JP4657761B2 - 自動車バックドアの樹脂製インナパネル - Google Patents

Description

この発明は、自動車バックドアの樹脂製インナパネルの改良に関するものである。

特許文献１では、成形面に凹部が形成された固定型と、スライド型を内蔵した可動型とを型閉めした状態で、繊維入り熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出充填し、この繊維入り熱可塑性樹脂がキャビティ内で固化する過程で上記可動型内でスライド型を後退させてキャビティの容積を拡大し、樹脂圧で圧縮されている繊維の弾性復元力（スプリングバック現象）で上記繊維入り熱可塑性樹脂を膨張させることにより、成形品本体の内部に多数の空隙が形成された樹脂成形品を得るようにしている。

特許文献２では、上記方式において、さらにスライドコアを型開き方向と交差する方向に移動可能に設け、繊維入り熱可塑性樹脂がキャビティ内で固化する過程で上記スライドコアを後退させて繊維入り熱可塑性樹脂を膨張させることにより、樹脂成形品の型開き方向に沿う部位の内部にも多数の空隙を形成するようにしている。
特開平１１−１７９７５１号公報（第３，７頁、図１） 特開平１１−３０９７３９号公報（第５頁、図１）

ところで、樹脂成形品が自動車のサイドドアの一部を構成する樹脂製ドアインナパネル（ドアモジュール）等のようにスピーカ収容部を備えている場合、該スピーカ収容部は筒状形状をしていてドアインナパネル本体の車外側の面に一体に突設されている。一般に、このようなスピーカ収容部を備えたドアインナパネルを成形する場合、成形型の型開き方向は上記スピーカ収容部の突出方向に沿っている。したがって、特許文献１のように、スライド型を後退させても、スピーカ収容部に対応するキャビティ容積は実質的に拡大しないので、繊維入り熱可塑性樹脂の膨張によるスピーカ収容部の壁厚増加は期待できず、剛性が低下することになる。ここで、「実質的に」としているのは、成形型には型閉じ及び型開きのために極僅かではあるが抜き角が設定されているため、厳密には上記スライド型を後退させると、キャビティ容積は微小量拡大することになるが、この増量はほとんど無視できる程度であるからである。以下に「実質的に」とあるのは、このことを考慮してのことである。

図７（ａ）は、ドアインナパネルａのドアインナパネル本体ｂにフランジ部ｄを介して一体に突設されたスピーカ収容部ｃを示す。該スピーカ収容部ｃは円筒形の周壁ｅと底壁ｆとを備え、該底壁ｆには貫通孔ｇが形成されている。このようなスピーカ収容部ｃを有するドアインナパネルａは、次のようにして成形される。まず、図７（ｂ）に示すように、固定型ｉと可動型ｈとからなる成形型ｊを型閉じした状態で、キャビティｋ内に射出機からガラス繊維等の繊維入り熱可塑性樹脂Ｒを射出充填する。その後、キャビティｋ内で繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で、図７（ｂ）に仮想線で示すように、可動型ｈをキャビティ容積が拡大する方向Ｂに後退移動させることにより、固定型ｉの凹部ｌと可動型ｈの凸部ｍとの間のキャビティｋ内でスピーカ収容部ｃが成形される。成形されたドアインナパネルａのドアインナパネル本体ｂ、スピーカ収容部９の底壁ｆ及びフランジ部ｄの水平面ｎは、可動型ｈの後退移動によるキャビティ容積拡大により繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張して多数の空隙Ａが形成され、厚肉になっている。これに対し、スピーカ収容部９ｃの周壁ｅ及びフランジ部ｄの縦面ｏは、可動型ｈが後退移動してもキャビティ容積は実質的に拡大せず、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張しないので、空隙Ａのない薄肉のソリッドであり、その分だけ剛性が低下する。

一方、特許文献２では、スライドコアを型開き方向と交差する方向に移動させるので、スピーカ収容部の壁厚増加は期待できるが、型構造が複雑でコストアップを招来する。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡素な型構造で空隙領域を拡大することにより高剛性の自動車バックドアの樹脂製インナパネルを安価に得ることである。

