JP4682471B2 - ゴム堰の製造方法 - Google Patents
ゴム堰の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4682471B2 JP4682471B2 JP2001216631A JP2001216631A JP4682471B2 JP 4682471 B2 JP4682471 B2 JP 4682471B2 JP 2001216631 A JP2001216631 A JP 2001216631A JP 2001216631 A JP2001216631 A JP 2001216631A JP 4682471 B2 JP4682471 B2 JP 4682471B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- release
- rubber sheet
- unvulcanized rubber
- unvulcanized
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム堰の製造方法に関し、さらに詳しくは、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、水力発電所の取水、河川治水、農業用水路の水位確保等の目的で、河川や水路等をせき止めるためにゴム堰が用いられている。ゴム堰は、断面斜視図を図３に示すように、ゴムシートを袋状に形成して構成され、河川を横断するように川床に固定されており、その内部に空気や水等を圧入して膨らませることで河川をせき止めることができ、ゴム堰を膨らませずに川床に沈めておけば通常の河川として利用できる。
【０００３】
このゴム堰の製造は、ゴム堰周方向の断面図である図４に示されるように、内部にポリエチレン樹脂シート等の離型シートＳを挿入させながら、繊維補強層３や各種未加硫ゴムシートを順次積層させ、加硫後、空気等を圧入し、ゴム堰端部Ｔを切り取って除去し離型シートＳを取り除くことによって行われていた。しかし、ゴム堰の長手方向長さは川幅とほぼ同じでありかなり大きな物であるために、離型シートＳの除去に人手と手間や時間がかかってしまい生産性が悪いという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、 隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムシートからなる接着面１ａと、隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムシートからなる離型面１ｂとの間に繊維補強層を挿入して離型未加硫ゴムシート１を形成すると共に、該離型未加硫ゴムシート１の上下面に、ゴム堰本体の構成部材を積層した後に、加硫成形し、加硫後の前記ゴム堰本体における前記離型面１ｂと隣接する前記構成部材との間に加圧媒体を圧入して剥離することを特徴とするゴム堰の製造方法が提供される。
【０００６】
このように、接着面１ａと離型面１ｂを有する離型未加硫ゴムシート１を内部に積層してゴム堰本体を製造するので、離型面１ｂは隣接する層と加硫接着せずに離型するので、空気や水等を圧入する空隙を形成するとともに、接着面１ａはゴム堰本体と加硫接着するので一体化するために、従来の離型シートのように除去する必要がなく、その手間や時間がかからずに簡便に製造することができる。
【０００９】
また、本発明によれば、前記離型未加硫ゴムシート１を構成する前記接着面１ａ側に複数の加硫接着する未加硫ゴムシート２を積層させ、該離型未加硫ゴムシート１の一方の端部を前記未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返すと共に、前記離型未加硫ゴムシート１および前記未加硫ゴムシート２の上下面を複数の繊維補強層３により前記離型未加硫ゴムシート１の折り返し側を包み込んで積層するようにしたゴム堰の製造方法が提供される。
【００１０】
また、本発明によれば、前記ゴム堰本体の構成部材が、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴムまたはクロロプレンゴムを含む前記のゴム堰の製造方法が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造方法の一例について図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、ゴム堰の製造中の状態を示すゴム堰周方向断面図である。離型未加硫ゴムシート１は、二層の未加硫ゴムシートとその間に挿入され二層を接着する図示しない繊維補強層からなる。図１の離型未加硫ゴムシート１の上側は隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムからなる離型面１ｂであり、下側は隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムからなる接着面１ａである。
【００１２】
この離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａ側である下面に、接着面１ａと加硫接着する未加硫ゴムシート２と他の二層の未加硫ゴムシート２を積層させる。ここで離型未加硫ゴムシート１の左方の端部が、隣接する層である二層の未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返して積層されている。離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂとその外側の層との間がゴム堰の空気等が圧入される部分になるが、このように構成することで、折り返した端部付近が断面Ｒ形状となるためにゴム堰使用中の応力集中を抑制し、ゴム堰の耐久性を向上させることができるので好ましい。
