JP4715460B2 - 液体噴射装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクカートリッジ等の液体収容体が装填される装填装置を備えた液体噴射装置に関する。

従来、液体噴射装置の１つとして、インクジェット式記録装置が広く知られている。インクジェット式記録装置には、液体としてのインクを噴射する液体噴射ヘッド（記録ヘッド）にインクを供給する液体収容体としてのインクカートリッジ（以下「カートリッジ」という）が装填される。

カートリッジの装填方式には、記録ヘッドを有するキャリッジに装填するオンキャリッジタイプと、プリンタ本体に装填するオフキャリッジタイプとがある。例えばオフキャリッジタイプの場合、記録装置はカートリッジ収容口の奥方位置に装填装置としてのカートリッジホルダを備えている。カートリッジを収容口に挿入すると、インクカートリッジのインク供給口にカートリッジホルダの装填面に突設された供給針（導入部）が差し込まれ、インクカートリッジはカートリッジホルダにインク供給可能な状態に連結されるようになっている（例えば特許文献１）。また、オンキャリッジタイプの場合は、キャリッジ上の所定箇所にカートリッジを装着すると、キャリッジの所定箇所に突設された供給針（導入部）がカートリッジのインク供給口に差し込まれ、カートリッジがインク供給可能な状態にキャリッジと連結されるようになっている（例えば特許文献２）。

従来、供給針はカートリッジの供給口を封止しているフィルムや、供給口に装填されているパッキンを貫通するために、先端部が円錐状に尖ったテーパ部を有している。そして、カートリッジの供給口に差し込んだ供給針へインクを導入する導入孔が供給針の先端部に形成されている。従来、導入孔が、供給針の先端部（テーパ部）の円錐面（テーパ面）上に開口する供給針が知られている（例えば特許文献２）。

また、特許文献３には、オフキャリッジタイプのカートリッジホルダの供給針として、先端部のテーパ面以外の外周面上の位置に開口する導入孔を有するものが開示されている。また、特許文献４には、オンキャリッジタイプにおいて、供給針の胴部に複数の開口（開口窓部）を有する供給針が開示されている。また、例えば特許文献５には、カートリッジが使用途中で取り外された際でも、供給口からのインク漏洩を防ぐ目的で、カートリッジのインク供給部に弁機構が内蔵されたカートリッジが知られている。
特開２００５−５３２１２号公報 特開２００４−３５８９８０号公報（第４図等） 特開平１１−２０７９８２号公報（第５図〜第７図等） 特開２００４−３１４３６０号公報（第６図） 特開２００５−２２５１６４号公報（第３図〜第８図）

ところで、従来の供給針の構造（特許文献２に挙げられた構造）では、以下に示す問題があった。図１４は、例えば弁機構が内蔵された供給部に供給針が挿入される過程を示す断面図である。同図に示すように、新品のカートリッジ８０は供給部８１の供給口８０ａがフィルム８２で封止された状態にあり、カートリッジ８０が装填される際は、まず供給針８３の先端部がフィルム８２を押してその内側の内圧が高まった状態でフィルム８２が破られる。このとき、供給針８３の先端部の円錐状のテーパ面８３ａに導入孔８４が開口していると、内圧の高まった空間内にまず開口が位置することになるうえ、破れた箇所から噴出しようとする空気流に開口が対向しているので、導入孔８４からエアが流入しやすという問題があった。

さらに供給針８３の先端部がパッキン８５を貫通して流路８６内に差し込まれて弁体８７をバネ８８の付勢力に抗して押し込んで弁機構８９を開弁させたときは、パッキン８５と弁体８７との間に閉じ込められていた空気がインクによって押し出される。このとき押し出された空気の流出方向に対向して開口しているので、導入孔８４から供給針８３内に空気が流入しやすいという問題があった。

このため、新品のカートリッジ８０に交換した際には、供給針８３内に混入した気泡（エア）を排除するため、記録ヘッドのノズルから所定量のインクを吸引排出させるクリーニング（交換クリーニング）が行われていた。交換クリーニングで吸引されたインクは印刷に使用されない廃インクとなるので、交換クリーニングが行われることは、印刷に使用できるインク量が減って、カートリッジ８０の印刷寿命を短くする原因となっている。

また、図１５に示すように、テーパ部９１ａ以外の外周面上に導入孔９２が開口する供給針９１では、供給針９１が流路８６内に挿入された際に、公差の関係で供給針９１が流路８６に対して軸心がずれて差し込まれた場合、導入孔９２の開口と流路８６の内壁面との隙間が狭くなる。この状態では、導入孔９４へ流れるインクの動圧が高くなって、インクが導入孔９２に流入しにくくなり、記録ヘッド内でインクの供給不足が発生して液滴が噴射されないノズルが発生するなど印刷不良を引き起こす虞があった。

なお、特許文献１に記載の複数本の供給針が突設されたカートリッジホルダを製造する場合、複数の供給針を、複数の供給針が突設された面を含むカートリッジホルダの少なくとも一部の部材と共に一体成形できることが好ましい。しかしながら、特許文献３及び特許文献４に開示の導入孔を有する供給針を、例えば複数本突設させたカートリッジホルダを製造するとした場合、そのような一体成形が困難であるという副次的な課題もある。また、供給部の流路断面積を広くすることは、カートリッジのインク収容容積を犠牲することに繋がるため、インク収容容積をなるべく犠牲にせず供給部の流路断面積を広くして導入孔へ流れるインクの動圧が高くなり過ぎないようにする他の副次的な課題もある。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、液体収容体の交換時に導入部への気体の混入を防ぐことができ、しかも公差等の原因で導入部の差し込み位置が供給部の流路の軸心からずれた場合でも、液体を導入孔から導入部内へ円滑に流入できる液体噴射装置を提供することにある。

本発明は、液体噴射手段と、液体収容体が着脱可能に装填される装填装置と、を備えた液体噴射装置であって、前記液体収容体は、収容ケースと、該収容ケースに収容される液体パックとを備え、当該液体パックは、流路が形成されるとともに前記流路と交差する方向の両側に延出する延出部を有する供給部材と、前記供給部材の前記延出部に固着された袋部とを備え、前記流路の内面において前記延出部に相当する位置に溝が形成されており、前記装填装置は、錘状の先端部を有する中空の柱状をなすとともに、液体を導入するための導入孔が前記先端部以外の外周面上に設けられた導入部を有し、前記液体収容体が前記装填装置に装填されて前記導入部が前記供給部材の前記流路に差し込まれた状態において、前記導入部には、前記流路の内面上に形成された前記溝と相対する位置に前記導入孔が設けられていることを要旨とする。

これによれば、液体収容体の供給部材に導入部が差し込まれることにより、液体収容体は装填装置に装填される。この装填状態では、液体収容体の液体は導入孔を通って導入部の流路に流入してさらに本体の流路を経由して液体噴射手段に供給される。そして液体噴射手段は、液体収容体から供給された液体を噴射（吐出）する。液体収容体が装填装置に装填されて導入部が供給部材の流路に差し込まれた状態では、導入孔が当該流路の内面上に形成された溝と相対する。このため、例えば公差等の原因で、導入部が供給部の流路に軸線がずれて差し込まれても、導入孔の開口の少なくとも一部が溝と相対することによって、液体が導入孔へ流れる流路（隙間）が広く確保される。従って、導入孔へ流れる液体の動圧が高くなり過ぎることがなく、安定な液体供給を実現できる。

また、導入部において、錐状の先端部以外の外周面上の位置、すなわち錘状の先端部よりも基端側の外周面上の位置に導入孔が位置している。例えば新品の液体収容体の供給部に導入部を差し込んだときは、供給部材の供給口を封止していたフィルムを破ったとき、あるいは供給部材内のパッキンを貫通したときに流路の奥方に閉じ込められていた気体が外側へ押し出される。しかし、これらの気体の流出方向に導入孔の開口が面していないので、供給部材から流出する気体が、導入孔から導入部内に侵入することを回避できる。このため、例えば導入部内に侵入した気泡（気体）を除去するために液体を排出する処理（交換クリーニング等）を無くすことも可能となる。延出部は袋部が気密（液密）状態に供給部材に固着され易いように延出した部分で、供給部の流路の周りは延出部に相当する位置で厚肉となっており、この厚肉部分に溝が形成されているので、溝を形成しても供給部材の強度は確保される。そして、延出部に相当する位置に設けられた溝の位置に合わせて導入部の導入孔の位置を決めている。このため、例えば導入孔の位置に合わせて溝位置を決めた場合に、その決めた位置に溝を形成するための厚肉部を供給部材側に別途設ける必要が生じるなどの事態を招くことがない。例えば厚肉部を別途設けて供給部材のうち液体パック内に収容される部分の体積が増えると、液体パックの液体収容可能容積の減少の招くが、このような液体の収容可能容積の減少も招くこともない。

本発明の装填装置では、前記液体収容体は、収容ケースと、該収容ケースに収容されるとともに前記供給部となる供給部材に袋部が固着されてなる液体パックとを備え、前記供給部材のうち前記袋部が固着されている固着部は前記供給部の流路と直交する断面形状がその長手方向両端部で先細りとなる形状で両側に延出する延出部を有しており、前記溝は、前記流路の内面において前記延出部に相当する位置に形成されていることが好ましい。