上記の目的を達成するため、この発明は、自動車バックドアの樹脂製インナパネルに成形型の型開き方向と交差する壁を増設したことを特徴とし、具体的には、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、自動車バックドアの樹脂製インナパネルであって、インナパネル本体を備え、該インナパネル本体には、ウィンドガラスにより閉塞される開口部に沿って延びる内側壁と、インナパネル本体の外周縁に沿って延びる外側壁とが、共に成形型の型開き方向に略沿うように離間して成形されるとともに、これら内側壁及び外側壁における成形型の型閉じ方向の端部と一体に結合する底部が成形されて、これら内側壁、外側壁及び底部によって凹形状をなしており、上記内側壁は、外側壁よりも型開き方向の長さが長く成形され、上記内側壁には、複数の段部が成形型の型開き方向と交差するように該型開き方向に間隔をあけて一体に成形され、上記各段部及びインナパネル本体の凹形状をなす上記底部の平面には、成形型のキャビティ内に射出充填した繊維入り熱可塑性樹脂が固化する過程で、各段部及び底部平面に対応するキャビティ容積を拡大させて上記繊維入り熱可塑性樹脂を繊維の弾性復元力で膨張させることにより内部に多数の空隙が形成され、上記内側壁の各段部を除く立ち上がり部及び上記外側壁は、成形時に該立ち上がり部及び該外側壁に対応するキャビティ容積を実質的に拡大せず、空隙のないソリッドであることを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、内側壁の各段部及びインナパネル本体の凹形状をなす底部平面に、樹脂圧で圧縮されている繊維の弾性復元力により多数の空隙を形成し、インナパネルの軽量化を図ることができるとともに空隙領域を拡大でき、厚肉で剛性を確保することができる。なお、上記内側壁の各段部を除く立ち上がり部及び外側壁は、空隙のないソリッドで薄肉であるが、そのことに起因する剛性低下を厚肉で剛性の高い段部で補うことができ、特に、外側壁よりも長い内側壁を強化することで全体として高剛性にすることができる。また、特許文献２の如き型開き方向と交差する方向に移動可能なスライドコアがいらず、簡素な型構造でインナパネルを安価に得ることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

図５はこの発明の参考例１に係る樹脂製インナパネルとしての自動車のサイドドアの一部を構成する樹脂製ドアインナパネル（ドアモジュール）１を車室内側から見た斜視図である。このドアインナパネル１は、ドアインナパネル本体３を備え、該ドアインナパネル本体３の車室内側の面には、ネジ挿入孔５ａを有する円筒形の取付座５が４箇所に一体に突設され、上記ネジ挿入孔５ａはドアインナパネル本体３を貫通していて、このネジ挿入孔５ａにネジを挿入することにより、ウインドガラスを昇降させるウインドレギュレータの昇降レール（図示せず）が上記４個の取付座５に取り付けられるようになっている。

上記４個の取付座５のうち図５で右側の上下２個の取付座５間に対応するドアインナパネル本体３の車外側の面には、タッピングネジがねじ込まれるネジ挿入孔７ａを有するプルハンドル取付用ボス７が左右に４個等間隔に一体に突設されている。

図５で左下隅に対応するドアインナパネル本体３の車外側の面には、円形植木鉢状のスピーカ収容部９が一体に突設され、該スピーカ収容部９に対応するドアインナパネル本体３の車室内側の面には、図１（ａ）に示すように、水平面１１ａと縦面１１ｂとからなる円環状のフランジ部１１が一体に突設され、スピーカ収容部９はこのフランジ部１１を介してドアインナパネル本体３に一体に突設されている。また、フランジ部１１には、タッピングネジがねじ込まれるネジ挿入孔１３ａを有するスピーカ取付用ボス１３が円周を４等分する位置に１個ずつ一体に成形されている。

上記ドアインナパネル本体３の車外側の面の外周縁部には、図６に示すように、シール面部１５が全周に亘って一体に成形され、このシール面部１５には断面コの字状のシール溝１５ａが全周に亘って凹設されている。このシール溝１５ａにシール材を盛ってドアアウタパネルとの間のシールを確保するようにしている。