【００１３】
次に、帆布を未加硫ゴムで被覆した複数の繊維補強層３により、離型未加硫ゴムシート１および未加硫ゴムシート２の上下面を、離型未加硫ゴムシート１の折り返し側を包み込んで積層させる。さらに、図１の左方のフィン４の部分にフィンゴム５を配置し、右方にシール用ゴム６を配置する。最後に上面に上面カバーゴム７を、下面に下面カバーゴム８を積層させる。
【００１４】
これを加熱板等を用いて加熱加硫させた後に、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３との間、すなわち離型面１ｂと隣接する層との間に、空気や水等の気体や液体の加圧媒体をゴム堰本体の長手方向端部より圧入し、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３とを剥離させる。
【００１５】
最後に、ゴム堰本体の端部Ｔを切り取って除去し、図２に示すような加硫成形済みのゴム堰本体が得られる。また、離型未加硫ゴムシート１は、加硫された後は接着面１ａ側でゴム堰本体と加硫接着されるので、これを取り除く必要がない。
【００１６】
加硫されたゴム堰本体は、図３に示されるように、プレート９およびボルト・ナット１０を用いて川床に固定される。
【００１７】
なお、上記とは逆に、離型未加硫ゴムシート１の上側を隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムからなる接着面１ａとし、下側を隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムからなる離型面１ｂとしてもよく、この場合は離型面１ｂとその内側の未加硫ゴムシート２との間がゴム堰の空気等が圧入される部分になる。
【００１８】
離型未加硫ゴムシート１と、その接着面１ａおよび離型面１ｂに隣接するゴム堰本体の構成部材のゴム材料は、特に限定されず、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられ、それらの二種以上をブレンドして用いることもできる。中でも、ゴム堰本体の構成部材が、クロロプレンゴム（ＣＲ）またはエチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）であるのが、長期間使用するゴム堰の耐候性を向上させることができるので好ましい。
【００１９】
また、好適なゴムの組み合わせとしては、例えば、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａおよび接着面１ａに隣接する未加硫ゴムシート２の構成部材に、ＥＰＤＭ、ＣＲまたはＮＢＲ等の同一のゴムを用い、離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂの構成部材に、それらのゴムと加硫接着しないＮＲ、ＳＢＲ等のゴムを用いる例を挙げることができる。
【００２０】
さらに、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａの未加硫ゴムシートと離型面１ｂの未加硫ゴムシートとは加硫後に介在する繊維補強層から剥離しないように構成され、上述したように繊維補強層を挿入したうえで、他の接着性のゴムや接着剤を介して固着させればよい。
【００２１】
また、本発明の離型未加硫ゴムシート１は、上記のような複数の未加硫ゴムシートからなるものではなく、単一の未加硫ゴムシートからなるものでもあってもよい。すなわち、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａに隣接する層に離型未加硫ゴムシート１に加硫接着するゴムを積層し、離型面１ｂに隣接する層に離型未加硫ゴムシート１に加硫接着しないゴムを積層させるようにすればよい。例えば、ＥＰＤＭからなる離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂ側に隣接する層にＳＢＲシートを積層し、この積層体の上下の両面にＥＰＤＭとＳＢＲのブレンド物からなるゴム堰本体の構成部材を順次積層していくことで、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａとＳＢＲシートとがそれぞれゴム堰本体の構成部材に加硫接着し、離型面１ｂとＳＢＲシートとの間では加硫接着せず剥離可能となる。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものではない。
【００２３】
まず、接着面１ａの未加硫ＥＰＤＭシートと、離型面１ｂの未加硫ＳＢＲシートとを、ナイロン繊維からなる帆布を介して積層させ、離型未加硫ゴムシート１を得た。次に図１に示すように、この離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａ側に、ＥＰＤＭからなる未加硫ゴムシート２を、離型未加硫ゴムシート１の端部が未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返して積層させた。さらに、ナイロン繊維の帆布をＥＰＤＭで被覆した繊維補強層３を上下に図１のようにそれぞれ三層積層させた。
【００２４】