これによれば、収容ケースに収容された液体パックは、袋部が供給部材の固着部に固着されて形成されており、袋部が固着された後の供給部材からなる供給部の流路の内面には、固着部の延出部に相当する位置に溝が形成されている。延出部は袋部が気密（液密）状態に供給部材の固着部に固着され易いように固着部から両端先細り形状に延出した部分で、供給部の流路の周りは延出部に相当する位置で厚肉となっており、この厚肉部分に溝が形成されているので、溝を形成しても供給部の強度は確保される。そして、導入孔は、導入部が供給部の流路内に差し込まれたときに、開口の少なくとも一部が延出部に相当する位置に設けられた溝に相対するような導入部の外周面上の位置に形成されている。このように、導入部の導入孔の位置に合わせて供給部側の溝の位置を決めるのではなく、延出部に相当する位置に設けられた溝の位置に合わせて導入部の導入孔の位置を決めている。このため、例えば導入孔の位置に合わせて溝位置を決めた場合に、その決めた位置に溝を形成するための厚肉部を供給部側に別途設ける必要が生じるなどの事態を招くことがない。例えば厚肉部を別途設けて供給部材のうち液体パック内に収容される部分の体積が増えると、液体パックの液体収容可能容積の減少の招くが、このような液体の収容可能容積の減少も招くこともない。

本発明の装填装置では、前記溝は、前記流路の内面において前記固着部の両側に延びる二つの前記延出部にそれぞれ相当する位置に二つ形成されており、
前記導入部には、前記二つの溝のそれぞれと相対して開口が位置するように前記導入孔が二つ形成されていることが好ましい。

これによれば、二つの導入孔は共に開口の少なくとも一部が二つの溝のそれぞれに相対する位置に設けられているので、導入部が供給部に差し込まれた状態において、二つの溝を有効に活用して液体が導入孔に流れる流路（隙間）を広く確保できる。よって、液体は導入孔に円滑に流入し、液体の安定供給を実現できる。

本発明の装填装置では、前記収容ケースには複数の前記液体パックが隣と一部重なる状態に傾いて収容されて、前記供給部は前記延出部の延出方向が前記収容ケースに対して傾いた状態に配置されており、前記本体には前記複数の液体パックの各供給部にそれぞれ差し込み可能な位置に複数の前記導入部が突設されており、前記延出方向が傾いた前記延出部に相当する位置に設けられた前記溝に対して前記開口の少なくとも一部が相対可能な位置に前記導入孔は形成されていることが好ましい。

これによれば、収容ケース内には、複数の液体パックが隣と一部重なる状態に傾いて収容され、これに伴い液体パックの供給部も延出部の延出方向が収容ケースに対して傾いた状態に配置される。この延出方向が傾いた延出部に相当する位置に設けられた溝に対して開口の少なくとも一部が相対可能な位置に導入孔は形成されている。よって、収容ケース内に液体パックが隣と一部重なる状態に傾いて収容された液体収容体であっても、各供給部に各導入部が差し込まれた状態において、導入孔に流れる流路（隙間）を広く確保でき、液体の安定供給を実現できる。

本発明は、液体噴射手段を有する液体噴射装置に取り付けられて使用され、前記液体噴射手段に液体を供給する液体収容体が着脱可能に装填される装填装置であって、前記液体収容体が装填された際に該液体収容体の供給部に差し込まれるように錘状の先端部を有する中空の柱状をなすとともに液体を導入するための導入孔を有する導入部と、前記導入部が突設されるとともに該導入部の中空部分からなる流路と連通する流路を有する本体とを備え、前記液体収容体は、収容ケースと、該収容ケースに収容されるとともに前記供給部となる供給部材に袋部が固着されてなる液体パックとを備え、前記供給部材のうち前記袋部が固着されている固着部は前記供給部の流路と直交する断面形状がその長手方向両端部で先細りとなる形状で両側に延出する延出部を有し、前記供給部の前記流路の内面において前記延出部に相当する位置に溝が形成されており、前記導入孔は、前記導入部の外周面上において周方向に該導入部の軸心を通り前記導入部の並び方向と平行な仮想基準線に対して前記延出部と同じ傾き側に２０度以上７０度以下の角度範囲内の少なくとも一部の範囲で開口の少なくとも一部が開口していることを要旨とする。

これによれば、導入孔は、導入部の外周面上において周方向に導入部の軸心を通り本体の長手方向と平行な仮想基準線に対して延出部と同じ傾き側に２０度以上７０度以下の角度範囲内の少なくとも一部の範囲で開口の少なくとも一部が開口している。このため、液体パックが傾いて収容されて延出方向が傾いた延出部に相当する位置に溝が位置しても、液体パックが一部重なるように収容されたときの傾き角が、通常、２０度以上７０度以下程度なので、導入部が供給部の流路に差し込まれたときに、開口の少なくとも一部を溝に相対させることが可能となる。このため、液体が導入孔に流れる流路（隙間）が確保され、液体が円滑に導入孔へ流入し、液体の安定供給を実現できる。また、導入孔は導入部の先端部以外の外周面上で開口するので、導入部を新品の液体収容体の供給部に差し込む過程で、供給部を封止しているフィルムを破くとき、あるいはパッキンを貫通したときに、供給部内に閉じ込められていた気体が導入孔から混入することも回避し易くなる。例えば混入した気泡（気体）を除去するために従来行われていた液体を排出する処理（例えば交換クリーニング）の廃止も可能となる。

本発明の装填装置では、前記液体パックの液体が消費されて前記固着部の傾きが小さく変化するに伴い前記溝が位置変化する当該溝の位置しうる全範囲において前記開口の少なくとも一部が前記溝と常に相対して位置するように前記導入部が形成されていることが好ましい。

これによれば、液体パックの液体が消費されて固着部の傾きが小さく変化し、これに伴い溝が位置変化しても、溝が位置しうる全範囲のうちどの位置にあっても、開口の少なくとも一部が常に溝と相対して位置する導入孔が存在することになる。よって、液体パックの液体が消費されて固着部の傾きが変化するに伴い溝が位置変化しても、液体が導入孔に流れる流路（隙間）が常に溝によって広く確保されるので、液体の安定供給を実現できる。なお、導入孔が複数ある場合は、そのうち少なくとも一つの導入孔の開口の少なくとも一部が溝と相対していれば足り、液体パックの傾き角に応じて溝と相対する導入孔が切り替わっても構わない。

本発明の装填装置では、前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記導入部の軸心を通り前記導入部の並び方向と平行な仮想基準線に対して、前記導入部の周方向に前記延出部と同じ傾き側に傾く傾き角度が前記導入孔の開口する範囲のうちの最小傾き角以上であって且つ３０度以上の傾き角の方向であることが好ましい。

これによれば、導入孔の刳り抜き方向は、仮想基準線に対して導入部の周方向に延出部と同じ傾き側に傾く角度（仮想基準線に対して導入部の軸心から導入部の外周面上の対象点を結ぶ仮想線が延出部と同じ傾き側に傾く角度）が、導入孔の開口する範囲のうちの最小傾き角以上であって且つ３０度以上の傾き角の方向となっている。このため、複数の導入部の並び方向に対して少なくとも３０度以上の傾き角の方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の導入部と本体の少なくとも一部（本体のうち複数の導入部が突設された面を少なくとも含む部分）とを一体成形することが可能となる。

本発明の装填装置では、前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記導入部の軸心を通り前記本体の長手方向と平行な仮想基準線に対して、前記導入部の周方向に前記延出部と同じ傾き側に傾く傾き角度が前記導入孔の開口する範囲のうちの最大傾き角以上の傾き角の方向であることが好ましい。

これによれば、導入孔の刳り抜き方向は、仮想基準線に対して導入部の周方向に延出部と同じ傾き側に傾く角度（仮想基準線に対して導入部の軸心から導入部の外周面上の対象点を結ぶ仮想線が延出部と同じ傾き側に傾く角度）が、導入孔の開口する範囲のうちの最大傾き角以上の傾き角の方向になっている。このため、複数の導入部の並び方向に対して前記最大傾き角以上の傾き角の方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の導入部と本体の少なくとも一部（本体のうち複数の導入部が突設された面を少なくとも含む部分）とを一体成形することが可能となる。このとき、導入部の軸心に向かう方向が刳り抜き方向である構成に比べ、例えば導入部の並び方向と略一致する本体の長手方向とのなす角度のより大きな角度の方向を型抜き方向として金型成形することが可能になるので、金型の体積効率などより効率のよい金型成形を実現できる。

本発明の装填装置では、前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記仮想基準線に対して、前記最大傾き角より大きな傾き角の方向であることが好ましい。
これによれば、導入孔の刳り抜き方向は、前記仮想基準線に対して、前記最大傾き角より大きな傾き角の方向で複数の導入部の並び方向に対して最大傾き角より大きい傾き角の方向となっている。最大傾き角より大きい傾き角の方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の導入部と本体の少なくとも一部（本体のうち複数の導入部が突設された面を少なくとも含む部分）とを一体成形することが可能となる。このとき、導入部の軸心に向かう方向が刳り抜き方向である構成に比べ、例えば導入部の並び方向と略一致する本体の長手方向とのなす角度のより一層大きな角度の方向を型抜き方向として金型成形することが可能になるので、金型の体積効率などより効率のよい金型成形を実現できる。

本発明の装填装置では、前記複数の導入部は前記本体の長手方向に沿って配列されて前記導入部の並び方向は前記本体の長手方向と略一致しており、前記導入孔は、前記本体の長手方向と前記導入部の軸方向とに共に略直交する方向に刳り抜かれていることが好ましい。

