JP4634674B2 - 溶銑脱燐スラグの改質方法 - Google Patents
溶銑脱燐スラグの改質方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4634674B2 JP4634674B2 JP2001295881A JP2001295881A JP4634674B2 JP 4634674 B2 JP4634674 B2 JP 4634674B2 JP 2001295881 A JP2001295881 A JP 2001295881A JP 2001295881 A JP2001295881 A JP 2001295881A JP 4634674 B2 JP4634674 B2 JP 4634674B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- hot metal
- dephosphorization
- metal dephosphorization
- mass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/40—Production or processing of lime, e.g. limestone regeneration of lime in pulp and sugar mills
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は転炉型精錬容器で溶鉄の脱燐処理を実施する際に発生するスラグのフリーライムを低減するためのスラグ改質方法に属する。
【0002】
【従来の技術】
転炉における溶銑脱燐は、通常の脱炭精錬よりも低温で処理を行うことによって、比較的少量の石灰系等の脱燐剤で低濃度まで脱燐を進行させることができる。しかし、通常1400℃以下で実施される脱燐処理を終えた後のスラグ中CaOは、完全に滓化されずにフリーライムとして処理後のスラグに残存する。精錬の副産物であるスラグは、道路舗装用の骨材や、コンクリートの材料などとして、工業的に利用が行われる。しかし、フリーライムの濃度が高い場合には、空気中等の水分と(1)式の水和反応を引き起こし安くなり、建材として使用する際の品質トラブルを引き起こしやすくなる。
CaO+H2O→Ca(OH)2・・・・・・・・(1)
【0003】
水和反応による膨張を防ぐため、特開平05−85785に示されるように排出したスラグを予め蒸気エージングによって水和を終了させる方法や、3rd Europian Oxygen Steelmaking Conference (30 October〜1 November,2000)論文集P.524に示されているような炉外で酸素と珪砂を吹き込むような方法が利用されてきた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、蒸気エージングを実施するためには専用のエージング設備が必要であり、かつ、長時間の反応時間を必要とするし、炉外での専用ステーションを設けるのにも設備コスト、ランニングコストが割高になる。
【0005】
本発明は、溶銑脱燐で発生するスラグ中のフリーライムを専用設備無しで、安価に短時間で低減可能な技術の提供を目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は以下の方法である。
(1)溶銑脱燐スラグの改質方法において、上底吹き転炉、または底吹き転炉を用いた脱燐処理を行うに際し、終了時のスラグ中のt.Fe10〜50質量%、塩基度0.5〜2.0とし、溶銑温度1400℃以下で出銑を実施した後、底吹き羽口より酸素をスラグ中に吹き込むことを特徴とする溶銑脱燐スラグの改質方法。
(2) (1)の溶銑脱燐スラグの改質方法において脱燐処理前のスラグ中のフッ素濃度を1質量%未満とし、出銑後スラグに珪砂を添加することを特徴とする溶銑脱燐スラグの改質方法。
【0007】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図1に従って説明する。図1は溶銑脱燐処理後に出銑を終えた上底吹き転炉を模式的に示したものである。上吹きランス1を上昇させた状態でスラグ4中に底吹き羽口2より酸素ガス3を吹き込んでいる。このときのスラグ4は、脱燐処理終了時にt.Fe10〜50%で、CaOとSiO2の質量比で定義される塩基度(CaO/SiO2)が0.5〜2.0とする必要がある。スラグ成分の決定方法としては、出銑中に炉口から金属棒をスラグ中に浸漬して付着した試料を粉砕、磁選したものを蛍光X線分析法で分析するなどして適宜決定することができる。
【0008】
底吹き羽口より酸素を吹き込むことによって、スラグ中に残存するフリーライム(:CaO)とFeOは(2)式に従って低融点のカルシウムフェライトを形成することができる。
CaO+FeO+1/2O2→CaFe2O4・・・(2)
この時、スラグ中のt.Feは10質量%以上であることが必要であり、それ未満では(2)式の反応を効率よく進めることが出来ない。T.Feは本来FeOとFe2O3、磁選で分離できなかったメタリックFeの合計であるが、これらを正確に分離するためには化学分析が必要となり高い分析コストと長時間を要するが、転炉での溶銑脱燐スラグのt.Feの主成分は通常FeOなので、蛍光X線分析値で十分代表性を確保することが出来る。
【0009】
また、t.Feに50%以下という上限値を設けたのは、それを超える高t.Fe条件では滓化が十分に進行しており、フリーライムも問題にならないほど低いスラグになることから酸素吹き込みの効果が顕著でなくなるためである。スラグの塩基度を0.5以上としたのは、0.5未満では問題になるほどフリーライムが残留しないこと。塩基度2以下としたのは、それを超える高塩基度ではカルシウムフェライトにならずに残留するフリーライム分が増加するためである。また、脱燐処理時の溶銑温度は1400℃を上限としているが、これは、1400℃を超える範囲ではフリーライムの滓化がほぼ十分になる一方で、かつ脱燐効率が低下することから本発明の適用範囲から除外した。
【0010】
本発明においては、転炉炉内のスラグに底吹き羽口を用いて酸素ガスを吹き込んでいるので、炉外のスラグ容器での酸素吹き込みや上吹きランスを用いた酸素吹き込みと比較してスラグを強く攪拌することができ、反応を促進させることが可能になった。
