JP4676747B2 - 吸水性樹脂粒子とその製造方法、吸水性樹脂粒子組成物、ならびに用途 - Google Patents
吸水性樹脂粒子とその製造方法、吸水性樹脂粒子組成物、ならびに用途 Download PDFInfo
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本発明は、特定の表面処理層を有する吸水性樹脂粒子とその製造方法、その吸水性樹脂粒子を用いて得られる吸水性樹脂粒子組成物、ならびにこれら吸水性樹脂粒子と吸水性樹脂粒子組成物の用途に関する。用途としては特に、静置水ゲル化剤、およびそれを用いた水性廃液の処理が好ましく挙げられる。
塗料廃液、メッキ廃液、放射性廃液、医療廃液などの水性廃液を処理する方法は、環境問題が重視される昨今、これらを扱う分野において極めて重要な技術であり、これまでに様々な方法が知られている（例えば、特許文献１など参照）。
本発明者は、これまでに、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料に好適な吸水性樹脂について長年研究を重ねてきた。今回、本発明者は、従来はそれ自身に水性液を吸収させる（すなわち、基材等に固定化された吸水性樹脂に外部から水性液を吸収させる）ことを主たる目的とした吸水性樹脂についての知見を活かし、逆に、水性廃液の貯留容器中に吸水性樹脂を粒子の状態で添加することによって水性廃液全体を速やかにゲル化させて廃棄することができないか考えた。特に、これら水性廃液は人体に有害な物質（ウイルスなど）を含んでいることが多いので、攪拌等による飛散を防ぐために、水性廃液を「静置状態」で吸水性樹脂粒子を添加して水性廃液全体を速やかにゲル化させる技術について検討を開始した。
本発明者は、これまでに、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料に好適な吸水性樹脂について長年研究を重ねてきた。今回、本発明者は、従来はそれ自身に水性液を吸収させる（すなわち、基材等に固定化された吸水性樹脂に外部から水性液を吸収させる）ことを主たる目的とした吸水性樹脂についての知見を活かし、逆に、水性廃液の貯留容器中に吸水性樹脂を粒子の状態で添加することによって水性廃液全体を速やかにゲル化させて廃棄することができないか考えた。特に、これら水性廃液は人体に有害な物質（ウイルスなど）を含んでいることが多いので、攪拌等による飛散を防ぐために、水性廃液を「静置状態」で吸水性樹脂粒子を添加して水性廃液全体を速やかにゲル化させる技術について検討を開始した。
まず、従来から良く知られているいくつかの吸水性樹脂粒子（特に、衛生材料に好適とされる吸水性樹脂粒子）について、静置状態の水性廃液が入った貯留容器中に添加したところ、（１）吸水性樹脂粒子のほとんど全てがすぐに容器下部に沈降してしまい、容器下部から水性廃液の５０〜８０％ほどまでは比較的速やかにゲル化するものの、液面までは完全にゲル化が進行しないという問題や、（２）液面に吸水性樹脂粒子のほとんど全てが浮いた状態になって液面で吸水性樹脂粒子同士のゲルブロッキングが起こり、吸水性樹脂粒子が容器下部にまで行き渡らなくなってしまい、容器下部〜中部までは完全にゲル化が進行しないという問題が生じた。これらの問題は、貯留容器が縦長（容器の平均断面積（円形換算直径）に対する鉛直方向の長さの比が大きい）になればなるほど顕著に現れた。
特開２００２−１１９８５３号公報
本発明が解決しようとする課題は、静置状態の水性液全体を速やかにゲル化することが可能な、すなわち、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな自己分散による高吸収速度とを両立した新規な吸水性樹脂粒子および吸水性樹脂粒子組成物を提供することにある。また、そのような吸水性樹脂粒子の製造方法、吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物の用途をも提供することにある。さらに、特定処理により微粉末状態とした吸水性樹脂粉末を表面処理することによる、高いＶｏｒｔｅｘ吸収速度を実現する、低発塵性の吸水性樹脂粒子を提供することにある。
吸水性樹脂粒子同士のゲルブロッキングを防止するための表面処理技術として、吸水性樹脂粉末表面を熱可塑性樹脂で被覆する技術（例えば、特開平２−２４２８５８号公報、特開２００３−３０１０１９号公報など参照）が知られている。しかし、従来公知のこれらの方法においては、ゲルブロッキング防止を達成するために吸収速度を犠牲にしており、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度とは両立できていないことが判った。
本発明者は、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度とを両立するための技術手段について、鋭意検討を行った。
本発明者は、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度とを両立するための技術手段について、鋭意検討を行った。
その結果、原料となる吸水性樹脂粉末の表面を、極めて少量の、親水性と疎水性を有する特定の熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で処理して、特定の表面処理層を形成させることにより、得られる吸水性樹脂粒子の表面上において適度な親水性と適度な疎水性との両立が実現でき、適度なゲルブロッキング抑制が発現できるとともに静置状態の水性液に添加した場合の適度な沈降速度を発現でき、その結果、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度とを両立できることを見出した。
さらに、熱可塑性樹脂としてアルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種を用いると、適度な疎水性によってゲルブロックが適度に抑制でき、適度な親水性によって過度なゲルブロック抑制を防止でき、従って、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度との両立がより一層達成できることも見出した。
さらに、熱可塑性樹脂としてアルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種を用いると、適度な疎水性によってゲルブロックが適度に抑制でき、適度な親水性によって過度なゲルブロック抑制を防止でき、従って、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度との両立がより一層達成できることも見出した。
すなわち、本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
前記表面処理された吸水性樹脂粒子は、水分含有量が１〜１５重量％であることが好ましい。
前記表面処理された吸水性樹脂粒子は、水分含有量が１〜１５重量％であることが好ましい。
前記表面処理された吸水性樹脂粒子は、前記ゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が８０秒以内であることが好ましい。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、好ましくは、前記ガラス製容器を４５度傾けてもゲル最上面が流動しなくなるまでの時間を静置水４５度傾斜ゲル化時間として、（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）で表される２種のゲル化時間の差が１０秒以内である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、好ましくは、前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の粒度が、目開き６００μｍの篩、好ましくは目開き５００μｍの篩を通過するものであり、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０〜５重量％である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、好ましくは、前記ガラス製容器を４５度傾けてもゲル最上面が流動しなくなるまでの時間を静置水４５度傾斜ゲル化時間として、（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）で表される２種のゲル化時間の差が１０秒以内である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、好ましくは、前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の粒度が、目開き６００μｍの篩、好ましくは目開き５００μｍの篩を通過するものであり、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０〜５重量％である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、好ましくは、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％であり、得られた上記表面処理された吸水性樹脂粒子の静置水ゲル化時間が原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子においては、好ましくは、前記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が２００００〜５０００００であることである。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子においては、好ましくは、前記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が２００００〜５０００００であることである。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、本発明の表面処理された吸水性樹脂粒子３０〜９９重量％とそれ以外の吸水性樹脂粒子１〜７０重量％を含む吸水性樹脂粒子組成物であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子あるいは本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含む。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子あるいは本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含む。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂を水性液状態として用いて原料吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩、好ましくは目開き５００μｍ以下の篩を通して解砕する。
本発明にかかる水性廃液の処理方法は、水性廃液の入った貯槽に本発明の静置水ゲル化剤を一括添加することにより前記廃液をゲル化させる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末が、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過した粉末であり、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であり、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度が５秒以下であることを特徴とする。
本発明にかかる水性廃液の処理方法は、水性廃液の入った貯槽に本発明の静置水ゲル化剤を一括添加することにより前記廃液をゲル化させる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末が、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過した粉末であり、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であり、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度が５秒以下であることを特徴とする。
本発明にかかるケーブル用止水テープは、本発明の吸水性樹脂粒子を用いる。
本発明にかかる衛生材料用吸水性樹脂は、目開き２１２〜１２５μｍの少なくとも１つの篩を通過しない吸水性樹脂粒子と、本発明の吸水性樹脂粒子を混合してなる。
なお、本発明の吸水性樹脂粒子は吸水性樹脂粒子組成物と呼ぶことがある。本発明の吸水性樹脂粒子以外の吸水性樹脂粒子、その他の添加剤との混合物も吸水性樹脂粒子組成物と呼ぶことがある。
本発明にかかる衛生材料用吸水性樹脂は、目開き２１２〜１２５μｍの少なくとも１つの篩を通過しない吸水性樹脂粒子と、本発明の吸水性樹脂粒子を混合してなる。
なお、本発明の吸水性樹脂粒子は吸水性樹脂粒子組成物と呼ぶことがある。本発明の吸水性樹脂粒子以外の吸水性樹脂粒子、その他の添加剤との混合物も吸水性樹脂粒子組成物と呼ぶことがある。
本発明によれば、静置状態の水性液全体を速やかにゲル化することが可能な、すなわち、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな自己分散による高吸収速度とを両立した新規な吸水性樹脂粒子および吸水性樹脂粒子組成物を提供でき、また、そのような吸水性樹脂粒子の製造方法、吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物の用途をも提供できる。さらに、篩により分級して微粉末状態とした原料吸水性樹脂粉末を表面処理することによる、高いＶｏｒｔｅｘ吸収速度を実現する、低発塵性の吸水性樹脂粒子を提供することにある。また、吸水性樹脂微粉の回収にも有用である。
以下、本発明について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更実施し得る。
〔吸水性樹脂粉末〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、特定の熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた表面処理層を有してなる。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、親水性単量体を重合して得ることができる水不溶性水膨潤性ヒドロゲル形成性重合体（以下、吸水性樹脂とも言う）の粉体であって、少なくとも生理食塩水の吸収倍率が１０倍以上、好ましくは２０〜１００倍、より好ましくは３０〜８０倍である（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６）、球形或いは不定形の粒子形状のものである。なお、本発明においては、吸水性樹脂粉末を単に吸水性樹脂と称することもある。
〔吸水性樹脂粉末〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、特定の熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた表面処理層を有してなる。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、親水性単量体を重合して得ることができる水不溶性水膨潤性ヒドロゲル形成性重合体（以下、吸水性樹脂とも言う）の粉体であって、少なくとも生理食塩水の吸収倍率が１０倍以上、好ましくは２０〜１００倍、より好ましくは３０〜８０倍である（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６）、球形或いは不定形の粒子形状のものである。なお、本発明においては、吸水性樹脂粉末を単に吸水性樹脂と称することもある。
水不溶性水膨潤性ヒドロゲル形成性重合体の具体例としては、部分中和架橋ポリアクリル酸重合体（米国特許第４６２５００１号、米国特許第４６５４０３９号、米国特許第５２５０６４０号、米国特許第５２７５７７３号、欧州特許第４５６１３６号等）、架橋され部分的に中和された澱粉−アクリル酸グラフトポリマー（米国特許第４０７６６６３号）、イソブチレン−マレイン酸共重合体（米国特許第４３８９５１３号）、酢酸ビニル−アクリル酸共重合体のケン化物（米国特許第４１２４７４８号）、アクリルアミド（共）重合体の加水分解物（米国特許第３９５９５６９号）、アクリロニトリル重合体の加水分解物（米国特許第３９３５０９９号）等が挙げられるが、本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末はアクリル酸および／またはその塩を含む単量体を重合して得られるポリアクリル酸（塩）系架橋重合体からなる吸水性樹脂粉末であることが好ましい。
本発明において、ポリアクリル酸（塩）系架橋重合体とは、重合に用いる重合性単量体の総量を１００モル％として、アクリル酸および／またはその塩を５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上含む単量体を重合して得られる架橋重合体である。また、重合体中の酸基は、その５０〜９０モル％が中和されていることが好ましく、６０〜８０モル％が中和されていることがより好ましく、塩としてはナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などを例示する事ができる。塩を形成させるための吸水性樹脂の中和は重合前に単量体の状態で行っても良いし、あるいは重合途中や重合後に重合体の状態で行っても良いし、それらを併用してもよい。
本発明に好ましく用いられる吸水性樹脂であるポリアクリル酸（塩）系架橋重合体としては、主成分として用いられる単量体（アクリル酸および／またはその塩）に併用して、必要により他の単量体を共重合させたものであってもよい。他の単量体の具体例としては、メタアクリル酸、マレイン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸などのアニオン性不飽和単量体およびその塩；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペリジン、Ｎ−アクリロイルピロリジン、Ｎ−ビニルアセトアミドなどのノニオン性の親水基含有不飽和単量体；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドおよびそれらの四級塩などのカチオン性不飽和単量体などを挙げることができる。これらアクリル酸および／またはその塩以外の単量体の使用量は、全単量体（単量体成分と称することがある）中、０〜３０モル％が好ましく、より好ましくは０〜１０モル％である。
また、上記ノニオン性の親水基含有不飽和単量体が主要成分である耐塩型の吸水性樹脂を組み合わせて使用してもよい。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、内部架橋構造を有する架橋重合体である。
本発明に用いられる吸水性樹脂粉末に内部架橋構造を導入する方法として、架橋剤を使用しない自己架橋によって導入する方法や、１分子中に２個以上の重合性不飽和基および／または２個以上の反応性基を有する内部架橋剤を共重合または反応させて導入する方法等を例示できる。好ましくは、内部架橋剤を共重合または反応させて導入する方法である。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、内部架橋構造を有する架橋重合体である。
本発明に用いられる吸水性樹脂粉末に内部架橋構造を導入する方法として、架橋剤を使用しない自己架橋によって導入する方法や、１分子中に２個以上の重合性不飽和基および／または２個以上の反応性基を有する内部架橋剤を共重合または反応させて導入する方法等を例示できる。好ましくは、内部架橋剤を共重合または反応させて導入する方法である。