これによれば、導入孔は、本体の長手方向に並んで突設されている複数の導入部の並び方向と導入部の軸方向とに共に略直交する方向に、刳り抜かれている。このため、導入部の軸方向と本体の長手方向に共に略直交する方向を型抜き方向とする金型成形が可能となる。例えば複数の導入部と本体の少なくとも一部とを金型成形で一体成形することが可能となる。

本発明は、液体噴射手段を有する液体噴射装置に取り付けられて使用され、前記液体噴射手段に液体を供給する液体収容体が着脱可能に装填される液体収容体の装填装置であって、前記液体収容体が装填された際に該液体収容体の供給部に差し込まれるように錘状に尖った先端部を有する中空の柱状をなすとともに液体を導入するための導入孔を有する導入部と、前記導入部が突設されるとともに前記導入部の中空部分からなる流路と連通される流路を有する本体とを備え、前記導入部は前記本体の一面に複数本並んで突設されており、前記各導入部に形成された前記導入孔は、前記導入部の軸方向とは直交するとともに前記複数本の導入部の並び方向とは交差する方向に刳り抜かれており、前記導入孔は、前記導入部の周方向において直角以上離れた二位置に渡って開口する少なくとも一つ形成されているか、又は前記二位置で少なくとも開口する複数形成されていることを要旨とする。

これによれば、導入孔は、導入部の外周方向において直角以上離れた二位置に渡って開口する少なくとも一つ形成されているか、又は導入部の外周方向において直角以上離れた二位置で少なくとも開口する複数形成されている。このため、導入部が供給部に軸線がずれて差し込まれても、そのずれた方向に位置する開口又は開口の一部が流路の内面に接近し過ぎても、その位置とは導入部の外周方向に直角以上離れた位置でも開口しているので、液体が導入孔の開口に流れ込むまでの流路断面積が確保され、液体を導入孔に安定に供給できる。また、各導入部に形成された導入孔は、導入部の軸方向とは直交するとともに複数本の導入部の並び方向とは交差する方向に刳り抜かれて形成されている。このため、本体と該本体に突設された複数本の導入部とを有する装填装置を、前記導入孔の刳り抜き方向に型抜きするように金型成形することにより、一体成形することが可能となる。

本発明の装填装置では、前記導入孔は、前記導入部の軸方向とは直交するとともに前記複数の導入部の並び方向とは交差する方向に刳り抜かれ、前記導入部の外周面上において該導入部の軸方向と直交する方向に対向する二位置で開口するように二つ設けられていることが好ましい。

これによれば、導入部が供給部に軸線がずれて差し込まれ、そのずれた方向に位置する開口が流路の内面に接近し過ぎても、その反対側に位置する開口は流路の内面から逆に離れるので、液体が導入孔の開口に流れ込むまでの流路断面積が確保され、液体を導入孔に安定に供給できる。

本発明の装填装置では、前記導入孔は、前記導入部の軸方向と前記複数本の導入部の並び方向とに共に直交する方向に刳り抜かれていることが好ましい。
これによれば、導入孔は、導入部の軸方向と導入部の並び方向とに共に直交する方向に刳り抜かれているので、導入部の軸方向と導入部の並び方向とに共に直交する方向、すなわち導入部の軸方向と本体の長手方向に共に直交する方向に型抜きするように、装填装置を金型成形により一体成形することができる。本体の長手方向と直交する方向に型抜きできることから、成形対象物の形状に応じた適切な向きに型凹部を形成して金型を効率よく製造できる。

本発明の装填装置では、前記供給部は、該供給部の供給口側に装填されたパッキンと、前記導入部が前記パッキンを貫通して前記供給部の前記流路に差し込まれた状態で該導入部に弁体が押されて開弁する弁機構とを有していることが好ましい。

これによれば、導入部が供給部の供給口に差し込まれてパッキンを貫通して弁体を押すことにより弁機構が開弁し、このときパッキンと弁機構との間に閉じこめられていた気体が開弁して流出する液体によって押し出されることになる。しかし、導入部の導入孔の開口は気体が押し出される方向とは対向しておらず、むしろ略平行な向きを向いているので、押し出された気体が開口から侵入することが回避され易くなる。

本発明は、液体供給装置であって、上記発明における前記導入部と前記本体とを有する前記装填装置と、上記発明における前記液体収容体であって前記装填装置の前記導入部が差し込まれる前記供給部を有する前記液体収容体とを備えたことを要旨とする。

これによれば、液体供給装置は上記発明の装填装置を備えていることから、上記装填装置と同様の効果が得られる。
本発明は、液体噴射装置であって、上記発明における前記装填装置と、前記装填装置の前記導入部が液体収容体の供給部に差し込まれた装填状態において、前記液体収容体から前記装填装置を介して供給された液体を噴射する液体噴射手段と、前記液体噴射手段を搭載して移動する移動体と、前記移動体を移動させる駆動手段とを備えたことを要旨とする。

これによれば、液体噴射装置は上記発明の装填装置を備えていることから、前記装填装置と同様の効果が得られる。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図８に従って説明する。
図１は、本実施形態のインクジェット式記録装置を背面側から見た斜視図である。同図に示すように、液体噴射装置としてのインクジェット式記録装置（以下、「プリンタ１０」という）は略箱状の本体ケース１１を備えている。本体ケース１１内には、左右一対の側板間に架設されたガイド軸（図示せず）に沿ってキャリッジ１２が移動可能に設けられている。キャリッジ１２はキャリッジモータ１３の駆動力によってガイド軸に沿って図１に示す主走査方向Ｘに往復移動するようになっている。

キャリッジ１２の下面側には液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド１４が設けられ、この記録ヘッド１４には液体としてのインクを噴射させる複数の噴射ノズル（図示省略）が形成されている。一方、キャリッジ１２は、サブタンク（図示せず）と、記録ヘッド１４に対して圧力調整されたインクを供給するためのバルブユニット（図示せず）とを備え、圧力調整された４色のインク（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）を記録ヘッド１４に供給可能としている。

本体ケース１１においてキャリッジ１２が移動する空間域よりも下方となる位置には、主走査方向Ｘと平行をなすように長板状のプラテン（図示省略）が配置され、給送されたターゲットとしての記録用紙はプラテン上を通って主走査方向Ｘと直交する副走査方向Ｙに搬送される。そして、記録ヘッド１４のノズルからインク滴を吐出しながら主走査方向Ｘに移動するキャリッジ１２の１走査と、副走査方向Ｙへの記録用紙の所定量の搬送とが交互に行われることにより記録用紙に印刷が施される。

本実施形態のプリンタ１０は、キャリッジ１２上にインクカートリッジを搭載しないオフキャリッジタイプのプリンタである。本体ケース１１の背面側下部にはカートリッジ収容部（以下、「収容部１５」）という）が凹設されている。本体ケース１１内において収容部１５の奥側の位置には、装填装置としてのカートリッジホルダ（以下、「ホルダ２０」という）が配置されている。そして、液体収容体としてのインクカートリッジ（以下、「カートリッジ３０」という）は、収容口１５ａから挿入されてホルダ２０に装填される。収容部１５において収容口１５ａの一端側には、レバーハンドル２８が設けられており、カートリッジ３０の装填時には、レバーハンドル２８を回動操作してカートリッジ３０を収容部１５内へ押し込むと、減速機構（図示せず）を介した比較的軽い操作力で、カートリッジ３０をホルダ２０側の供給針２３等に差し込むことができる。収容部１５に装填されたカートリッジ３０は、図示しない係止機構によりその装填位置にロックされる。なお、本実施形態のカートリッジ３０は、後述するように４色分のインクパックを内装した多色対応型カートリッジである。

図１に示すように、本体ケース１１内の前側端部位置にはポンプ１６（吸引ポンプ）が配設されている。また、本体ケース１１内において、ホルダ２０とキャリッジ１２との間は４本の可撓性材料からなる供給流路１８が集束された帯状の集束流路１７によって接続されており、ホルダ２０に装填されたカートリッジ３０から各供給流路１８を通じてキャリッジ１２内の各々対応するサブタンク（図示せず）に各色のインクが供給されるようになっている。ポンプ１６の吸引側はメンテナンス装置（図示せず）に接続されており、メンテナンス（クリーニング）時に記録ヘッド１４のノズルから吸引された廃インクは、ポンプ１６とホルダ２０の間を接続する流路１９を通じてホルダ２０を経由してカートリッジ３０内に回収される。このように本実施形態のカートリッジ３０は、廃液回収機能を有するものである。

図１および図２に示すように、ホルダ２０は、カートリッジ３０と略同じ横幅（Ｘ方向幅）のでＸ方向（図１参照）に長く延びた略四角板形状の本体２０ａを有しており、その本体２０ａの収容口１５ａに対向する面が、カートリッジ３０が連結される連結面２０ｂ（被装填面）となっている。ホルダ２０の連結面２０ｂには、その長手方向両端付近に位置する一対の位置決め突起２１，２２と、その間に略等間隔に配置された複数本（本例では４本）のインク供給針（以下「供給針２３」と称す）（導入部）と、一方の位置決め突起２１の外側近傍に位置する廃インク導出針（以下「導出針２４」と称す）（廃液導出部）とが突設されている。なお、各供給針２３および導出針２４の先端部には導入孔６１（図５及び図６等に示す）が形成されている。供給針２３の導入孔６１については後述する。