【0011】
また、(2)式の反応は発熱反応であることから、スラグの滓化促進にも有効であり、スラグ中に珪砂を添加することによってCaO−SiO2系の溶融スラグとしてフリーライムを更に低減できる効果があり、蛍石のような耐火物溶損に問題のあるフッ素系滓化剤を用いること無く安定なスラグを生成させることができる。
【0012】
【実施例】
本発明の効果を検証するために、300t転炉によるフリーライム低減試験を実施した。初期の溶銑温度を1200〜1240℃として、塩基度1.2を目標として生石灰を初期に投入し、38000Nm3/hの送酸速度で6分間の脱燐処理を行うことによって、初期0.10〜0.13質量%の燐を0.02〜0.03質量%まで脱燐処理を行うことが出来た。吹錬終了時の溶銑温度は1310〜1350℃であった。出銑中に採取したスラグ組成は、t.Feで14〜32質量%、実績塩基度は0.9〜1.3であった。出銑終了後に炉口から珪砂を1.2t添加し、底吹き羽口から5000Nm3/hの流量で5分間酸素をスラグ中に吹き込んだ後スラグポットに排滓を行った。
【0013】
冷却後スラグポットから任意に3ケ所スラグを採取し、エチレングリコール抽出法でフリーライムを分析した結果、5チャージの試験におけるフリーライムは0.7〜1.8質量%で平均値として1.2%を得た。
【0014】
(比較例)
実施例と同様の脱燐処理を5ch行い、出銑後直ちに排滓して同様のフリーライム濃度の調査を行った結果3.8〜5.2質量%で平均値は4.5質量%であった。
【0015】
【発明の効果】
本発明によって、設備改造の必要なく短時間で脱燐スラグのフリーライムを低減することが出来、副産物としてのスラグの消費価値を大幅に高めることが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態を示した模式図。
【符号の説明】
1 酸素ランス
2 羽口
3 酸素ガス
4 スラグ
5 出銑孔
6 排ガスフード
7 ホッパー
Claims (2)
- 溶銑脱燐スラグの改質方法において、上底吹き転炉、または底吹き転炉を用いた脱燐処理を行うに際し、終了時のスラグ中のt.Fe10〜50質量%、塩基度0.5〜2.0とし、溶銑温度1400℃以下で出銑を実施した後、底吹き羽口より酸素をスラグ中に吹き込むことを特徴とする溶銑脱燐スラグの改質方法。
- 溶銑脱燐スラグの改質方法において、脱燐処理前のスラグ中のフッ素濃度を1質量%未満とし、出銑後スラグに珪砂を添加することを特徴とする請求項1記載の溶銑脱燐スラグの改質方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001295881A JP4634674B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑脱燐スラグの改質方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001295881A JP4634674B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑脱燐スラグの改質方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003105416A JP2003105416A (ja) | 2003-04-09 |
JP4634674B2 true JP4634674B2 (ja) | 2011-02-16 |
Family
ID=19117236
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001295881A Expired - Fee Related JP4634674B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑脱燐スラグの改質方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4634674B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100775503B1 (ko) | 2006-06-15 | 2007-11-12 | 주식회사 포스코 | 용선예비처리 슬래그의 냉각방법 |
JP2011099148A (ja) * | 2009-11-06 | 2011-05-19 | Nippon Steel Corp | 安定なスラグを副生する製鋼方法 |
WO2020110392A1 (ja) * | 2018-11-27 | 2020-06-04 | Jfeスチール株式会社 | 鋼の製造方法及びスラグの塩基度低減方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5160686A (en) * | 1974-11-26 | 1976-05-26 | Nippon Steel Corp | Tenroryusaino seizohoho oyobi sochi |
JPS5457529A (en) * | 1977-10-15 | 1979-05-09 | Kobe Steel Ltd | Method of making cement clinker from converter slag |
JPH05271740A (ja) * | 1992-03-30 | 1993-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 転炉スラグの改質方法 |
JPH0959709A (ja) * | 1995-08-25 | 1997-03-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
JPH11228193A (ja) * | 1998-02-19 | 1999-08-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理スラグおよびその製造法 |
JP2000282124A (ja) * | 1999-03-29 | 2000-10-10 | Kawasaki Steel Corp | 転炉スラグの改質方法及び改質スラグを用いた溶銑脱りん方法 |