上記ドアインナパネル本体３のシール面部１５から内寄りには、複数個のネジ挿入孔１８が所定間隔をあけて全周に亘って貫通形成され、ドアインナパネル本体３の車室内側の上記ネジ挿入孔１８周りには円環状の凸部１９が突設されて取付部２１が形成されている。図５中、２２はウインドガラス昇降用のモータ取付部である。

図１（ａ）は上述したスピーカ収容部９を拡大して示す。このスピーカ収容部９は、円筒形の周壁９ａと底壁９ｂとを備え、該底壁９ｂには貫通孔９ｃが形成されている。上記スピーカ収容部９の周壁９ａには、複数（４つ）の段部９ｄがスピーカ収容部９の突出方向と交差するように該突出方向に間隔をあけて周壁９ａの全周に亘って連続して一体に成形され、該各段部９ｄを除く部位を立ち上がり部９ｅとしている。そして、上記ドアインナパネル本体３、スピーカ収容部９の底壁９ｂ、段部９ｄ及びフランジ部１１の水平面１１ａの内部には、多数の空隙Ａ（図１（ａ）に×印で示す）が形成され、これらは厚肉になっている。これに対し、上記スピーカ収容部９の立ち上がり部９ｅ及びフランジ部１１の縦面１１ｂは、空隙Ａのないソリッドで薄肉になっている。このことをこの発明の最大の特徴としている。このようなスピーカ収容部９を有するドアインナパネル１は次のようにして成形される。

すなわち、図１（ｂ）に示すように、凹部２３を有する固定型２５と、該固定型２５と対向し凸部２７を有する可動型２９とを備えた成形型３１を用意する。上記固定型２５の凹部２３の内周面には、スピーカ収容部９の周壁９ａ（段部９ｄ，立ち上がり部９ｅ）の外面形状に対応した段部２３ａ及び立ち上がり部２３ｂが形成され、上記可動型２９の凸部２７の外周面には、スピーカ収容部９の上記周壁９ａの内面形状に対応した段部２７ａ及び立ち上がり部２７ｂが形成されている。そして、この成形型３１を型閉じした状態でキャビティ３３内に射出機からガラス繊維等の繊維入り熱可塑性樹脂Ｒを射出充填する。その後、成形型３１のキャビティ３３内で繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で、図１（ｂ）に仮想線で示すように、可動型２９をキャビティ容積が拡大する方向Ｂに後退移動させる。つまり、可動型２９を固定型２５から僅かに離れさせ、ドアインナパネル本体３、スピーカ収容部９の底壁９ｂ、段部９ｄ及びフランジ部１１の水平面１１ａに対応するキャビティ容積を例えば２倍もしくはそれ以上に拡大させる。繊維入り熱可塑性樹脂Ｒは、成形型３１の成形面と接触する部分が型温の影響により早期に冷却されて樹脂密度の高いスキン層（図示せず）となって表面層を構成する。一方、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒの内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。

したがって、上記キャビティ容積の拡大により、それまで樹脂圧で圧縮されている繊維が樹脂圧から解放されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）で上記繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張する。このことにより、上記ドアインナパネル本体３、スピーカ収容部９の底壁９ｂ、段部９ｄ及びフランジ部１１の水平面１１ａの内部に多数の空隙Ａが形成されたドアインナパネル１となり、ドアインナパネル１の軽量化を図ることができる。また、当該箇所は繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張により厚肉になっているとともに空隙領域を拡大でき、厚肉で剛性を確保することができる。つまり、成形時のドアインナパネル本体３に対応するキャビティ間隔をＷ１、段部９ｄに対応するキャビティ間隔をＷ２、立ち上がり部９ｅに対応するキャビティ間隔をＷ３、底壁９ｂに対応するキャビティ間隔をＷ４、フランジ部１１の水平面１１ａに対応するキャビティ間隔をＷ５，フランジ部１１の縦面１１ｂに対応するキャビティ間隔をＷ６とし、また、ドアインナパネル本体３の厚みをＴ１、周壁９ａの段部９ｄの縦方向の厚みをＴ２、周壁９ａの立ち上がり部９ｅの厚みをＴ３、底壁９ｂの厚みをＴ４、フランジ部１１の水平面１１ａの厚みをＴ５、フランジ部１１の縦面１１ｂの厚みをＴ６とすると、Ｔ１≧２Ｗ１、Ｔ２≧２Ｗ２、Ｔ４≧２Ｗ４、Ｔ５≧２Ｗ５の関係になっている。