これらの内部架橋剤の具体例としては、例えば、Ｎ，Ｎ′−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリト−ルテトラ（メタ）アクリレ−ト、ジペンタエリスリト−ルヘキサ（メタ）アクリレ−ト、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレートなどを挙げることが出来る。これらの内部架橋剤は１種のみ用いてもよいし２種以上使用してもよい。中でも、得られる吸水性樹脂の吸水特性などから、２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を内部架橋剤として必須に用いることが好ましく、その使用量としては、全単量体に対して０．００５〜３モル％が好ましく、より好ましくは０．０１〜１．５モル％である。
重合に際しては、澱粉−セルロ−ス、澱粉−セルロ−スの誘導体、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリル酸（塩）、ポリアクリル酸（塩）架橋体等の親水性高分子や、次亜リン酸（塩）等の連鎖移動剤を添加してもよい。
本発明に用いることができる吸水性樹脂粉末を得るために、上記したアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体を重合するに際しては、バルク重合、逆相懸濁重合、沈澱重合を行うことも可能であるが、性能面や重合の制御の容易さから、単量体を水溶液として、水溶液重合を行うことが好ましい。かかる重合方法は、例えば、米国特許第４６２５００１号明細書、米国特許第４７６９４２７号明細書、米国特許第４８７３２９９号明細書、米国特許第４０９３７７６号明細書、米国特許第４３６７３２３号明細書、米国特許第４４４６２６１号明細書、米国特許第４６８３２７４号明細書、米国特許第４６９０９９６号明細書、米国特許第４７２１６４７号明細書、米国特許第４７３８８６７号明細書、米国特許第４７４８０７６号明細書、欧州特許第１１７８０５９号明細書などに記載されている。
本発明に用いることができる吸水性樹脂粉末を得るために、上記したアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体を重合するに際しては、バルク重合、逆相懸濁重合、沈澱重合を行うことも可能であるが、性能面や重合の制御の容易さから、単量体を水溶液として、水溶液重合を行うことが好ましい。かかる重合方法は、例えば、米国特許第４６２５００１号明細書、米国特許第４７６９４２７号明細書、米国特許第４８７３２９９号明細書、米国特許第４０９３７７６号明細書、米国特許第４３６７３２３号明細書、米国特許第４４４６２６１号明細書、米国特許第４６８３２７４号明細書、米国特許第４６９０９９６号明細書、米国特許第４７２１６４７号明細書、米国特許第４７３８８６７号明細書、米国特許第４７４８０７６号明細書、欧州特許第１１７８０５９号明細書などに記載されている。
重合を行うにあたり、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩等のラジカル重合開始剤、紫外線や電子線などの活性エネルギー線等を用いることができる。また、ラジカル重合開始剤を用いる場合、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、硫酸第一鉄、Ｌ−アスコルビン酸等の還元剤を併用してレドックス重合としても良い。これらの重合開始剤の使用量は、全単量体に対して、０．００１〜２モル％が好ましく、より好ましくは０．０１〜０．５モル％である。
上記の重合および乾燥により得られた吸水性樹脂の形状は、一般には、不定形破砕状、球状、繊維状、棒状、略球状、偏平状等であるが、逆相懸濁重合で得られた球状のものやその凝集体であるブドウの房状のものも好適に用いることができる。また、本発明に用いられる吸水性樹脂は粒子状が望ましく、乾燥後に粉砕して得られるような不定形破砕状のものを用いると、より本発明の効果が大きくなるので好ましい。
上記の重合および乾燥により得られた吸水性樹脂の形状は、一般には、不定形破砕状、球状、繊維状、棒状、略球状、偏平状等であるが、逆相懸濁重合で得られた球状のものやその凝集体であるブドウの房状のものも好適に用いることができる。また、本発明に用いられる吸水性樹脂は粒子状が望ましく、乾燥後に粉砕して得られるような不定形破砕状のものを用いると、より本発明の効果が大きくなるので好ましい。
本発明で用いることができる吸水性樹脂は、その表面近傍が表面架橋剤でさらに表面架橋処理されていてもよいし、表面架橋処理されていなくてもよい。また、モノマーとしてアクリルアミドが用いられた吸水性樹脂の場合は、熱表面架橋されたものでもよい。
表面架橋処理に用いることの出来る表面架橋剤としては、吸水性樹脂の有する官能基、特に、カルボキシル基と反応し得る官能基を２個以上有する有機表面架橋剤や多価金属化合物が挙げられる。例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエチレンイミン等の多価アミン化合物や、それらの無機塩ないし有機塩（例えば、アゼチジニウム塩等）；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；環状尿素、２−オキサゾリジノン等の炭酸誘導体；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物、および、その多価アミン付加物（例えばハーキュレス製カイメン：登録商標）；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γーアミノプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤；３−メチル−３−オキセタンメタノール、３−エチル−３−オキセタンメタノール、３−ブチル−３−オキセタンメタノール、３−メチル−３−オキセタンエタノール、３−エチル−３−オキセタンエタノール、３−ブチル−３−オキセタンエタノール、３−クロロメチル−３−メチルオキセタン、３−クロロメチル−３−エチルオキセタン、多価オキセタン化合物などのオキセタン化合物；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、ジルコニウム等の水酸化物又は塩化物等の多価金属化合物等が挙げられる。これら表面架橋剤は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
表面架橋処理に用いることの出来る表面架橋剤としては、吸水性樹脂の有する官能基、特に、カルボキシル基と反応し得る官能基を２個以上有する有機表面架橋剤や多価金属化合物が挙げられる。例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエチレンイミン等の多価アミン化合物や、それらの無機塩ないし有機塩（例えば、アゼチジニウム塩等）；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；環状尿素、２−オキサゾリジノン等の炭酸誘導体；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物、および、その多価アミン付加物（例えばハーキュレス製カイメン：登録商標）；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γーアミノプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤；３−メチル−３−オキセタンメタノール、３−エチル−３−オキセタンメタノール、３−ブチル−３−オキセタンメタノール、３−メチル−３−オキセタンエタノール、３−エチル−３−オキセタンエタノール、３−ブチル−３−オキセタンエタノール、３−クロロメチル−３−メチルオキセタン、３−クロロメチル−３−エチルオキセタン、多価オキセタン化合物などのオキセタン化合物；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、ジルコニウム等の水酸化物又は塩化物等の多価金属化合物等が挙げられる。これら表面架橋剤は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
表面架橋剤の使用量は、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して０．００１〜５重量部が好ましい。
表面架橋剤と吸水性樹脂との混合の際には水を用いてもよい。水の使用量は、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０〜１５重量部の範囲内が好ましく、０．５を越え１０重量部以下の範囲内がより好ましく、１〜５重量部の範囲内がさらに好ましい。
表面架橋剤やその水溶液を混合する際には、親水性有機溶媒や、それ以外の第三物質を混合助剤として用いてもよい。
親水性有機溶媒を用いる場合には、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類；アセトン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、メトキシ（ポリ）エチレングリコール等のエーテル類；ε−カプロラクタム、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール類等が挙げられる。親水性有機溶媒の使用量は、吸水性樹脂の種類や粒径、含水率等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０〜１０重量部の範囲内が好ましく、０．１〜５重量部の範囲内がより好ましい。また、第三物質として欧州特許第０６６８０８０号公報に示された無機酸、有機酸、ポリアミノ酸等を存在させてもよい。これらの混合助剤は表面架橋剤として作用しても良いが、表面架橋後に吸水性樹脂の吸水性能を低下させないものが好ましい。特に沸点が１５０℃未満の揮発性アルコール類は表面架橋処理時に揮発してしまうので、残存物が残らず望ましい。
表面架橋剤と吸水性樹脂との混合の際には水を用いてもよい。水の使用量は、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０〜１５重量部の範囲内が好ましく、０．５を越え１０重量部以下の範囲内がより好ましく、１〜５重量部の範囲内がさらに好ましい。
表面架橋剤やその水溶液を混合する際には、親水性有機溶媒や、それ以外の第三物質を混合助剤として用いてもよい。
親水性有機溶媒を用いる場合には、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類；アセトン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、メトキシ（ポリ）エチレングリコール等のエーテル類；ε−カプロラクタム、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール類等が挙げられる。親水性有機溶媒の使用量は、吸水性樹脂の種類や粒径、含水率等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０〜１０重量部の範囲内が好ましく、０．１〜５重量部の範囲内がより好ましい。また、第三物質として欧州特許第０６６８０８０号公報に示された無機酸、有機酸、ポリアミノ酸等を存在させてもよい。これらの混合助剤は表面架橋剤として作用しても良いが、表面架橋後に吸水性樹脂の吸水性能を低下させないものが好ましい。特に沸点が１５０℃未満の揮発性アルコール類は表面架橋処理時に揮発してしまうので、残存物が残らず望ましい。
吸水性樹脂と表面架橋剤とをより均一に混合するため、非架橋性の水溶性無機塩基類（好ましくは、アルカリ金属塩，アンモニウム塩，アルカリ金属水酸化物、および、アンモニアあるいはその水酸化物）や、非還元性アルカリ金属塩ｐＨ緩衝剤（好ましくは炭酸水素塩、リン酸二水素塩、リン酸水素塩等）を、吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合する際に共存させても良い。これらの使用量は、吸水性樹脂の種類や粒径等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して０〜１５重量部の範囲内が好ましく、０．００５〜１０重量部の範囲内がより好ましく、０．０５〜５重量部の範囲内がさらに好ましい。
吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合する混合方法は特に限定されないが、たとえば吸水性樹脂を親水性有機溶剤に浸漬し、必要に応じて水および／または親水性有機溶媒に溶解させた表面架橋剤を混合する方法、吸水性樹脂に直接、水および／または親水性有機溶媒に溶解させた表面架橋剤を噴霧若しくは滴下して混合する方法等が例示できる。
吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合する混合方法は特に限定されないが、たとえば吸水性樹脂を親水性有機溶剤に浸漬し、必要に応じて水および／または親水性有機溶媒に溶解させた表面架橋剤を混合する方法、吸水性樹脂に直接、水および／または親水性有機溶媒に溶解させた表面架橋剤を噴霧若しくは滴下して混合する方法等が例示できる。
吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合した後、通常、加熱処理を行い、架橋反応を遂行させる。上記加熱処理温度は、用いる表面架橋剤にもよるが、材料温度で、４０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより好ましい。処理温度が４０℃未満の場合には、加圧下の吸収倍率等の吸収特性が十分に改善されない場合がある。処理温度が２５０℃を越える場合には、吸水性樹脂の劣化を引き起こし、性能が低下する場合があり注意を要する。加熱処理時間は、好ましくは１分〜２時間、より好ましくは５分〜１時間である。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、目開き６００μｍの篩を通過するものであることが好ましい。より好ましくは、目開き５００μｍの篩を通過するものである。これは、篩による分級や気流分級等によって得ることができる。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末は、目開き６００μｍの篩を通過するものであることが好ましい。より好ましくは、目開き５００μｍの篩を通過するものである。これは、篩による分級や気流分級等によって得ることができる。
本発明で用いることができる原料吸水性樹脂粉末は、後述の重量平均粒子径が５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。
また、微粉末が少なく高吸収速度の吸水性樹脂組成物を得るためには、好ましくは目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過したもの、より好ましくは目開き１５０〜１２５μｍの篩を通過したものを使用した場合には、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度（ＪＩＳ Ｋ７２２４−１９９６）が５秒以下の吸水性樹脂粒子を得ることが可能となる。
また、微粉末が少なく高吸収速度の吸水性樹脂組成物を得るためには、好ましくは目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過したもの、より好ましくは目開き１５０〜１２５μｍの篩を通過したものを使用した場合には、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度（ＪＩＳ Ｋ７２２４−１９９６）が５秒以下の吸水性樹脂粒子を得ることが可能となる。
本発明で用いることができる吸水性樹脂粉末としては、粒子径３００μｍ以下の粉末を表面架橋処理および／または造粒し粒度調整したものを用いても良い。また、粉砕して得られる一次粒子の不定形破砕状の粒子に対し、微粉の造粒物を、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、さらに好ましくは１５重量％以上、混合した吸水性樹脂を用いても良い。
微粉造粒物の作成方法としては、微粉を再生する公知の技術が使用可能である。例えば、温水と吸水性樹脂の微粉を混合し乾燥する方法（米国特許第６２２８９３０号）や、吸水性樹脂の微粉を単量体水溶液と混合し重合する方法（米国特許第５２６４４９５号）、吸水性樹脂の微粉に水を加え特定の面圧以上で造粒する方法（欧州特許第８４４２７０号）、吸水性樹脂の微粉を十分に湿潤させ非晶質のゲルを形成し乾燥・粉砕する方法（米国特許第４９５０６９２号）、吸水性樹脂の微粉と重合ゲルを混合する方法（米国特許第５４７８８７９号）などを用いることが可能であるが、好ましくは前記の温水と吸水性樹脂の微粉を混合し乾燥する方法が用いられる。なお、粒子径は分級される篩目径で示される。
微粉造粒物の作成方法としては、微粉を再生する公知の技術が使用可能である。例えば、温水と吸水性樹脂の微粉を混合し乾燥する方法（米国特許第６２２８９３０号）や、吸水性樹脂の微粉を単量体水溶液と混合し重合する方法（米国特許第５２６４４９５号）、吸水性樹脂の微粉に水を加え特定の面圧以上で造粒する方法（欧州特許第８４４２７０号）、吸水性樹脂の微粉を十分に湿潤させ非晶質のゲルを形成し乾燥・粉砕する方法（米国特許第４９５０６９２号）、吸水性樹脂の微粉と重合ゲルを混合する方法（米国特許第５４７８８７９号）などを用いることが可能であるが、好ましくは前記の温水と吸水性樹脂の微粉を混合し乾燥する方法が用いられる。なお、粒子径は分級される篩目径で示される。
〔吸水性樹脂粒子〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、水分含有量が１〜１５重量％であることが好ましい。
なお、本発明における表面処理とは、表面へのコーティング、吸水性樹脂粉末間の接着造粒などが含まれる。
また、当該表面処理された吸水性樹脂粒子が本発明の所望の効果を有する範囲において、上記表面処理は部分コーティングないし付着であってもよい。
表面処理前の吸水性樹脂粉末は、前述した通りである。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、表面処理された吸水性樹脂粒子であり、特定の熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で処理された表面処理層を有してなる。すなわち、本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、表面処理された吸水性樹脂粒子であり、特定の熱可塑性樹脂および無機粒子で処理された表面処理層を有してなるものでもよいし、特定の熱可塑性樹脂のみで処理された表面処理層を有してなるものでもよい。
なお、本発明における表面処理とは、表面へのコーティング、吸水性樹脂粉末間の接着造粒などが含まれる。
また、当該表面処理された吸水性樹脂粒子が本発明の所望の効果を有する範囲において、上記表面処理は部分コーティングないし付着であってもよい。
表面処理前の吸水性樹脂粉末は、前述した通りである。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、表面処理された吸水性樹脂粒子であり、特定の熱可塑性樹脂および必要により無機粒子で処理された表面処理層を有してなる。すなわち、本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、表面処理された吸水性樹脂粒子であり、特定の熱可塑性樹脂および無機粒子で処理された表面処理層を有してなるものでもよいし、特定の熱可塑性樹脂のみで処理された表面処理層を有してなるものでもよい。
前記熱可塑性樹脂は、親水性と疎水性とを有し、かつ、重量平均分子量が１００００〜１００００００である。