-
2001
- 2001-09-27 JP JP2001295881A patent/JP4634674B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5160686A (en) * | 1974-11-26 | 1976-05-26 | Nippon Steel Corp | Tenroryusaino seizohoho oyobi sochi |
JPS5457529A (en) * | 1977-10-15 | 1979-05-09 | Kobe Steel Ltd | Method of making cement clinker from converter slag |
JPH05271740A (ja) * | 1992-03-30 | 1993-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 転炉スラグの改質方法 |
JPH0959709A (ja) * | 1995-08-25 | 1997-03-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
JPH11228193A (ja) * | 1998-02-19 | 1999-08-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理スラグおよびその製造法 |
JP2000282124A (ja) * | 1999-03-29 | 2000-10-10 | Kawasaki Steel Corp | 転炉スラグの改質方法及び改質スラグを用いた溶銑脱りん方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003105416A (ja) | 2003-04-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2383352B1 (en) | Method for reclaiming iron and phosphorus from steelmaking slag | |
JP5569174B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 | |
JP5560947B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 | |
JP5573403B2 (ja) | 製鋼スラグの資源化方法及び燐酸肥料用原料 | |
CN109022644B (zh) | 一种全三脱工艺中炉渣脱硫脱磷协同铁素回收的方法 | |
JP5396834B2 (ja) | 転炉の精錬方法 | |
JP5444883B2 (ja) | 改質スラグ | |
JP4634674B2 (ja) | 溶銑脱燐スラグの改質方法 | |
JP2018044220A (ja) | 同一転炉における溶銑の予備処理方法 | |
JP5895887B2 (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
JP5720497B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 | |
JPH0959709A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
CA1075471A (en) | Method of treating molten slags in steel-making process | |
CN105986054A (zh) | 一种对转炉终渣改性并还原的方法 | |
JP3575304B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JPH08157921A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
JP5915711B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 | |
KR101924477B1 (ko) | 탈황 슬래그의 처리 방법 | |
JP2002047509A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP2653301B2 (ja) | 低p転炉滓の再利用方法 | |
CN111893239B (zh) | 利用直接还原法结合电炉双渣法冶炼高磷铁精矿的工艺 | |
JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
CN111635975B (zh) | 一种转炉炉渣回收利用的方法 | |
JP2001131625A (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱燐方法 | |
Koros | Pre-treatment of hot metal |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080307 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101019 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20101116 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20101119 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 4634674 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131126 Year of fee payment: 3 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131126 Year of fee payment: 3 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |