JP4661255B2 - 加工工具 - Google Patents
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より詳細には、加工時に該加工工具が受ける外力に起因する加工工具および被加工物の弾性変形を抑制することにより、該加工工具の加工時の振動を防止する技術に関する。
このような加工工具は、モータ等により回転駆動される回転軸の先端部に固定され、該回転軸と一体となって回転しつつ該複数の切削刃を被加工物に接触させることにより、被加工物と切削刃との接触部位を切削加工するものである。例えば、特許文献1に記載の如くである。
特許文献1に記載の加工工具は、加工時において被加工物に押し当てる方向と、その軸線方向とが略一致し、各切削刃は被加工物から刃面に垂直な方向の力を受けることとなる。
その結果、各切削刃が被加工物から受ける刃面に垂直な方向の力は、加工工具の軸線方向の成分と、半径方向、すなわち軸線方向に垂直かつ軸線と交差する方向の成分とに分解される。
このうち、加工工具の半径方向の成分は、加工工具を弾性変形により湾曲させる方向に作用するため、加工工具の加工時(回転時)の振動の原因となる。
該複数のパッドは、それぞれ加工工具の軸線方向に対して所定の傾斜角度を成す当接面を有しており、加工工具の加工時において、被加工物を加工(切削)することなく該当接面にて該被加工物に当接し、被加工物から加工工具が受ける力の一部を支持するものである。
また、該複数のパッドは、所定の軸線方向から見て、該軸線を挟んで各切削刃の反対側となる位置にそれぞれ配置される。すなわち、一個の切削刃と、一個のパッドとが、加工工具の軸線を挟んで一対のペアとなっている。
そして、各パッドは、前記切削刃と同様に、加工時に被加工物から当接面に垂直な方向の力を受けることとなる。その結果、各パッドが被加工物から受ける当接面に垂直な方向の力は、加工工具の軸線方向の成分と、半径方向、すなわち軸線方向に垂直かつ軸線と交差する方向の成分とに分解される。
特許文献1に記載の加工工具は、以上の如くパッドを配置することにより、切削刃が被加工物から受ける力の半径方向の成分と、該切削刃とペアを成すパッドが被加工物から受ける力の半径方向の成分とを相殺し、加工工具の加工時(回転時)の振動を抑制する。
特に、複数のパッドのうちの一つの位置を調整すると、他のパッドが被加工物と当接する状態も変化するため、他のパッドが被加工物から受ける力の大きさも変動する。従って、加工工具に具備される切削刃の個数が増大するほど該パッドの位置の調整が難しい。
特に、被加工物が小さい場合には加工工具自体も小さくする必要があり、多数の切削刃およびパッドを収容し、固定するための溝を多数形成した場合の強度低下が大きい。
また、加工工具自体が小さくなると、そもそも全ての切削刃およびパッドを配置することが不可能となる場合がある。
刃を配置した場合でも強度に優れ、かつ当該振動を防止するためのメンテナンス性に優れ
た加工工具を提供するものである。
段を説明する。
軸線を中心に回転する本体と、
該本体の外周部に配置され、該軸線に対して所定の傾斜角を成す刃面を有する複数の切削刃と、
該本体の外周部、かつ、該複数の切削刃が被加工物から受ける力の半径方向の成分の和からなる合力の方向に配置され、該軸線に対して所定の傾斜角を成す当接面を有する単数のパッドと、
を具備するものである。
前記パッドは、前記軸線の長手方向に位置調整可能であるものである。
前記パッドの当接面の傾斜角が前記複数の切削刃の刃面の傾斜角のいずれかと略同じであって、かつ、該当接面は該略同じ傾斜角の刃面を有する切削刃により被加工物に形成された加工面に当接するものである。
ここで、「被加工物」は加工工具1が加工する対象であり、具体例としてはエンジンのシリンダヘッドにおけるバルブ孔等が挙げられる。
加工工具1は、主として本体20、切削刃31・32・33、パッド40等で構成される。
本体20は、前方から後方に向けて順に切削刃取り付け部21、フランジ部22、テーパーシャンク部23等で構成される。
切削刃取り付け部21は本体20の前部を成す部位であり、軸線100を中心とする略円柱形状を成す。
切削刃取り付け部21の外周部には溝21a・21a・21aおよび溝21bが形成される。溝21a・21a・21aには切削刃31・32・33が着脱可能かつ位置調整可能に取り付けられる。また、溝21bにはパッド40が着脱可能かつ位置調整可能に取り付けられる。
また、貫通孔24の中途部と本体20の外周部とを連通する連通孔25・26・27が形成される。
加工工具1が取り付けられる工作機械等の回転軸にも貫通孔が形成されており、該貫通孔を経て加工工具1の貫通孔24に流体が供給される。さらに、該流体は貫通孔24の前端24aや連通孔25・26・27の外周部側の端部から加工工具1の外部に吐出される。