前記熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは２００００〜５０００００、より好ましくは４００００〜２０００００である。
前記熱可塑性樹脂は、親水性と疎水性とを有する。親水性とは「親水性を有する構造」を有することを意味し、疎水性とは「疎水性を有する構造」を有することを意味する。具体的には、親水性とは、例えば、カルボン酸基、水酸基、アミノ基、アミド基、スルホン酸基、リン酸基、アルキレングリコール基、Ｎ−メトキシアミノ基等の親水性基を有する構造が挙げられ、疎水性とは、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のアルキル基やフェニル基、アセチル基などの疎水性基を有する構造が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは２００００〜５０００００、より好ましくは４００００〜２０００００である。
前記熱可塑性樹脂は、親水性と疎水性とを有する。親水性とは「親水性を有する構造」を有することを意味し、疎水性とは「疎水性を有する構造」を有することを意味する。具体的には、親水性とは、例えば、カルボン酸基、水酸基、アミノ基、アミド基、スルホン酸基、リン酸基、アルキレングリコール基、Ｎ−メトキシアミノ基等の親水性基を有する構造が挙げられ、疎水性とは、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のアルキル基やフェニル基、アセチル基などの疎水性基を有する構造が挙げられる。
親水性と疎水性とを有する熱可塑性樹脂を用いて表面処理されることにより、（ｉ）親水性の吸水性樹脂粉末表面への処理時に、熱可塑性樹脂の親水性基が吸水性樹脂粉末表面への付着性を向上させているので、極めて少量の熱可塑性樹脂の適用が可能になったものと考えられ、（ｉｉ）そのために、表面の熱可塑性樹脂による膨潤阻害が起こり難く、（ｉｉｉ）また、熱可塑性樹脂の疎水性基が吸水性樹脂粉末表面に存在することにより、静置水と接触した時点での吸水性樹脂粒子の膨潤ゲル粒子間の粘着・付着力が低減されているために膨潤ゲル粒子が順次液面から離れて沈降するものと考えられる。
前記熱可塑性樹脂としては、アルコール可溶性であり、重量平均分子量が２００００〜５０００００であることが好ましい。ここでいうアルコール可溶性とは、常圧下、４０℃でメタノールまたはエタノールに少なくとも０．５重量％以上、好ましくは２重量％以上、さらに好ましくは５重量％以上の濃度で溶解して溶液となることをいう。上限は、７０重量％以下、好ましくは５０重量％以下である。
前記熱可塑性樹脂としては、アルコール可溶性であり、重量平均分子量が２００００〜５０００００であることが好ましい。ここでいうアルコール可溶性とは、常圧下、４０℃でメタノールまたはエタノールに少なくとも０．５重量％以上、好ましくは２重量％以上、さらに好ましくは５重量％以上の濃度で溶解して溶液となることをいう。上限は、７０重量％以下、好ましくは５０重量％以下である。
さらに、アルコール可溶性で水不溶性であるものが好ましい。これは適度の疎水性と適度の親水性を持った熱可塑性樹脂を少量使用することにより、疎水性基による過度の撥水性により吸水速度が抑制されることもなく、水性液と接触した場合にも水性液に溶解せず、接触液を増粘させないため、通液性を確保して全体のゲル化を促進するのに好ましい。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、親水性モノマーと疎水性アクリルエステル単量体の共重合体、低ゲル化度のポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンなどが挙げられ、これらの１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。好ましくは、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種であり、特に好ましくは、アルコール可溶性であり水不溶性であるアルカリ水可溶性樹脂である。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、親水性モノマーと疎水性アクリルエステル単量体の共重合体、低ゲル化度のポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンなどが挙げられ、これらの１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。好ましくは、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種であり、特に好ましくは、アルコール可溶性であり水不溶性であるアルカリ水可溶性樹脂である。
アルカリ水可溶性樹脂とは、常温、常圧で、水には不溶であるがイオン交換水に水酸化ナトリウムを０．４重量％の割合で溶解することによってアルカリ性にしたアルカリ水に溶解する樹脂である。
上記アルカリ水可溶性樹脂とは、特許第３２２４５３３号（特開２００２−０６０６９５号公報）等に記載されるアルカリ水可溶性樹脂を用いることができる。アルカリ水可溶性樹脂としては、酸性または中性を呈する水には溶解せず、アルカリ性を呈する水には溶解する樹脂を意味する。ここで、「中性を呈する水」とは、ｐＨ値が６〜８の範囲内の水であり、「酸性を呈する水」とは、ｐＨ値が該中性の範囲未満の水であり、「アルカリ性を呈する水」とは、ｐＨ値が該中性の範囲よりも大きい水である。
上記アルカリ水可溶性樹脂とは、特許第３２２４５３３号（特開２００２−０６０６９５号公報）等に記載されるアルカリ水可溶性樹脂を用いることができる。アルカリ水可溶性樹脂としては、酸性または中性を呈する水には溶解せず、アルカリ性を呈する水には溶解する樹脂を意味する。ここで、「中性を呈する水」とは、ｐＨ値が６〜８の範囲内の水であり、「酸性を呈する水」とは、ｐＨ値が該中性の範囲未満の水であり、「アルカリ性を呈する水」とは、ｐＨ値が該中性の範囲よりも大きい水である。
なお、上記アルカリ水可溶性樹脂としては、アルカリ水への溶解性の程度として、下記評価試験によって求められる減少率が５０〜１００％のものが好ましく、６０〜１００％のものがより好ましく、７０〜１００％のものがさらに好ましい。
（アルカリ水への溶解性の評価試験）
二軸押出機を用いて得ることができるバインダー樹脂を、直径５ｍｍ、長さ５ｍｍの円筒状のペレット形状に成形したものを用いて測定する。この成形体１０ｇを、１Ｌのビーカーに入れた０．４重量％濃度のＮａＯＨの水溶液５００ｇに投入し、２５℃にて、直径が４０ｍｍ、４枚はねを用い、３００ｒｐｍで２４時間攪拌を行う。その後のバインダー樹脂の成形体におけるアルカリ水へ溶解した重量の、もとの成形体からの減少率で評価する。すなわち、２４時間攪拌後に溶解せずに残った樹脂分について、濾別等を行い、水で洗浄し、乾燥後の重量を求め、溶解性試験にかける前における元のバインダー樹脂の重量からの減少率（％）：（もとの重量−溶解性試験後の重量）／（もとの重量）で評価する。また、ペレット化されていなくても、５ｍｍ角以下の任意の形状の成形品であっても、アルカリ水への溶解性を示す場合には、上記アルカリ水可溶性樹脂の範囲である。
（アルカリ水への溶解性の評価試験）
二軸押出機を用いて得ることができるバインダー樹脂を、直径５ｍｍ、長さ５ｍｍの円筒状のペレット形状に成形したものを用いて測定する。この成形体１０ｇを、１Ｌのビーカーに入れた０．４重量％濃度のＮａＯＨの水溶液５００ｇに投入し、２５℃にて、直径が４０ｍｍ、４枚はねを用い、３００ｒｐｍで２４時間攪拌を行う。その後のバインダー樹脂の成形体におけるアルカリ水へ溶解した重量の、もとの成形体からの減少率で評価する。すなわち、２４時間攪拌後に溶解せずに残った樹脂分について、濾別等を行い、水で洗浄し、乾燥後の重量を求め、溶解性試験にかける前における元のバインダー樹脂の重量からの減少率（％）：（もとの重量−溶解性試験後の重量）／（もとの重量）で評価する。また、ペレット化されていなくても、５ｍｍ角以下の任意の形状の成形品であっても、アルカリ水への溶解性を示す場合には、上記アルカリ水可溶性樹脂の範囲である。
アルカリ水可溶性樹脂を用いることにより、適度な疎水性によってゲルブロックが適度に抑制でき、適度な親水性によって過度なゲルブロック抑制を防止でき、従って、本発明の効果が十分に発現できる。
アルカリ水可溶性樹脂としては、例えば、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基等の置換基を有する樹脂；フェノール性ヒドロキシル基を含むノボラック樹脂；ポリビニルフェノール樹脂；等の１種または２種以上を用いることができる。中でも、アルカリ水に対する溶解性や経済性、樹脂組成物の各種物性等に優れる点で、α，β−不飽和カルボン酸系単量体とα，β−不飽和カルボン酸系単量体以外のビニル系単量体とを共重合して得られる樹脂が好適である。なお、カルボン酸基を有する樹脂であるヒドロキシプロピルメチルセルロースフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートサクシネート、セルロースアセテートヘキサヒドロフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースヘキサヒドロフタレート等のセルロース誘導体を用いることもできる。
アルカリ水可溶性樹脂としては、例えば、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基等の置換基を有する樹脂；フェノール性ヒドロキシル基を含むノボラック樹脂；ポリビニルフェノール樹脂；等の１種または２種以上を用いることができる。中でも、アルカリ水に対する溶解性や経済性、樹脂組成物の各種物性等に優れる点で、α，β−不飽和カルボン酸系単量体とα，β−不飽和カルボン酸系単量体以外のビニル系単量体とを共重合して得られる樹脂が好適である。なお、カルボン酸基を有する樹脂であるヒドロキシプロピルメチルセルロースフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートサクシネート、セルロースアセテートヘキサヒドロフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースヘキサヒドロフタレート等のセルロース誘導体を用いることもできる。
α，β−不飽和カルボン酸系単量体としては、具体的には、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和モノカルボン酸；イタコン酸、マレイン酸、フマル酸等のα，β−不飽和ジカルボン酸；無水マレイン酸、無水イタコン酸等のα，β−不飽和ジカルボン酸無水物；マレイン酸モノエステル、フマル酸モノエステル、イタコン酸モノエステル等のα，β−不飽和ジカルボン酸モノエステル；等が挙げられるが、特に限定されない。これらα，β−不飽和カルボン酸系単量体は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。上記例示のα，β−不飽和カルボン酸系単量体のうち、アクリル酸、メタクリル酸が、本発明の効果を十分に発現させる点で特に好ましい。
ビニル系単量体としては、具体的には、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ステアリル等の、炭素数１〜１８の１価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル基含有ビニル系単量体；アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド基含有ビニル系単量体；アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル等の水酸基含有ビニル系単量体；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；酢酸ビニル等の脂肪族ビニル系単量体；アリルエーテル類；マレイン酸モノアルキルエステル、マレイン酸ジアルキルエステル等のマレイン酸誘導体；フマル酸モノアルキルエステル、フマル酸ジアルキルエステル等のフマル酸誘導体；マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ステアリルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド誘導体；イタコン酸モノアルキルエステル、イタコン酸ジアルキルエステル、イタコンアミド類、イタコンイミド類、イタコンアミドエステル類等のイタコン酸誘導体；エチレン、プロピレン等のアルケン類；ブタジエン、イソプレン等のジエン類；等が挙げられるが、特に限定されない。これらビニル系単量体は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。上記例示のビニル系単量体のうち、（メタ）アクリル酸エステルが、本発明の効果を十分に発現させる点で特に好ましい。
α，β−不飽和カルボン酸系単量体およびビニル系単量体の合計量に占めるα，β−不飽和カルボン酸系単量体の割合は、９重量％以上であることがより好ましく、９重量％〜４０重量％の範囲内がさらに好ましい。α，β−不飽和カルボン酸系単量体の割合を９重量％以上にすることにより、本発明の効果を十分に発現させることができる。
α，β−不飽和カルボン酸系単量体とビニル系単量体とを共重合することにより、アルカリ水可溶性樹脂が得られる。共重合方法、つまり、アルカリ水可溶性樹脂の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用すればよい。
アルカリ水可溶性樹脂の酸価は、本発明の効果を十分に発現させる点で、１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがより好ましく、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがさらに好ましく、７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが特に好ましく、７０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であることが最も好ましい。
α，β−不飽和カルボン酸系単量体とビニル系単量体とを共重合することにより、アルカリ水可溶性樹脂が得られる。共重合方法、つまり、アルカリ水可溶性樹脂の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用すればよい。
アルカリ水可溶性樹脂の酸価は、本発明の効果を十分に発現させる点で、１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがより好ましく、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがさらに好ましく、７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが特に好ましく、７０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であることが最も好ましい。
アルカリ水可溶性樹脂は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ（ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ ｓｃａｎｎｉｎｇ ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ））によって測定されるガラス転移温度が、−８０℃〜１２０℃の範囲内であることが好ましく、−３０℃〜２０℃の範囲内に低温側のガラス転移温度を有する一方、４０℃〜１００℃の範囲内に高温側のガラス転移温度を有していることがさらに好ましい。
疎水性ポリビニルアルコールとしては、例えば、ケン化度４５モル％以下のクラレＬＭポリマー、ＬＭ−１０ＨＤ、ＬＭ−１５、ＬＭ−２０、ＬＭ−２５などが挙げられる。これらは、ポリビニルアルコール濃度２重量％で４０℃で攪拌するとき、メタノールやエタノールに可溶である。
疎水性ポリビニルアルコールとしては、例えば、ケン化度４５モル％以下のクラレＬＭポリマー、ＬＭ−１０ＨＤ、ＬＭ−１５、ＬＭ−２０、ＬＭ−２５などが挙げられる。これらは、ポリビニルアルコール濃度２重量％で４０℃で攪拌するとき、メタノールやエタノールに可溶である。
アルコール可溶性ナイロンとしては、例えばナガセケムテックス製のアルコール可溶性ナイロンとして販売されているトレジンＦ３０Ｋ、ＭＦ−３０、ＥＦ−３０Ｔ等のＮ−メトキシメチル化ナイロンなどが挙げられる。
前記無機粒子としては、例えば、日産化学製のスノーテックスＣ等のコロイダルシリカ分散液、日本アエロジル製のアエロジル＃２００等のシリカ微粒子、二酸化チタン微粒子、疎水性シリカＲ９７２などが挙げられ、本発明の効果を十分に発現させる点で、好ましくは、コロイダルシリカ分散液である。このような無機粒子を熱可塑性樹脂と併用することにより、本発明の吸水性樹脂粒子を静置水ゲル化剤として用いた場合に、吸水性樹脂粒子の沈降性制御が容易になり、静置水のゲル化が速やかに起こる。なお、このような無機粒子は、比重調整成分として作用することもある。
前記無機粒子としては、例えば、日産化学製のスノーテックスＣ等のコロイダルシリカ分散液、日本アエロジル製のアエロジル＃２００等のシリカ微粒子、二酸化チタン微粒子、疎水性シリカＲ９７２などが挙げられ、本発明の効果を十分に発現させる点で、好ましくは、コロイダルシリカ分散液である。このような無機粒子を熱可塑性樹脂と併用することにより、本発明の吸水性樹脂粒子を静置水ゲル化剤として用いた場合に、吸水性樹脂粒子の沈降性制御が容易になり、静置水のゲル化が速やかに起こる。なお、このような無機粒子は、比重調整成分として作用することもある。
熱可塑性樹脂および無機粒子の使用量は、熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜１．０重量％が好ましく、より好ましくは０．０５〜０．５重量％、さらに好ましくは０．１〜０．３重量％であり、無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０〜５重量％であることが好ましい。より好ましくは、熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０５〜０．５重量％であり、無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％である。このような量を用いることにより、十分な吸収速度を維持でき、例えば、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度（ＪＩＳ Ｋ７２２４−１９９６）を十分に発現できる。Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度の測定に関する詳細は後述する。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子が有する表面処理層は、前記熱可塑性樹脂および必要により前記無機粒子で処理して得られるが、かかる表面処理は、前記熱可塑性樹脂および必要により前記無機粒子を含む水性液（表面処理剤）によってなされることが好ましい。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、上記表面処理層を有するので、通常の吸水性樹脂粉末において良く行われる表面架橋処理は必ずしも必要ではなく、表面架橋処理を行っていない吸水性樹脂粉末を用いた場合には、もとの吸水性樹脂粉末が有する吸収性能が損なわれにくいという利点がある。
なお、ここでいう表面処理層とは、必ずしも吸水性樹脂粒子が前記熱可塑性樹脂および無機粒子で均一に覆われている場合のみではなく、部分的に覆われていたり、付着していたり、粒子同士が結合造粒されている場合も含む。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、上記表面処理層を有するので、通常の吸水性樹脂粉末において良く行われる表面架橋処理は必ずしも必要ではなく、表面架橋処理を行っていない吸水性樹脂粉末を用いた場合には、もとの吸水性樹脂粉末が有する吸収性能が損なわれにくいという利点がある。
