JP4635598B2 - 点火コイル - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグからスパークを発生させるための点火コイル及びその製造方法に関する。

車両等のエンジンにおいて、スパークプラグからスパークを発生させるために用いる点火コイルは、同心円状に巻回した１次コイル及び２次コイルと、１次コイル及び２次コイルの内周側に配設した金属製の中心コアと、スパークプラグを取り付けるプラグ取付口とを備えている。
そして、点火コイルにおいて、エンジンのＥＣＵ（電子制御ユニット）からの点火タイミング信号がイグナイタに送信されると、イグナイタは１次コイルに１次電流を供給する。この１次電流が流れることにより、１次コイルは中心コアに磁束を発生させ、この磁束が２次コイルを鎖交することによって２次コイルに電磁誘導による誘導起電力（逆起電力）が発生し、プラグ取付口に取り付けたスパークプラグからスパークを発生させることができる。また、１次コイルに電流を流して発生させる磁束は、中心コアを通過させて増大させている。

また、例えば、特許文献１の内燃機関用点火装置においては、１次コイルの内側に配置したセンタコアと、２次コイルの外側に配置した円筒状のサイドコアとの少なくとも一方の軸方向端部を結合して閉磁路コア又はセミ閉磁路コアを形成している。これにより、１次コイルに電流を流して形成する磁束の漏洩を抑え、点火装置の小型、軽量、高出力化を図っている。また、上記センタコアは、珪素鋼板を積層して形成しており、珪素鋼板の幅を順次変化させて円筒形状に近づけている。

しかしながら、上記点火コイル（点火装置）をより一層高出力化し、小型化するためには、中心コア又はサイドコアに更なる工夫が必要とされる。特に、高出力化及び小型化を図るためには、上記磁束形成の際に生ずる渦電流を効果的に抑制することが必要とされる。

特開平８−２９３４１８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、高出力化及び小型化を図ることができる点火コイル及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、同心円状に巻回した１次コイル及び２次コイルと、スパークプラグを取り付けるプラグ取付口とを備え、エンジンケースにおけるプラグホール内に挿入配置するよう構成された点火コイルにおいて、
該点火コイルは、上記１次コイル及び２次コイルの内周側に、金属製の中心コアを備えると共に、上記１次コイル及び２次コイルの外周側に、金属製の外周筒を備えており、該外周筒及び上記中心コアは、複数の積層鋼板を接着層を介して上記点火コイルの軸方向に直交する横断面方向に向けて積層してなり、
上記中心コアの軸方向端部と上記外周筒の軸方向端部とは、上記軸方向の両端部の全周において連結されており、
上記中心コアは、切出加工を行うことによって、円形断面形状のコア本体部と、該コア本体部の軸方向一端部から径方向外方に向けて突出したフランジ部とを一体的に有しており、該フランジ部及び上記コア本体部における各外周面は、互いに隣接する上記積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されており、
上記外周筒は、切出加工を行うことによって、円環断面形状の筒本体部と、該筒本体部の軸方向他端部に形成された底部とを一体的に有しており、上記筒本体部における外周面及び内周面は、互いに隣接する上記積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されていることを特徴とする点火コイルにある（請求項１）。

本発明の点火コイルは、上記金属製の中心コア及び外周筒を有しており、外周筒は複数の積層鋼板を上記横断面方向に向けて積層してなる。
そして、上記点火コイルを使用する際に、エンジンのＥＣＵ等から１次コイルに電力が供給されると、この１次コイルを流れる電流により生ずる磁束は、中心コア及び外周筒を通過する。このとき、積層鋼板の１つ１つが上記磁束を通過させる磁路を形成し、上記磁束は、複数の積層鋼板をそれぞれ通過することができる。

一方、各積層鋼板は、各接着層を介して上記横断面方向に細かく分断されており、横断面方向に向けて並ぶ各接着層によって、磁束形成による渦電流の発生を効果的に抑制することができる。これにより、上記磁束によって誘導されて上記２次コイルに生ずる誘導起電力（逆起電力）を容易に大きくすることができる。そのため、上記点火コイルのプラグ取付口に取り付けたスパークプラグから発生させるスパークを容易に大きくすることができ、点火コイルの高出力化を図ることができる。
また、点火コイルの高出力化を実現することにより、点火コイルの出力を小さくすることなく、点火コイルの小型化を図ることができる。