これに対し、周壁９ａの立ち上がり部９ｅに対応するキャビティ間隔Ｗ３と、フランジ部１１の縦面１１ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ６は、可動型２９の後退移動方向に略沿っているため、成形時にこれらに対応するキャビティ容積は実質的に拡大せず、Ｔ３≒Ｗ３、Ｔ６≒Ｗ６の関係になっている。したがって、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒ中の繊維は弾性復元が抑制された状態で固化するため、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒはその一部が拡大されたキャビティ３５にほとんど流出せず、成形後の周壁９ａの立ち上がり部９ｅの厚みＴ３と、フランジ部１１の縦面１１ｂの厚みＴ６は、空隙Ａのないソリッドになっている。

なお、上記スピーカ収容部９の各段部９ｄを除く立ち上がり部９ｅは、空隙Ａのないソリッドで薄肉であるが、そのことに起因する剛性低下を厚肉で剛性の高い段部９ｄで補うことができ、全体として高剛性にすることができる。

また、特許文献２の如き型開き方向と交差する方向に移動可能なスライドコアがいらず、簡素な型構造でドアインナパネル１を安価に得ることができる。

さらに、段部９ｄを周壁９ａ全周に亘って設けているので、剛性をさらに高めることができる。

図２は参考例２を示し、（ａ）は図１（ａ）相当図、（ｂ）は図１（ｂ）相当図である。この実施の形態２では、成形時において、立ち上がり部９ｅに対応するキャビティ間隔をＷ３を、フランジ部１１の縦面１１ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ６よりも略半分（実施の形態１の略半分）の間隔に狭くしている。したがって、成形後のドアインナパネル本体３の厚みＴ１、周壁９ａの段部９ｄの縦方向の厚みＴ２、底壁９ｂの厚みＴ４及びフランジ部１１の水平面１１ａの厚みＴ５は略２倍に膨張して、周壁９ａの立ち上がり部９ｅの厚みＴ３及びフランジ部１１の縦面１１ｂの厚みＴ６の略４倍になっている。このように、立ち上がり部９ｅとフランジ部１１の縦面１１ｂとが薄くても、周壁９ａの段部９ｄ、底壁９ｂ及びフランジ部１１の水平面１１ａが空隙Ａを有する厚肉で剛性が高まっているので、スピーカ収容部９及びフランジ部１１の強度を確保することができる。

図３は参考例３を、図４は参考例４をそれぞれ示す図１（ａ）相当図である。参考例３では、スピーカ収容部９の内壁及び外壁の双方に、複数（４つ）の補強リブ９ｆをスピーカ収容部９の突出方向に延びるようにそれぞれ一体に成形したものであり、補強リブ９ｆがあることで、スピーカ収容部９の剛性をより一層高めることができる。参考例４では、スピーカ収容部９の内壁及び外壁の双方において、立ち上がり部９ｅと段部９ｄとの境目にアール形状部９ｇをそれぞれ一体に成形したものであり、アール形状部９ｇがあることによつても、同様にスピーカ収容部９の剛性をより一層高めることができる。

図８〜１１はこの発明の実施の形態に係る自動車バックドアの一部を構成する樹脂製ドアインナパネルを示す。バックドア１０１は、図１１に示すように、開口部１０３が形成されたドア本体１０５と、上記開口部１０３を閉塞するようにドア本体１０５に接着されたウィンドガラス１０９とを備えている。上記ドア本体１０５は、車室側に配置されるドアインナパネル１１１と、該ドアインナパネル１１１に車外側から接着材１０７により重合接着されるドアアウタパネル１１３とにより構成されている。これらドアインナパネル１１１及びドアアウタパネル１１３はともに合成樹脂材により成形されている。上記ドアアウタパネル１１３は、上記開口部１０３下辺の車幅方向両端側で互いに上下に分割されたアッパパネル１１５とロアパネル１１７とにより構成され、このアッパパネル１１５に上記ウィンドガラス１０９が接着材１０８により接着されている。図１１中、１１９はライセンスプレート収容部、１２１はバックドア１０１を車体後部の開口部上端縁（図示せず）に下開き可能に枢支するヒンジの取付部である。