次に、フィン４の部分にフィンゴム５を、右方にシール用ゴム６を配置し、上下面に上面カバーゴム７と下面カバーゴム８とをそれぞれ積層させた。これを加熱板を用いて加熱加硫させた。離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３との間に、空気をゴム堰本体の長手方向端部より圧入し、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３とを剥離させた。最後に、ゴム堰本体の端部Ｔを切り取って除去し、図２に示すような厚さ２６ｍｍ、幅２５００ｍｍのゴム堰本体を得た。離型未加硫ゴムシート１は、ゴム堰本体と加硫接着されるので、これを取り除く必要がなく、簡便に製造することができた。
【００２５】
【発明の効果】
本発明に従って、一方の表面が隣接する層と加硫接着する接着面であり、他方の表面が隣接する層と加硫接着しない離型面である離型未加硫ゴムシートに、ゴム堰本体の構成部材を順次積層した後に、加硫成形し、離型面と隣接する層との間に加圧媒体を圧入して剥離することによって、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 ゴム堰の製造中の状態を示す断面図である。
【図２】 加硫成形したゴム堰本体の断面図である。
【図３】 ゴム堰の川床に取り付けた状態を示す断面斜視図である。
【図４】 従来のゴム堰の製造中の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 離型未加硫ゴムシート
１ａ 接着面
１ｂ 離型面
２ 未加硫ゴムシート
３ 繊維補強層
４ フィン
５ フィンゴム
６ シール用ゴム
７ 上面カバーゴム
８ 下面カバーゴム
９ プレート
１０ ボルト・ナット
Ｔ ゴム堰本体の端部
Ｓ 離型シート
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム堰の製造方法に関し、さらに詳しくは、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、水力発電所の取水、河川治水、農業用水路の水位確保等の目的で、河川や水路等をせき止めるためにゴム堰が用いられている。ゴム堰は、断面斜視図を図３に示すように、ゴムシートを袋状に形成して構成され、河川を横断するように川床に固定されており、その内部に空気や水等を圧入して膨らませることで河川をせき止めることができ、ゴム堰を膨らませずに川床に沈めておけば通常の河川として利用できる。
【０００３】
このゴム堰の製造は、ゴム堰周方向の断面図である図４に示されるように、内部にポリエチレン樹脂シート等の離型シートＳを挿入させながら、繊維補強層３や各種未加硫ゴムシートを順次積層させ、加硫後、空気等を圧入し、ゴム堰端部Ｔを切り取って除去し離型シートＳを取り除くことによって行われていた。しかし、ゴム堰の長手方向長さは川幅とほぼ同じでありかなり大きな物であるために、離型シートＳの除去に人手と手間や時間がかかってしまい生産性が悪いという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、 隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムシートからなる接着面１ａと、隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムシートからなる離型面１ｂとの間に繊維補強層を挿入して離型未加硫ゴムシート１を形成すると共に、該離型未加硫ゴムシート１の上下面に、ゴム堰本体の構成部材を積層した後に、加硫成形し、加硫後の前記ゴム堰本体における前記離型面１ｂと隣接する前記構成部材との間に加圧媒体を圧入して剥離することを特徴とするゴム堰の製造方法が提供される。
【０００６】
このように、接着面１ａと離型面１ｂを有する離型未加硫ゴムシート１を内部に積層してゴム堰本体を製造するので、離型面１ｂは隣接する層と加硫接着せずに離型するので、空気や水等を圧入する空隙を形成するとともに、接着面１ａはゴム堰本体と加硫接着するので一体化するために、従来の離型シートのように除去する必要がなく、その手間や時間がかからずに簡便に製造することができる。
【０００９】
また、本発明によれば、前記離型未加硫ゴムシート１を構成する前記接着面１ａ側に複数の加硫接着する未加硫ゴムシート２を積層させ、該離型未加硫ゴムシート１の一方の端部を前記未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返すと共に、前記離型未加硫ゴムシート１および前記未加硫ゴムシート２の上下面を複数の繊維補強層３により前記離型未加硫ゴムシート１の折り返し側を包み込んで積層するようにしたゴム堰の製造方法が提供される。
【００１０】
また、本発明によれば、前記ゴム堰本体の構成部材が、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴムまたはクロロプレンゴムを含む前記のゴム堰の製造方法が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造方法の一例について図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、ゴム堰の製造中の状態を示すゴム堰周方向断面図である。離型未加硫ゴムシート１は、二層の未加硫ゴムシートとその間に挿入され二層を接着する図示しない繊維補強層からなる。図１の離型未加硫ゴムシート１の上側は隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムからなる離型面１ｂであり、下側は隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムからなる接着面１ａである。