なお、ここでいう表面処理層とは、必ずしも吸水性樹脂粒子が前記熱可塑性樹脂および無機粒子で均一に覆われている場合のみではなく、部分的に覆われていたり、付着していたり、粒子同士が結合造粒されている場合も含む。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、本発明の効果を十分に発現させるため、好ましくは水分含有量が０〜１５重量％であり、より好ましくは水分含有量が１〜１５重量％であり、さらに好ましくは２〜１２重量％、特に好ましくは３〜９重量％である。なお、水分含有量の測定は、１０５℃で３時間の乾燥減量によって求めた。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内である。静置水ゲル化時間の測定に関する詳細は後述する。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内である。静置水ゲル化時間の測定に関する詳細は後述する。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）は、静置水ゲル化時間が、好ましくは１秒を超えて１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）は、静置水ゲル化時間が、３６００秒以内に測定できる限りにおいて、表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下、特に好ましくは４０％以下である。静置水ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して７０％を超えると、不十分な処理状態となり、静置水ゲル化時間に大きな改善が認められないために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）は、静置水ゲル化時間が、３６００秒以内に測定できる限りにおいて、表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下、特に好ましくは４０％以下である。静置水ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して７０％を超えると、不十分な処理状態となり、静置水ゲル化時間に大きな改善が認められないために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）は、静置水ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して８０％以下である場合、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、好ましくは０．０５〜０．５重量％であり、より好ましくは０．１〜０．４重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％であることがより好ましい。さらに好ましくは、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜０．３重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜４重量％である。これにより、本発明の効果をより一層発揮させることができる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が、１２０秒以内であることが好ましい。静置水４５度傾斜ゲル化時間の測定に関する詳細は後述する。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水ゲル化時間が、３６００秒以内に測定できる限りにおいて、静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下、特に好ましくは４０％以下である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して８０％を超えると、不十分な処理状態となり、静置水４５度傾斜ゲル化時間に大きな改善が認められないために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水ゲル化時間が、３６００秒以内に測定できる限りにおいて、静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下、特に好ましくは４０％以下である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して８０％を超えると、不十分な処理状態となり、静置水４５度傾斜ゲル化時間に大きな改善が認められないために好ましくない。
つまり、処理後のゲル化時間が、少なくとも２０％短縮されるということである。また、測定ゲル化時間を３６００秒以内に限定したのは、便宜的なもので、３６００秒以上のものは、３６００秒としてゲル化時間の短縮割合を求めても構わない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して８０％以下である場合、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、好ましくは０．０５〜０．５重量％であり、より好ましくは０．１〜０．４重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％であることがより好ましい。さらに好ましくは、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜０．３重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜４重量％である。これにより、本発明の効果をより一層発揮させることができる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の静置水４５度傾斜ゲル化時間に対して８０％以下である場合、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、好ましくは０．０５〜０．５重量％であり、より好ましくは０．１〜０．４重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％であることがより好ましい。さらに好ましくは、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜０．３重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記吸水性樹脂粉末に対して０．１〜４重量％である。これにより、本発明の効果をより一層発揮させることができる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子は、前記ガラス製容器を４５度傾けてもゲル最上面が流動しなくなるまでの時間を静置水４５度傾斜ゲル化時間として、（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）で表される２種のゲル化時間の差が１０秒以内であることが好ましく、より好ましくは５秒以内、さらに好ましくは１秒以内である。静置水４５度傾斜ゲル化時間と静置水ゲル化時間との差（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）が１０秒を超えると、完全ゲル化時間とみかけのゲル化時間との差が大きくなってしまうので好ましくない。
本発明にかかる低発塵性で高吸収速度の吸水性樹脂粒子は、また、前記表面処理前の吸水性樹脂粉末が、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過した粉末であり、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であり、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度が５秒以下であることが好ましい。
本発明にかかる低発塵性で高吸収速度の吸水性樹脂粒子は、また、前記表面処理前の吸水性樹脂粉末が、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過した粉末であり、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であり、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度が５秒以下であることが好ましい。
〔吸水性樹脂粒子の製造方法〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩を通して解砕する。好ましくは、目開き５００μｍ以下の篩を通して解砕する。
アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および無機粒子については、前述した通りである。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法は、アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩を通して解砕する。好ましくは、目開き５００μｍ以下の篩を通して解砕する。
アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂および無機粒子については、前述した通りである。
水性液状態とは、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水のみと共に水性液状態とする形態でもよいし、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を親水性溶媒のみと共に水性液状態とする形態でもよいし、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を親水性溶媒と水とともに水性液状態とする形態でもよい。また、可塑剤として不揮発性の親水性有機溶媒を併用してもよい。
親水性溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。特に、メタノール、エタノール、メチルエチルケトンが好ましい。
親水性溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。特に、メタノール、エタノール、メチルエチルケトンが好ましい。
可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒としては、例えば、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、これらのモノアルキルエーテル、液状ポリエチレングリコールやそのアルキルエーテル、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリンなどが挙げられる。特に、プロピレングリコール、グリセリンが好ましい。可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒を併用することにより、本発明の吸水性樹脂粒子を静置水ゲル化剤として用いた場合に、静置水のゲル化が速やかに起こる。
上記全水性液中の前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子の含有割合は、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは５〜５０重量％、さらに好ましくは１０〜４０重量％である。水の割合は、好ましくは０〜９０重量％、より好ましくは１０〜８０重量％、さらに好ましくは４０〜７０重量％である。
上記全水性液中の前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子の含有割合は、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは５〜５０重量％、さらに好ましくは１０〜４０重量％である。水の割合は、好ましくは０〜９０重量％、より好ましくは１０〜８０重量％、さらに好ましくは４０〜７０重量％である。
前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理する形態としては、特に限定されないが、例えば、
（１）熱可塑性樹脂と親水性溶媒とを含む水性液を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（２）熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（３）無機粒子と親水性溶媒とを含む水性液を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（４）無機粒子と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（５）熱可塑性樹脂と無機粒子と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（６）熱可塑性樹脂と無機粒子と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（７）熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加し、溶媒除去後に無機粒子を添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、吸水性樹脂粉末の添加後に添加してもよいし、無機粒子の添加後に添加してもよい）、
（８）吸水性樹脂粉末に無機粒子を添加混合後、熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
が、好ましい形態として挙げられる。
（１）熱可塑性樹脂と親水性溶媒とを含む水性液を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（２）熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（３）無機粒子と親水性溶媒とを含む水性液を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（４）無機粒子と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（５）熱可塑性樹脂と無機粒子と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（６）熱可塑性樹脂と無機粒子と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
（７）熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を吸水性樹脂粉末に添加し、溶媒除去後に無機粒子を添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、吸水性樹脂粉末の添加後に添加してもよいし、無機粒子の添加後に添加してもよい）、
（８）吸水性樹脂粉末に無機粒子を添加混合後、熱可塑性樹脂と可塑剤としての不揮発性の親水性有機溶媒と親水性溶媒とを含む水性液（添加順序は問わない）を添加する形態（水を水性液中に添加してもよいし、表面処理後に添加してもよい）、
が、好ましい形態として挙げられる。
表面処理の際の温度は、特に限定されないが、好ましくは材料温度で室温〜１００℃、より好ましくは室温〜８０℃、さらに好ましくは室温〜５０℃である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法においては、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させる。静置させる際の温度は、材料温度で好ましくは２０〜１００℃、より好ましくは４０〜１００℃、さらに好ましくは４０〜８０℃である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法においては、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩、好ましくは５００μｍ以下の篩ないし相当品を通るまで解砕する。解砕する際に通す篩の目開きは、粒子径と目的とする用途によって適宜選択すればよい。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法においては、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させる。静置させる際の温度は、材料温度で好ましくは２０〜１００℃、より好ましくは４０〜１００℃、さらに好ましくは４０〜８０℃である。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子の製造方法においては、前記熱可塑性樹脂および必要により無機粒子を水性液状態として用いて吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩、好ましくは５００μｍ以下の篩ないし相当品を通るまで解砕する。解砕する際に通す篩の目開きは、粒子径と目的とする用途によって適宜選択すればよい。
〔吸水性樹脂粒子組成物〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、本発明の吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）３０〜９９重量％とそれ以外の吸水性樹脂粒子１〜７０重量％を含む吸水性樹脂粒子組成物であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、静置水ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、本発明の吸水性樹脂粒子（表面処理された吸水性樹脂粒子）３０〜９９重量％とそれ以外の吸水性樹脂粒子１〜７０重量％を含む吸水性樹脂粒子組成物であって、鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であることを特徴とする。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、静置水ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が１２０秒以内であることが好ましい。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
吸水性樹脂粒子組成物中の吸水性樹脂粒子および他の吸水性樹脂粒子の含有割合が上記範囲を外れると、静置水４５度傾斜ゲル化時間が長くなり、且つ、静置水４５度傾斜ゲル化時間と静置水ゲル化時間との差（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）が大きくなるために好ましくない。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、静置水４５度傾斜ゲル化時間が、好ましくは１００秒以内、より好ましくは８０秒以内、さらに好ましくは６０秒以内である。静置水４５度傾斜ゲル化時間が１２０秒を超えると、静置水全体のゲル化に要する時間が長くなるために好ましくない。
吸水性樹脂粒子組成物中の吸水性樹脂粒子および他の吸水性樹脂粒子の含有割合が上記範囲を外れると、静置水４５度傾斜ゲル化時間が長くなり、且つ、静置水４５度傾斜ゲル化時間と静置水ゲル化時間との差（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）が大きくなるために好ましくない。
