JP4625253B2

JP4625253B2 - 高炉用コークスの製造方法

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Publication number: JP4625253B2
Application number: JP2003426742A
Authority: JP
Inventors: 誠治野村; 和也岡西; 誠植木; 有博菅野; 英明村上; 幸一山口; 一秀土井; 聡小泉; 豊鈴木; 健次加藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2003-12-24
Filing date: 2003-12-24
Publication date: 2011-02-02
Anticipated expiration: 2023-12-24
Also published as: JP2005187494A

Description

本発明は、高炉用コークスの製造方法に関し、特に、コークス炉の損傷低減及びコークス押し出し性の向上のための高炉用コークスの製造方法に関するものである。

コークス炉の炭化室で石炭を乾留してコークスを製造する過程で、石炭は加熱されることにより膨張し、コークス炉の炉壁に圧力を及ぼすが、この圧力のことを一般に膨張圧と呼んでいる。この膨張圧が高いと、コークスを炭化室から炉外へ排出するとき（押し出し時）の抵抗（押し出し抵抗）が増大し、炉壁に過大な負荷が作用して、炉壁が損傷することがある。さらに、膨張圧が異常に高くなると、コークス炉の炉壁が直接損傷して操業不能となることもある。このため、コークス炉の操業において膨張圧をコークス炉損傷の許容限界値以下に管理することは、重要な課題である。特に、近年コークス炉の老朽化が進み、炉体強度が低下することにより許容限界値が低下するとともに、近年の調湿炭法などの石炭事前処理技術の導入によりコークス炉炭化室内の石炭装入嵩密度が上昇し、膨張圧は増加傾向にあり、コークス炉の延命のために膨張圧管理はますます重要な課題となっている。

特許文献１では、配合炭を構成するそれぞれの銘柄の石炭の最大膨張圧の相加平均値、非微粘結炭の配合率、および粘結炭のみの配合炭の全膨張率、粘結材添加率から配合炭膨張圧を算出し、この算出配合炭膨張圧を、あらかじめ定めたコークス炉の許容限界圧以下にするように、石炭の銘柄、配合割合および粘結材添加率を調整するコークス炉の操業方法が提案されている。

特開２００１−２１４１７１号公報

コークス炉に装入する石炭は、高膨張圧炭、非微粘結炭、および粘結炭の大きく三種類に分類することができる。高膨張圧炭とは、装入密度０．８５ｔ／ｍ³で炉温１２５０℃で乾留したときに、最大膨張圧が１５ｋＰａ以上となる石炭のことである。非微粘結炭とは、平均最大反射率（ＪＩＳＭ８８１６の石炭の微細組織成分及び反射率測定方法記載の方法で測定されるビトリニットの平均最大反射率、以下Ｒｏと略称する）が０．８以下の石炭、あるいは流動度（ＪＩＳＭ８８０１の流動性試験方法（ギーセラープラストメーター法）により測定される最高流動度、以下ＭＦと略称する）が１０ｄｄｐｍ以下の石炭のことである。粘結炭とは、高膨張圧炭にも非微粘結炭にも該当しないコークス製造用原料炭を指す。

上記に示すような高膨張圧炭は、主に低揮発分の強粘結炭であり、高膨張圧炭から製造したコークスの強度は高いのが通例であるが、一方で高膨張圧炭をコークス炉装入石炭に配合するとコークス炉の膨張圧が高くなり、結果としてコークス炉への悪影響が大きいことがコークス製造業者に知られているため、需要が伸び悩み、市場価格が低くなっている。このため、コークス炉の膨張圧を上昇させずに、高膨張圧炭の使用割合を現状よりもさらに向上させることができれば、資源の有効利用を図ることが可能となる。