上記ドアインナパネル１１１は、図８及び図１０に示すように、ドアインナパネル本体１２３を備え、該ドアインナパネル本体１２３には、上記開口部１０３に沿って延びる内側壁１２５と、ドアインナパネル本体１２３の外周縁に沿って延びる外側壁１２７とが、共に後述する成形型１３３の型開き方向に略沿うように離間して一体に成形されるとともに、これら内側壁１２５及び外側壁１２７における成形型１３３の型閉じ方向の端部と一体に結合する底部が成形されて、これら内側壁１２５、外側壁１２７及び底部によって開口部１０３の車幅方向両端側で凹形状をなしている。さらに、上記内側壁１２５先端には、平面１２９ａと縦面１２９ｂとからなるフランジ部１２９が一体に成形され、上記縦面１２９ｂ先端がドアアウタパネル１１３のアッパパネル１１５裏面に当接するようになっている。一方、上記外側壁１２７先端にも、平面１３１ａと縦面１３１ｂとからなるフランジ部１３１が一体に成形され、上記平面１３１ａの内方寄りにはリブ１３１ｃが上記縦面１３１ｂに沿って一体に突設され、これら縦面１３１ｂとリブ１３１ｃとの間の平面１３１ａに接着材１０７を収容してドアアウタパネル１１３を接着するようになっている。

上記内側壁１２５は、外側壁１２７よりも型開き方向の長さが長く成形されている。上記内側壁１２５には、複数（４つ）の段部１２５ａが成形型１３３の型開き方向と交差するように該型開き方向に間隔をあけて一体に成形され、該各段部１２５ａを除く部位を立ち上がり部１２５ｂとしている。そして、上記内側壁１２５の段部１２５ａ、フランジ部１２９の平面１２９ａ、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の平面１２３ａ及びフランジ部１３１の平面１３１ａの内部には、多数の空隙Ａ（図８に×印で示す）が形成され、これらは厚肉になっている。これに対し、上記内側壁１２５の立ち上がり部１２５ｂ、フランジ部１２９の縦面１２９ｂ、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の縦面１２３ｂ、外側壁１２７、フランジ部１３１の縦面１３１ｂ及びリブ１３１ｃは、空隙Ａのないソリッドで薄肉になっている。このようなドアインナパネル１１１は次のようにして成形される。

すなわち、図９に示すような成形型１３３を用意する。この成形型１３３は凹部１３５を有する固定型１３７と、該固定型１３７と対向し凸部１３９を有する可動型１４１とを備えている。上記固定型１３７の凹部１３５の内側面には、内側壁１２５の段部１２５ａ及び立ち上がり部１２５ｂの裏面形状に対応した段部１３５ａ及び立ち上がり部１３５ｂが形成され、上記可動型１４１の凸部１３９の内側面には、内側壁１２５の段部１２５ａ及び立ち上がり部１２５ｂの表面形状に対応した段部１３９ａ及び立ち上がり部１３９ｂが形成されている。そして、この成形型１３３を型閉じした状態でキャビティ１４３内に射出機からガラス繊維等の繊維入り熱可塑性樹脂Ｒを射出充填する。その後、成形型１３３のキャビティ１４３内で繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で、図９に仮想線で示すように、可動型１４１をキャビティ容積が拡大する方向Ｂに後退移動させる。つまり、可動型１４１を固定型１３７から僅かに離れさせ、内側壁１２５の段部１２５ａ、フランジ部１２９の平面１２９ａ、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の平面１２３ａ及びフランジ部１３１の平面１３１ａに対応するキャビティ容積を例えば２倍もしくはそれ以上に拡大させる。繊維入り熱可塑性樹脂Ｒは、成形型１３３の成形面と接触する部分が型温の影響により早期に冷却されて樹脂密度の高いスキン層（図示せず）となって表面層及び裏面層を構成する。一方、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒの内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。