吸水性樹脂粒子組成物中の本発明の吸水性樹脂粒子の含有割合は、好ましくは３０〜９９重量％、より好ましくは４０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９９重量％、特に好ましくは８０〜９９重量％である。
吸水性樹脂粒子組成物中の他の吸水性樹脂粒子の含有割合は、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは１〜４０重量％、さらに好ましくは１〜２０重量％である。
上記割合は、吸水性樹脂粒子組成物を１００重量％としたときの比率である。なお、本発明の物性を損なわない範囲において、添加物等の他の物質を、例えば、０〜２０重量％配合することができる。添加物としては、公知の消臭剤、抗菌剤、フラボノイド類、キレート剤等が挙げられる。
吸水性樹脂粒子組成物中の他の吸水性樹脂粒子の含有割合は、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは１〜４０重量％、さらに好ましくは１〜２０重量％である。
上記割合は、吸水性樹脂粒子組成物を１００重量％としたときの比率である。なお、本発明の物性を損なわない範囲において、添加物等の他の物質を、例えば、０〜２０重量％配合することができる。添加物としては、公知の消臭剤、抗菌剤、フラボノイド類、キレート剤等が挙げられる。
他の吸水性樹脂粒子としては、例えば、市販の衛生材料用吸水性樹脂であり、日本触媒製の「アクアリックＣＡ」、住友精化製の「アクアキープ」、ストックハウゼン社製の「Ｆａｖｏｒ」、ダウ社製の「ドライテック」などが挙げられる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物の特徴、物性等は、前述した本発明の吸水性樹脂粒子と同様である。
〔静置水ゲル化剤〕
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含む。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物の特徴、物性等は、前述した本発明の吸水性樹脂粒子と同様である。
〔静置水ゲル化剤〕
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含む。
本発明にかかる静置水ゲル化剤中の、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物の含有割合は、好ましくは８０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％、さらに好ましくは９５〜１００重量％である。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物以外に、その他の成分として、０〜２０重量％の範囲で、キレート剤、殺菌剤、殺ウイルス剤、タンパク質分解酵素、血液凝固阻害剤などを含んでいても良い。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含むことにより、固化性能の向上、安全性の向上といった優れた効果を発現できる。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物以外に、その他の成分として、０〜２０重量％の範囲で、キレート剤、殺菌剤、殺ウイルス剤、タンパク質分解酵素、血液凝固阻害剤などを含んでいても良い。
本発明にかかる静置水ゲル化剤は、本発明の吸水性樹脂粒子および／または本発明の吸水性樹脂粒子組成物を含むことにより、固化性能の向上、安全性の向上といった優れた効果を発現できる。
なお、本発明の静置水ゲル化剤の使用対象としては、例えば、手術時の血液や血液と洗浄液との混合液等の医療廃液、重金属等を含有する廃液がある。
〔水性廃液の処理方法〕
本発明にかかる水性廃液の処理方法は、水性廃液の入った貯槽に本発明の静置水ゲル化剤を一括添加することにより前記廃液をゲル化させる。
本発明の静置水ゲル化剤は、前述の通り、静置水に一括添加した時の静置水ゲル化時間が短く、静置水４５度傾斜ゲル化時間と静置水ゲル化時間との差（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）が短く、容器中の水性液を速やかにゲル化するといった優れた効果を発現できるので、水性廃液の処理に好適である。
〔水性廃液の処理方法〕
本発明にかかる水性廃液の処理方法は、水性廃液の入った貯槽に本発明の静置水ゲル化剤を一括添加することにより前記廃液をゲル化させる。
本発明の静置水ゲル化剤は、前述の通り、静置水に一括添加した時の静置水ゲル化時間が短く、静置水４５度傾斜ゲル化時間と静置水ゲル化時間との差（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）が短く、容器中の水性液を速やかにゲル化するといった優れた効果を発現できるので、水性廃液の処理に好適である。
水性廃液としては、例えば、手術時の血液と洗浄液との混合液等の医療廃液、重金属等を含有する廃液などが挙げられる。
水性廃液の処理に用いる本発明の静置水ゲル化剤の使用量は、水性廃液全量に対して、好ましくは１〜１００重量％、より好ましくは２〜２０重量％、さらに好ましくは２．５〜５重量％である。水性廃液の処理に用いる本発明の静置水ゲル化剤の使用量が１重量％より少ないと、ゲル化が十分でなかったり、ゲル化しても全体としてのゲル化後の強度が低く、流動性が出やすかったりという問題があり、１００重量％より多いと、経済的でないという問題がある。
水性廃液の処理に用いる本発明の静置水ゲル化剤の使用量は、水性廃液全量に対して、好ましくは１〜１００重量％、より好ましくは２〜２０重量％、さらに好ましくは２．５〜５重量％である。水性廃液の処理に用いる本発明の静置水ゲル化剤の使用量が１重量％より少ないと、ゲル化が十分でなかったり、ゲル化しても全体としてのゲル化後の強度が低く、流動性が出やすかったりという問題があり、１００重量％より多いと、経済的でないという問題がある。
〔その他の用途〕
本発明にかかる吸水性樹脂粒子、本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、上述のような構成を有するため、ゲルブロッキングが効果的に防止でき、また、表面架橋の有無に関わらず高い吸収性能（例えば、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度など）を発揮できるので、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料にも好ましく適用可能である。
また、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩、好ましくは１５０〜１２５μｍの篩を通過させることにより微粒子化した原料吸水性樹脂（Ａ）を使用した本発明の吸水性樹脂粒子は、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度に優れ、テープ化工程時の粉塵の飛散等の問題がなくなり、光ケーブルや電力ケーブル用などのケーブル用止水テープに好適に用いることができる。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子、本発明にかかる吸水性樹脂粒子組成物は、上述のような構成を有するため、ゲルブロッキングが効果的に防止でき、また、表面架橋の有無に関わらず高い吸収性能（例えば、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度など）を発揮できるので、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料にも好ましく適用可能である。
また、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩、好ましくは１５０〜１２５μｍの篩を通過させることにより微粒子化した原料吸水性樹脂（Ａ）を使用した本発明の吸水性樹脂粒子は、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度に優れ、テープ化工程時の粉塵の飛散等の問題がなくなり、光ケーブルや電力ケーブル用などのケーブル用止水テープに好適に用いることができる。
ケーブル用止水テープ用には、本発明の処理後の吸水性樹脂は、目開き１２５μｍ以上８５０μｍ以下で、好ましくは、目開き１５０μｍ以上６００μｍ以下、より好ましくは、目開き１５０μｍ以上５００μｍ以下の篩を通過するように解砕して使用することができる。
本発明における表面処理を施した吸水性樹脂粒子（Ａ）を、例えば、８５０μｍの篩を通過するように解砕したものと、本発明における表面処理を施さなかった目開き２１２〜１２５μｍの篩に相当する少なくとも１つの篩を通過しなかった吸水性樹脂粒子（Ｂ）とを混合することにより、低発塵性の衛生材料用吸水性樹脂を得ることができる。このようにして原料吸水性樹脂の微粒子を有効に活用することができる。この場合、原料吸水性樹脂としては、表面架橋は施されているものでも施されていないものでもよい。また、吸水性樹脂（Ａ）と吸水性樹脂粒子（Ｂ）のうちの片方が表面架橋処理されていてもよい。表面架橋処理されたものを用いた方が、衛生材料用吸水性樹脂としては好ましい。このように、本発明は、粉砕工程を経て製造される吸水性樹脂の微粉の回収方法としても有用である。
本発明における表面処理を施した吸水性樹脂粒子（Ａ）を、例えば、８５０μｍの篩を通過するように解砕したものと、本発明における表面処理を施さなかった目開き２１２〜１２５μｍの篩に相当する少なくとも１つの篩を通過しなかった吸水性樹脂粒子（Ｂ）とを混合することにより、低発塵性の衛生材料用吸水性樹脂を得ることができる。このようにして原料吸水性樹脂の微粒子を有効に活用することができる。この場合、原料吸水性樹脂としては、表面架橋は施されているものでも施されていないものでもよい。また、吸水性樹脂（Ａ）と吸水性樹脂粒子（Ｂ）のうちの片方が表面架橋処理されていてもよい。表面架橋処理されたものを用いた方が、衛生材料用吸水性樹脂としては好ましい。このように、本発明は、粉砕工程を経て製造される吸水性樹脂の微粉の回収方法としても有用である。
なお、本明細書において、篩の目開きについては、ＪＩＳ標準篩を基準として、相当するＡＳＴＭに定められた篩や目開きがそれに相当する篩であれば特注品であってもよい。
以下に、実施例および比較例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下では、便宜上、「重量部」を単に「部」と、「リットル」を単に「Ｌ」と記すことがある。また、「重量％」を「ｗｔ％」と記すことがある。
実施例および比較例における、測定方法および評価方法を以下に示す。
＜静置水ゲル化時間および静置水４５度傾斜ゲル化時間の測定＞
２２℃の０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）１００ｇをガラス製管（マルエムスクリュー管Ｎｏ．８（４０Ｘ１２０）：４０ｍｍφ、高さ１２０ｍｍ）に入れ、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面から２ｃｍ上部に設置したものを使用して、試料３．３ｇを一気に投入し、目視でガラス製管を横から観察してゲル化によって透明な液体部分がなくなるまでの時間を測定し、静置水ゲル化時間（秒）とした。
実施例および比較例における、測定方法および評価方法を以下に示す。
＜静置水ゲル化時間および静置水４５度傾斜ゲル化時間の測定＞
２２℃の０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）１００ｇをガラス製管（マルエムスクリュー管Ｎｏ．８（４０Ｘ１２０）：４０ｍｍφ、高さ１２０ｍｍ）に入れ、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面から２ｃｍ上部に設置したものを使用して、試料３．３ｇを一気に投入し、目視でガラス製管を横から観察してゲル化によって透明な液体部分がなくなるまでの時間を測定し、静置水ゲル化時間（秒）とした。
次にガラス製管を４５度傾けても流動化しなくなるまでの時間（秒）を測定し、静置水４５度傾斜ゲル化時間とした。ここで、流動化しなくなるとは、４５度傾けてもガラス管内のゲル最上面が流動あるいは変化せず、そのままの状態であることをいう。
全体がゲル化固定化する時間は、静置水４５度傾斜ゲル化時間で表される。
静置水ゲル化時間は、見かけの全体ゲル化時間であり、十分な静置水中での垂直分散性を持たないものであれば、４５度傾けた時に流動性が認められる。しかし、最も好ましく改質された垂直分散性を持つものを用いた場合には、静置水ゲル化時間と静置水４５度傾斜ゲル化時間とはほぼ一致する。
全体がゲル化固定化する時間は、静置水４５度傾斜ゲル化時間で表される。
静置水ゲル化時間は、見かけの全体ゲル化時間であり、十分な静置水中での垂直分散性を持たないものであれば、４５度傾けた時に流動性が認められる。しかし、最も好ましく改質された垂直分散性を持つものを用いた場合には、静置水ゲル化時間と静置水４５度傾斜ゲル化時間とはほぼ一致する。
＜Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度＞
０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に１０００重量部に食品添加物である食用青色１号０．０２重量部を添加し、液温２２℃に調整した。その生理食塩水５０ｍｌを１００ｍｌビーカーに計り取り、長さ４０ｍｍで太さ８ｍｍの円筒型攪拌子で６００ｒｐｍで攪拌する中に、試料２．０ｇを投入し、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度（秒）を測定した。
終点は、ＪＩＳ Ｋ ７２２４−１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験方法 解説」に記載されている基準に準じ、試料（吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物など）が生理食塩水を吸液してスターラーチップを試験液で覆うまでの時間を吸収速度（秒）として測定した。
０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に１０００重量部に食品添加物である食用青色１号０．０２重量部を添加し、液温２２℃に調整した。その生理食塩水５０ｍｌを１００ｍｌビーカーに計り取り、長さ４０ｍｍで太さ８ｍｍの円筒型攪拌子で６００ｒｐｍで攪拌する中に、試料２．０ｇを投入し、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度（秒）を測定した。
終点は、ＪＩＳ Ｋ ７２２４−１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験方法 解説」に記載されている基準に準じ、試料（吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物など）が生理食塩水を吸液してスターラーチップを試験液で覆うまでの時間を吸収速度（秒）として測定した。
Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は、撹拌下でのゲル化時間を測定するものである。
＜発塵性試験＞
試料５ｇを１００ｍｌの円筒形透明ガラス製容器（マルエムサンプル管：内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）に入れてふたを締め、手で持ち上下に約５０ｃｍの巾で激しく１０〜２０秒で３０回振った後に机上に置いた。置いた直後の粉立ちの程度を観察した後、１日放置後のガラス製容器内壁への微粉の付着程度をデジタルカメラ（フラッシュＯＮ）で近接撮影し、判定を行った。
判定は以下の５段階で行った。
＜発塵性試験＞
試料５ｇを１００ｍｌの円筒形透明ガラス製容器（マルエムサンプル管：内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）に入れてふたを締め、手で持ち上下に約５０ｃｍの巾で激しく１０〜２０秒で３０回振った後に机上に置いた。置いた直後の粉立ちの程度を観察した後、１日放置後のガラス製容器内壁への微粉の付着程度をデジタルカメラ（フラッシュＯＮ）で近接撮影し、判定を行った。
判定は以下の５段階で行った。
極めて多量（図１参照）
多量（図２参照）
中等度（図３参照）
軽微（図４参照）
ほとんどなし（図５参照）
＜含水率＞
１０５℃のオーブン中で３時間乾燥させたときの減量により求めた。
＜重量平均粒子径（Ｄ５０）＞
吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物を、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、４５μｍなどのＪＩＳ標準ふるいで篩い分けし、残留百分率Ｒを対数確率紙にプロットした。これにより、Ｒ＝５０重量％に相当する粒子径を重量平均粒子径（Ｄ５０）として読み取った。
多量（図２参照）
中等度（図３参照）
軽微（図４参照）
ほとんどなし（図５参照）
＜含水率＞
１０５℃のオーブン中で３時間乾燥させたときの減量により求めた。
＜重量平均粒子径（Ｄ５０）＞
吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物を、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、４５μｍなどのＪＩＳ標準ふるいで篩い分けし、残留百分率Ｒを対数確率紙にプロットした。これにより、Ｒ＝５０重量％に相当する粒子径を重量平均粒子径（Ｄ５０）として読み取った。
重量平均粒子径（Ｄ５０）を測定する際の分級方法は、吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物１０．０ｇを、室温（２０〜２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、４５μｍのＪＩＳ標準ふるい（ＴＨＥ ＩＩＤＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＳＩＥＶＥ：径８ｃｍ）に仕込み、振動分級器（ＩＩＤＡ ＳＩＥＶＥ ＳＨＡＫＥＲ、ＴＹＰＥ：ＥＳ−６５型、ＳＥＲ．Ｎｏ．０５０１）により、５分間、分級を行った。
〔合成例１：アルカリ水可溶性樹脂の調製〕
アルカリ水可溶性樹脂を以下の方法で調製した。
〔合成例１：アルカリ水可溶性樹脂の調製〕
アルカリ水可溶性樹脂を以下の方法で調製した。
すなわち、温度計、攪拌翼、還流冷却器、および滴下装置を備えた容量１００Ｌの槽型反応器に、アクリル酸１．８ｋｇ、アクリル酸エチル１０．２ｋｇ、重合開始剤である２，２´−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）２４ｇ、および、溶媒であるメチルアルコール２８ｋｇを仕込んだ。また、滴下装置に、アクリル酸２．７ｋｇ、アクリル酸メチル５．４ｋｇ、メタクリル酸メチル９．９ｋｇ、２，２´−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）６６ｇ、およびメチルアルコール２ｋｇからなる混合溶液を仕込んだ。
上記のメチルアルコール溶液を、窒素ガス雰囲気下、攪拌しながら６５℃に加熱し、２０分間反応させた。これにより、内容物の重合率を７２％に調節した。続いて、内温を６５℃に保ちながら、滴下装置から上記の混合溶液を２時間かけて均等に滴下した。滴下終了後、内容物にメチルエチルケトン６０ｋｇを混合することにより、アルカリ水可溶性樹脂の２５重量％溶液を得た。以下、このアルカリ水可溶性樹脂を「ＡＳＰ」と称することがある。
上記のメチルアルコール溶液を、窒素ガス雰囲気下、攪拌しながら６５℃に加熱し、２０分間反応させた。これにより、内容物の重合率を７２％に調節した。続いて、内温を６５℃に保ちながら、滴下装置から上記の混合溶液を２時間かけて均等に滴下した。滴下終了後、内容物にメチルエチルケトン６０ｋｇを混合することにより、アルカリ水可溶性樹脂の２５重量％溶液を得た。以下、このアルカリ水可溶性樹脂を「ＡＳＰ」と称することがある。
得られたアルカリ水可溶性樹脂の酸価は１１７ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、該アルカリ水可溶性樹脂の重量平均分子量Ｍｗは１５６０００、数平均分子量Ｍｎは６９０００であった。さらに、示差走査熱量機で測定したところ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃と６７℃とに観測された。また、上記樹脂の、２５℃のイオン交換水への溶解性は、０．５％未満であり、また、アルカリ水可溶性は１００％であった。
〔実施例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液８．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて試料（１）を作製した。重量平均粒子径は２１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は１．１重量％であり、試料（１）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は２．９重量％であった。
〔実施例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液８．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて試料（１）を作製した。重量平均粒子径は２１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は１．１重量％であり、試料（１）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は２．９重量％であった。
試料（１）の静置水ゲル化時間は５１秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２６秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇと脱イオン水２ｇを混合したものを滴下混合した。
ゲル化時間測定時、試料（１）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇと脱イオン水２ｇを混合したものを滴下混合した。
６０℃の恒温器中で１時間熟成させ、５００μｍの篩を通過させて試料（２）を作製した。重量平均粒子径は２０５μｍ、４５μｍ以下の微粉は１．６重量％であり、試料（２）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は３．８重量％であった。
試料（２）の静置水ゲル化時間は６４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（２）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例３〕
脱イオン水の量を６ｇとした以外は実施例２と同様にして、試料（３）を作製した。
試料（２）の静置水ゲル化時間は６４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（２）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例３〕
脱イオン水の量を６ｇとした以外は実施例２と同様にして、試料（３）を作製した。
試料（３）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は５．７重量％であった。
試料（３）の静置水ゲル化時間は６２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２６秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（３）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例４〕
脱イオン水の量を１０ｇとした以外は実施例２と同様にして、試料（４）を作製した。
試料（３）の静置水ゲル化時間は６２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２６秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（３）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例４〕
脱イオン水の量を１０ｇとした以外は実施例２と同様にして、試料（４）を作製した。
試料（４）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は７．６重量％であった。
試料（４）の静置水ゲル化時間は５２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２５秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（４）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの、速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例５〕
脱イオン水を入れない以外は実施例２と同様にして、試料（５）を作製した。
試料（４）の静置水ゲル化時間は５２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２５秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（４）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの、速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔実施例５〕
脱イオン水を入れない以外は実施例２と同様にして、試料（５）を作製した。
試料（５）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は２．８重量％であった。
試料（５）の静置水ゲル化時間は１０８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１１秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２８秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（５）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの、速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔比較例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）（比較試料（１））をそのまま測定をした。
試料（５）の静置水ゲル化時間は１０８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１１秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２８秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（５）は、全量がゆっくりと膨潤しながら容器下半に沈降したものの、速やかに上部液面まで全体がゲル化した。
〔比較例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）（比較試料（１））をそのまま測定をした。
比較試料（１）の発塵性試験による判定は「中等度」であった。また、含水率は２．６重量％であった。
比較試料（１）の静置水ゲル化時間は２２８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３００秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１９秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（１）は、全量が一旦沈降した後、ゆっくりと上部液面方向へのゲル化が進行したが、全体がゲル化するのに時間を要した。
〔比較例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）（比較試料（２））をそのまま測定した。
比較試料（１）の静置水ゲル化時間は２２８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３００秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１９秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（１）は、全量が一旦沈降した後、ゆっくりと上部液面方向へのゲル化が進行したが、全体がゲル化するのに時間を要した。
〔比較例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）（比較試料（２））をそのまま測定した。
比較試料（２）の発塵性試験による判定は「中等度」であった。また、含水率は２．７重量％であった。
比較試料（２）の静置水ゲル化時間は１３５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１４７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２４秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（２）は、全量が一旦沈降した後、ゆっくりと上部液面方向へのゲル化が進行したが、全体がゲル化するのに時間を要した。
〔比較例３〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液６４．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて比較試料（３）を作製した。
比較試料（２）の静置水ゲル化時間は１３５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１４７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２４秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（２）は、全量が一旦沈降した後、ゆっくりと上部液面方向へのゲル化が進行したが、全体がゲル化するのに時間を要した。
〔比較例３〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液６４．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて比較試料（３）を作製した。
比較試料（３）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は２．７重量％であった。
比較試料（３）の静置水ゲル化時間は２４０秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は４２０秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３５秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（３）は、液面に浮いてゲルブロッキングを起こしている状態ではなく非常にゆっくりとではあるが少しずつ膨潤した部分から沈降ゲル化したが、全体のゲル化に時間を要した。
〔実施例６〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％シリカ水溶液）２０ｇを混合し、さらに撹拌混合した。４０℃の恒温器中で１時間熟成させ、５００μｍの篩を通過させて試料（６）を作製した。
比較試料（３）の静置水ゲル化時間は２４０秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は４２０秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３５秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（３）は、液面に浮いてゲルブロッキングを起こしている状態ではなく非常にゆっくりとではあるが少しずつ膨潤した部分から沈降ゲル化したが、全体のゲル化に時間を要した。
〔実施例６〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４ＳＰ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％シリカ水溶液）２０ｇを混合し、さらに撹拌混合した。４０℃の恒温器中で１時間熟成させ、５００μｍの篩を通過させて試料（６）を作製した。
試料（６）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は１１．５重量％であった。
試料（６）の静置水ゲル化時間は３５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（６）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例７〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％シリカ水溶液）２０ｇを混合し、さらに撹拌混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を０．５ｇ添加して均一に混合し、試料（７）を作製した。
試料（６）の静置水ゲル化時間は３５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（６）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例７〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％シリカ水溶液）２０ｇを混合し、さらに撹拌混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を０．５ｇ添加して均一に混合し、試料（７）を作製した。
試料（７）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は１０．８重量％であった。
試料（７）の静置水ゲル化時間は５７秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１４秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（７）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例８〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を１．０ｇ添加して均一に混合し、試料（８）を作製した。
試料（７）の静置水ゲル化時間は５７秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５７秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１４秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（７）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例８〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を１．０ｇ添加して均一に混合し、試料（８）を作製した。
試料（８）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は３．３重量％であった。
試料（８）の静置水ゲル化時間は６６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１５秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（８）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔参考例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を０．５ｇ添加して均一に混合し、参考試料（１）を作製した。
試料（８）の静置水ゲル化時間は６６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は６６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１５秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（８）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔参考例１〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を０．５ｇ添加して均一に混合し、参考試料（１）を作製した。
参考試料（１）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は３．１重量％であった。
参考試料（１）の静置水ゲル化時間は１２６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１５６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１４秒であった。
ゲル化時間測定時、参考試料（１）は、全量が一旦沈降しゆっくりと液面へ向かって膨潤し全体がゲル化した。
上記参考例１は、熱可塑性樹脂の使用量が少ない場合の一例である。
〔実施例９〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）と耐塩性吸水性ポリマー（アクアリックＣＳ−６、（株）日本触媒製）との１：１混合物２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を１．０ｇ添加して均一に混合し、試料（９）を作製した。
参考試料（１）の静置水ゲル化時間は１２６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１５６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１４秒であった。
ゲル化時間測定時、参考試料（１）は、全量が一旦沈降しゆっくりと液面へ向かって膨潤し全体がゲル化した。
上記参考例１は、熱可塑性樹脂の使用量が少ない場合の一例である。
〔実施例９〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）と耐塩性吸水性ポリマー（アクアリックＣＳ−６、（株）日本触媒製）との１：１混合物２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて粉末試料を得た後、アエロジル２００を１．０ｇ添加して均一に混合し、試料（９）を作製した。
試料（９）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は４．１重量％であった。