第２の参考発明は、同心円状に巻回した１次コイル及び２次コイルと、スパークプラグを取り付けるプラグ取付口と、上記１次コイル及び２次コイルの内周側に配設した金属製の中心コアと、上記１次コイル及び２次コイルの外周側に配設した金属製の外周筒とを備え、エンジンケースにおけるプラグホール内に挿入配置するよう構成された点火コイルを製造する方法において、
上記外周筒を作製するに当たり、複数の積層鋼板を接着層を介して一方向に積層して、外周筒用積層体を得る外周筒用積層工程と、
上記外周筒用積層体における複数の積層鋼板の積層方向が上記外周筒の軸方向に直交する方向に向くよう当該外周筒用積層体を切り出して上記外周筒を得る外周筒切出工程とを含むことを特徴とする点火コイルの製造方法にある。

本発明の点火コイルの製造方法は、上記外周筒の作製方法に工夫を行い、高出力化及び小型化を図ることができる点火コイルを製造することができるものである。
すなわち、本発明においては、上記外周筒を作製するに当たり、上記外周筒用積層工程として、複数の積層鋼板を接着層を介して積層して、外周筒用積層体を得る。次いで、上記外周筒切出工程として、上記外周筒用積層体における複数の積層鋼板の積層方向が上記外周筒の軸方向に直交する方向に向くよう当該外周筒用積層体を外周筒の外形に沿って切り出す。

こうして、複数の積層鋼板を接着層を介して点火コイルの軸方向に直交する横断面方向に向けて積層してなる外周筒を得ることができる。そのため、上記点火コイルの製造方法によれば、高出力化及び小型化を図った点火コイルを製造することができる。
また、上記外周筒切出工程において切出加工を行ったことにより、外周筒における外周面及び内周面は、互いに隣接する積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成される。そのため、段差の形成による無駄なスペースがなく、径方向厚みが小さな外周筒を作製することができる。それ故、上記点火コイルの製造方法によれば、一層小型化を図った点火コイルを製造することができる。

上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１、第２の発明において、上記横断面方向とは、上記点火コイルの軸方向に直交するいずれかの径方向のことをいう。そのため、上記点火コイルが複数の積層鋼板を上記横断面方向に向けて積層してなる中心コアを有する場合には、外周筒における横断面方向と、中心コアにおける横断面方向とは、異なることが多い。

また、上記第１の発明において、上記中心コアの軸方向端部と上記外周筒の軸方向端部とは、上記軸方向の両端部の全周において連結されている。
これにより、上記１次コイルに電流を流すことによって生じる磁束は、上記中心コア及び外周筒を連続して通過させることができる。そのため、上記磁束によって誘導されることによって生じる上記２次コイルにおける誘導起電力（逆起電力）を一層容易に大きくすることができる。

また、中心コアの軸方向端部と外周筒の軸方向端部とを、上記軸方向の一方において連結させた場合には、この連結を行っていない他方の軸方向端部においては、上記磁束によって中心コア及び外周筒を磁気的に飽和させないためのギャップが形成される。
また、中心コアの軸方向端部と外周筒の軸方向端部とを、上記軸方向の両端部において連結させた場合には、中心コア又は外周コアのいずれかにおいて、上記磁束によって中心コア及び外周筒を磁気的に飽和させないためのギャップを形成することが好ましい。
なお、上記ギャップは、空隙とすることができ、絶縁物を配置して形成することもできる。

また、上記外周筒は、上記複数の積層鋼板を上記接着層を介して積層してなる外周筒用積層体から、円環断面形状に切り出して形成することができる。
これにより、上記外周筒における外周面及び内周面は、互いに隣接する積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されている。そのため、外周筒において、段差の形成による無駄なスペースが形成されておらず、この外周筒の径方向厚みを小さくすることができる。そのため、上記点火コイルの小型化を一層容易に図ることができる。

また、上記外周筒において、上記横断面方向の最も外側に位置する外側積層鋼板は、該外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることが好ましい（請求項５）。
ところで、上記複数の積層鋼板を積層してなる外周筒用積層体を切り出す際には、各積層鋼板をその面方向に交錯して分断することは容易であるが、各積層鋼板をその面方向に沿って分断するときには形崩れが生ずるおそれがある。
そこで、面方向に近い方向に向けて分断する必要が生じる上記外側積層鋼板を、他の上記一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板とすることにより、上記外周筒用積層体から外周筒を切り出す際に、形崩れが生ずることを抑制することができる。そのため、上記外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない外周筒を容易に形成することができる。

また、上記外周筒において、該外周筒における内周面を形成する積層鋼板のうち上記横断面方向の最も外側に位置する内周面外側鋼板は、該内周面外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることが好ましい（請求項６）。
これにより、上記外側積層鋼板の切出加工性向上と同様の理由により、上記内周面外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない外周筒を一層容易に形成することができる。