ここで、「流体」とは、主に加工工具1および被加工物の切削部位の冷却、潤滑および切り屑の除去を行う目的で使用される切削油剤、または該切削油剤と圧縮ガスとの混合物を指す。
切削刃31・32・33は本体20の外周部に配置される。
より厳密には、切削刃31・32・33は本体20の切削刃取り付け部21の外周部に形成された溝21a・21a・21aに軸線方向にのみ位置調整可能、または軸線方向および本体20の周方向に位置調整可能に取り付けられる。
切削刃31・32・33は、それぞれ加工工具1の軸線方向(軸線100の長手方向)に対して所定の傾斜角度を成す刃面31a・32a・33aを有し、該刃面31a・32a・33aのエッジ部分が鋭利な刃物となっている。
なお、本発明に係る加工工具に具備される切削刃の個数については、本実施例の加工工具1の如く三個(切削刃31・32・33)に限定されず、複数個であれば良い。
パッド40は、切削刃31・32・33と同じく本体20の外周部に配置される。より厳密には、パッド40は本体20の切削刃取り付け部21の外周部に形成された溝21bに軸線方向にのみ位置調整可能、または軸線方向および本体20の周方向に位置調整可能に取り付けられる。
パッド40は加工工具1の軸線方向に対して所定の傾斜角度を成す当接面40aを有しており、加工工具1が弾性変形した場合に該当接面40aにて被加工物に当接する。
なお、以下では、図2に示すエンジンのシリンダヘッドにおけるバルブ孔のバルブシート200を被加工物とし、該バルブシート200の内周面を加工する場合を例に説明する。
バルブシート200の内周面の加工(切削)は、加工工具1の軸線100と、バルブシート200が配置されるバルブ孔の中心線とを一致させ、加工工具1を回転させつつ前方(矢印Aの方向)に移動させてバルブシート200の内周面に押し付けることにより行われる。
従って、加工後のバルブシート200の内周面には、バルブ孔の中心線を含む断面視で該バルブ孔の中心線(すなわち、軸線100)に対してそれぞれθ1、θ2、θ3の傾斜角を成す加工面たるシート面200a・200b・200cが形成される。
同様に、切削刃32がバルブシート200から刃面32aに垂直な方向の力F2、を受けるものとすると、該力F2は、軸線方向の成分F2aと、半径方向の成分F2rと、に分解される。また、切削刃33がバルブシート200から刃面33aに垂直な方向の力F3、を受けるものとすると、該力F3は、軸線方向の成分F3aと、半径方向の成分F3rと、に分解される。
このとき、成分F1r、F2r、F3rの大きさはそれぞれ以下の(式1)、(式2)、(式3)で表される。
F1r=F1cos(θ1) (式1)
F2r=F2cos(θ2) (式2)
F3r=F3cos(θ3) (式3)
F1r={−F1rcos(φ1),−F1rsin(φ1)} (式4)
同様に、X−Y座標系の原点と切削刃32とを通過する直線132と、X軸と、の成す角度をφ2とすると、前記成分F2rは当該X−Y座標系を用いて以下の(式5)で表される。
F2r={−F2rcos(φ2),−F2rsin(φ2)} (式5)
同様に、X−Y座標系の原点と切削刃33とを通過する直線133と、X軸と、の成す角度をφ3とすると、前記成分F3rは当該X−Y座標系を用いて以下の(式6)で表される。
F3r={−F3rcos(φ3),−F3rsin(φ3)} (式6)
F=F1r+F2r+F3r={Rcosψ,Rsinψ} (式7)
R=[{F1rcos(φ1)+F2rcos(φ2)+F3rcos(φ3)}2+{F1rsin(φ1)+F2rsin(φ2)+F3rsin(φ3)}2]0.5
(式8)
ここで、Rは合力Fの大きさを表す。
すなわち、本体2の外周部、かつ、該X−Y座標系の原点とパッド40とを通過する直線140と、X軸と、の成す角度がψとなる位置、にパッド40を配置する。
このとき、パッド40の当接面40aの傾斜角θpは、切削刃31の刃面31aの傾斜角θ1、切削刃32の刃面32aの傾斜角θ2、または切削刃33の刃面33aの傾斜角θ3のいずれかと略同じであって、かつ、当接面40aは該略同じ傾斜角の刃面を有する切削刃によりバルブシート200に形成された加工面に当接することが望ましい。
すなわち、当接面40aをシート面200aに当接させる場合にはθp=θ1とし、当接面40aをシート面200bに当接させる場合にはθp=θ2とし、当接面40aをシート面200cに当接させる場合にはθp=θ3とすることが望ましい。
このように構成することにより、パッド40の当接面40aの摩耗を抑えることが可能である。
なお、以上の摩耗抑制の効果を奏する限りにおいて、傾斜角θ1〜θ3は完全な同一角度に限定されるものではない。
なお、以下ではパッド40の当接面40aの傾斜角θp=θ1とし、パッド40は切削刃31により切削されたシート面200aに当接する場合を例として説明する。