本発明は、コークス炉の膨張圧を上昇させずに、高膨張圧炭の使用割合を増大することのできる高炉用コークスの製造方法を提供することを目的とする。

即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭に対して５質量％以上の粘結材を事前に添加、混練した後に、残りの配合炭と混合し、コークス炉で乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。
ここで高膨張圧炭とは、装入炭の粒度を−３ｍｍの比率が８０％とし、装入密度０．８５ｔ／ｍ ³ として、炉幅４００ｍｍ、炉温１２５０℃で乾留したときに、最大膨張圧が１５ｋＰａ以上となる石炭をいう。
（２）コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子の割合を４５質量％以上にすることを特徴とする上記（１）に記載の高炉用コークスの製造方法。
（３）コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、非微粘結炭の全膨張率の加重平均値が３０％以下となるように調整することを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の高炉用コークスの製造方法。
（４）分級機を用いて前記高膨張圧炭を分級点０．７ｍｍで分級して、その篩上の高膨張圧炭のみを粉砕機を用いて粉砕することを特徴とする上記（２）又は（３）の何れかに記載の高炉用コークスの製造方法。

本発明において、高膨張圧炭とは、装入密度０．８５ｔ／ｍ³で炉温１２５０℃で乾留したときに、最大膨張圧が１５ｋＰａ以上となる石炭をいう。非微粘結炭とは、平均最大反射率（ＪＩＳＭ８８１６の石炭の微細組織成分及び反射率測定方法記載の方法で測定されるビトリニットの平均最大反射率）が０．８以下の石炭、あるいは流動度（ＪＩＳＭ８８０１の流動性試験方法（ギーセラープラストメーター法）により測定される最高流動度）が１０ｄｄｐｍ以下の石炭をいう。

本発明により、コークス炉の膨張圧を上昇させずに、従来少量しか使用できなかった高膨脹圧炭の使用可能量が飛躍的に増加する。これにより原料選択範囲が拡大し、資源の有効利用が図れる。

本発明は第１に、コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち高膨張圧炭を細粒化し、すなわち高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子の割合を４５質量％以上にする。これにより、コークス炉炭化室で石炭を乾留するに際し、膨張圧を大きく低減することができる。ここで高膨張圧炭とは、装入密度０．８５ｔ／ｍ³で炉温１２５０℃で乾留した時に、最大膨張圧が１５ｋＰａ以上となる石炭のことである。

図１には、高膨張圧炭の−０．７ｍｍの比率を横軸に、配合炭のコークス炉における膨張圧を縦軸に示す。高膨張圧炭の−０．７ｍｍの比率が高いほど、即ち高膨張圧炭を細粒化するほど、配合炭のコークス炉における膨張圧が低減することがわかる。ここで、図１において、高膨張圧炭、粘結炭、非微粘結炭の配合比率はそれぞれ２０質量％、４０質量％、４０質量％であり、粘結炭および非微粘結炭の粉砕粒度は−３ｍｍ８０質量％である。また、粘結材は添加していない。高膨張圧炭は、Ｒｏ１．５６％、ＭＦ２００ｄｄｐｍ、最大膨張圧１００ｋＰａの強粘結炭である。粘結炭はＲｏ１．２２％、ＭＦ９００ｄｄｐｍである。非微粘結炭は、Ｒｏ０．７８％、ＭＦ１００ｄｄｐｍ、全膨張率（ＪＩＳＭ８８０１の膨張性試験方法（ジラトメータ法）により測定される収縮率と膨張率の和、Total Dilatation。以下、ＴＤと称する）は４０％である。

高膨張圧炭の細粒化により膨張圧が低下する原因は以下のように考えられる。つまり、石炭は、乾留過程において軟化溶融した後に再固化してコークスとなるが、膨張圧の発生要因は軟化溶融した石炭層内にトラップされた石炭の熱分解ガスの圧力である。高膨張圧炭は、軟化溶融した際の粘度が非常に高いという特徴を有している。そのため、高膨張圧炭を配合した石炭を乾留する場合において、発生ガスは粘度の高い軟化溶融層から容易に抜けることはできず、石炭層の内部にトラップされ、ガスの圧力上昇によりコークス層を介して、膨張圧としてコークス炉壁に作用する。これに対し、上記本発明のように高膨張圧炭の粒径を小さくすると、ガスが石炭粒子外に逃げやすく、粒子内の圧力が低下すると考えられる。

本発明では、コークス炉に装入する石炭のうち、高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子の割合を４５質量％以上にすることにより、コークス炉炭化室で石炭を乾留する際の膨張圧を大幅に低減できる。