また、上記中心コアは、複数の積層鋼板を接着層を介して上記点火コイルの軸方向に直交する横断面方向に向けて積層してなる。
これにより、上記１次コイルに電流を流すことによって生じる磁束は、中心コアにおける１つ１つの積層鋼板を通過することができ、当該中心コアは、上記横断面方向に向けて並ぶ各接着層によって、磁束形成による渦電流の発生を効果的に抑制することができる。そのため、上記２次コイルに生ずる誘導起電力を一層容易に大きくすることができ、上記点火コイルの小型化を一層容易に図ることができる。

また、上記中心コアは、上記複数の積層鋼板を上記接着層を介して積層してなる中心コア用積層体から、円形断面形状に切り出して形成することができる。
これにより、上記中心コアにおける外周面は、互いに隣接する積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されている。そのため、中心コアにおいて、段差の形成による無駄なスペースが形成されておらず、この中心コアの直径を小さくすることができる。そのため、上記点火コイルの小型化を一層容易に図ることができる。

また、上記中心コアにおいて、上記横断面方向の最も外側に位置する外側積層鋼板は、該外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記外周筒における外側積層鋼板の切出加工性向上と同様の理由により、上記中心コアにおける外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない中心コアを容易に形成することができる。

また、上記第２の参考発明においては、上記外周筒用積層工程においては、上記外周筒における上記横断面方向の最も外側に位置させる外側積層鋼板の厚みを、該外側積層鋼板よりも内側の一般部に位置させる一般部積層鋼板の厚みに比べて厚くすることが好ましい。
この場合には、上記外周筒切出工程において、上記外周筒用積層体から外周筒の外形に切り出すことが容易になる。すなわち、面方向に近い方向に向けて分断する必要が生じる上記外側積層鋼板を、他の上記一般部積層鋼板の厚みに対して厚くしておくことにより、上記外周筒用積層体から外周筒を切り出す際に、形崩れが生ずることを抑制することができる。そのため、上記外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない外周筒を容易に形成することができる。

また、上記外周筒用積層工程においては、上記外周筒における内周面を形成する積層鋼板のうち上記横断面方向の最も外側に位置させる内周面外側積層鋼板の厚みを、該内周面外側積層鋼板よりも内側の一般部に位置させる一般部積層鋼板の厚みに比べて厚くすることが好ましい。
この場合には、上記外側積層鋼板の切出加工性向上と同様の理由により、上記内周面外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない外周筒を一層容易に形成することができる。

また、上記点火コイルの製造方法においては、上記中心コアを作製するに当たり、複数の積層鋼板を接着層を介して一方向に積層して、中心コア用積層体を得る中心コア用積層工程と、上記中心コア用積層体における複数の積層鋼板の積層方向が上記中心コアの軸方向に直交する方向に向くよう当該中心コア用積層体を切り出して上記中心コアを得る中心コア切出工程とを行うことが好ましい。
この場合には、上記中心コアにおける外周面は、互いに隣接する積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成される。そのため、段差の形成による無駄なスペースがなく、直径が小さな中心コアを作製することができる。これにより、一層小型化された点火コイルを製造することができる。

また、上記中心コア用積層工程においては、上記中心コアにおける上記横断面方向の最も外側に位置させる外側積層鋼板の厚みを、該外側積層鋼板よりも内側の一般部に位置させる一般部積層鋼板の厚みに比べて厚くすることが好ましい。
この場合には、上記外周筒における外側積層鋼板の切出加工性向上と同様の理由により、上記中心コアにおける外側積層鋼板の切出加工性を向上させることができ、形崩れのほとんどない中心コアを容易に形成することができる。

以下に、本発明の点火コイル及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例の点火コイル１は、図１〜図３に示すごとく、同心円状に巻回した１次コイル２及び２次コイル３と、スパークプラグ７を取り付けるプラグ取付口６１とを備え、エンジンケースにおけるプラグホール内に挿入配置するよう構成されている。

この点火コイル１は、図２、図３に示すごとく、１次コイル２及び２次コイル３の内周側に、金属製の中心コア４を備えると共に、１次コイル２及び２次コイル３の外周側に、金属製の外周筒５を備えている。そして、中心コア４は、複数の平板状の積層鋼板４３を接着層４４を介して点火コイル１の軸方向Ｌに直交するいずれかの径方向である横断面方向Ｗに向けて積層してなる。また、外周筒５は、複数の平板状の積層鋼板５３を接着層５４を介して点火コイル１の軸方向Ｌに直交するいずれかの径方向である横断面方向Ｗに向けて積層してなる。
以下に、これを詳説する。

