シリンダー75を昇降スライダー3の上部に配置したことにより、制御シリンダー75が昇降スライダー3を上から引き上げる向きに出力を伝える点が異なる。
この構成においても、第1実施例と同様に研削時の衝撃、捩り、および曲げモーメントの緩和と吸収効果が得られる。
この構成にすると、第1実施例では昇降スライダー3の横に付けていた制御シリンダーを昇降スライダー3の上に配置するので、研削装置の横方向のコンパクト化をより一層進めることができる。
中心角θを均等に配分する配置とする以上、制御シリンダーの台数を3台、4台、5台・・・としても、第1実施例と同様の作用効果を奏する。
2 研削工具
3,83 昇降スライダー
3a 凸部材
3b 掛け部
3c 軸部
3d 下端部
4,84 昇降ガイド
5,5’,75,85 制御シリンダー
5a シリンダーロッド
5b 突部
5c キャップ
6,86 復帰シリンダー
6a シリンダーロッド
6c キャップ
7 ストッパー
8 位置決め治具
8a 締め込みボルト
8b 支点ピン
8c ガイドピン
8d 締め込みナット
9 被研削物(パイプ)
9a 外周突条
10 支持台(回転ローラー)
11,811 ベースユニット
50 減圧弁
U 研削ユニット
M マニプレーター
A アーム
t 研削点
α,β,γ 研削点変化量
Claims (1)
- 研削工具2とその研削工具2に固設した昇降スライダー3とから構成される研削ユニットUと、前記昇降スライダー3に滑合して昇降スライダー3のスライド移動の案内となる昇降ガイド4と、被研削物9への研削材1の押し付け力を加減する制御シリンダー5を備え、前記研削ユニットUの自重に逆らうようにその制御シリンダー5の出力を研削ユニットUに伝達させる研削装置であって、
前記昇降スライダー3のスライド移動が直線的であり、前記昇降ガイド4が直線状であるとともに、前記被研削物9と前記研削材1とが接触する研削点tを前記昇降スライダー3のスライド移動の下方延長線上に配置し、
前記昇降スライダー3の上部に前記制御シリンダー5のロッド先端が当接する凸部材3aを設け、前記凸部材3aと前記制御シリンダー5のロッド先端を結合せずに、前記凸部材3aの下面に前記制御シリンダー5のロッド先端が制御シリンダー5の推力伝達時に当接し、昇降スライダーの上昇を妨げる力が自重以外に作用しないことを特徴とする研削装置。
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