また、ホルダ２０は、複数本の供給針２３等が一体成形されてホルダ２０の連結面２０ｂ側の外装をなすホルダ部品２７（針形成部材）と、ホルダ部品２７の背面側に連結された図示しない流路形成部材と、流路形成部材の背面に流路が溝状に凹設された開口面を覆うように熱溶着されたガスバリア性を有するフィルム材等から構成されている。供給針２３の流路２６は、流路形成部材の流路に連通している。本実施形態では、ホルダ部品２７を一体成形するために、後述する導入孔６１の供給針２３の周方向における位置及び傾き角に特徴の１つがある。

また、カートリッジ３０の収容ケース３１の底面端部に凹設された基板収容凹部３１ｃには、接続端子３２ａが表面に形成された回路基板３２が取着されている。接続端子３２ａは、回路基板３２に実装されたデータの読み書きが可能な半導体記憶装置（図示せず）と電気的に接続されている。半導体記憶装置は、収容ケース３１に収容される各インクパック３８（図３参照）のインクの種類、インク残量、シリアル番号や有効期限等のデータを記憶する。

カートリッジ３０がホルダ２０に装填された状態においては、回路基板３２の接続端子３２ａが、ホルダ２０の連結面２０ｂ側の一端下縁部から略垂直に突設された端子部２５に接続されるようになっている。端子部２５と接続端子３２ａが接続された状態では、プリンタ１０の制御部（図示省略）がカートリッジ３０側の半導体記憶装置に対するインク残量等のデータの読出し及び書き込みが可能になる。

図３は、カートリッジの一部破断した斜視図を示す。同図に示すように、四角板形状を有するカートリッジ３０の前面（装填面）には、ホルダ２０側の一対の位置決め突起２１，２２と対応する位置に一対の位置決め穴３３，３４が形成されている。また、カートリッジ３０の前面おいて、ホルダ２０側の複数の供給針２３及び１つの導出針２４とそれぞれ対応する位置には、複数の支持口部３５及び１つの廃インク導入口部（以下「導入口部３６」という）がそれぞれ形成されている。

カートリッジ３０はホルダ２０に装填される際は、各位置決め穴３３，３４に各位置決め突起２１，２２が嵌入することでカートリッジ３０の装填方向（図１ではＹ方向）と交差する方向への移動が規制された状態に位置決めされる。そして、この位置決めされた状態で、各支持口部３５及び導入口部３６に各供給針２３及び導出針２４がそれぞれ差し込まれることでホルダ２０に連結されるようになっている。

ケース本体３１ａと蓋部３１ｂよりなる収容ケース３１内には、複数のインクパック３８が収容されている。インクパック３８は、図３に示すように、袋部４１と、該袋部４１の一端部に外側へ突出する状態に固着されたインク導出部材４２とを備える。袋部４１は可撓性の素材から形成されており、ガスバリヤー性の向上のために、例えば外側をナイロンフィルム、内側をポリエチレンフィルムにより挟み込んだ構成のアルミニウムラミネートフィルムから形成されている。そして、袋部４１は、これら２枚の略長方形形状のアルミニウムラミネートフィルムを重ね合わせて、それらの周囲を熱溶着等の方法によって接合することによりインク導出部材４２の基部４２ｂに固着された状態に形成され、内部にインクを貯留している。

例えばプラスチックにより形成されるインク導出部材４２は、正面視（支持口部３５側からの視方向）で両端側ほど幅が狭くなる船型形状の基部４２ｂと基部４２ｂから突出した略円筒形状の供給部４２ａとが一体形成されており、袋部４１のアルミニウムラミネートフィルムは基部４２ｂの側周面に熱圧着されている。インク導出部材４２の内部はインク供給口（以下「供給口４２ｃ」という）を形成している。そして、この供給口４２ｃを介してインクパック３８内に収容されたインクが取り出される。また、インク導出部材４２には、供給口４２ｃに供給針２３が差し込まれたインク供給時の状態で開弁される後述の弁機構５４（図７に示す）が内蔵されており、装填される前においては袋部４１内のインクが漏れ出ないようになっている。

図３に示すように、収容ケース３１内に収容されている複数のインクパック３８は、供給部４２ａの鍔部４２ｄが支持口部３５の内周面上に凹設された環状溝３５ａに挿入されることにより複数の支持口部３５にそれぞれ位置決めされるとともに、各袋部４１が一部重なる状態に配置されている。このため、各インクパック３８は収容ケース３１の内底面に対して少し傾く姿勢をとり、各インク導出部材４２は基部４２ｂの長手方向が収容ケース３１の内底面に対して所定の角度（例えば１０度〜３０度）だけ傾く姿勢に配置されている。なお、収容ケース３１の内部においてインクパック３８が占める部分以外の隙間部分が、導入口部３６から導入された廃インクが収容される回収領域となり、この回収領域はインクが消費されて袋部４１の体積が小さくなるに連れて増えることになる。回収領域には廃インクを吸収保持できる液体吸収材を入れてもよい。

図７は、インク導出部材４２と供給針２３の断面図である。図７に示すように、インク導出部材４２の供給口４２ｃには、ゴム製のパッキン５１が嵌入されている。供給口４２ｃに供給針２３が差し込まれる前の状態では、供給部４２ａの端面に貼られたフィルム５２により供給口４２ｃは封止されている。供給部４２ａの内部は貫通孔が形成されて流路５３となっており、流路５３上においてパッキン５１の奥方位置には、弁機構５４が配置されている。弁機構５４は、弁体５５と、弁体５５を供給口４２ｃ側（外側）へ付勢するコイルバネ５６と、コイルバネ５６を位置規制する規制壁部４２ｅとを有する。弁体５５は、コイルバネ５６の弾性力により付勢されてパッキン５１の供給口４２ｃと反対側となる部分に形成された環状の突状部５１ａに、これを弁座として当接することで流路５３を塞ぐように閉弁する。

図４は、パッキンを取り外した状態にあるインク導出部材の斜視図である。図４及び図７に示すように、インク導出部材４２の供給部４２ａはパッキン５１が嵌入される凹部４２ｆを有し、この凹部４２ｆの底面に開口する流路５３は、外側に張り出すように切り欠かれた一対の溝５３ａを有している。一対の溝５３ａは、流路５３の内周面上において互いに対向する位置に流路５３の軸線方向に沿って延びるように形成されている。一対の溝５３ａを設けることで、インクが流れる流路断面積を確保している。

ここで、一対の溝５３ａを結ぶ方向（すなわち溝深さ方向）は、正面視から見て船型形状の基部４２ｂの長手方向に略一致している。これは、インク導出部材４２をなるべく材料少なく小体積に成形するためには、基部４２ｂの肉厚のある部分に溝５３ａが位置するように成形することが有効だからである。インク導出部材４２の袋部４１内に配置される部分の材料を少なくして体積を小さくすることは、袋部４１に収容可能な容積をその分増やすことに繋がり、必要なインク量を収容した際の袋部４１の体積を小さくでき、カートリッジ３０の小型化に寄与することになる。

図５は、供給針を有するホルダの部分斜視図であり、図６は、ホルダ及び供給針を示し、同図（ａ）は供給針を軸線と直交する面で切ったホルダの正面図、同図（ｂ）は同図（ａ）における供給針の正断面図、同図（ｃ）は供給針のその軸線と平行な面で切った側断面図である。図５及び図６に示すように、ホルダ２０の連結面２０ｂから突出した供給針２３は、先端部に円錐状のテーパ部２３ａを有する中空の柱状に形成されている。図５及び図６（ａ），（ｂ）に示すように、供給針２３には、複数本の供給針２３の並び方向である水平方向（Ｚ方向）に対して鋭角な角度で傾くとともに供給針２３の軸心Ｏを通る仮想線が該供給針２３の外周面と交差する２箇所の部位で開口する一対の導入孔６１が形成されている。

図６（ｂ）に示すように、供給針２３の外周面上において該供給針２３の軸心Ｏを通り供給針２３の並び方向Ｚ（本体２０ａの長手方向）と平行な仮想基準線Ｓに対して、供給針２３の周方向に延出部４０ｇと同じ傾き側（同図において反時計方向）に傾き角θをとる。そして、導入孔の開口が供給針２３の周方向に占める（分布する）範囲を傾き角θで示すと、本実施形態では、導入孔６１の開口６１ａは、傾き角θで、例えば３０〜６０度の範囲内の所定の角度範囲に設定されている。下限を３０度としているのは、傾き角θが小さくなると、流路２６に連通するように導入孔６１を形成するために、供給針２３の外径Ｔに対する流路２６の内径Ｒの比Ｒ／Ｔを大きくする必要があり、この比Ｒ／Ｔが大きくなると、供給針２３の肉厚が薄くなって強度を確保しにくくなるからである。

本例では、仮想基準線Ｓに対して傾き角θで、例えば約３０度〜６０度の角度範囲内において約２度〜約１０度の範囲で開口している。このため、収容ケース３１内に収容されたインクパック３８が通常とりうる傾き角２０度〜７０度の角度範囲にあるときに溝５３ａがとりうる角度範囲（インクパック３８の傾き角と等しい）内の略中央域（大抵の場合、インクパック３８はこの範囲の傾き角をとる）内において、約２度〜約１０度の範囲で、開口６１ａは開口している。本例の場合、インクパック３８は、傾き角３０度〜６０度内の所定範囲内の傾き角で、収容ケース３１内に収容されている。なお、溝５３ａの溝幅（流路５３の周方向における幅）の大きさを考慮すればその分だけ、溝５３ａと対向するために必要となる開口の傾き角は小さくなっても許容される。