図１〜図３に示すごとく、上記１次コイル２は、円筒状樹脂からなる１次スプール２１の外周面に絶縁被覆した１次ワイヤ２２を巻回してなり、上記２次コイル３は、円筒状樹脂からなる２次スプール３１の外周面に１次ワイヤ２２よりも多い巻回数で絶縁被覆した２次ワイヤ３２を巻回してなる。また、２次コイル３は、１次コイル２の内周側に挿通されており、２次コイル３の内周側に上記中心コア４が挿通されている。また、１次コイル２は、上記外周筒５の内周側に挿通されている。そして、１次コイル２に電流を流して発生させる磁束は、中心コア４及び外周筒５を通過させて増大させることができる。
なお、１次コイル２を２次コイル３の内周側に挿通してもよい。

図１に示すごとく、本例の点火コイル１は、１次コイル２に電力を供給するスイッチング素子等を有するイグナイタ部を備えていないものである。そして、点火コイル１の軸方向一端部（外周筒５の軸方向一端部５０１）には、１次コイル２の両端部に接続された一対の端子部３３が配設されている。
また、点火コイル１の軸方向他端部（外周筒５の軸方向他端部５０２）には、上記プラグ取付口６１を形成したプラグ取付筒６が配設されている。このプラグ取付筒６内には、プラグ取付口６１に取り付けたスパークプラグ７の頭部と接触する導電部材６２と、スパークプラグ７の外周面と密着するＯリング６３とが配設されている。また、上記導電部材６２は、導電ゴムからなる。
また、２次コイル３の高圧側端部は、導電部材６２に電気的に接続されており、２次コイル３の低圧側端部は、スパークプラグ７を介してエンジンケースに電気的に接続される。

図２に示すごとく、本例においては、中心コア４の軸方向端部と外周筒５の軸方向端部とは、上記軸方向Ｌの両端部において連結されている。
すなわち、本例の中心コア４は、円形断面形状のコア本体部４１と、このコア本体部４１の軸方向一端部４０１から径方向外方に向けて突出したフランジ部４２とを有している。また、本例では、コア本体部４１に、磁束形成時の磁気的飽和を防止するためのギャップ３５を形成している。このギャップ３５は、中心コア４を軸方向Ｌに分割して形成した隙間に絶縁性のギャップ形成部材３５１を配置して形成されている。
また、本例の外周筒５は、円環断面形状の筒本体部５１と、この筒本体部５１の軸方向他端部５０２に形成された底部５２とを有している。

そして、中心コア４のフランジ部４２における外周面と、外周筒５の軸方向一端部５０１における内周面とが当接しており、中心コア４のコア本体部４１における軸方向他端面４０２と、外周筒５の底部５２における内側面とが当接している。こうして、中心コア４と外周筒５とは、１次コイル２に電流を流した際に生じる磁束を、ギャップ形成部材３５１を介して、中心コア４と外周筒５とへ連続して通過させることができる。また、上記ギャップ３５を形成したことにより、上記磁束によって中心コア４及び外周筒５を磁気的に飽和させないようにすることができる。

また、図５〜図８に示すごとく、本例の外周筒５は、複数の積層鋼板５３を接着層５４を介して積層してなる外周筒用積層体５５から、円環断面形状に切り出してなる。そして、外周筒５の筒本体部５１における外周面及び内周面は、互いに隣接する積層鋼板５３による段差のない滑らかな曲面に形成されている。
また、図９〜図１２に示すごとく、本例の中心コア４は、複数の積層鋼板４３を接着層４４を介して積層してなる中心コア用積層体４５から、円形断面形状に切り出してなる。そして、中心コア４のコア本体部４１及びフランジ部４２における各外周面は、互いに隣接する積層鋼板４３による段差のない滑らかな曲面に形成されている。

また、本例の点火コイル１は、高出力化を図ったことにより、軸方向長さを短く、外径を小さく形成したものである。
すなわち、上記外周筒５は、φ１４〜１７ｍｍの外径を有し、３０〜３５ｍｍの軸方向長さを有し、かつ０．４６〜１．００ｍｍの厚みを有している。また、上記中心コア４は、φ５〜８ｍｍの外径を有している。
なお、外周筒５の加工性を向上させるために、中心コア４の外径をφ８ｍｍ以下としたときには、外周筒５の厚みは１ｍｍ以上にすることができる。

また、図２に示すごとく、本例では、上記１次コイル２に電流を流したときに生じる磁束の通過を容易にするために、上記中心コア４のコア本体部４１がフランジ部４２と繋がる部分の外周面には、コア本体部４１の外径を緩やかに拡大させた曲線状角部（Ｒ形状部）４１１を設けている。また、このＲ形状部４１１の代わりにＣ面部を設けることもできる。また、Ｒ形状部４１１の大きさは、Ｒ０．２〜０．５ｍｍの範囲にすることが好ましく、Ｃ面部の大きさは、Ｃ０．２〜０．５ｍｍの範囲にすることが好ましい。