【００１２】
この離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａ側である下面に、接着面１ａと加硫接着する未加硫ゴムシート２と他の二層の未加硫ゴムシート２を積層させる。ここで離型未加硫ゴムシート１の左方の端部が、隣接する層である二層の未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返して積層されている。離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂとその外側の層との間がゴム堰の空気等が圧入される部分になるが、このように構成することで、折り返した端部付近が断面Ｒ形状となるためにゴム堰使用中の応力集中を抑制し、ゴム堰の耐久性を向上させることができるので好ましい。
【００１３】
次に、帆布を未加硫ゴムで被覆した複数の繊維補強層３により、離型未加硫ゴムシート１および未加硫ゴムシート２の上下面を、離型未加硫ゴムシート１の折り返し側を包み込んで積層させる。さらに、図１の左方のフィン４の部分にフィンゴム５を配置し、右方にシール用ゴム６を配置する。最後に上面に上面カバーゴム７を、下面に下面カバーゴム８を積層させる。
【００１４】
これを加熱板等を用いて加熱加硫させた後に、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３との間、すなわち離型面１ｂと隣接する層との間に、空気や水等の気体や液体の加圧媒体をゴム堰本体の長手方向端部より圧入し、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３とを剥離させる。
【００１５】
最後に、ゴム堰本体の端部Ｔを切り取って除去し、図２に示すような加硫成形済みのゴム堰本体が得られる。また、離型未加硫ゴムシート１は、加硫された後は接着面１ａ側でゴム堰本体と加硫接着されるので、これを取り除く必要がない。
【００１６】
加硫されたゴム堰本体は、図３に示されるように、プレート９およびボルト・ナット１０を用いて川床に固定される。
【００１７】
なお、上記とは逆に、離型未加硫ゴムシート１の上側を隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムからなる接着面１ａとし、下側を隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムからなる離型面１ｂとしてもよく、この場合は離型面１ｂとその内側の未加硫ゴムシート２との間がゴム堰の空気等が圧入される部分になる。
【００１８】
離型未加硫ゴムシート１と、その接着面１ａおよび離型面１ｂに隣接するゴム堰本体の構成部材のゴム材料は、特に限定されず、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられ、それらの二種以上をブレンドして用いることもできる。中でも、ゴム堰本体の構成部材が、クロロプレンゴム（ＣＲ）またはエチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）であるのが、長期間使用するゴム堰の耐候性を向上させることができるので好ましい。
【００１９】
また、好適なゴムの組み合わせとしては、例えば、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａおよび接着面１ａに隣接する未加硫ゴムシート２の構成部材に、ＥＰＤＭ、ＣＲまたはＮＢＲ等の同一のゴムを用い、離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂの構成部材に、それらのゴムと加硫接着しないＮＲ、ＳＢＲ等のゴムを用いる例を挙げることができる。
【００２０】
さらに、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａの未加硫ゴムシートと離型面１ｂの未加硫ゴムシートとは加硫後に介在する繊維補強層から剥離しないように構成され、上述したように繊維補強層を挿入したうえで、他の接着性のゴムや接着剤を介して固着させればよい。
【００２１】
また、本発明の離型未加硫ゴムシート１は、上記のような複数の未加硫ゴムシートからなるものではなく、単一の未加硫ゴムシートからなるものでもあってもよい。すなわち、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａに隣接する層に離型未加硫ゴムシート１に加硫接着するゴムを積層し、離型面１ｂに隣接する層に離型未加硫ゴムシート１に加硫接着しないゴムを積層させるようにすればよい。例えば、ＥＰＤＭからなる離型未加硫ゴムシート１の離型面１ｂ側に隣接する層にＳＢＲシートを積層し、この積層体の上下の両面にＥＰＤＭとＳＢＲのブレンド物からなるゴム堰本体の構成部材を順次積層していくことで、離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａとＳＢＲシートとがそれぞれゴム堰本体の構成部材に加硫接着し、離型面１ｂとＳＢＲシートとの間では加硫接着せず剥離可能となる。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものではない。
【００２３】
まず、接着面１ａの未加硫ＥＰＤＭシートと、離型面１ｂの未加硫ＳＢＲシートとを、ナイロン繊維からなる帆布を介して積層させ、離型未加硫ゴムシート１を得た。次に図１に示すように、この離型未加硫ゴムシート１の接着面１ａ側に、ＥＰＤＭからなる未加硫ゴムシート２を、離型未加硫ゴムシート１の端部が未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返して積層させた。さらに、ナイロン繊維の帆布をＥＰＤＭで被覆した繊維補強層３を上下に図１のようにそれぞれ三層積層させた。