通常、コークス炉に装入する石炭の粉砕粒度は３ｍｍの篩下重量百分率で管理するのが通例であり、粉砕粒度は平均で−３ｍｍが８０質量％前後である。通常コークス製造用原料炭を粉砕するために用いられる粉砕機を用いて粉砕のみで、本発明で規定する上記高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子の割合を４５質量％以上にするには、高膨張圧炭の３ｍｍ以下の粒子の割合が８５質量％以上になるように粉砕し細粒化すれば良い。

配合炭の膨張圧を低減する効果は、粉砕機を用いて高膨張圧炭を強粉砕し細粒化すればするほど効果は大きくなる。しかし、粉砕機を用いて高膨張圧炭を強粉砕するにしたがって微粉化した石炭が増加し、搬送時およびコーク炉装入時の発塵などのハンドリングやキャリーオーバー等の問題が生じるため、これらの問題が顕在化する０．３ｍｍ以下の粒度が少なくなるような粉砕した石炭の粒度制御を行なうことが好ましい。

一方、特殊な粉砕機を使用したり、篩と組み合わせることにより高膨張圧炭の粒度分布を制御することにより、その粒度を発塵などのコークス炉操業に悪影響がない粒度の下限値に制御するのが好ましい。

発明者らの検討によると、高膨張圧炭を粉砕した後の粒度分布のうち０．７ｍｍ以下の比較的微粉な粒度の範囲では、配合炭の膨張圧低減効果に及ぼす影響は粒度によらず同じであることを見いだした。すなわち、発明者らの検討結果によれば、−０．７ｍｍが１００質量％の高膨張圧炭と−０．３ｍｍが１００質量％の高膨張圧炭では、配合炭の膨張圧は同じであった。その理由は、高膨張圧炭の石炭粒子の大きさが小さくなると、粒子内から外部へのガスの拡散に及ぼす粒子サイズの影響が小さくなるためと考えられる。一方、上記のようにコークス炉の操業に悪影響を及ぼす微粉の粒度は０．３ｍｍ以下であるため、高膨張圧炭を粉砕した後になるべく−０．３ｍｍの微粉を低減し、０．３−０．７ｍｍの粒度範囲を増加させるようにするのが好ましい。

高膨張圧炭を粉砕した後に−０．３ｍｍの微粉を低減し、０．３−０．７ｍｍの粒度範囲を増加させるようにするための具体的な方法としては、例えば、図２に示すように、分級機１を用いて高膨張圧炭２を分級点０．７ｍｍで分級して、その篩上の高膨張圧炭２のみを粉砕機３を用いて粉砕することにより、高膨張圧炭２の原炭中の０．７ｍｍ以下の微粉の過粉砕を抑制でき、高膨張圧炭２の０．７ｍｍ以下の粒子を４５質量％以上にし、かつ−０．３ｍｍの微粉を低減することが可能となる。

例えば、発明者らがこのような粉砕機と分級機を用いて高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子を４５質量％以上にした場合、０．３ｍｍ以下の粒子の質量割合は２１質量％まで低減でき、分級機を用いずに粉砕する場合（０．３ｍｍ以下の粒子の質量割合は２８質量％）に比較して０．３ｍｍ以下の粒子の質量割合を大きく低減することが可能であった。

一方、粘結炭については、もともと膨張圧が低いので、細粒化による膨張圧抑制効果は小さく、むしろ、細粒化により、（１）石炭をハンドリングする際の発塵が増える、（２）コークス炉に装入する時の装入嵩密度が低下し、コークス炉一窯当りのコークス生産量が低下する、（３）コークス炉への石炭装入時の発塵微粉（キャリーオーバー）が増加し、コークス炉炉壁付着カーボンが増加してコークス押出性を悪化させたり、コークス炉ガス排出用の上昇管を閉塞させてり、コークス炉ガス処理系統においてキャリーオーバーによる処理効率の低下が発生する、などの悪影響が生じる。したがって、膨張圧抑制のための上記のような強粉砕は、高膨張圧炭のみとするのが好ましい。