また、上記磁束の通過を容易にするために、上記外周筒５の筒本体部５１が底部５２と繋がる部分の内周面には、筒本体部５１の内径を緩やかに縮小させた曲線状角部（Ｒ形状部）５１１を設けている。また、このＲ形状部５１１の代わりにＣ面部を設けることもできる。また、Ｒ形状部５１１の大きさは、Ｒ０．２〜０．５ｍｍの範囲にすることが好ましく、Ｃ面部の大きさは、Ｃ０．２〜０．５ｍｍの範囲にすることが好ましい。

また、図示は省略するが、上記外周筒５の筒本体部５１が底部５２と繋がる部分の外周面にも、筒本体部５１の外径を緩やかに縮小させた曲線状角部（Ｒ形状部）を設けてもよい。また、このＲ形状部の代わりにＣ面部を設けることもできる。
また、この外周面のＲ形状部又はＣ面部の大きさは、上記内周面のＲ形状部５１１又はＣ面部の大きさに、筒本体部５１又は底部５２の厚み分を加えた程度が好ましい。
このように、Ｒ形状部又はＣ面部を内周面及び外周面ともに設けることにより、磁束の通過が容易になると共に、外周筒５を小型化又は軽量化することができる。

次に、上記点火コイル１を製造する方法につき、図４〜図１２と共に説明する。
本例の点火コイル１の製造方法においては、以下の外周筒用積層工程及び外周筒切出工程を行って外周筒５を作製し、以下の中心コア用積層工程及び中心コア切出工程を行って中心コア４を作製する。

上記外周筒５を作製するに当たっては、まず、外周筒用積層工程として、複数の平板状の積層鋼板５３を接着層５４を介して一方向に積層して、外周筒用積層体５５を得る。
図４に示すごとく、この外周筒用積層工程においては、真空含浸接着法を用いて複数の平板状の積層鋼板５３を接着する。すなわち、本工程においては、重ね合わせて保持した状態の複数の積層鋼板５３を、接着剤８００の溶液中に含浸させ、真空状態と大気圧状態とを形成することにより、積層鋼板５３同士の間の隙間に、接着剤８００を浸透させる。その後、接着剤８００を乾燥させて、複数の積層鋼板５３同士を接着させることにより、外周筒用積層体５５を得る。

より具体的には、図４に示すごとく、まず、複数の積層鋼板５３を重ね合わせた状態で、保持治具８１内に保持する。次いで、この保持治具８１を含浸容器８２内に配置すると共に含浸容器８２内に接着剤８００の溶液を注入し、保持治具８１における複数の積層鋼板５３を接着剤８００の溶液中に含浸させる。
次いで、複数の積層鋼板５３を接着剤８００の溶液中に含浸した状態の含浸容器８２を真空タンク８３内に配置し、真空タンク８３内を真空状態（２０ｍｍＨｇ以下）にして所定時間（１０分程度）放置する。次いで、真空タンク８３内を大気圧状態に戻し、複数の積層鋼板５３を接着剤８００の溶液中に含浸させたまま所定時間（５分程度）放置する。これにより、積層鋼板５３同士の間の隙間に接着剤８００を容易に浸透させることができる。

そして、保持治具８１の表面の接着剤８００を拭き取った後、保持治具８１を加熱（約１２０℃で６０分程度）し、積層鋼板５３同士の間の隙間に浸透した接着剤８００を乾燥させて、上記外周筒用積層体５５を得る。そして、各積層鋼板５３同士の間には、接着剤８００が充填されて、接着層５４が形成される。

次いで、図５〜図８に示すごとく、外周筒切出工程として、上記外周筒用積層体５５における複数の積層鋼板５３の積層方向Ｗが上記外周筒５の軸方向Ｌに直交する方向に向くよう当該外周筒用積層体５５を外周筒５の外形に沿って切り出す。
この外周筒切出工程においては、切出加工としての放電加工及びワイヤ放電加工を行って、上記外周筒用積層体５５を切り出す。

すなわち、図５、図６に示すごとく、本工程においては、外周筒用積層体５５に積層方向Ｗに直交する方向から放電加工を行い、外周筒５の内周面の形状を有する凹状穴５６を明ける。次いで、図７、図８に示すごとく、外周筒用積層体５５における凹状穴５６の周りにワイヤ放電加工を行い、当該外周筒用積層体５５を外周筒５の外周面の形状を有する円筒状に切り出す。このとき、円筒状の外周筒用積層体５５は、上記筒本体部５１と上記底部５２とを有する有底円筒形状に形成される。その後、上記底部５２を、ワイヤ放電加工を行って所定の厚みに加工する。
こうして、複数の平板状の積層鋼板５３を、接着層５４を介して軸方向Ｌに直交する横断面方向Ｗに積層してなる外周筒５を作製することができる。