W=L×(Δθ/2π)+S (式9)
ここで、Δθは加工工具1の回転方向において先に切削刃31、後にパッド40がある場合の位相差(本実施例の場合、Δθ=ψ−φ1)、Sはクリアランス(S≧0)を表す。
ある時刻において切削刃31が被加工物のシート面200aのある部分を切削し、さらに加工工具1が回転して当該部分にパッド40が到達すると、その間にパッド40はL×(Δθ/2π)だけ前進している。
従って、加工工具1が弾性変形していない場合には、加工時のパッド40のパッド面40aはシート面200aとの間に前後方向に大きさSのクリアランスを有することになる。
そして、加工工具1が当該クリアランスSを超えて弾性変形した場合には、パッド40の当接面40aがシート面200aに当接し、加工工具1を支持することとなる。
クリアランスの大きさSについては、0≦S≦5μmであることが望ましい。これは、クリアランスSが5μmを超えると加工工具1の弾性変形量が過大となり、所望の加工精度を確保することが困難となるからである。
軸線100を中心に回転する本体20と、
本体20の外周部に配置され、軸線100に対してそれぞれ傾斜角θ1・θ2・θ3を成す刃面31a・32a・33aをそれぞれ有する複数の切削刃31・32・33と、
本体20の外周部、かつ、複数の切削刃31・32・33が被加工物(バルブシート200)から受ける力の半径方向の成分の和からなる合力Fの方向に配置され、軸線100に対して傾斜角θpを成す当接面40aを有するパッド40と、
を具備するものである。
このように構成することにより、複数の切削刃31・32・33がバルブシート200から受ける力の半径方向の成分を、パッド40により効果的に相殺し、加工工具1の加工時(回転時)の振動を抑制することが可能である。
また、パッド40を一つしか必要としないため、該パッドを取り付けるための溝等を本体の外周部に多数形成する必要が無く、従来の加工工具と比較して加工工具の本体の強度が向上する。また、加工工具を小型化する際にも、加工工具の強度を確保することが容易である。
さらに、複数の切削刃31・32・33がバルブシート200から受ける力の半径方向の成分を相殺するための力を一つのパッド40の位置で調整することが可能であり、メンテナンス性に優れる。
このように構成することにより、パッド40とバルブシート200とのクリアランスを容易に調整することが可能であり、メンテナンス性に優れる。
パッド40の当接面40aの傾斜角θpが複数の切削刃31・32・33の刃面31a・32a・33aの傾斜角θ1・θ2・θ3と略同じであって、かつ、当接面40aは略同じ傾斜角の刃面を有する切削刃によりバルブシート200に形成された加工面に当接するものである。
このように構成することにより、パッド40の当接面40aの摩耗を抑えることが可能である。
すなわち、軸線を挟んで互いに反対側となる位置に該二つの切削刃を配置すると、二つの切削刃が受ける力の半径方向の合力の方向がいずれかの切削刃の方向と略一致してしまい、パッドを配置することが困難となる。
従って、このような場合には敢えて二つの切削刃を軸線を挟んで互いに反対側となる位置に配置せずに少しずらして配置することが望ましい。
同様に、多数の切削刃が受ける力の半径方向の合力の方向が該多数の切削刃のいずれの方向とも略一致しないように、該多数の切削刃の配置することが好ましい。
20 本体
31・32・33 切削刃
31a・32a・33a 刃面
40 パッド
40a 当接面
100 軸線
200 バルブシート(被加工物)
Claims (3)
- 軸線を中心に回転する本体と、
該本体の外周部に配置され、該軸線に対して所定の傾斜角を成す刃面を有する複数の切削刃と、
該本体の外周部、かつ、該複数の切削刃が被加工物から受ける力の半径方向の成分の和からなる合力の方向に配置され、該軸線に対して所定の傾斜角を成す当接面を有する単数のパッドと、
を具備することを特徴とする加工工具。 - 前記パッドは、前記軸線の長手方向に位置調整可能であることを特徴とする請求項1に記載の加工工具。
- 前記パッドの当接面の傾斜角が前記複数の切削刃の刃面の傾斜角のいずれかと略同じであって、かつ、該当接面は該略同じ傾斜角の刃面を有する切削刃により被加工物に形成された加工面に当接することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の加工工具。
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JP2003502163A (ja) * | 1999-06-21 | 2003-01-21 | サンドビック アクティエボラーグ | 深穴ドリル |
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