したがって、上記キャビティ容積の拡大により、それまで樹脂圧で圧縮されている繊維が樹脂圧から解放されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）で上記繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張する。このことにより、上記内側壁１２５の段部１２５ａ、フランジ部１２９の平面１２９ａ、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の平面１２３ａ及びフランジ部１３１の平面１３１ａの内部に多数の空隙Ａが形成されたドアインナパネル１１１となり、ドアインナパネル１１１の軽量化を図ることができる。また、当該箇所は繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが膨張により厚肉になっているとともに空隙領域を拡大でき、厚肉で剛性を確保することができる。つまり、成形時において内側壁１２５の段部１２５ａに対応するキャビティ間隔をＷ７、フランジ部１２９の平面１２９ａに対応するキャビティ間隔をＷ８、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の平面１２３ａに対応するキャビティ間隔をＷ９、フランジ部１３１の平面１３１ａに対応するキャビティ間隔をＷ１０、内側壁１２５の立ち上がり部１２５ｂに対応するキャビティ間隔をＷ１１、フランジ部１２９の縦面１２９ｂに対応するキャビティ間隔をＷ１２、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の縦面１２３ｂに対応するキャビティ間隔をＷ１３、フランジ部１３１の縦面１３１ｂに対応するキャビティ間隔をＷ１４、リブ１３１ｃに対応するキャビティ間隔をＷ１５とする。また、内側壁１２５の段部１２５ａの縦方向の厚みをＴ７、フランジ部１２９の平面１２９ａの厚みをＴ８、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の平面１２３ａの厚みＴ９、フランジ部１３１の平面１３１ａの厚みをＴ１０、内側壁１２５の立ち上がり部１２５ｂの厚みをＴ１１、フランジ部１２９の縦面１２９ｂの厚みをＴ１２、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の縦面１２３ｂの厚みをＴ１３、フランジ部１３１の縦面１３１ｂの厚みをＴ１４、リブ１３１ｃの厚みをＴ１５とすると、Ｔ７≧２Ｗ７、Ｔ８≧２Ｗ８、Ｔ９≧２Ｗ９、Ｔ１０≧２Ｗ１０の関係になっている。

これに対し、内側壁１２５の立ち上がり部１２５ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ１１、フランジ部１２９の凹形状をなす底部の縦面１２９ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ１２、ドアインナパネル本体１２３の縦面１２３ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ１３、フランジ部１３１の縦面１３１ｂに対応するキャビティ間隔Ｗ１４、リブ１３１ｃに対応するキャビティ間隔Ｗ１５は、可動型１４１の後退移動方向に略沿っているため、成形時にこれらに対応するキャビティ容積は実質的に拡大せず、Ｔ１１≒Ｗ１１、Ｔ１２≒Ｗ１２、Ｔ１３≒Ｗ１３、Ｔ１４≒Ｗ１４、Ｔ１５≒Ｗ１５の関係になっている。したがって、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒ中の繊維は弾性復元が抑制された状態で固化するため、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒはその一部が拡大されたキャビティ１４３にほとんど流出せず、成形後の内側壁１２５の立ち上がり部１２５ｂ、フランジ部１２９の縦面１２９ｂ、ドアインナパネル本体１２３の凹形状をなす底部の縦面１２３ｂ、フランジ部１３１の縦面１３１ｂ、リブ１３１ｃは、空隙Ａのないソリッドになっている。

上記内側壁１２５の各段部１２５ａを除く立ち上がり部１２５ｂは、空隙Ａのないソリッドで薄肉であるが、そのことに起因する剛性低下を厚肉で剛性の高い段部１２５ａで補うことができ、特に、外側壁１２７よりも長い内側壁１２５を強化することで全体として高剛性にすることができる。

また、特許文献２の如き型開き方向と交差する方向に移動可能なスライドコアがいらず、簡素な型構造でドアインナパネル１を安価に得ることができることは前述の各参考例と同様である。