また、上記中心コア４を作製するに当たっては、まず、中心コア用積層工程として、複数の平板状の積層鋼板４３を接着層４４を介して一方向に積層して、中心コア用積層体４５を得る。
図４に示すごとく、中心コア用積層工程においては、真空含浸接着法を用いて複数の平板状の積層鋼板４３を接着する。すなわち、本工程においては、重ね合わせて保持した状態の複数の積層鋼板４３を、接着剤８００の溶液中に含浸させ、真空状態と大気圧状態とを形成することにより、積層鋼板４３同士の間の隙間に、接着剤８００を浸透させる。その後、接着剤８００を乾燥させて、複数の積層鋼板４３同士を接着させることにより、中心コア用積層体４５を得る。
その他、中心コア用積層工程においても、上記外周筒用積層工程と同様の作業を行うことによって中心コア用積層体４５を得ることができる。

次いで、図９〜図１２に示すごとく、中心コア切出工程として、上記中心コア用積層体４５における複数の積層鋼板４３の積層方向Ｗが上記中心コア４の軸方向Ｌに直交する方向に向くよう当該中心コア用積層体４５を中心コア４の外形に沿って切り出す。
この中心コア切出工程においては、切出加工としての放電加工及びワイヤ放電加工を行って、上記中心コア用積層体４５を切り出す。

すなわち、図９、図１０に示すごとく、本工程においては、中心コア用積層体４５に積層方向Ｗに直交する方向から放電加工を行い、中心コア４の外周面の形状を内周側に有する環状の凹状穴４６を明ける。次いで、図１１、図１２に示すごとく、中心コア用積層体４５における環状の凹状穴４６の外周縁部に沿ってワイヤ放電加工を行い、当該中心コア用積層体４５を円柱状に切り出す。このとき、円柱状の中心コア用積層体４５は、上記コア本体部４１と上記フランジ部４２とを有する段付円柱形状に形成される。その後、上記フランジ部４２を、ワイヤ放電加工を行って所定の厚みに加工する。
こうして、複数の平板状の積層鋼板４３を、接着層４４を介して軸方向Ｌに直交する横断面方向Ｗに積層してなる中心コア４を作製することができる。

上記のように作製してなる中心コア４及び外周筒５を有する点火コイル１は、以下の理由で高出力化及び小型化を図ることができる。
すなわち、上記中心コア４及び外周筒５は、それぞれ複数の積層鋼板４３、５３を、点火コイル１の軸方向Ｌに直交する横断面方向Ｗに向けて積層してなる。
そして、上記点火コイル１を使用する際に、エンジンのＥＣＵ（電子制御ユニット）等から１次コイル２に電力が供給されると、この１次コイル２を流れる電流により生ずる磁束は、中心コア４及び外周筒５を通過する。このとき、中心コア４及び外周筒５における各積層鋼板４３、５３の１つ１つが上記磁束を通過させる磁路を形成し、上記磁束は、複数の積層鋼板４３、５３をそれぞれ通過することができる。

一方、中心コア４及び外周筒５における各積層鋼板４３、５３は、各接着層４４、５４を介して上記横断面方向Ｗに細かく分断されており、横断面方向Ｗに向けて並ぶ各接着層４４、５４によって、磁束形成による渦電流の発生を効果的に抑制することができる。これにより、上記磁束によって誘導されて上記２次コイル３に生ずる誘導起電力（逆起電力）を容易に大きくすることができる。そのため、上記点火コイル１のプラグ取付口６１に取り付けたスパークプラグ７から発生させるスパークを容易に大きくすることができ、点火コイル１の高出力化を図ることができる。
また、点火コイル１の高出力化を実現することにより、点火コイル１の出力を小さくすることなく、点火コイル１の軸方向長さ又は外径の小型化を図ることができる。

そして、点火コイル１の軸方向長さを短くすることにより、エンジンルームにおける限られたスペースにおいても、周辺との干渉を回避して点火コイル１をエンジンケースに搭載することが可能になる。また、点火コイル１の軸方向長さを短くすることにより、エンジンの低重心化を図ることができ、車両の走行性能を向上させることもできる。
また、点火コイル１の外径を小さくすることにより、エンジンケースにおける冷却手段の配置スペースを大きくすることが可能になる。

さらに、上記中心コア４は、上記中心コア用積層体４５から円形断面形状に切り出してなり、上記外周筒５は、上記外周筒用積層体５５から円環断面形状に切り出してなる。
そのため、中心コア４における外周面と、外周筒５における外周面及び内周面とは、互いに隣接する積層鋼板４３、５３による段差のない滑らかな曲面に形成されている。そのため、中心コア４及び外周筒５において段差の形成による無駄なスペースがなく、直径が小さな中心コア４を作製することができると共に、径方向厚みが小さな外周筒５を作製することができる。
それ故、一層小型化を図った点火コイル１を製造することができる。