また、本例では、仮想基準線Ｓに対して開口６１ａの最大の傾き角（開口の供給針２３の周方向両端点のそれぞれと軸心Ｏとを結んだ各線が仮想基準線Ｓとなす角度のうち大きい方の角度（最大値は９０度））は例えば５０度〜６０度の範囲内の値であり、これに対して刳り抜き方向（導入孔６１の貫通方向）の傾き角が９０度である。このため、導入孔６１の開口範囲の最大傾き角よりも大きな傾き角の方向を刳り抜き方向とする構成となっている。なお、刳り抜き方向の傾き角とは、導入孔が刳り抜かれた形状にホルダ部品２７を金型成形する場合に、導入孔の孔形状（導入孔を形成している内壁面形状）から決まる型抜き方向のうち最大角度（最大値は９０度）をいう。

供給針２３の中空部からなる軸線に沿って先端近傍まで延びる流路２６（中空路）は、本体２０ａ内の流路２０ｃと連通している。導入孔６１は、供給針２３の外周面上においてテーパ部２３ａから所定距離だけ軸方向基部側に離れた位置に開口しており、その内側では流路２６と連通している。

図６（ａ）〜（ｃ）に示す正断面図から分かるように、導入孔６１の供給針２３の外周面上における位置は、供給針２３の並び方向（Ｚ方向）において供給針２３の軸線よりも少しずれて位置しており、この位置における供給針２３の半径方向は上下方向に対して傾斜しているが、同図に示すように、導入孔６１は供給針２３の中空壁（肉厚部）を上下方向に貫通している。

このため、通常、供給針の断面半径方向に貫通するように形成されていた導入孔を、その位置における供給針２３の半径方向が上下方向に対して傾斜する位置に導入孔を形成することにしても、ホルダ２０の金型成形を、金型をホルダ２０の長手方向に直交する上下方向に抜く方法で行うことができる。すなわち、本体２０ａの長手方向と直交する上下方向に貫通する導入孔６１とすることにより、ホルダ２０を長手方向と直交する方向に抜く成形方法で金型成形できるようにしている。

次に、上記のように構成されたカートリッジの装填装置及びこれを備えたプリンタ１０の作用を説明する。
図７に示すように、カートリッジ３０が装填される際は、まずカートリッジ３０の支持口部３５に供給針２３が差し込まれて、供給針２３の先端によって供給部４２ａを封止しているフィルム５２が破られる。この破れる過程でまず供給針２３の先端部がフィルムを押して内側に凹んだ状態に変形させることでフィルム５２の内側の内圧が高まった状態でフィルム５２は破れ、供給針２３は内圧の高くなった空間に差し込まれるとともに、破れたときに空気が噴出する。このとき、テーパ部２３ａから所定距離だけ軸方向基部側に離れた位置に導入孔６１は開口６１ａしているうえ、その開口面が軸方向と平行となっており空気の噴出方向（流出方向）と略平行となっているので、空気が導入孔へ侵入することは回避される。

さらに図８に示すように、供給針２３がパッキン５１を貫通して弁体５５を押し込み、弁機構５４を開弁させたときには、パッキン５１と弁体５５との間に閉じこめられた空気がインクによって押し出されるが、その空気が押し出される方向と導入孔６１の開口面とは略平行になっているので、このときも空気が導入孔６１に侵入することが回避される。この結果、カートリッジを交換した際に供給針に侵入した気泡を排除するために行われていた交換クリーニングが不要になる。交換クリーニングの廃止は、カートリッジ内に回収される廃インク量が減ることになるので、その分だけ収容ケース３１の小容量化が可能となってカートリッジ３０が小型になっている。また、交換クリーニングの廃止で廃インクにならず節約されたインクは印刷に利用されることになるので、カートリッジ３０の印刷寿命が延びることになる。

また、公差の関係で流路５３の軸心から多少ずれて供給針２３が差し込まれても、導入孔６１の開口６１ａが溝５３ａと対向してその間の隙間が十分広く確保されるので、開口６１ａへ向かって流れるインクの動圧が過剰に高くなることもない。この結果、インクが導入孔６１に円滑に流入して記録ヘッド１４の流路へインクが円滑に供給されるので、インク供給不足によるドット抜けなどの不具合が発生することもなく、印刷精度の高い印刷が行われる。また、インクパック３８側の溝５３ａの位置を供給針２３側の導入孔６１の開口位置に合わせるのではなく、供給針２３側の導入孔６１の開口位置を、インクパック３８側の溝５３ａの位置に合わせているので、延出部４２ｇ以外の位置に溝位置を変更する必要もない。このため、例えば延出部４２ｇ以外の肉厚の比較的薄い位置に溝位置を変更した場合に必要になる溝形成位置における肉厚の確保のための増肉をしたためにインクパック内に収容されるインク導出部材４２の部分の体積が増え、インクパック３８のインク最大収容容積が減る事態を回避することができる。

以上、上記した本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）供給針２３のテーパ部２３ａから少し軸方向基部側へ離れた外周面上の位置に開口６１ａが位置するように導入孔６１を形成したので、供給針２３がフィルム５２を破る際、及びパッキン５１を貫通して弁体５５を押し込んだ際に供給部４２ａ内から流出してくるエアが導入孔６１に侵入することを回避できる。このため、交換クリーニングの廃止が可能となる。

（２）交換クリーニングを廃止できることから、収容ケース３１内に回収される廃インク量の回収スペースを減らして、カートリッジ３０を小型にすることができる。さらに交換クリーニングが廃止されて廃インクにならずに済むインクを印刷に利用できるので、カートリッジ３０の印刷寿命を延ばすことができる。

（４）流路５３の溝５３ａに対向する位置に導入孔６１を開口させたので、供給針２３を流路５３に差し込んだときに導入孔６１の開口６１ａが溝５３ａと対向してその間の隙間が十分広く確保され、開口６１ａへ向かって流れるインクの動圧が高くならずインクを導入孔６１へ円滑に流入させることができる。このため、記録ヘッド１４へインクを円滑に供給でき、インク供給不足に起因するドット抜けなどの不具合を回避でき、印刷精度の高い印刷を実施できる。

（５）一対の導入孔６１は、供給針２３の外周面上において仮想基準線Ｓに対して傾き角θで、例えば約３０度〜６０度の角度範囲内において約２度〜約１０度の範囲で開口し、溝５３ａの位置を導入孔６１に合わせるのではなく、導入孔６１の形成位置を溝５３ａの位置に合わせた。このため、例えば溝５３ａの位置を導入孔６１の位置に合わせて延出部４２ｇ以外の位置に変更した場合にその溝形成位置の肉厚を確保するために増肉してインク導出部材４２のインクパック３８内に収容される部分の体積が増えて引き起こる、インクパック３８のインク最大収容容積の減少を回避できる。従って、インク導出部材４２の体積増加による材料コストアップを防止できるうえ、インクパック３８のインク最大収容容積を高く維持することができる。また、開口６１ａの傾き角θの下限を３０度としているので、流路２６に連通するように導入孔６１を形成するために必要な供給針２３の外径Ｔに対する流路２６の内径Ｒの比Ｒ／Ｔがさほど大きくならず、供給針２３の肉厚を必要な強度が得られる程度に確保できる。

（６）ホルダ２０の正面視で供給針２３の並び方向（本体の長手方向）に直交する方向に導入孔６１を貫通させているので、その貫通方向が例えば供給針２３の並び方向であれば不可能となるホルダ部品２７の一体成形を可能とすることができる。また、導入孔６１の貫通方向（刳り抜き方向）が正面視で本体２０ａの長手方向と直交する方向（本体２０ａの高さ方向）なので、本体の長手方向に対して斜め方向を型抜き方向とする金型成形方法を採用する場合に比べ、コンパクトで効率よい金型を製造できる。このため、例えば金型に対してホルダ２０を斜めに配置する場合に生じる成形型の大型化を招くことなく、既存の樹脂成形機をこれまでどおり使用することができる。

（第２実施形態）
図９は、第２実施形態における供給針を示し、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は正断面図、同図（ｃ）は平面図、同図（ｄ）は側面図である。

同図に示すように、供給針２３には、先端部のテーパ部２３ａから軸方向に所定距離離れた外周面上の位置に、周方向に２つ並んで開口した２つの開口６２ａ，６３ａのそれぞれを有する２つの導入孔６２，６３が形成されている。一対の導入孔６２，６３は、供給針２３の並び方向Ｚと直交する高さ方向（同図（ｂ），（ｄ）における上下方向）外側（上側）から、供給針２３の中空壁を断面扇状に二箇所において刳り抜いたカット面を有している。各導入孔６２，６３は、供給針２３の周方向に約８０度の角度範囲に渡ってそれぞれ開口し、供給針２３の周方向に最大約１８０度離れた二位置で開口している。すなわち、供給針２３の周方向において直角以上離れた二位置で２つの開口６２ａ，６３ａがそれぞれ開口している２つの導入孔６２，６３を有する例である。

本例では、導入孔６２，６３は、供給針２３の上側から、周方向に約８０度の角度範囲に渡る二箇所の部分をカットした（刳り抜いた）位置・形状であるので、図１１（ｂ）に示すように、供給針２３が流路５３内に差し込まれた状態では、一方の導入孔６２の開口６２ａが溝５３ａと対向する位置関係となっている。