また、非微粘結炭については、粉砕して細粒化することにより配合炭の膨張圧が低下する効果があることを発明者らは確認しており、上記のように高膨張圧炭を強粉砕することに加えて、非微粘結炭を強粉砕することにより、配合炭の膨張圧をさらに低下することが可能である。発明者の検討によれば、例えば、上述した図１の実験条件において高膨張圧炭の−０．７ｍｍの比率が４５質量％の場合に配合炭の膨張圧は８ｋＰａまで低減できるが、この条件で、さらに、配合炭中の非微粘結炭を強粉砕し微細化することで非微粘結炭の−０．７ｍｍの比率を３質量％増加させる（通常の粉砕では−３ｍｍの比率が４質量％程度増加することに相当する）場合には配合炭の膨張圧はさらに１ｋＰａ低下し、また、−０．７ｍｍの比率を６質量％増加させる（通常の粉砕では−３ｍｍの比率が７質量％程度増加することに相当する）場合には配合炭の膨張圧はさらに２ｋＰａ低下した。

本発明は第２に、コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、非微粘結炭の炭種、配合比率を調整し、非微粘結炭の全膨張率の加重平均値が３０質量％以下となるように調整する。これによりコークス炉炭化室で石炭を乾留するに際し、配合炭の膨張圧を大きく低減することができる。

非微粘結炭の配合比を増加させることにより配合炭の膨張圧が抑制可能であることは、既に特許文献１に示されているが、非微粘結炭の炭種により膨張圧抑制効果が異なることは従来知られていなかった。本発明者らは、図３に示すように、非微粘結炭の中でも全膨張率（ＪＩＳＭ８８０１の膨張性試験方法（ジラトメータ法）により測定される収縮率と膨張率の総和、Total Dilatation）の小さい非微粘結炭の炭種ほど配合炭の膨張圧を低減する効果が大きいことを見いだした。

図３において、高膨張圧炭、粘結炭、非微粘結炭の配合比率はそれぞれ２２．５質量％、４２．５質量％、３５質量％である。高膨張圧炭は、Ｒｏ１．４４％、ＭＦ４００ｄｄｐｍ、最大膨張圧４０ｋＰａの強粘結炭であり、粘結炭はＲｏ１．１８％、ＭＦ１７０ｄｄｐｍである。また、全体の配合炭の粉砕粒度は−３ｍｍ８０質量％であり、配合炭のうち、高膨張圧炭の−０．７ｍｍの質量比率は４０質量％である。また、粘結材は添加していない。

全膨張率が低いと膨張圧が低くなるのは当然ではないかと考えがちであるが、図４に示すように一般に全膨張率と膨張圧には全く相関がない。これは、全膨張率は、自由膨張条件下で軟化溶融した石炭がどの程度膨張するかを示す数値でありるのに対して、膨張圧は軟化溶融した石炭層内にトラップされた石炭の熱分解ガスに起因する圧力であるからである。つまり、いくら石炭の全膨張率が高くても、拘束条件下において軟化溶融した石炭層からガスが抜けやすければ膨張圧は低くなるためである。このため従来は、配合炭の膨張圧を低減するために全膨張率が小さい石炭、特に全膨張率が小さい炭種の非微粘結炭を用いるという発想はなかった。

全膨張率が小さい炭種の非微粘結炭を配合することにより配合炭の膨張圧が低下する理由は以下のように考えられる。すなわち、非微粘結炭４は高膨張圧炭５よりも石炭化度が低く再固化温度が低いため、石炭化度が高い高膨張圧炭５が軟化溶融している時に既に再固化しており、図５（ａ）に示すように高膨張圧炭５から発生した熱分解ガス６が軟化溶融石炭層内に保持されにくいためと推定される。

また、全膨張率が低い炭種の非微粘結炭４ｂほど配合炭の膨張圧が低減する理由としては、以下のように推定される。すなわち、全膨張率が高い炭種の非微粘結炭４ａに比べて、全膨張率が低い炭種の非微粘結炭４ｂを用いた場合には、非微粘結炭同士が十分に接着せず、図５（ｂ）に示すように高膨張圧炭５から発生した熱分解ガス６が抜ける通路がより増加するためにガスが外部へ抜けやすくなり、軟化溶融石炭層内のガス圧が低下したものと推定される。

