JP4671805B2

JP4671805B2 - 樹脂射出成形品

Info

Publication number: JP4671805B2
Application number: JP2005242204A
Authority: JP
Inventors: 孝宏山下
Original assignee: Shin Kobe Electric Machinery Co Ltd
Current assignee: Shin Kobe Electric Machinery Co Ltd
Priority date: 2005-08-24
Filing date: 2005-08-24
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2025-08-24
Also published as: JP2007055058A

Description

本発明は、円筒部を有する樹脂射出成形品に関する。殊に、その円筒部の端部に当該円筒部の他部分より内径と外径が大きい膨出部を設けた樹脂射出成形品に関する。この成形品は、成形後の離型を無理抜きで行なうのに適した成形品である。

円筒部の外周に膨出部を設けたアンダーカット形状の樹脂射出成形品を、成形後に無理抜きで離型する場合、特許文献１に示すような技術がある。

この技術は、円筒部内周面を成形するためのコア型を、第１部分と第２部分で構成している。第１部分は外周に膨出部を有する部分の内周面を成形するためのものであり、第２部分はその他の部分の内周面を成形するためのものである。成形品の離型は、まず、前記第１部分を除き、膨出部を有する部分の円筒内側に空隙を作る。次に、膨出部を有する部分の円筒外周面を成形するキャビティ型を無理抜きで離型する。このとき、膨出部を有する部分の円筒内側には障害物は何もなく、膨出部を有する部分の円筒が内側に弾性変形することにより無理抜きが可能となっている。その後、前記第２部分を除いて、離型が完了する。

特開２００５−１１２４４４号公報

上記のように、特許文献１の技術では、コア型を段階的に取り除いて、成形品の離型を実施しており、金型構造が複雑である。また、キャビティ型を無理抜きで離型するとき、コア型の第２部分を円筒内に配置しておくことで、無理抜きによる変形が残るのを回避しているものと推測される。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、円筒部を有し、その円筒部の端部に当該円筒部の他部分より内径と外径が大きい膨出部を設けた樹脂射出成形品を対象として、無理抜きによる離型に当たってコア型を段階的に取り除く等の操作の工夫をしなくても、変形の残らない成形品とすることである。

上記課題を解決するために、本発明に係る樹脂射出成形品（請求項１）は、円筒部を有し、その円筒部の端部に当該円筒部の他部分より内径と外径が大きい膨出部を設けた樹脂射出成形品であって、成形後の離型を、前記円筒部内周面を成形するコア型を取り除いた後、前記膨出部を含む外面を成形するキャビティ型を無理抜きで行う樹脂射出成形品において、前記膨出部の内周面を、その径方向横断面が凹凸を繰り返す波形にしたことを特徴とする。本発明が対象とする成形品を金型から無理抜きで離型できるのは、無理抜き時に膨出部が内側へ弾性変形し、離型後に元の形状に戻るからである。

しかし、無理抜き時に、膨出部の直径に対するたわみ量（無理抜き率）が所定の限界を越えると塑性変形して、変形が元に戻らなくなる。膨出部が内側にたわむ際、周面の周囲距離が小さい内周側が、外周側より先に弾性変形の降伏点に達してしまうのである。前記請求項１に係る成形品は、膨出部内周面の径方向横断面を、凹凸を繰り返す波形にしているので、膨出部内周面の面積が増える。その結果、無理抜き時のたわみを吸収して、内周面の弾性変形の限界を上げることができる。

本発明に係る他の樹脂射出成形品（請求項２）は、上記膨出部周面の周囲距離を、膨出部外周面の周囲距離と同等以上になるように波形を付したことを特徴とする。これによって、無理抜き時に、内周側が、先に弾性変形の降伏点に達してしまうことがなくなる。

上述したように、本発明に係る樹脂射出成形品は、円筒部の端部に当該円筒部の他部分より内径と外径が大きい膨出部を設けたアンダーカット形状のものにおいて、無理抜きにより成形品を離型した後に変形が残ることを防止することができる。特に、成形品の外形を変えることなく、膨出部の内側の形状変更で、無理抜きによる変形を抑えることができる。そして、離型に際し、キャビティ型の無理抜き時に、成形品円筒部の内側にコア型を配置しておく必要はない。