もちろん、約１８０度でなくとも、周方向に直角以上離れた二位置で開口する導入孔であれば、仮に溝５３ａと対向し得ない開口位置であっても、供給針２３が供給部４２ａに軸線がずれて差し込まれて一方の開口が流路５３の内面に接近してもその接近位置から周方向に直角以上離れて位置する他方の開口は流路５３の内面から離れている。つまり。周方向に直角以上離れた二箇所が同時に流路５３の内面に接近し過ぎることは起こり得ないので、２つの導入孔へ流れるインクの動圧が高くなり過ぎることがなく、インクは少なくとも一方の導入孔へ円滑に流入する。そして、刳り抜き方向が並び方向Ｚと一致する方向ではなく、並び方向Ｚと所定の角度で交差した方向であれば、その交差方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の供給針２３と本体２７ａとを一体成形することが可能となり、ホルダ部品２７を一度の成形で製造することができる。

本例では、導入孔６２は、前記第１実施形態で述べた仮想基準線Ｓに対して延出部４０ｇと同じ傾き側に例えば０度〜約８５度の角度範囲で開口している。このため、収容ケース３１内に収容されたインクパック３８が通常とる傾き角２０度〜７０度の角度範囲にあるときに溝５３ａがとる角度範囲（インクパック３８の傾き角と等しい）の全域で開口６１ａは開口している。

また、本例では、仮想基準線Ｓに対して開口６２ａの最大傾き角は約８５度であり、これに対して一対の導入孔６２、６３の刳り抜き方向の傾き角が９０度である。このため、導入孔６１の開口範囲の最大傾き角よりも大きな傾き角の方向を刳り抜き方向とする構成となっている。

特に本例では、並び方向Ｚと直交する高さ方向外側（上側）から中空壁を二箇所でカットして、供給部４２ａに供給針２３が差し込まれた状態において、一方の開口６２ａが溝５３ａと対向するように導入孔６４が形成されている。このため、開口６２ａと溝５３ａとが対向する箇所で広い隙間が確保されるので、インクは導入孔６２へ円滑に流入する。そして、並び方向Ｚと直交する高さ方向が型抜き方向となるように金型成形することが可能となる。つまり、本体２７ａの長手方向と直交する方向を型抜き方向とする金型成形が可能となる。このため、本体の長手方向に対して斜め方向を型抜き方向とする場合に比べ、コンパクトで体積効率よい金型を製造できる。例えば金型に対してホルダ部品２７を斜めに配置する場合に生じる成形型の大型化を招かず、既存の樹脂成形機をこれまでどおり使用できる。ホルダ部品２７を一体成形することができる。また、２つの導入孔６２，６３が供給針２３のテーパ部２３ａから軸方向に所定距離だけ離れた外周面上の位置に開口することから、供給針２３が新品のカートリッジの供給部４２ａに差し込まれる際に、エアが侵入することがないので、交換クリーニングを廃止できる。

（第３実施形態）
図１０は、第３実施形態における供給針を示し、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は正断面図、同図（ｃ）は平面図、同図（ｄ）は側面図である。

同図に示すように、供給針２３には先端部のテーパ部２３ａから軸方向に所定距離だけ離れた外周面上の位置に開口６４ａを有する一つの導入孔６４が形成されている。導入孔６４は、供給針２３の並び方向Ｚと直交する高さ方向（同図（ｂ），（ｄ）における上下方向）外側（上側）から、供給針２３の中空壁が断面略半月状に刳り抜かれたカット面（内壁面）を有する形状で、供給針２３の外周方向において約１５０度の角度範囲に渡って開口している。すなわち、供給針２３の周方向において直角以上離れた二位置に渡って開口している１つの開口６４ａを有する導入孔６４を有する例である。

本例では、供給針２３の上側から、その周方向に約１５０度の角度範囲に渡る部分がカットされて（刳り抜かれて）開口する導入孔６４であるので、図１０（ｂ）に示すように、供給針２３が流路５３に差し込まれた状態では、導入孔６４の開口６４ａの一部が溝５３ａと対向する位置関係となっている。

もちろん、周方向に約１５０度の角度範囲に渡って開口する導入孔６４であるので、仮に溝５３ａと対向し得ない開口位置であっても、供給針２３が供給部４２ａに軸線がずれて差し込まれて開口の一部が流路５３の内面に接近してもその接近位置から周方向に直角以上離れた開口の他の一部は流路５３の内面から離れている。つまり。周方向に直角以上離れた二箇所が同時に流路５３の内面に接近し過ぎることは起こり得ないので、導入孔６４へ流れるインクの動圧が高くなり過ぎることもなく、インクは導入孔６４へ円滑に流入する。そして、刳り抜き方向が並び方向Ｚと一致する方向ではなく、並び方向Ｚと所定の角度で交差した方向であれば、その交差方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の供給針２３と本体２７ａとを一体成形することが可能となり、ホルダ部品２７を一度の成形で製造することができる。

本例では、導入孔６４は、前記第１実施形態で述べた仮想基準線Ｓに対して延出部４０ｇと同じ傾き側に例えば約３０度〜約１５０度の角度範囲で開口している。このため、収容ケース３１内に収容されたインクパック３８が通常とる傾き角２０度〜７０度の角度範囲にあるときに溝５３ａがとる角度範囲（インクパック３８の傾き角と等しい）の略全域で開口６１ａは開口している。

また、本例では、仮想基準線Ｓに対して開口６４ａの最大傾き角は最大値である９０度（直角）であり、これに対して導入孔６４の刳り抜き方向の傾き角が９０度である。このため、導入孔６４の開口６４ａの最大傾き角以上の傾き角の方向を刳り抜き方向とする構成となっている。つまり、導入孔６４は、仮想基準線Ｓに対して直角方向を型抜き方向とする金型成形が可能な孔形状となっている。

特に本例では、並び方向Ｚと直交する高さ方向外側（上側）から中空壁をカットして、供給部４２ａに供給針２３が差し込まれた状態において、開口６４ａの一部が溝５３ａと対向するように導入孔６４が形成されている。このため、開口６４ａと溝５３ａとが対向する箇所で広い隙間が確保されるので、インクは導入孔６４へ円滑に流入する。そして、並び方向Ｚと直交する高さ方向が型抜き方向となるように金型成形することが可能なため、複数の供給針２３と本体２７ａとを一体成形することが可能となる。

（第４実施形態）
図１１は、第４実施形態における供給針を示し、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は正断面図、同図（ｃ）は平面図、同図（ｄ）は側断面図である。

同図に示すように、供給針２３には、先端部のテーパ部２３ａから軸方向に所定距離だけ離れた外周面上の位置に円形の開口６５ａを有する導入孔６５が一つ形成されている。すなわち、本例は、前記第１実施形態における２つの導入孔６１のうち下側の一方を廃止した例である。

図１１（ｃ）に示すように、ホルダ２０の高さ方向上側から見た平面視において、供給針２３の軸線から周方向に少しずれた位置で導入孔６５は開口している。このため、図１１（ｂ）に示すように、供給針２３が流路５３に差し込まれた状態では、開口６５ａが溝５３ａと対向する位置関係となっている。また、導入孔６５は供給針２３の中空壁を高さ方向に貫通している。

このため、導入孔６５の刳り抜き方向である本体２７ａの高さ方向を型抜き方向とする金型成形が可能となる。つまり、本体２７ａの長手方向と直交する方向を型抜き方向とする金型成形が可能となる。このため、本体の長手方向に対して斜め方向を型抜き方向とする場合に比べ、コンパクトで体積効率よい金型を製造できる。このため、例えば金型に対してホルダ部品２７を斜めに配置する場合に生じる成形型の大型化を招かず、既存の樹脂成形機をこれまでどおり使用できる。ホルダ部品２７を一体成形することができる。

（第５実施形態）
図１２は、第５実施形態における供給針の正断面図を示す。
インクパック３８は収容ケース３１内の平坦な底面上にただ収容した状態では、使用開始から使用終了までインク量が減るに連れてインク導出部材４２の姿勢の傾き角度が徐々に小さくなり、この傾き角の変化に伴い流路５３内の溝５３ａの位置が同図に実線で示す位置から二点鎖線で示す位置に変化する。このため、前記各実施形態では、インク導出部材４２の形状や収容ケース３１の内底面形状の工夫などによりインク導出部材４２の姿勢の傾き角が保持されているかその傾き角の変化が小さく抑えられていることが前提となる。これに対して、本実施形態では、インクパック３８の姿勢の傾き角がインクの消費に伴って変化しても、その傾き角を変化させる全範囲に渡り、開口の少なくとも一部が溝５３ａと常に対向する位置関係となるように導入孔を形成している。

収容ケース３１内のインクパック３８の傾き角がインクの使用開始からインクエンドに至るまで変化するに伴い、溝５３ａは、同図に実線で示す位置から二点鎖線で示す位置まで流路５３の内周方向（同図における時計方向）に移動する。

供給針２３には、先端部のテーパ部２３ａから軸方向に所定距離離れた外周面上の位置であって供給針２３の軸心を挟んで互いに対向する二位置に、一対の導入孔６６，６７が貫通形成されている。そして、一対の導入孔６６，６７は、供給針２３の並び方向Ｚに対して鋭角の所定角度だけ傾斜した方向に対向して位置し、供給針２３が流路５３に差し込まれた状態において、同図に示すように、２つの開口６６ａ，６７ａがそれぞれ溝５３ａと対向する位置関係となっている。一対の溝５３ａが供給針２３の外周方向におけるその移動範囲のどの位置（角度）にあっても、各開口６６ａ，６７ａは少なくとも一部が溝５３ａと相対しうる所定角度範囲に渡って開口している。