本発明において配合炭中に複数炭種の非微粘結炭を配合する場合には、各炭種の単味非微粘結炭の全膨張率をそれぞれ測定し、これらを加重平均した値を、非微粘結炭の全膨張率とすることができる。そして、非微粘結炭の全膨張率加重平均を３０％以下にすれば、配合炭の膨張圧を許容値以下に低減することが可能である。配合炭中に配合する非微粘結炭の全膨張率の加重平均は低ければ低いほど配合炭の膨張圧低減効果が大きいので、必要とする強度のコークスが得られる範囲で低下させればよい。非微粘結炭の全膨張率の過度の低下に伴なうコークス強度の低下の影響を少なくし所要コークス強度を維持するためにはその全膨張率の下限値を５％とするのがより好ましい。

本発明は第３に、コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭を細粒化する上記第１の発明と、非微粘結炭の炭種選択によって非微粘結炭の全膨張率を調整する上記第２の発明とを併用する。これにより、上述した第１及び第２の発明の相乗作用により配合炭の膨張圧をさらに大きく低減させることが可能である。

本発明は第４に、コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭に対して５質量％以上の粘結材を事前に混練した後に、残りの配合炭と混合し、コークス炉で乾留する。これにより、コークス炉炭化室で石炭を乾留するに際し、膨張圧を大きく低減することができる。

配合炭への粘結材の添加により膨張圧が抑制可能であることは、特許文献１に示されているが、図６に示すように、対配合炭当りの粘結材の添加率が同一（１．５質量％）の条件では、配合炭のうちで高膨張圧炭に選択的にタールやピッチなどの粘結材を添加（高膨張圧炭に対する添加率：１０質量％）、混練し、その後に残りの非微粘結炭および粘結炭と混合することにより配合炭の膨張圧をより低下させることが可能となる。

図６において、高膨張圧炭、粘結炭、非微粘結炭の配合比率はそれぞれ１５質量％、４５質量％、４０質量％である。高膨張圧炭は、Ｒｏ１．５９％、ＭＦ１２０ｄｄｐｍ、最大膨張圧６０ｋＰａの強粘結炭であり、粘結炭はＲｏ１．２２％、ＭＦ９００ｄｄｐｍであり、非微粘結炭は、Ｒｏ０．７６％、ＭＦ５０ｄｄｐｍ、ＴＤ４０％である。また、全体の配合炭の粉砕粒度は−３ｍｍ８０質量％であり、配合炭のうち、高膨張圧炭の−０．７ｍｍの質量比率は４０質量％である。

高膨張圧炭に対して選択的に粘結材を添加することにより膨張圧が低下する理由は、粘結材添加により高膨張圧炭が軟化溶融した石炭層の粘度が低下し、ガスが抜けやすくなるためと考えられ、高膨張圧炭は他の粘結炭、非微粘結炭に比べて、特にこの粘度低下による効果が大きいものと考えられる。

粘結材としては、例えば、コールタール、アスファルトおよびタールやアスファルトを蒸留または重質化したピッチなどの瀝青物が用いられるが、これらに限定するものではない。

高膨張圧炭に選択的に粘結材を添加する場合の粘結材の添加率については、充分な膨張圧低減効果を得るためには高膨張圧炭に対して５質量％以上の添加が必要であり、より望ましくは８質量％以上であることが好ましい。

上記の粘結材添加率の上限値については、添加率が大きいほど膨張圧抑制効果は大きいが、多量の粘結材を添加、混練すると、搬送時などに付着などにより石炭のハンドリングが困難となるので、上記添加率の上限は１８質量％、より望ましくは１４質量％とするのが好ましい。

配合炭のうち、高膨張圧炭に対して５質量％以上の粘結材を高膨張圧炭に選択的に添加する上記第４の発明は、高膨張圧炭を細粒化する前記第１の発明と、非微粘結炭の全膨張率を制限する前記第２の発明のいずれか、あるいは両方と併用することにより、膨張圧をさらに大きく低減させることが可能である。