（実施例２）
本例は、図１３〜図１６に示すごとく、上記中心コア４及び上記外周筒５の加工性を向上させるために、これらを構成する複数の積層鋼板４３、５３の厚みを部分的に異ならせる工夫を行った例である。
すなわち、本例においては、図１３に示すごとく、上記外周筒５を作製するに際し、上記外周筒用積層工程においては、一般部積層鋼板５５１と、この一般部積層鋼板５５１よりも厚い特別部積層鋼板５５２とを用いて上記外周筒用積層体５５を形成する。

そして、図１３、図１４に示すごとく、外周筒用積層体５５において、外周筒５における上記横断面方向（積層方向）Ｗの最も外側に位置させる２つの外側積層鋼板５３Ａに相当する位置にある積層鋼板５３を、特別部積層鋼板５５２にする。また、外周筒５における内周面を形成する積層鋼板５３のうち上記横断面方向Ｗの最も外側に位置させる２つの内周面外側積層鋼板５３Ｂに相当する位置にある積層鋼板５３を、特別部積層鋼板５５２にする。
また、外側積層鋼板５３Ａ及び内周面外側積層鋼板５３Ｂ以外の一般部に相当する位置にある多数の積層鋼板５３は、一般部積層鋼板５５１とする。

次いで、上記外周筒切出工程において、上記外周筒用積層体５５から上記外周筒５の外形を切り出す際には、上記外側積層鋼板５３Ａに相当する位置にある２つの積層鋼板５３と、内周面外側積層鋼板５３Ｂに相当する位置にある２つの積層鋼板５３とには、円形状の加工ラインＴがそれらの積層鋼板５３の面方向Ｄに近い方向に向けて描かれる。そして、加工ラインＴに沿って外周筒用積層体５５を切り出して外周筒５を形成する。

そこで、面方向Ｄに近い方向に向けて分断する必要が生じる各積層鋼板５３を、他の一般部積層鋼板５５１に比べて厚い特別部積層鋼板５５２とすることにより、上記外周筒用積層体５５から外周筒５を切り出す際に、形崩れが生ずることを抑制することができる。これにより、上記外周筒用積層体５５の切出加工性を向上させることができ、外側積層鋼板５３Ａ及び内周面外側積層鋼板５３Ｂにおいても形崩れのほとんどない外周筒５を容易に形成することができる。

また、本例においては、図１５に示すごとく、上記中心コア４を作製するに際し、上記中心コア用積層工程においては、一般部積層鋼板４５１と、この一般部積層鋼板４５１よりも厚い特別部積層鋼板４５２とを用いて上記中心コア用積層体４５を形成する。
そして、図１５、図１６に示すごとく、中心コア用積層体４５において、中心コア４における上記横断面方向（積層方向）Ｗの最も外側に位置させる２つの外側積層鋼板４３Ａに相当する位置にある積層鋼板４３を、特別部積層鋼板４５２にする。また、外側積層鋼板４３Ａ以外の一般部に相当する位置にある多数の積層鋼板４３は、一般部積層鋼板４５１とする。

次いで、上記中心コア切出工程において、上記中心コア用積層体４５から上記中心コア４の外形を切り出す際には、上記外側積層鋼板４３Ａに相当する位置にある２つの積層鋼板４３には、円形状の加工ラインＴがそれらの積層鋼板４３の面方向Ｄに近い方向に向けて描かれる。そして、加工ラインＴに沿って中心コア用積層体４５を切り出して中心コア４を形成する。