よって、インクパック３８が満充填状態からインクエンド近くの姿勢角に至る全範囲において、一対の開口６６ａ，６７ａはそれぞれ溝５３ａに対向して位置する。このため、インクパック３８の使用開始からインクエンドに至るまで、導入孔６６，６７へ流れる流路が十分広く確保され、動圧が高くなり過ぎることもなく、インクは導入孔６６，６７へ円滑に流入し、カートリッジ３０から供給針２３を介して記録ヘッド１４へ安定にインクが供給される。

また、各導入孔６６，６７は、供給針２３の並び方向Ｚに直交する方向（同図における上下方向外側）から刳り抜いた刳り抜き形状（内壁面形状）に形成されている。
本例では、導入孔６６，６７は、前記第１実施形態で述べた仮想基準線Ｓに対して延出部４０ｇと同じ傾き側に例えば０度〜約８０度の角度範囲で開口している。このため、収容ケース３１内に収容されたインクパック３８が通常とる傾き角２０度〜７０度の角度範囲にあるときに溝５３ａがとる角度範囲（インクパック３８の傾き角と等しい）の全域で開口６６ａ，６７ａは開口している。

また、本例では、仮想基準線Ｓに対して開口６６ａ，６７ａの最大傾き角は約８０度であり、これに対して導入孔６６，６７の刳り抜き方向の傾き角が９０度である。このため、導入孔６６，６７の開口６６ａ，６７ａの最大傾き角よりも大きい傾き角の方向を刳り抜き方向とする構成となっている。つまり、導入孔６６，６７は、仮想基準線Ｓに対して直角方向を型抜き方向とする金型成形が可能な孔形状となっている。

このため、導入孔６６，６７の刳り抜き方向、すなわち並び方向Ｚに直交するホルダ部品２７の高さ方向を型抜き方向とする金型成形が可能となり、複数本の供給針２３と本体２７ａとを一体成形することができる。なお、一対の導入孔６６，６７のうち一方を廃止して例えば１つの導入孔６６だけを有する供給針２３とすることもできる。この場合も、インクパック３８の傾き角の全範囲において導入孔６６は少なくとも一部が溝５３ａと対向することになるので、常にインクを導入孔６６へ円滑に流入させることができる。また、導入孔の数が減ることにより、導入孔のエッジ箇所が少なくなるので、例えば供給部４２ａに供給針２３が差し込まれる際にパッキン５１が削り取られにくくなる。

（第６実施形態）
図１３は、第６実施形態における供給針の正断面図を示す。本実施形態は、前記第５実施形態の変形例であり、インクパック３８の傾き角が変化しても、開口が溝５３ａに相対する状態を維持できるように導入孔が形成されている。

同図に示すように、インクパック３８が満充填状態にあって溝５３ａが実線で示す位置にある場合、供給針２３の外周面上において一対のうち一方の溝５３ａに対向して開口６８ａが位置するように供給針２３には導入孔６８が形成されている。また、インクパック３８内のインク量がインクエンド近くになって溝５３ａが同図における二点鎖線で示す位置にある場合、供給針２３の外周面上において一対のうち他方の溝５３ａに対向して開口６８ａが位置するように供給針２３には導入孔６８が形成されている。そして、インクパック３８が満充填状態の傾き角からインクエンドの傾き角まで傾き角を変化させる途中の範囲においては、一対の導入孔６８，６９のうち少なくとも一方が溝５３ａと対向するようになっている。

よって、インクパック３８が満充填状態にあって溝５３ａが実線で示す位置にある場合は、仮に供給針２３が流路５３の軸線からずれて差し込まれても、導入孔６８の開口６８ａが溝５３ａと相対するため、インクは導入孔６８へ円滑に流入する。また、インクパック３８内のインク量がインクエンド近くになって溝５３ａが同図における二点鎖線で示す位置にある場合は、仮に供給針２３が流路５３の軸線からずれて差し込まれても、導入孔６９の開口６９ａが溝５３ａと相対するため、インクは導入孔６９へ円滑に流入する。インクパック３８中のインク量が満充填とインクエンドの間の量にあるときには、一対の導入孔６８，６９の開口６８ａ，６９ａうち少なくとも一方が溝５３ａに対向するため、導入孔６８，６９のうち溝５３ａと対向している少なくとも一方へインクが円滑に流入することになる。従って、インクパック３８の使用開始から使用終了まで、インクをカートリッジ３０から供給針２３を介して記録ヘッド１４へ安定に供給することができる。この構成では、前記第５実施形態に比べ、導入孔６８，６９の開口面積が小さくエッジ箇所が少なくなっているので、例えば供給部４２ａに供給針２３が差し込まれる際にパッキン５１が削り取られにくくなる。

また、各導入孔６８，６９は、ホルダ２０の正面視となる同図において供給針２３の並び方向Ｚ（同図における左右方向）に斜めに交差する方向に供給針２３の中空壁を貫通している。すなわち、導入孔６８，６９は並び方向Ｚに対して斜め方向に供給針２３の中空壁を刳り抜いた形状となっている。

本例では、一方の導入孔６８は、前記第１実施形態で述べた仮想基準線Ｓに対して延出部４０ｇと同じ傾き側に例えば約３０度〜約４０度の角度範囲で開口しており、他方の導入孔６９は、仮想基準線Ｓに対して延出部４０ｇと同じ傾き側に例えば約０度〜約１０度の角度範囲で開口している。この場合、収容ケース３１内に収容されたインクパック３８がインクの消費と共に変化させる傾き角の範囲である例えば約２０度〜約５０度にあるときに、導入孔６８，６９のいずれか一方が溝５３ａと相対する位置関係となっている。

また、本例では、仮想基準線Ｓに対して開口６８ａ，６９ａの最大傾き角は導入孔６８側の開口６８ａの最大傾き角である約５０度であり、これに対して導入孔６８，６９の刳り抜き方向の傾き角が導入孔６８，６９の貫通方向である約５０度である。このため、導入孔６８，６９の開口６８ａ，６９ａの最大傾き角以上の傾き角の方向を刳り抜き方向とする構成となっている。つまり、導入孔６８，６９は、仮想基準線Ｓに対して約５０度の方向を型抜き方向とする金型成形が可能な孔形状となっている。このため、並び方向Ｚに対して所定角度（約５０度）で傾斜する斜め方向を型抜き方向とする金型成形が可能となるので、複数の供給針２３と本体２７ａとを一体成形することができる。

尚、発明の実施の形態は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下のように変更してもよい。
（変形例１）前記実施形態では、溝５３ａと対向（相対）して開口が位置するように導入孔を形成したが、軸方向と直交し且つ供給針２３の並び方向（Ｚ方向）と交差する方向であればその他の方向に刳り抜くように導入孔を形成してもよい。例えば本体の長手方向と直交する方向、すなわち上下方向に刳り抜くように導入孔を形成することができる。この場合、第１実施形態のような一対の導入孔を有する場合は、各導入孔は上下方向に貫通する構成となる。これらの構成であると、ホルダ２０を本体２０ａの長手方向と直交する上下方向を抜き方向とするように金型成形することができる。この場合、導入孔の開口が溝５３ａと相対しない位置関係となるが、例えば供給針が供給部の供給口に公差の関係で軸線がずれて差し込まれても、仮の１つの導入孔が流路の内面に接近するように偏って配置されても、他方の導入孔は逆に流路の内面と離れてその間の隙間が広く確保されるので、溝５３ａと対向する構成（第１実施形態）に比べれば流路は狭いものの、インクが導入孔へ流れ込む際の流路は確保できる。また、テーパ部２３ａから軸方向基部側に離れた外周面上の位置に導入孔が開口するので、供給針２３が供給部４２ａに差し込む過程で、フィルムを破くとき及びパッキンを貫通するとき共にエアが導入孔から侵入しにくくすることができる。

（変形例２）前記第１、第２、第５及び第６実施形態では、導入孔を複数設けたが、複数に限定されない。例えば２つのうち一方の導入孔を廃止してもよい。また、複数の導入孔を設ける場合、２つに限定されない。例えば３個以上の複数個設けても構わない。例えば同じ開口面積を確保する場合でも、供給針の周方向に設けられる導入孔の数を多くした方が、例えばパッキンが導入孔のエッジに引っかかりにくく好ましい。また、複数の導入孔を周方向に並ぶように配列したが、複数の導入孔は供給針２３の軸方向に異なる位置に形成されていてもよい。

（変形例３）前記各実施形態では、カートリッジがプリンタの本体に設けられた収容部に装填される、いわゆるオフキャリッジタイプに適用したが、カートリッジがキャリッジの上部に装填される、いわゆるオンキャリッジタイプに適用することもできる。

（変形例４）前記第１及び第４実施形態では、開口は全域で溝と対向していたが、開口位置を供給針２３の周方向に少しずらして開口の少なくとも一部が溝と対向する位置関係としても構わない。また第５実施形態では、すべての導入孔が開口の少なくとも一部が溝と相対する構成であったが、一方の導入孔を供給針２３の周方向に少しずらして導入孔の中に溝と相対する部分を有さないものが含まれる構成としても構わない。