表１に示すような配合炭を、水分３％に調整した後、装入密度０．８５ｔ／ｍ³で可動壁型試験コークス炉（炉幅４００ｍｍ、炉長１０００ｍｍ、炉高１０００ｍｍ）に装入し、炉温１２５０℃で１８時間乾留した。この時、乾留過程において可動壁に作用する膨張圧を測定した。高膨張圧炭と非微粘結炭の配合比率は表１に示すとおりであり、高膨張圧炭の配合比率は１５質量％（実施例１〜１７、比較例１）と２５質量％（実施例１８〜３４、比較例２）の２種類とした。高膨張圧炭と非微粘結炭以外の残部は通常の粘結炭を配合している。

ここで用いた高膨張圧炭は、Ｒｏ１．５６％、ＭＦ２００ｄｄｐｍ、最大膨張圧１００ｋＰａの強粘結炭である。粘結炭はＲｏ１．２２％、ＭＦ９００ｄｄｐｍである。非微粘結炭Ａは全膨張率５％、非微粘結炭Ｂは全膨張率１５％、非微粘結炭Ｃは全膨張率２５％、非微粘結炭Ｄは全膨張率３５％の石炭である。

ここで、配合炭をコークス炉で乾留する際に目標とする膨張圧の許容範囲は８ｋＰａ以下である。

実施例１〜４、１８〜２１は、高膨張圧炭の粉砕強化を実施した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例５〜８、２２〜２５は、非微粘結炭の炭種選択を実施した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例９〜１２、２６〜２９は、高膨張圧炭を粉砕強化し、かつ非微粘結炭の炭種選択を実施した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例１３，１４、３０、３１は高膨張圧炭に粘結材を選択添加した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例１５、３２は、高膨張圧炭の粉砕強化を実施し、かつ高膨張圧炭に粘結材を選択添加した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例１６、３３は、非微粘結炭の炭種選択を実施し、かつ高膨張圧炭に粘結材を選択添加した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

実施例１７、３４は、高膨張圧炭を粉砕強化し、かつ非微粘結炭の炭種選択を実施し、かつ高膨張圧炭に粘結材を選択添加した場合の実施例であり、最大膨張圧は８ｋＰａ以下であり、目標を満足している。

一方、比較例１、２は、高膨張圧炭の粉砕強化、非微粘結炭の炭種選択、高膨張圧炭への粘結材選択添加のいずれも実施しなかった比較例であり、最大膨張圧は８ｋＰａを超えており、目標を達成することができなかった。

以上より、本発明の実施により高膨張圧炭比率が高い条件で膨張圧を許容値以下に抑制できていることがわかる。

高膨張圧炭の粒度と膨張圧の関係を示す図である。高膨張圧炭の微粉を低減し粉砕するための実施形態を示す図である。非微粘結炭の全膨張率と膨張圧の関係を示す図である。全膨張率と膨張圧の関係を示す図である。非微粘結炭による膨張圧抑制効果を示す模式図であり、（ａ）は全膨張率が高い非微粘結炭を用いた場合、（ｂ）は全膨張率が低い非微粘結炭を用いた場合である。粘結材添加率と膨張圧の関係を示す図である。

符号の説明

１分級機
２高膨張圧炭
３粉砕機
４ａ全膨張率が高い非微粘結炭
４ｂ全膨張率が低い非微粘結炭
５高膨張圧炭
６熱分解ガス

Claims

コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭に対して５質量％以上の粘結材を事前に添加、混練した後に、残りの配合炭と混合し、コークス炉で乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。
ここで高膨張圧炭とは、装入炭の粒度を−３ｍｍの比率が８０％とし、装入密度０．８５ｔ／ｍ ³ として、炉幅４００ｍｍ、炉温１２５０℃で乾留したときに、最大膨張圧が１５ｋＰａ以上となる石炭をいう。
コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、高膨張圧炭の０．７ｍｍ以下の粒子の割合を４５質量％以上にすることを特徴とする請求項１に記載の高炉用コークスの製造方法。
コークス炉に装入する高膨張圧炭、非微粘結炭、および、粘結炭により構成される配合炭のうち、非微粘結炭の全膨張率の加重平均値が３０％以下となるように調整することを特徴とする請求項１又は２に記載の高炉用コークスの製造方法。
分級機を用いて前記高膨張圧炭を分級点０．７ｍｍで分級して、その篩上の高膨張圧炭のみを粉砕機を用いて粉砕することを特徴とする請求項２又は３に記載の高炉用コークスの製造方法。