試料（９）の静置水ゲル化時間は３６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は６秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（９）は、液面に浮いてから下部の膨潤した部分から順次膨潤沈降し、速やかに速やかに全体がゲル化した。
〔参考例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）と耐塩性吸水性ポリマー（アクアリックＣＳ−６、（株）日本触媒製）との１：１混合物２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて参考試料（２）を作製した（アエロジル２００を１．０ｇ添加しなかった以外は実施例９に同じ）。
試料（９）の静置水ゲル化時間は３６秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３６秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は６秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（９）は、液面に浮いてから下部の膨潤した部分から順次膨潤沈降し、速やかに速やかに全体がゲル化した。
〔参考例２〕
市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）と耐塩性吸水性ポリマー（アクアリックＣＳ−６、（株）日本触媒製）との１：１混合物２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１２．０ｇを滴下混合した。室温で放置し溶媒を揮散させた後、５００μｍの篩を通過させて参考試料（２）を作製した（アエロジル２００を１．０ｇ添加しなかった以外は実施例９に同じ）。
参考試料（２）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は４．０重量％であった。
参考試料（２）の静置水ゲル化時間は５９４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５９４秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１１秒であった。
ゲル化時間測定時、参考試料（２）は、全量が液面に浮いてからその下部の膨潤した部分から非常にゆっくりと膨潤沈降しゲル化した。
〔製造例１〕
７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３３重量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート１．２ｇを溶解し、反応液とした。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。ついで、シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、過硫酸ナトリウム２．４６ｇおよびＬ−アスコルビン酸０．１０ｇを添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い、重合開始から６０分後に含水ゲル状重合体を取り出した。得られた含水ゲル状重合体は、その径が約５ｍｍに細分化されていた。この細分化された含水ゲル状重合体を目開き５００μｍのステンレス製ネット上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。ついで、乾燥物をハンマーミルを用いて粉砕し、さらに目開き５００μｍの篩で分級することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂前駆体（ａ）を得た。
参考試料（２）の静置水ゲル化時間は５９４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は５９４秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１１秒であった。
ゲル化時間測定時、参考試料（２）は、全量が液面に浮いてからその下部の膨潤した部分から非常にゆっくりと膨潤沈降しゲル化した。
〔製造例１〕
７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３３重量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート１．２ｇを溶解し、反応液とした。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。ついで、シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、過硫酸ナトリウム２．４６ｇおよびＬ−アスコルビン酸０．１０ｇを添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い、重合開始から６０分後に含水ゲル状重合体を取り出した。得られた含水ゲル状重合体は、その径が約５ｍｍに細分化されていた。この細分化された含水ゲル状重合体を目開き５００μｍのステンレス製ネット上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。ついで、乾燥物をハンマーミルを用いて粉砕し、さらに目開き５００μｍの篩で分級することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂前駆体（ａ）を得た。
得られた吸水性樹脂前駆体（ａ）１００重量部に、グリセリン０．５重量部と、水２重量部と、イソプロピルアルコール１重量部とからなる表面架橋剤を混合した。上記の混合物を２１０℃で４５分間加熱処理することにより吸水性樹脂粉末（１）を得た。重量平均粒子径は１６９μｍ、４５μｍ以下の微粉は１０．５重量％であった。
〔実施例１０〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、下記に示す処理液Ａの３０ｇを滴下混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１０）を得た。重量平均粒子径は２１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は１．８重量％であった。
〔実施例１０〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、下記に示す処理液Ａの３０ｇを滴下混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１０）を得た。重量平均粒子径は２１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は１．８重量％であった。
試料（１０）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は６．５重量％であった。
試料（１０）の静置水ゲル化時間は１０５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１０５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１０）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
処理液Ａ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・（ＭＥＫ）溶液 ３．０ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 ２．０ｇ
脱イオン水 ５．０ｇ
プロピレングリコール ５．０ｇ
スノーテックスＣ（日産化学製コロイダルシリカ分散液） １５．０ｇ
〔実施例１１〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、下記に示す処理液Ｂの２５．８ｇを混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１１）を得た。
試料（１０）の静置水ゲル化時間は１０５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１０５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１０）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
処理液Ａ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・（ＭＥＫ）溶液 ３．０ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 ２．０ｇ
脱イオン水 ５．０ｇ
プロピレングリコール ５．０ｇ
スノーテックスＣ（日産化学製コロイダルシリカ分散液） １５．０ｇ
〔実施例１１〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、下記に示す処理液Ｂの２５．８ｇを混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１１）を得た。
試料（１１）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は５．６重量％であった。
試料（１１）の静置水ゲル化時間は１１４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１４秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１１）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次沈降しゲル化した。
処理液Ｂ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １．９２ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 １．２８ｇ
脱イオン水 ３．２ｇ
プロピレングリコール ３．８ｇ
スノーテックスＣ １５．６ｇ
〔実施例１２〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら、下記に示す処理液Ｃの２８０ｇを噴霧混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１２）を得た。
試料（１１）の静置水ゲル化時間は１１４秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１４秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１１）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次沈降しゲル化した。
処理液Ｂ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １．９２ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 １．２８ｇ
脱イオン水 ３．２ｇ
プロピレングリコール ３．８ｇ
スノーテックスＣ １５．６ｇ
〔実施例１２〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら、下記に示す処理液Ｃの２８０ｇを噴霧混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１２）を得た。
試料（１２）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は３．１重量％であった。
試料（１２）の静置水ゲル化時間は１１２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１２秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１２）は、液面に浮いてから順次膨潤沈降し全体がゲル化した。
処理液Ｃ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １９．２ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 １２．８ｇ
脱イオン水 ３２ｇ
グリセリン ６０ｇ
スノーテックスＣ １５６ｇ
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、試料（１２）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、１３５秒であった。
試料（１２）の静置水ゲル化時間は１１２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は１１２秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１２）は、液面に浮いてから順次膨潤沈降し全体がゲル化した。
処理液Ｃ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １９．２ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 １２．８ｇ
脱イオン水 ３２ｇ
グリセリン ６０ｇ
スノーテックスＣ １５６ｇ
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、試料（１２）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、１３５秒であった。
さらに、３Ｌの容量のＴＯＰ社製ガラスビーカー（内径１４５ｍｍ、高さ２２０ｍｍ）に３０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、同様に設置したプラスチックロートから、試料（１２）の９９ｇおよび１５０ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間をそれぞれ測定したところ、１９０秒および１３２秒であった。
〔実施例１３〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら、下記に示す処理液Ｄの１５５ｇを噴霧混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１３）を得た。
〔実施例１３〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら、下記に示す処理液Ｄの１５５ｇを噴霧混合した。それをバットにひろげて４０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で１時間熟成した後、目開き５００μｍのメッシュを通過させて試料（１３）を得た。
試料（１３）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は１．９重量％であった。
試料（１３）の静置水ゲル化時間は９８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は９８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１３）は、液面に浮いてから順次膨潤沈降し全体がゲル化した。
処理液Ｄ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １１．５ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 ７．７ｇ
脱イオン水 １９．２ｇ
プロピレングリコール ２３．０ｇ
スノーテックスＣ ９３．６ｇ
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、試料（１３）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、１０５秒であった。
試料（１３）の静置水ゲル化時間は９８秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は９８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３０秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１３）は、液面に浮いてから順次膨潤沈降し全体がゲル化した。
処理液Ｄ：
２５％濃度のＡＳＰのメタノール・ＭＥＫ溶液 １１．５ｇ
１規定ＮａＯＨ水溶液 ７．７ｇ
脱イオン水 １９．２ｇ
プロピレングリコール ２３．０ｇ
スノーテックスＣ ９３．６ｇ
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、試料（１３）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、１０５秒であった。
さらに、３Ｌの容量のＴＯＰ社製ガラスビーカー（内径１４５ｍｍ、高さ２２０ｍｍ）に３０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、同様に設置したプラスチックロートから、試料（１３）の９９ｇおよび１５０ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間をそれぞれ測定したところ、１４７秒および１１９秒であった。
〔比較例４〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）をそのまま使用し、比較試料（４）とした。
比較試料（４）の発塵性試験による判定は「多量」であった。また、含水率は０．３重量％であった。
〔比較例４〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）をそのまま使用し、比較試料（４）とした。
比較試料（４）の発塵性試験による判定は「多量」であった。また、含水率は０．３重量％であった。
比較試料（４）の静置水ゲル化時間は約１４００秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は約３９００秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３１秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（４）は、一旦全量が容器底部に沈降してから極めてゆっくりと上部液面へとゲル化が進行し全体がゲル化した。
〔比較例５〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら脱イオン水２００ｇを噴霧した。生成物を取り出しバットにいれて７０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で２時間熟成した。これを目開き５００μｍのメッシュを通過させて比較試料（５）を得た。重量平均粒子径は１９３μｍ、４５μｍ以下の微粉は６．６重量％であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（４）は、一旦全量が容器底部に沈降してから極めてゆっくりと上部液面へとゲル化が進行し全体がゲル化した。
〔比較例５〕
製造例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）４０００ｇをレディゲミキサーに入れ、撹拌しながら脱イオン水２００ｇを噴霧した。生成物を取り出しバットにいれて７０℃で相対湿度６０％の恒温高湿機中で２時間熟成した。これを目開き５００μｍのメッシュを通過させて比較試料（５）を得た。重量平均粒子径は１９３μｍ、４５μｍ以下の微粉は６．６重量％であった。
比較試料（５）の発塵性試験による判定は「中等度」であった。また、含水率は２．５重量％であった。
比較試料（５）の静置水ゲル化時間は２５２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３３５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１８秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（５）は、一旦全量が容器底部に沈降してから非常にゆっくりと上部液面へとゲル化が進行し全体がゲル化した。
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、比較試料（５）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、５３５秒であった。
比較試料（５）の静置水ゲル化時間は２５２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３３５秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１８秒であった。
ゲル化時間測定時、比較試料（５）は、一旦全量が容器底部に沈降してから非常にゆっくりと上部液面へとゲル化が進行し全体がゲル化した。
１Ｌのパックエース（（株）テラオカ製）に１０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、プラスチック（ＰＰ）製の粉末ロート（足径１５ｍｍ）（東京ガラス器械（株）の「科学機器総合カタログ２００２／２００３」品番１６７）の足先端部を液面上４ｃｍ上に設置しておいて、比較試料（５）の３３ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間を測定したところ、５３５秒であった。
さらに、３Ｌの容量のＴＯＰ社製ガラスビーカー（内径１４５ｍｍ、高さ２２０ｍｍ）に３０００ｇの生理食塩水を入れて静置し、同様に設置したプラスチックロートから、比較試料（５）の９９ｇおよび１５０ｇを投入し、全体がゲル化固定化する時間をそれぞれ測定したところ、６３９秒および４１１秒であった。
〔実施例１４〕
実施例６で得られた試料（６）７０ｇに市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）３０ｇを混合することにより、試料（１４）を作製した。
〔実施例１４〕
実施例６で得られた試料（６）７０ｇに市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｗ４Ｓ、（株）日本触媒製）３０ｇを混合することにより、試料（１４）を作製した。
試料（１４）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は８．２重量％であった。
試料（１４）の静置水ゲル化時間は９２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は９２秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１４）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例１５〕
実施例６で得られた試料（６）８０ｇに市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｈ３、（株）日本触媒製）２０ｇを混合することにより、試料（１５）を作製した。
試料（１４）の静置水ゲル化時間は９２秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は９２秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２２秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１４）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例１５〕
実施例６で得られた試料（６）８０ｇに市販のアクリル酸塩系吸水性ポリマー（アクアリックＣＡ−Ｈ３、（株）日本触媒製）２０ｇを混合することにより、試料（１５）を作製した。
試料（１５）の発塵性試験による判定は「軽微」であった。また、含水率は７．９重量％であった。
試料（１５）の静置水ゲル化時間は８５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は８８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２９秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１５）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔製造例２〕
７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３３重量％）に、ポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数１０）５．４４ｇを溶解し反応液とした。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。ついで、シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、過硫酸ナトリウム２．４６ｇおよびＬ−アスコルビン酸０．１０ｇを添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い、重合開始から６０分後に含水ゲル状重合体を取り出した。得られた含水ゲル状重合体は、その径が約５ｍｍに細分化されていた。この細分化された含水ゲル状重合体を目開き５００μｍのステンレス製ネット上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。ついで、乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、目開き８５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（２）を得た。重量平均粒子径は４１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．５重量％であった。さらに目開き１５０μｍの篩で分級することにより、重量平均粒子径１１５μｍの不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（３）を得た。４５μｍ以下の微粉は、７．６重量％であった。目開き１５０μｍの篩上に残った吸水性樹脂粉末１００重量部に、グリセリン０．５重量部と、水２重量部と、イソプロピルアルコール１重量部とからなる表面架橋剤を混合した。上記の混合物を２１０℃で４５分間加熱処理することにより吸水性樹脂粉末（４）を得た。重量平均粒子径は４３６μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．１重量％であった。
試料（１５）の静置水ゲル化時間は８５秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は８８秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は２９秒であった。
ゲル化時間測定時、試料（１５）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔製造例２〕
７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３３重量％）に、ポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数１０）５．４４ｇを溶解し反応液とした。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。ついで、シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、過硫酸ナトリウム２．４６ｇおよびＬ−アスコルビン酸０．１０ｇを添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い、重合開始から６０分後に含水ゲル状重合体を取り出した。得られた含水ゲル状重合体は、その径が約５ｍｍに細分化されていた。この細分化された含水ゲル状重合体を目開き５００μｍのステンレス製ネット上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。ついで、乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、目開き８５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（２）を得た。重量平均粒子径は４１０μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．５重量％であった。さらに目開き１５０μｍの篩で分級することにより、重量平均粒子径１１５μｍの不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（３）を得た。４５μｍ以下の微粉は、７．６重量％であった。目開き１５０μｍの篩上に残った吸水性樹脂粉末１００重量部に、グリセリン０．５重量部と、水２重量部と、イソプロピルアルコール１重量部とからなる表面架橋剤を混合した。上記の混合物を２１０℃で４５分間加熱処理することにより吸水性樹脂粉末（４）を得た。重量平均粒子径は４３６μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．１重量％であった。
〔比較例６〕
製造例２で得られた吸水性樹脂粉末（３）をそのまま比較試料（６）として使用し、測定した。
比較試料（６）の静置水ゲル化時間も静置水４５度傾斜ゲル化時間も共に観測できなかった（８６４００秒以上、つまり２４時間後も、ママコができており部分的にしかゲル化せず流動状態であった）。Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１５秒（ただしママコ生成）であった。比較試料（６）の発塵性試験による判定は「多量」であった。また、含水率は２．９重量％であった。
製造例２で得られた吸水性樹脂粉末（３）をそのまま比較試料（６）として使用し、測定した。
比較試料（６）の静置水ゲル化時間も静置水４５度傾斜ゲル化時間も共に観測できなかった（８６４００秒以上、つまり２４時間後も、ママコができており部分的にしかゲル化せず流動状態であった）。Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は１５秒（ただしママコ生成）であった。比較試料（６）の発塵性試験による判定は「多量」であった。また、含水率は２．９重量％であった。
〔実施例１６〕
製造例２で得られた吸水性樹脂粉末（３）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％水溶液）３０ｇを混合しさらに撹拌混合した。６０℃の恒温器中で１時間熟成させ、８５０μｍの篩を通過させて試料（１６）を作製した。重量平均粒子径は４１５μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．０重量％であった。
試料（１６）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は７．４重量％であった。
製造例２で得られた吸水性樹脂粉末（３）２００ｇをクッキングカッターに入れ、撹拌混合しながら、アルカリ水可溶性樹脂（ＡＳＰ）２．５重量％を溶解しているメタノール９２．５重量％／５重量％メチルエチルケトン溶液１６．０ｇを滴下混合した。続いてそこにスノーテックスＣ（日産化学社製：２０％水溶液）３０ｇを混合しさらに撹拌混合した。６０℃の恒温器中で１時間熟成させ、８５０μｍの篩を通過させて試料（１６）を作製した。重量平均粒子径は４１５μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．０重量％であった。
試料（１６）の発塵性試験による判定は「ほとんどなし」であった。また、含水率は７．４重量％であった。
試料（１６）の静置水ゲル化時間は３０秒、静置水４５度傾斜ゲル化時間は３０秒、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度は３秒であった。静置水ゲル化時間、Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度、ともに、比較例８に比べて著しい改善を示した。
ゲル化時間測定時、試料（１６）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例１７〕
実施例１６で得られた試料（１６）２０ｇを、ブチルゴム２０％含有のトルエン溶液に分散させて混合し、不織布基材に塗布し、止水テープを作成した。
ゲル化時間測定時、試料（１６）は、液面に浮いてから膨潤した部分から順次あるいは部分的に一団となってちぎれて膨潤沈降し、速やかに上部液面と容器下部の両方からゲル化し速やかに全体がゲル化した。
〔実施例１７〕
実施例１６で得られた試料（１６）２０ｇを、ブチルゴム２０％含有のトルエン溶液に分散させて混合し、不織布基材に塗布し、止水テープを作成した。
比較試料（６）を使用して同様に塗布した場合には、試料の添加時に粉塵が発生したが、試料（１６）を使用した場合には、試料の添加時に粉塵の飛散が全くなかった。
純水を用いた止水性能も良好であった。
〔実施例１８〕
実施例１６で得られた試料（１６）１０ｇに製造例２で得られた表面架橋された吸水性樹脂粉末（４）９０ｇを混合して試料（１８）を得た。重量平均粒子径は４３２μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．０重量％であった。発塵性試験による判定も「ほとんどなし」であった。微粉の極めて少ない良好な衛生材料用吸水性樹脂が得られた。
純水を用いた止水性能も良好であった。
〔実施例１８〕
実施例１６で得られた試料（１６）１０ｇに製造例２で得られた表面架橋された吸水性樹脂粉末（４）９０ｇを混合して試料（１８）を得た。重量平均粒子径は４３２μｍ、４５μｍ以下の微粉は０．０重量％であった。発塵性試験による判定も「ほとんどなし」であった。微粉の極めて少ない良好な衛生材料用吸水性樹脂が得られた。
本発明にかかる吸水性樹脂粒子や吸水性樹脂粒子組成物は、静置状態の水性液全体を速やかにゲル化することが可能、すなわち、吸収初期のゲルブロッキングの効果的な防止と速やかな吸収速度とを両立することができるので、塗料廃液、メッキ廃液、放射性廃液、医療廃液などの水性廃液のゲル化剤に好適である。また、ケーブル用止水剤（止水テープなど）や、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料にも好ましく適用可能である。
Claims (17)
- アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、
鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内である、
ことを特徴とする、吸水性樹脂粒子。 - 原料吸水性樹脂粉末の前記表面処理が前記熱可塑性樹脂と無機粒子とでなされている、請求項１に記載の吸水性樹脂粒子。
- 前記ゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が８０秒以内である、請求項１または２に記載の吸水性樹脂粒子。
- 前記ガラス製容器を４５度傾けてもゲル最上面が流動しなくなるまでの時間を静置水４５度傾斜ゲル化時間として、（静置水４５度傾斜ゲル化時間−静置水ゲル化時間）で表される２種のゲル化時間の差が１０秒以内である、請求項１から３までのいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
- 前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末の粒度が、目開き６００μｍの篩を通過するものであり、前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０〜５重量％である、請求項１から４までのいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
- 前記熱可塑性樹脂の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜０．７重量％であり、前記無機粒子の使用量が、前記原料吸水性樹脂粉末に対して０．０２〜５重量％であり、得られた上記表面処理された吸水性樹脂粒子の静置水ゲル化時間が原料吸水性樹脂粉末の静置水ゲル化時間に対して０．１％を超えて８０％以下である、請求項１から５までのいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
- 前記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が２００００〜５０００００である、請求項１から６までのいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
- 請求項１から７までのいずれかに記載の表面処理された吸水性樹脂粒子３０〜９９重量％とそれ以外の吸水性樹脂粒子１〜７０重量％を含む吸水性樹脂粒子組成物であって、
鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内である、
ことを特徴とする、吸水性樹脂粒子組成物。 - 請求項１から７までのいずれかに記載の吸水性樹脂粒子を含む、静置水ゲル化剤。
- 請求項８に記載の吸水性樹脂粒子組成物を含む、静置水ゲル化剤。
- アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂を水性液状態として用いて原料吸水性樹脂粉末を表面処理した後、室温〜１００℃で静置して全体を固結させ、さらに、目開き６００μｍ以下の篩を通して解砕する、吸水性樹脂粒子の製造方法。
- 原料吸水性樹脂粉末の前記表面処理を、前記熱可塑性樹脂と無機粒子を水性液状態として用いて行う、請求項１１に記載の吸水性樹脂粒子の製造方法。
- 水性廃液の入った貯槽に請求項９または１０に記載の静置水ゲル化剤を一括添加することにより前記廃液をゲル化させる、水性廃液の処理方法。
- アルカリ水可溶性樹脂、疎水性ポリビニルアルコール、アルコール可溶性ナイロンから選ばれる少なくとも１種からなり重量平均分子量が１００００〜１００００００である熱可塑性樹脂で原料吸水性樹脂粉末の表面を処理して得られた、表面処理された吸水性樹脂粒子であって、
前記表面処理前の原料吸水性樹脂粉末が、目開き２１２〜１２５μｍの篩から選択された少なくとも１つの篩を通過した粉末であり、
鉛直方向に置かれた透明の円筒形ガラス製容器（内径３７ｍｍ、高さ１０２ｍｍ）内に静置されている２２℃の生理食塩水１００ｍｌの液面に前記吸水性樹脂粒子３．３ｇを一括添加したときに、該添加時から前記生理食塩水全体がゲル化するまでの時間（静置水ゲル化時間）が１２０秒以内であり、
Ｖｏｒｔｅｘ吸収速度が５秒以下である、
ことを特徴とする、吸水性樹脂粒子。 - 原料吸水性樹脂粉末の前記表面処理が前記熱可塑性樹脂と無機粒子とでなされている、請求項１４に記載の吸水性樹脂粒子。
- 請求項１４または１５に記載の吸水性樹脂粒子を用いた、ケーブル用止水テープ。
- 目開き２１２〜１２５μｍの少なくとも１つの篩を通過しない吸水性樹脂粒子と、請求項１４または１５に記載の表面処理された吸水性樹脂粒子を混合してなる、衛生材料用吸水性樹脂。
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