そこで、面方向Ｄに近い方向に向けて分断する必要が生じる２つの積層鋼板４３を、他の一般部積層鋼板４５１に比べて厚い特別部積層鋼板４５２とすることにより、上記中心コア用積層体４５から中心コア４を切り出す際に、形崩れが生ずることを抑制することができる。これにより、上記中心コア用積層体４５の切出加工性を向上させることができ、外側積層鋼板４３Ａにおいても形崩れのほとんどない中心コア４を容易に形成することができる。
本例においても、その他は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、点火コイルの全体を示す断面説明図。 実施例１における、点火コイルの要部を示す図で、軸方向における断面を示す説明図。 実施例１における、点火コイルの要部を示す図で、横方向における断面を示す説明図。 実施例１における、外周筒用積層工程又は中心コア用積層工程を示す説明図。 実施例１における、外周筒切出工程において凹状穴を明けた状態の外周筒用積層体を示す図で、横方向における断面を示す説明図。 実施例１における、外周筒切出工程において凹状穴を明けた状態の外周筒用積層体を示す図で、軸方向における断面を示す説明図。 実施例１における、外周筒切出工程において切出を行った状態の外周筒を示す図で、横方向における断面を示す説明図。 実施例１における、外周筒切出工程において切出を行った状態の外周筒を示す図で、軸方向における断面を示す説明図。 実施例１における、中心コア切出工程において凹状穴を明けた状態の中心コア用積層体を示す図で、横方向における断面を示す説明図。 実施例１における、中心コア切出工程において凹状穴を明けた状態の中心コア用積層体を示す図で、軸方向における断面を示す説明図。 実施例１における、中心コア切出工程において切出を行った状態の中心コアを示す図で、横方向における断面を示す説明図。 実施例１における、中心コア切出工程において切出を行った状態の中心コアを示す図で、軸方向における断面を示す説明図。 実施例２における、外周筒用積層体における加工ラインを示す図で、横方向における断面を拡大して示す説明図。 実施例２における、外周筒を示す図で、横方向における断面を拡大して示す説明図。 実施例２における、中心コア用積層体における加工ラインを示す図で、横方向における断面を拡大して示す説明図。 実施例２における、中心コアを示す図で、横方向における断面を拡大して示す説明図。

符号の説明

１ 点火コイル
２ １次コイル
３ ２次コイル
４ 中心コア
４１ コア本体部
４２ フランジ部
４３ 積層鋼板
４３Ａ 外側積層鋼板
４４ 接着層
４５ 中心コア用積層体
４５１ 一般部積層鋼板
４５２ 特別部積層鋼板
５ 外周筒
５１ 筒本体部
５２ 底部
５３ 積層鋼板
５３Ａ 外側積層鋼板
５３Ｂ 内周面外側積層鋼板
５４ 接着層
５５ 外周筒用積層体
５５１ 一般部積層鋼板
５５２ 特別部積層鋼板
６ プラグ取付筒
６１ プラグ取付口
７ スパークプラグ
Ｌ 軸方向
Ｗ 横断面方向

Claims (7)

1. 同心円状に巻回した１次コイル及び２次コイルと、スパークプラグを取り付けるプラグ取付口とを備え、エンジンケースにおけるプラグホール内に挿入配置するよう構成された点火コイルにおいて、
   該点火コイルは、上記１次コイル及び２次コイルの内周側に、金属製の中心コアを備えると共に、上記１次コイル及び２次コイルの外周側に、金属製の外周筒を備えており、該外周筒及び上記中心コアは、複数の積層鋼板を接着層を介して上記点火コイルの軸方向に直交する横断面方向に向けて積層してなり、
   上記中心コアの軸方向端部と上記外周筒の軸方向端部とは、上記軸方向の両端部の全周において連結されており、
   上記中心コアは、切出加工を行うことによって、円形断面形状のコア本体部と、該コア本体部の軸方向一端部から径方向外方に向けて突出したフランジ部とを一体的に有しており、該フランジ部及び上記コア本体部における各外周面は、互いに隣接する上記積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されており、
   上記外周筒は、切出加工を行うことによって、円環断面形状の筒本体部と、該筒本体部の軸方向他端部に形成された底部とを一体的に有しており、上記筒本体部における外周面及び内周面は、互いに隣接する上記積層鋼板による段差のない滑らかな曲面に形成されていることを特徴とする点火コイル。
2. 請求項１において、上記中心コアには、磁束形成時の磁気的飽和を防止するためのギャップが形成されていることを特徴とする点火コイル。
3. 請求項１又は２において、上記コア本体部が上記フランジ部と繋がる部分の外周面には、上記コア本体部の外径を緩やかに拡大させた曲線状角部（Ｒ形状部）が設けられており、
   上記筒本体部が上記底部と繋がる部分の内周面には、上記筒本体部の内径を緩やかに縮小させた曲線状角部（Ｒ形状部）が設けられていることを特徴とする点火コイル。
4. 請求項３において、上記曲線状角部の大きさは、Ｒ０．２〜０．５ｍｍの範囲にあることを特徴とする点火コイル。
5. 請求項１〜４のいずれか一項において、上記外周筒において、上記横断面方向の最も外側に位置する外側積層鋼板は、該外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることを特徴とする点火コイル。
6. 請求項１〜５のいずれか一項において、上記外周筒において、該外周筒における内周面を形成する積層鋼板のうち上記横断面方向の最も外側に位置する内周面外側鋼板は、該内周面外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることを特徴とする点火コイル。
7. 請求項１〜６のいずれか一項において、上記中心コアにおいて、上記横断面方向の最も外側に位置する外側積層鋼板は、該外側積層鋼板よりも上記横断面方向の内側の一般部に位置する一般部積層鋼板に比べて厚い特別部積層鋼板を切り出してなることを特徴とする点火コイル。

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