（変形例５）前記各実施形態では、インクパック３８の供給部４２ａが流路５３上に溝５３ａを有する構成において適用したが、溝５３ａは必須ではない。前記第２及び第３実施形態に記載のように、導入孔が、供給針２３の周方向に直角以上離れた二位置に渡って開口する少なくとも一つ形成されているか、又は前記二位置で少なくとも開口する複数形成されている構成であればよい。そして、さらに各供給針２３に形成された導入孔は、供給針２３の軸方向とは直交するとともに複数本の供給針２３の並び方向Ｚとは交差する方向に刳り抜かれた孔形状を有していれば足りる。この構成であれば、導入孔へのインクの円滑な流入と、ホルダ部品の一体成形を実現できる。

（変形例６）前記実施形態では、液体噴射装置をインクジェット式プリンタに具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の液体（機能材料の粒子が分散されている液状体を含む）を噴射する液体噴射装置に具体化することもできる。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置に適用することができる。

以下、前記実施形態および各変形例から把握される技術的思想を記載する。
（１）請求項４乃至９のいずれか一項において、前記複数の導入部は前記本体の長手方向に沿って配列されており、前記導入部の並び方向は前記本体の長手方向であることを特徴とする。これによれば、複数の導入部と本体の少なくとも一部を一体成形できる。

（２）請求項４乃至９のいずれか一項において、前記刳り抜き方向は略９０度の傾き角の方向であることを特徴とする。これによれば、複数の導入部と被温帯の少なくとも一部とを一体成形する場合に、効率のよい金型成形を実現できる。

（３）請求項４乃至９及び前記技術的思想（１），（２）のいずれか一項において、前記導入孔は前記刳り抜き方向に貫通されていることを特徴とする。
（４）請求項４乃至９及び前記技術的思想（１）〜（３）のいずれか一項において、前記導入孔の前記開口は、前記導入部の外周面上において仮想基準線に対して前記延出部と同じ傾き側に２０度以上７０度以下の角度範囲内の少なくとも一部の範囲で開口していることを特徴とする。これによれば、無駄に導入孔の開口面積が広くならず、徒にパッキンなどを導入孔のエッジで削り取ることがない。

（５）請求項４乃至９及び前記技術的思想（１）〜（４）のいずれか一項において、
なお、前記導入部に形成されている全ての前記導入孔は、前記開口の少なくとも一部が前記溝と相対していることを特徴とする。これによれば、溝と一部も相対しない開口を有する導入孔がなく、全ての導入孔が開口の少なくとも一部を溝と相対させる導入孔なので、徒にパッキンなどを導入孔のエッジで削り取ることがない。

（６）請求項６乃至１０及び前記技術的思想（１）〜（５）のいずれか一項において、前記導入部に形成されている全ての前記導入孔は、前記開口の少なくとも一部が、前記液体パックの傾き角が変化するに伴い位置を変化させる前記溝がとりうる位置の全範囲のうちいずれかの位置をとる前記溝と相対する。これによれば、液体パックが液体の消費に伴い傾き角を変化させる過程で、溝と一部も相対しない開口を有する導入孔がないので、徒にパッキンなどを導入孔のエッジで削り取ることがない。

（７）請求項１乃至１０及び前記技術的思想（１）〜（６）のいずれか一項において、前記導入孔は、前記刳り抜かれた方向に貫通する貫通孔である。これによれば、導入孔は刳り抜き方向に導入部の中空壁を貫通しているので、比較的小さな開口面積になる。このため、徒にパッキンなどを導入孔のエッジで削り取ることがない。

（８）請求項１乃至１０及び前記技術的思想（１）〜（７）のいずれか一項において、前記導入部は、前記導入孔を１つ又は２つ有している。これによれば、例えば同じ開口面積の導入孔を３つ以上の複数有する導入部の場合に比べ、徒にパッキンなどを導入孔のエッジで削り取ることがない。

（９）請求項４乃至１４及び前記技術的思想（１）〜（８）のいずれか一項において、前記複数の導入部と前記本体の少なくとも一部とは一体成形されていることを特徴とする。また、前記本体の少なくとも一部とは、本体のうち複数の導入部が突設された面を少なくとも含む部分であることが好ましい。

第１実施形態におけるプリンタの概略構成を示す斜視図。 カートリッジ及びカートリッジホルダを示す斜視図。 カートリッジの一部破断斜視図。 インク導入部材の斜視図。 カートリッジホルダの部分斜視図。 （ａ）供給針の側断面図、（ｂ）カートリッジホルダの部分正断面図、（ｃ）供給部の流路に差し込まれた状態における供給針の正断面図。 カートリッジの装填過程においてフィルムを破った状態を示す断面図。 カートリッジの装填過程においてパッキンを貫通した状態を示す断面図。 第２実施形態における供給針を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正断面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は側面図。 第３実施形態における供給針を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正断面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は側面図。 第４実施形態における供給針を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正断面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は導入孔を通り軸方向と平行な面で切った断面図。 第５実施形態における供給針の正断面図。 第６実施形態における供給針の正断面図。 従来技術の供給針の装填過程を示す断面図。 図１５と異なる従来技術の供給針の装填過程を示す断面図。

符号の説明

１０…液体噴射装置としてのプリンタ、１２…移動体としてのキャリッジ、１３…駆動手段としてのキャリッジモータ、１６…ポンプ、１４…液体噴射手段（液体噴射ヘッド）としての記録ヘッド、１５…収容部、１８…供給流路、２０…液体供給装置を構成するとともに装填装置としてのカートリッジホルダ、２０ａ…本体（カートリッジホルダ）、２１，２２…位置決め突起、２３…導入部としての供給針、２３ａ…錘状の先端部としてのテーパ部、２４…廃インク導入針、２６…導入部の流路としての流路、２７ａ…本体（ホルダ部品）、３０…液体供給装置を構成するとともに液体収容体としてのインクカートリッジ、３１…収容ケース、３８…液体パックとしてのインクパック、４１…袋部、４２…供給部材としてのインク導出部材、４２ａ…供給部、４２ｂ…固着部としての基部、４２ｇ…延出部、５１…パッキン、５３…供給部の流路としての流路、５３ａ…溝、５４…弁機構、５５…弁機構を構成する弁体、５６…弁機構を構成するコイルバネ、６１，６２，６３，６４，６５，６６，６７，６８，６９…導入孔、６１ａ，６２ａ，６３ａ，６４ａ，６５ａ，６６ａ，６７ａ，６８ａ，６９ａ…開口、Ｓ…仮想基準線、θ…傾き角、Ｏ…軸心、Ｚ…並び方向。

Claims (9)

1. 液体噴射手段と、液体収容体が着脱可能に装填される装填装置と、を備えた液体噴射装置であって、
   前記液体収容体は、収容ケースと、該収容ケースに収容される液体パックとを備え、当該液体パックは、流路が形成されるとともに前記流路と交差する方向の両側に延出する延出部を有する供給部材と、前記供給部材の前記延出部に固着された袋部とを備え、
   前記流路の内面において前記延出部に相当する位置に溝が形成されており、
   前記装填装置は、錘状の先端部を有する中空の柱状をなすとともに、液体を導入するための導入孔が前記先端部以外の外周面上に設けられた導入部を有し、
   前記液体収容体が前記装填装置に装填されて前記導入部が前記供給部材の前記流路に差し込まれた状態において、前記導入部には、前記流路の内面上に形成された前記溝と相対する位置に前記導入孔が設けられていることを特徴とする液体噴射装置。
2. 複数の前記導入部が並設され、
   前記導入孔は、前記導入部の外周面上において、周方向に該導入部の軸心を通り前記導入部の並設方向と平行な仮想基準線に対して前記延出部と同じ傾き側に２０度以上７０度以下の角度範囲内の少なくとも一部の範囲において開口の少なくとも一部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射装置。
3. 前記液体収容体に収容された液体量の変化に伴って前記溝が位置変化し、当該溝の位置しうる全範囲において前記導入孔の開口の少なくとも一部が前記溝と常に相対して位置するように前記導入部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の液体噴射装置。
4. 前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記導入部の軸心を通り前記導入部の並設方向に平行な仮想基準線に対して、前記導入部の周方向に前記延出部と同じ傾き側に傾く傾き角度が前記導入孔の開口する範囲のうちの最小傾き角以上であって且つ３０度以上の傾き角の方向であることを特徴とする請求項２又は３に記載の液体噴射装置。
5. 前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記導入部の軸心を通り前記導入部の並設方向に平行な仮想基準線に対して、前記導入部の周方向に前記延出部と同じ傾き側に傾く傾き角度が前記導入孔の開口する範囲のうちの最大傾き角以上の傾き角の方向であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
6. 前記導入孔が刳り抜かれている方向は、前記仮想基準線に対して、前記最大傾き角より大きな傾き角の方向であることを特徴とする請求項５に記載の液体噴射装置。
7. 複数の前記導入部が並設され、
   前記導入孔は、前記導入部の並設方向と前記導入部の軸方向とに共に略直交する方向に刳り抜かれていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
8. 前記導入孔は、前記導入部の軸方向とは直交するとともに前記複数の導入部の並設方向とは交差する方向に刳り抜かれ、前記導入部の外周面上において該導入部の軸方向と直交する方向に対向する二位置で開口するように二つ設けられていることを特徴とする請求項２乃至７のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
9. 前記導入孔は、前記導入部の軸方向と前記複数の導入部の並設方向とに共に直交する方向に刳り抜かれていることを特徴とする請求項７又は８に記載の液体噴射装置。

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