【００２４】
次に、フィン４の部分にフィンゴム５を、右方にシール用ゴム６を配置し、上下面に上面カバーゴム７と下面カバーゴム８とをそれぞれ積層させた。これを加熱板を用いて加熱加硫させた。離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３との間に、空気をゴム堰本体の長手方向端部より圧入し、離型未加硫ゴムシート１と繊維補強層３とを剥離させた。最後に、ゴム堰本体の端部Ｔを切り取って除去し、図２に示すような厚さ２６ｍｍ、幅２５００ｍｍのゴム堰本体を得た。離型未加硫ゴムシート１は、ゴム堰本体と加硫接着されるので、これを取り除く必要がなく、簡便に製造することができた。
【００２５】
【発明の効果】
本発明に従って、一方の表面が隣接する層と加硫接着する接着面であり、他方の表面が隣接する層と加硫接着しない離型面である離型未加硫ゴムシートに、ゴム堰本体の構成部材を順次積層した後に、加硫成形し、離型面と隣接する層との間に加圧媒体を圧入して剥離することによって、手間がかからず簡便に製造することができるゴム堰の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 ゴム堰の製造中の状態を示す断面図である。
【図２】 加硫成形したゴム堰本体の断面図である。
【図３】 ゴム堰の川床に取り付けた状態を示す断面斜視図である。
【図４】 従来のゴム堰の製造中の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 離型未加硫ゴムシート
１ａ 接着面
１ｂ 離型面
２ 未加硫ゴムシート
３ 繊維補強層
４ フィン
５ フィンゴム
６ シール用ゴム
７ 上面カバーゴム
８ 下面カバーゴム
９ プレート
１０ ボルト・ナット
Ｔ ゴム堰本体の端部
Ｓ 離型シート
Claims (3)
- 隣接する層と加硫接着する未加硫ゴムシートからなる接着面１ａと、隣接する層と加硫接着しない未加硫ゴムシートからなる離型面１ｂとの間に繊維補強層を挿入して離型未加硫ゴムシート１を形成すると共に、該離型未加硫ゴムシート１の上下面に、ゴム堰本体の構成部材を積層した後に、加硫成形し、加硫後の前記ゴム堰本体における前記離型面１ｂと隣接する前記構成部材との間に加圧媒体を圧入して剥離することを特徴とするゴム堰の製造方法。
- 前記離型未加硫ゴムシート１を構成する前記接着面１ａ側に複数の加硫接着する未加硫ゴムシート２を積層させ、該離型未加硫ゴムシート１の一方の端部を前記未加硫ゴムシート２の端部を覆うように折り返すと共に、前記離型未加硫ゴムシート１および前記未加硫ゴムシート２の上下面を複数の繊維補強層３により前記離型未加硫ゴムシート１の折り返し側を包み込んで積層するようにした請求項１に記載のゴム堰の製造方法。
- 前記ゴム堰本体の構成部材が、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴムまたはクロロプレンゴムを含む請求項１または２に記載のゴム堰の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001216631A JP4682471B2 (ja) | 2001-07-17 | 2001-07-17 | ゴム堰の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001216631A JP4682471B2 (ja) | 2001-07-17 | 2001-07-17 | ゴム堰の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003027450A JP2003027450A (ja) | 2003-01-29 |
| JP4682471B2 true JP4682471B2 (ja) | 2011-05-11 |
Family
ID=19051088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001216631A Expired - Fee Related JP4682471B2 (ja) | 2001-07-17 | 2001-07-17 | ゴム堰の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4682471B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101135357B1 (ko) | 2004-08-30 | 2012-04-16 | 주식회사 유일기연 | 고무댐용 가요성 고무판체 제조방법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564556A (en) * | 1979-06-27 | 1981-01-17 | Bridgestone Tire Co Ltd | Flat rubber bag |
| JPS56142156A (en) * | 1980-04-04 | 1981-11-06 | Bridgestone Tire Co Ltd | Flexible plate |
| JPS574755A (en) * | 1980-06-11 | 1982-01-11 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Production of belt-shaped hollow body |