なお、上記の参考例１〜４では、段部９ｄを周壁９ａ全周に亘って連続して設けたが、断続的に設けてもよく、参考例３の補強リブ９ｆや参考例４のアール形状部９ｇを内壁及び外壁のいずれか一方にのみ設けてもよい。また、これら補強リブやアール形状部は実施の形態５にも適用することができるものである。

さらに、上記の各参考例及び実施の形態では、繊維のスプリングバック現象を利用してドアインナパネル本体３の内部や内側壁１２５の内部に空隙Ａを形成したが、繊維入り熱可塑性樹脂Ｒに発泡剤を含有させれば、可動型の後退移動を大きくして成形品本体の該可動型後退方向の肉厚を厚くした場合、スプリングバック現象における繊維の復元力が不足しても、発泡剤の発泡力が繊維の復元力を補完して空隙Ａを確実に形成することができて好ましい。

この発明は、自動車バックドアの樹脂製インナパネルについて有用である。

（ａ）は参考例１に係るドアインナパネルのスピーカ収容部の図５におけるＩ−Ｉ線断面図、（ｂ）は参考例１において成形型のキャビティ内に繊維入り熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す成形工程図である。 参考例２を示し、（ａ）は図１（ａ）相当図、（ｂ）は図１（ｂ）相当図である。 参考例３の図１（ａ）相当図である。 参考例４の図１（ａ）相当図である。 参考例１に係るドアインナパネルを車室内側から見た斜視図である。 図５のＸ部を車外側から見た拡大図である。 従来例を示し、（ａ）は図１（ａ）相当図、（ｂ）は図１（ｂ）相当図である。 図１１におけるVIII−VIII線断面図である。 実施の形態において成形型のキャビティ内に繊維入り熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す成形工程図である。 図１１のＹ部においてウィンドウガラスを除いた状態を拡大して示す正面図である。 実施の形態に係るドアインナパネルが適用されたバックドアの斜視図である。

１ ドアインナパネル
３ ドアインナパネル本体
８ スピーカ収容部
９ｄ 段部
９ｅ 立ち上がり部
９ｆ 補強リブ
９ｇ アール形状部
３１ 成形型
３３ キャビティ
１１１ ドアインナパネル
１２３ ドアインナパネル本体
１２３ａ 底部平面
１２５ 内側壁
１２５ａ 段部
１２５ｂ 立ち上がり部
１２７ 外側壁
１３３ 成形型
１４３ キャビティ
Ａ 空隙
Ｒ 繊維入り熱可塑性樹脂

Claims (1)

1. 自動車バックドアの樹脂製インナパネルであって、
   インナパネル本体(123)を備え、
   該インナパネル本体(123)には、ウィンドガラス(109)により閉塞される開口部(103)に沿って延びる内側壁(125)と、インナパネル本体(123)の外周縁に沿って延びる外側壁(127)とが、共に成形型(133)の型開き方向に略沿うように離間して成形されるとともに、これら内側壁(125)及び外側壁(127)における成形型(133)の型閉じ方向の端部と一体に結合する底部が成形されて、これら内側壁(125)、外側壁(127)及び底部によって凹形状をなしており、
   上記内側壁(125)は、外側壁(127)よりも型開き方向の長さが長く成形され、
   上記内側壁(125)には、複数の段部(125a)が成形型(133)の型開き方向と交差するように該型開き方向に間隔をあけて一体に成形され、
   上記各段部(125a)及びインナパネル本体(123)の凹形状をなす上記底部の平面(123a)には、成形型(133)のキャビティ(143)内に射出充填した繊維入り熱可塑性樹脂(R)が固化する過程で、各段部(125a)及び底部平面(123a)に対応するキャビティ容積を拡大させて上記繊維入り熱可塑性樹脂(R)を繊維の弾性復元力で膨張させることにより内部に多数の空隙(A)が形成され、
   上記内側壁(125)の各段部(125a)を除く立ち上がり部(125b)及び上記外側壁(127)は、成形時に該立ち上がり部(125b)及び該外側壁(127)に対応するキャビティ容積を実質的に拡大せず、空隙(A)のないソリッドであることを特徴とする自動車バックドアの樹脂製インナパネル。

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