本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図1は、本発明が対象としている樹脂射出成形品であり、その要部を示した斜視図である。円筒部1を有し、その円筒部1の端部に、当該円筒部1の他部分より内径と外形が大きい膨出部２を設けてある。この成形品は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＯＭ（ポリオキシメチレン）、ＰＡ６（６ナイロン）、ＰＡ６６（６６ナイロン）、ＰＡ１２（１２ナイロン）、ＰＡ４６（４６ナイロン）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）、ＰＡ６Ｔ（６Ｔナイロン）、ＰＡ９Ｔ（９Ｔナイロン）等の樹脂を射出成形して成形される。樹脂には、ガラス繊維等の充填材が適宜配合される。成形後の離型は、円筒部内周面を成形するコア型を取り除いた後、膨出部２を含む外面を成形するキャビティ型を無理抜きする。無理抜きとは、キャビティ型が膨出部を乗り越えて円筒の軸方向へ引き抜かれることである。膨出部２はアンダーカット形状であるので、この時、膨出部２が内側に変形することにより無理抜きが可能となっている。

請求項1に係る発明の実施の形態は、上記において、膨出部２の内周面を、その径方向横断面が凹凸を繰り返す波形にしている。図１、図２（図２は、図１の膨出部２における径方向横断面を示す）において、３が内周面の波形部である。膨出部２の内周面の周囲距離は、好ましくは、その外周面の周囲距離と同等以上に長くする（請求項２）。

実施例１
本実施例は、図１、２を参照して説明した実施の形態に相当するものである。樹脂として、ガラス繊維（繊維径１０μm，繊維長０．３mm）を３５質量％含有するＰＰＡを用い、端面に膨出部２を有する円筒部１を備えた成形品を射出成形した。この成形品は、膨出部２の外径φ２０mm、内径φ１７mmであり、円筒部１の他部分（膨出部２以外の部分）の外径φ１８mm、内径φ１５mmである。そして、膨出部２の内周面には、その径方向横断面が凹凸を繰り返す波形を付した。
前記膨出部２の内径は、波形の凹凸の中心線上におけるものであり、当該中心線から凹凸の谷までの深さは０．２５mm、頂部までの高さは０．２５mmである。また、膨出部２の外周面の周囲距離は６２．８mm、内周面の周囲距離は５５．８mmである。

実施例２
実施例１において、膨出部２の内径をΦ１７mm、波形の凹凸の中心線から凹凸の谷までの深さを０．３７mm、頂部までの高さを０．３７mmとした。また、膨出部２の外周面の周囲距離は６２．８mmであり、内周面の周囲距離は６３．７mmである。

従来例１
実施例１において、波形部３を設けず、その他は実施例１と同様とした。

上記各例において、無理抜き後の膨出部に残った変形度合いを表１に示した。変形度合いは、膨出部周面の本来の形状からの最大変形量で示した。

本発明に係る樹脂射出成形品の実施の形態を示し、当該樹脂成形品の要部斜視図である。図１における樹脂射出成形品の膨出部の径方向断面図である。

符号の説明

１は、円筒部
２は、膨出部
３は、波形部

Claims

円筒部を有し、その円筒部の端部に当該円筒部の他部分より内径と外径が大きい膨出部を設けた樹脂射出成形品であって、成形後の離型を、前記円筒部内周面を成形するコア型を取り除いた後、前記膨出部を含む外面を成形するキャビティ型を無理抜きで行う樹脂射出成形品において、
前記膨出部の内周面を、その径方向横断面が凹凸を繰り返す波形にしたことを特徴とする樹脂射出成形品。
膨出部内周面の周囲距離を、膨出部外周面の周囲距離と同等以上に長くなるように波形を付したことを特徴とする請求項１記載の樹脂射出成形品。