| JPH08177036A (ja) * | 1994-12-26 | 1996-07-09 | Bridgestone Corp | 帯状袋体及びその製造方法 |
-
2001
- 2001-07-17 JP JP2001216631A patent/JP4682471B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564556A (en) * | 1979-06-27 | 1981-01-17 | Bridgestone Tire Co Ltd | Flat rubber bag |
| JPS56142156A (en) * | 1980-04-04 | 1981-11-06 | Bridgestone Tire Co Ltd | Flexible plate |
| JPS574755A (en) * | 1980-06-11 | 1982-01-11 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Production of belt-shaped hollow body |
| JPH08177036A (ja) * | 1994-12-26 | 1996-07-09 | Bridgestone Corp | 帯状袋体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003027450A (ja) | 2003-01-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7393494B2 (en) | Closed molding tool | |
| US6851945B2 (en) | Seal-less reusable vacuum bag | |
| JP3759153B2 (ja) | フラップ構造体 | |
| US7862679B2 (en) | Integral double bag for vacuum bagging a composite part and method of using the same | |
| WO2010001901A1 (ja) | 生タイヤの成型方法 | |
| WO2008029781A1 (fr) | Bandage pneumatique | |
| JPS62220741A (ja) | ロ−エツジコグ付ｖベルトおよびその製造方法 | |
| JP4682471B2 (ja) | ゴム堰の製造方法 | |
| JP2003261922A (ja) | ゴム堰の製造方法 | |
| JP4479133B2 (ja) | ゴム堰の製造方法 | |
| JP3302430B2 (ja) | ゴム堰本体の製造方法 | |
| JP6092494B1 (ja) | ゴム製起伏堰本体及びその製造方法 | |
| KR101251424B1 (ko) | 공기입 타이어의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 공기입 타이어 | |
| JPH01125217A (ja) | ゴムやプラスチック製品の修理用パッチ | |
| JP3628754B2 (ja) | ゴム堰の製造方法 | |
| JP2004068323A (ja) | ゴム製袋体とその製造方法 | |
| JP2003306925A (ja) | ゴム製袋体とその製造方法 | |
| JP3839004B2 (ja) | ゴム製袋体とその製造方法 | |
| JPH06304555A (ja) | オイルフェンスの製造方法 | |
| JP3566406B2 (ja) | 可撓性膜堰の製造方法 | |
| JPS5930037Y2 (ja) | ゴム製袋体 | |
| JP3333772B2 (ja) | ゲートラバー | |
| JP4626406B2 (ja) | ゴム製袋体及びその製造方法 | |
| JP3737678B2 (ja) | 動力伝動用ベルト及びその製造方法 | |
| JPH08177036A (ja) | 帯状袋体及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20080711 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080711 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20080711 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091124 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091201 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100129 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110111 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110124 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140218 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140218 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |