JP4597982B2 - 歯科技術的な成形部分を製造するためのブランクおよび該成形部分を製造するための方法 - Google Patents

Description

技術分野
本発明は、請求項１の上位概念部に記載の形式の、歯科技術的な成形部分を製造するために役立つ未加工の素材、つまりブランクならびに該成形部分を製造するための方法に関する。

背景技術
欧州特許出願公開第０１６０７９７号明細書に基づき、歯科技術的な成形部分を製造するためのブランクが公知である。このブランクは互いに異なる材料から成る保持器とブランク本体とに分割されている。保持器には参照面もしくは基準面が形成されていてよく、その場合、この基準面は、ブランク特性に関連する、加工のための制御情報が引き出され得るように形成されている。

ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９６１２６９９号明細書に基づき、歯科技術的な成形部分を製造するための別のブランクが公知である。この場合にも、ブランクの外側輪郭のジオメトリックな形状によるブランクのタイプ識別が開示されている。

欧州特許出願公開第０４５５８５４号明細書に基づき公知のブランクからは、第１には患者に供与されるべき嵌合体が、第２には付加的な保持体または支持体が加工成形され得る。嵌合体には切欠きが加工成形される。この切欠きは、この切欠きが保持体または支持体に装着可能となるように形成されている。

ブランクを加工するための、摩耗にさらされた工具の位置は、ブランクに設けられた所定の参照面もしくは基準面に工具を近付けることにより調整される。この参照面もしくは基準面は欧州特許出願公開第０１６０７９７号明細書に開示されているように保持器に設けられているか、またはドイツ連邦共和国特許出願公開第１９６１２６９９号明細書に開示されているようにブランク本体または専用の基準体に設けられていてよい。この基準体はブランクの多かれ少なかれ任意の個所に設けられる。

公知先行技術において設けられた参照面もしくは基準面は、ブランクに関して工具を位置調整するためにしか適していない。

本発明の課題は、工具装備の信頼性の良い検査または識別および／またはブランクのための加工機械の、使用される工具のタイプおよび摩滅状態の信頼性の良い検査または識別を可能にすることにある。特に同時に使用される種々異なるタイプの工具を有する研削機械では、誤装備が検知されることが望まれる。

発明の開示
この課題は、本発明によれば請求項１および請求項１２のそれぞれ特徴部に記載の特徴により解決される。請求項２〜請求項１１ならびに請求項１３以下には、それぞれ本発明の有利な改良形が記載されている。

歯科技術的な成形部分を製造するためのブランクであって、該ブランクが、歯修復材料から成るブランク本体を有しており、該ブランク本体から工具によって前記成形部分が材料除去により加工成形可能である形式のブランクにおいて、当該ブランクが少なくとも１つのゲージを有しており、しかも該ゲージのジオメトリは、加工のために存在する工具がその外側輪郭につき前記少なくとも１つのゲージによって認識可能となるように形成されていることを特徴とする、歯科技術的な成形部分を製造するためのブランクの利点は、これによって、規定された特に適当な工具を用いた加工が確保され得る点にある。この場合、ブランクがセラミックスから成るのか、金属から成るのか、プラスチックから成るのか、またはその他の形状安定的な材料から成るのかは重要ではない。特に、種々異なるタイプの工具が同時に使用されるような研削機械においては、こうして誤装備を検知することができる。加工方法としては、たとえば研削またはフライス削りが挙げられる。

前記ゲージが第１の工具の理想的な外側輪郭に対応していると有利である。なぜならば、こうして前記ゲージに対応した工具が認識可能となるからである。さらに、同一のゲージを用いて、第１の工具とは異なる理想的な外側輪郭を有する別の工具が、第１の工具とは異種であると認識可能となる。こうして、ゲージに対応した工具が選択され得るようになるだけでなく、種々異なる工具が区別され得るようにもなる。

このようなゲージの有利な形状は切欠きであってよい。その場合、切欠き内には、第１の工具の理想的な外側輪郭が係合する。このような係合は、たとえば切欠きと工具とに合わせて設計された嵌合であってよい。

前記ゲージが、第１の直径ｄ１を有する円筒状の第１の工具の理想的な外側輪郭に相当する切欠きを有しており、該切欠きの直径が、第２の直径ｄ２を有する円筒状の第２の工具の理想的な外側輪郭よりも小さく形成されていると有利である。こうして、ジオメトリ（幾何学的形状）に関しては同一であるが寸法に関しては互いに異なっている少なくとも２つの工具を区別することができる。

ゲージとして働くこのような切欠きの別の有利な形状は、先細りになった第１の工具の理想的な外側輪郭に相当する、同じく先細りになった切欠きを有している。この場合、この切欠きは、円筒状の第２の工具の理想的な外側輪郭の最小直径よりも小さな直径にまで先細りになっている。こうして、互いに異なるジオメトリを有する工具をも区別することができる。この原理は当然ながら任意の別の工具形状にも転用可能であり、たとえば工具端部に半径を有するような工具に対しても転用可能である。

前記切欠きが溝または孔として形成されていると有利である。なぜならば、このような溝または孔は特に簡単に製作可能であるからである。

前記ゲージに対応する工具が前記ゲージに近付けられると、それぞれ対応する工具の寸法の実際状態が検出可能となるように前記ゲージが形成されていると特に有利である。このことから工具の摩滅度が判定され、たとえば規定の最低工具品質が設定され得る。別の利点は、こうして工具装備の信頼性の良い検査または検知もしくはブランクのための加工機械の、使用される工具のタイプおよび摩滅状態の信頼性の良い検査または検知が可能となることである。

当該ブランクが、加工装置におけるブランク本体の保持および／または位置決めのための保持付設部を有しており、該保持付設部に前記ゲージが設けられていると、別の利点が得られる。なぜならば、これによってゲージの機能が全加工過程にわたって維持され、かつ対応する工具が繰り返し検査され得るからである。こうして悪い品質の工具ならびに誤装備が検知されると、たとえば加工中での工具破損を阻止することができる。

択一的には、少なくとも１つのゲージを前記保持付設部またはブランク本体または参照部分もしくは基準部分に設けることもできる。これにより、製作技術的な特別な条件が考慮され得るようになる。さらに、上で挙げた個所の少なくとも２つの個所にそれぞれ少なくとも１つのゲージを設けることもできる。

前記ゲージが、使用したい複数の工具のための共通のユニバーサルゲージとして形成されていると、唯一つのゲージを用いて種々の工具ジオメトリを検査することができるので有利である。ユニバーサルゲージとは、この場合、唯一つのゲージを用いて複数の工具のジオメトリ形状を検査することのできるようなゲージを意味する。このことは、形状ジオメトリ自体が複数の個別の形状ジオメトリから構成されていることを必要とする。この場合、これらの形状ジオメトリはそれぞれ対応する工具の工具ジオメトリに対応している。これにより、唯一つのゲージを用いて大規模な工具装備が検査され得るだけではなく、多数の工具および場合によっては全ての工具の摩滅度も唯一つのゲージによって検査され得るようになる。これにより、特に少ない手間をかけるだけで誤装備を検知することができる。たとえば製作技術的な理由または制御技術的な理由から、たとえばブランクへの工具の一層迅速な接近を可能にするために推奨される場合には、１つのユニバーサルゲージの代わりに、同一のジオメトリ形状または互いに異なるジオメトリ形状の複数のユニバーサルゲージを使用することもできる。

さらに別の改良形によれば、唯一つの工具を特徴付けるために複数のゲージが設けられている。これにより、このような唯一つの工具は１つよりも多いパラメータに関してその状態および特に理想的な状態からの偏倚について検査され得る。

歯修復材料から成るブランク本体を用いて歯科技術的な成形部分を製造するための方法であって、ブランク本体から前記成形部分全体が加工装置で材料除去により工具によって加工成形可能である方法において、加工のために選択された工具を、該工具の使用前に、ブランクに設けられた少なくとも１つのゲージによって該工具の外側輪郭に関して検査することを特徴とする、歯科技術的な成形部分を製造するための方法の利点は、こうして、常に加工のために規定された工具が使用されることが確保され得る点にある。この場合、実際に検出された値が理想的な外側輪郭と比較される。

前記ゲージに対応する工具が前記ゲージに近付けられ、対応する工具の寸法の実際状態が検出されると、別の利点が得られる。なぜならば、こうして、ゲージが近付けられる度にその都度、目下支配している工具状態に関する情報が求められ得るからである。このことは、１回の加工シーケンスの間に複数回行うこともできる。こうして、最適な状態、ひいては成形体の高い品質を確保することができる。

前記工具の理想的な外側輪郭からの前記工具の実際状態の偏倚度が検出され、該偏倚度がブランクの加工の制御部に供給されると、さらに別の利点が得られる。このためには、たとえば１つのパラメータが形成され得る。このような場合、不適当な状態が検知された工具を加工プロセスから排除し、そして良好な状態にある新しい工具または別の工具にこの役目を引き受けさせることができる。また、まだプロセス中にある工具のうちの別の工具を用いても加工プロセスをもはや終了させることができなくなった後でしか工具交換が提案されないことにより装備時間を減少させることも考えられる。したがって、比較から得られる情報は、加工プロセスの、工具状態固有の制御のために使用され得る。

全体的に云えることは、ゲージが任意の個所に設けられ得るようになり、そして有利には、ゲージが、加工のために規定された工具の理想状態における工具のネガ型の形状を型取りすることによりゲージが工具の選択のためだけに働くだけではなく、工具の摩耗状態を検知するためにも働くことである。しかし、ゲージの正確な位置は加工装置の内で既知であるか、または加工装置によって検出される。

さらにゲージは、材料に適合された工具の識別が可能となるように形成されていてよい。

このことは、たとえばジオメトリ（幾何学的形状）または工具の使用時における規定の加工抵抗を介して、ゲージの既知のジオメトリにおいて既知の加工手間をかけて行なわれ得る。

図面の簡単な説明
本発明による方法を図面につき説明する。

図１ａは、ブランク本体の保持器に設けられたゲージを備えた歯科技術的な成形部分を製造するための第１のブランクを示す斜視図であり、
図１ｂは、ブランク本体に設けられたゲージを備えた本発明によるブランクの別の実施例を示す斜視図であり、
図１ｃは、ブランクに設けられた基準面に設けられた少なくとも１つのゲージを備えた本発明によるブランクのさらに別の実施例を示す斜視図であり、
図２ａは、図１ａに示したブランクの縦断面図であり、
図２ｂは、図１ｂに示したブランクの縦断面図であり、
図２ｃは、図１ｃに示したブランクの縦断面図であり、
図３ａは、第１の直径を有する円筒形状を有するダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図であり、
図３ｂは、第２の直径を有する円筒形状を有するダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図であり、
図３ｃは、先細りになった円錐形先端を備えたダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図であり、
図３ｄは、先細り部と、丸められた円錐形先端とを備えたダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図であり、
図３ｅは、ダイヤモンド被覆されたグラインディングディスクの形の加工工具を示す概略図であり、
図４ａは、図３ａに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図４ｂは、図３ｂに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図４ｃは、図３ｃに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図４ｄは、図３ｄに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図４ｅは、図３ｅに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図４ｆは、図３ｃに示した加工工具の摩滅を検査するために使用されるゲージを示す断面図であり、
図５は、種々異なる輪郭を有する複数の工具を検査するためのユニバーサルゲージとして形成されたゲージを示す断面図であり、
図６は、ユニバーサルゲージとして適したゲージの別の形状を示す断面図であり、
図７ａおよび図７ｂは、円筒形グラインダもしくは円錐形グラインダの摩耗測定を示す断面図である。

実施例
図１ａに示したブランクはブランク本体１を有している。このブランク本体１は歯科技術において汎用の材料、たとえばセラミック材料から成っている。しかしブランク本体１は別の任意の形状安定的な材料、たとえば金属またはプラスチックから成っていてもよい。ブランク本体１からは材料除去によって成形部分が製作される。ブランク本体１は横断面円形または横断面方形に形成されていると有利である。ブランク本体１の端面側の端部には、公知の形式で保持器２が続いている。保持器２の形状は円筒状である。

保持器２はブランク本体１と同じ材料またはブランク本体１とは異なる材料から成っていてよい。ブランク本体１とは異なる材料の場合には、たとえば接着によりブランク本体１が保持器１に固定されなければならない。このためには、保持付設部として形成された保持器２が本実施例では円筒状のフランジ２ａを有しており、このフランジ２ａは、ブランク本体１における確実な固定を可能にするために十分となる直径を有している。さらに保持器２は加工装置における固定のための取付け軸部２ｂを有している。この取付け軸部２ｂは、この取付け軸部２ｂが加工機械に設けられた所定の収容部内に嵌合するように寸法設定されている。

図１ａ、図１ｂおよび図１ｃに示した各実施例では、ゲージキャラクタを備えた凹部として形成されたゲージ５が設けられている。このような凹部は単独で、または一層大きな数でブランクの種々の個所に設けられ得る。これらの凹部はそのゲージキャラクタに基づき、個々の工具の選択および判定のために役立つ。この場合、凹部もしくはゲージ５を用いて工具の固有データ、たとえば寸法、摩耗および位置測定（Lagenbestimmung）が求められる。

図２ａ、図２ｂおよび図２ｃに図示されているブランクはそれぞれ図１ａ、図１ｂおよび図１ｃに示したブランクと比較可能に形成されている。図２ａに示した実施例では、ブランクに２つのゲージ４，５が設けられている。両ゲージ４，５はこの場合、保持器２のフランジ２ａに設けられた、ゲージキャラクタを備えた凹部の形で設けられている。この場合、ゲージ４，５は溝形状および孔形状を有している。図２ｂには、ブランク本体１に設けられた２つのゲージ４，５を有するブランクが示されている。図２ｃに示したブランクはやはり図１ｃに示したブランクと比較可能に形成されていて、嵌合部分６を有している。この嵌合部分６はこの場合には、ブランク本体１に保持器２とは反対の側で設けられている。嵌合部分６はブランク本体１と同じ材料から成っていてよく、保持器２の軸線７に位置していてよい。嵌合部分６はそれ自体、加工工具のサイズ測定および位置測定のために働くことができる。択一的に、加工プロセスの妨げにならない限りは、嵌合部分６の別の任意の位置も考えられる。さらに、嵌合部分６は図示の円筒状の形状を有しているか、あるいは別の形状を有していてもよい。嵌合部分６には、２つのゲージ４，５が凹部の形で設けられている。両ゲージ４，５は図示されているように溝４および孔５の形状を有している。

全てのブランクにおいて重要となるのは、ゲージ４，５の位置が加工装置において既知であること、またはゲージ４，５の位置が少なくとも一義的に規定可能であることである。このことは、たとえば測定によって行われ得る。

図３には、ブランク本体１の加工のために使用されるような加工工具が示されている。図３ａおよび図３ｂには、ダイヤモンド被覆された円筒状のグラインダまたはフライスが示されている。この場合、図３ａに示したグラインダ１１は第１の直径ｄ１を有しており、図３ｂに示したグラインダ１２は第２の直径ｄ２を有している。このように形成されたグラインダは第１には鉛直な壁を備えた内部容積を加工するために働く。図３ｃおよび図３ｄには、それぞれ先端に向かって先細りになったダイヤモンド被覆されたグラインダ１３，１４が示されている。図３ｃに示した実施例では、グラインダ１３の端部がα＝４５゜の角度を有している。図３ｄに示した実施例では、グラインダ１４の端部が円錐状に延びていて、かつ最も外側の端部のところで半径Ｒを有する丸みを持って成端している。このように形成されたグラインダは第１には、裂溝を有する咬合面の加工のために、あるいはまた鉛直ではない壁を備えた内部容積の加工のためにも働く。

図３ｅには、ダイヤモンド被覆された砥石車もしくはグラインディングディスク１５が示されている。このグラインディングディスク１５は切断および荒削りのためにも、最終寸法への加工のためにも使用される。グラインディングディスク１５の縁部は半径ｒを有している。グラインディングディスク１５は直径ｄ５および幅ｂを有している。

図４には、図３に示した加工工具がゲージと係合している状態が示されている。図４ａおよび図４ｂには、それぞれダイヤモンド被覆された円筒状のグラインダ１１，１２が示されている。この場合、グラインダ１１は孔として形成されたゲージ５内へ侵入深さｔ１だけ侵入しており、グラインダ１２はその大きな直径に基づき、ゲージ５内へ侵入することができない。この場合、侵入深さｔ２はゼロに等しい。このことから、工具１２が存在していることを知ることができる。

図４ｃおよび図４ｄには、それぞれ先端へ向かって先細りになったダイヤモンド被覆されたグラインダ１３，１４が、孔として形成されたゲージ５内へ侵入した状態で示されている。図４ｃおよび図４ｄに図示した侵入深さｔ３分の侵入（図４ｃ）および侵入深さｔ４分の侵入（図４ｄ）から、理想的な外側輪郭の確認、ひいては工具タイプの確定が行われると共に摩耗状態および意図された加工を実施するための当該工具の適性に関する付加的な情報も得られる。

図４ｅには、ダイヤモンド被覆されたグラインディングディスク１５が示されている。この場合、図３ｅに示したグラインディングディスク１５が、ブランク本体１に溝として形成されたゲージ４内への侵入を開始している。この侵入瞬間から、たとえばグラインディングディスク１５が厚過ぎるかどうか、ひいては目標とされる研削過程のために不適当であるかどうかの情報が得られる。

図４ｆには、工具先端の摩耗検知のために働くゲージ５が示されている。このゲージ５は円錐状の開口範囲５.１を有しており、この円錐状の開口範囲５.１は底範囲５.２へ移行している。円錐状の開口範囲５.１と底範囲５.２との間には、円筒状の範囲５.３が位置している。新しい工具１３の輪郭は、その先端だけが底範囲５.２に接触するようにゲージ５内へ侵入する。工具１３´の場合のように先端が摩滅されていると、底範囲５.２へ到達するまで、もしくは開口範囲５.１の側壁に当接するまでの輪郭の侵入深さは、新しい工具１３の場合よりも大きくなる。したがって、この侵入深さの程度から摩耗を推量することができる。

図５には、図３ａ〜図３ｄに示した各工具１１，１２，１３，１４に共通に用いられる、ユニバーサルゲージとして形成された唯一つの円錐状の切欠き５´が示されている。それぞれの実際の侵入深さｔ１´，ｔ２´，ｔ３´，ｔ４´からは、各工具の状態に関する情報、ひいては意図された加工のための工具の適性に関する情報が得られる。

図６には、ユニバーサルゲージとして形成された別の唯一つの切欠き５´´が示されている。この切欠き５´´は直径ｄ２および可能となる所属の侵入深さｔ２を有する孔１６と、直径ｄ１および可能となる所属の侵入深さｔ１を有する孔とを有している。さらに切欠き５´´は対応する工具を検査するための角度βだけ傾けられた斜面１７と、角度αだけ傾けられた別の斜面１８とを有している。択一的には、１つまたは複数の角度を設ける代わりに、対応する工具に対して嵌合する半径Ｒを有する１つまたは複数の丸み（図３ｄ参照）が設けられていてもよい。その都度の実際の侵入深さから、各工具の状態に関する情報、ひいては意図された加工のための工具の適性に関する情報が得られる。図７ａおよび図７ｂには、摩耗測定がどのように行なわれ得るのかが示されている。工具１１は被覆体１９を備えており、この被覆体１９に固有のカッティングエッジが設けられている。このような被覆体はたとえばグラインディングピンのダイヤモンド被覆体である。この被覆体１９は、破線で示されている理想的な外側輪郭２０を有している。しかし、加工中に生じる摩耗に基づき、工具１１は理想的な外側輪郭２０から偏倚した実際の外側輪郭２１を有している。

端面側の加工面の範囲では、理想的な外側輪郭２０と実際の外側輪郭２１との間に量δ分の被覆体１９の摩耗が確認され得る。この量δは５０〜６０μｍの最初の被覆体厚さの場合に十分に４０〜５０μｍになり得る。ゲージ５内への工具１１の侵入深さを測定することにより、前側の加工面の摩耗が検出され得る。図７ｂには、被覆された円錐形グラインダの摩耗測定のために使用され得るようなゲージ５が図示されている。円錐形グラインダは被覆体１９を有しており、この被覆体１９はやはり理想的な外側輪郭２０と実際の外側輪郭２１とを有している。孔１６によって、まず使用される工具１３の直径が検知され、そして中心の孔２３を備えたストッパ面２２に基づき、円錐形周面の摩耗δ _ｄが測定される。円錐先端の摩耗δ _ｓは図７ａに示した実施例により求められ得るが、しかしある程度の経験値が存在する場合には図７ｂに示した実施例による測定からも求められ得る。円錐先端の測定時、あるいは円錐形グラインダの測定時でも、各直径のために専用のゲージが設けられていてよい。この場合、それぞれゲージ内への侵入深さの測定により摩耗測定が行われる。

ブランク本体の保持器に設けられたゲージを備えた歯科技術的な成形部分を製造するための第１のブランクを示す斜視図である。 ブランク本体に設けられたゲージを備えた本発明によるブランクの別の実施例を示す斜視図である。 ブランクに設けられた基準面に設けられた少なくとも１つのゲージを備えた本発明によるブランクのさらに別の実施例を示す斜視図である。 図１ａに示したブランクの縦断面図である。 図１ｂに示したブランクの縦断面図である。 図１ｃに示したブランクの縦断面図である。 第１の直径を有する円筒形状を有するダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図である。 第２の直径を有する円筒形状を有するダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図である。 先細りになった円錐形先端を備えたダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図である。 先細り部と、丸められた円錐形先端とを備えたダイヤモンド被覆されたグラインダの形の加工工具を示す概略図である。 ダイヤモンド被覆されたグラインディングディスクの形の加工工具を示す概略図である。 図３ａに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 図３ｂに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 図３ｃに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 図３ｄに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 図３ｅに示した加工工具を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 図３ｃに示した加工工具の摩滅を検査するために使用されるゲージを示す断面図である。 種々異なる輪郭を有する複数の工具を検査するためのユニバーサルゲージとして形成されたゲージを示す断面図である。 ユニバーサルゲージとして適したゲージの別の形状を示す断面図である。 円筒形グラインダの摩耗測定を示す断面図である。 円錐形グラインダの摩耗測定を示す断面図である。

Claims (13)

1. 歯科技術的な成形部分を製造するためのブランクであって、該ブランクが、歯修復材料から成るブランク本体（１）を有しており、該ブランク本体から、種々異なる外側輪郭を有する工具（１１，１２，１３，１４，１５）によって前記成形部分が材料除去により加工成形可能である形式のブランクにおいて、当該ブランクが少なくとも１つのゲージ（４，５）を有しており、該ゲージ（４，５）が切欠きとして形成されており、該切欠きが、第１の工具（１１）の理想的な外側輪郭をネガ型の形状として少なくとも部分的に再現しているので、該第１の工具が前記切欠き内に係合し、しかも該ゲージ（４，５）のジオメトリは、加工のために選択された工具（１１，１２，１３，１４，１５）がその外側輪郭につき前記ゲージ（４，５）によって認識可能となるように形成されていることを特徴とする、歯科技術的な成形部分を製造するためのブランク。
2. 前記ゲージ（４，５）が第１の工具（１１）の理想的な外側輪郭に対応しており、前記ゲージ（４，５）につき、第１の工具（１１）の理想的な外側輪郭とは異なる理想的な外側輪郭を有する別の工具（１２，１３，１４，１５）が、異種であると認識可能である、請求項１記載のブランク。
3. 前記ゲージ（４，５）が、第１の直径（ｄ１）を有する円筒状の第１の工具（１１）の理想的な外側輪郭に相当する切欠きを有しており、該切欠きの直径が、第２の直径（ｄ２）を有する円筒状の第２の工具（１２）の理想的な外側輪郭よりも小さく形成されている、請求項１または２記載のブランク。
4. 前記ゲージ（４，５）が、先細りになった第１の工具（１３，１４）の理想的な外側輪郭に相当する、先細りになった切欠きを有しており、該切欠きが、円筒状の第２の工具（１１，１２）の理想的な外側輪郭の最小直径（ｄ１，ｄ２）よりも小さな直径にまで先細りになっている、請求項１から３までのいずれか１項記載のブランク。
5. 前記切欠きが溝または孔として形成されている、請求項１から４までのいずれか１項記載のブランク。
6. 前記ゲージ（４，５）に対応する工具（１１，１２，１３，１４，１５）が前記ゲージ（４，５）に近付けられると、それぞれ対応する工具（１１，１２，１３，１４，１５）の寸法の実際状態が検出可能となるように前記ゲージ（４，５）が形成されている、請求項１から５までのいずれか１項記載のブランク。
7. 当該ブランクが、加工装置におけるブランク本体（１）の保持および／または位置決めのための保持付設部（２，２ａ，２ｂ）を有しており、該保持付設部に前記ゲージ（４，５）が設けられている、請求項１から６までのいずれか１項記載のブランク。
8. 少なくとも１つのゲージ（４，５）が前記保持付設部（２）および／またはブランク本体（１）および／またはブランク本体(１)に前記保持付設部（２）とは反対の側で設けられた基準部分（６）に設けられている、請求項１から７までのいずれか１項記載のブランク。
9. 前記ゲージ（４，５）が、使用したい複数の工具（１１，１２，１３，１４，１５）のためのユニバーサルゲージとして形成されている、請求項１から８までのいずれか１項記載のブランク。
10. 所定の工具（１１，１２，１３，１４，１５）のタイプを決定するための複数のゲージ（４，５）が設けられている、請求項１から９までのいずれか１項記載のブランク。
11. 歯修復材料から成るブランク本体（１）を用いて歯科技術的な成形部分を製造するための方法であって、ブランク本体から前記成形部分全体を加工装置で材料除去により、種々異なる外側輪郭を有する工具（１１，１２，１３，１４，１５）によって加工成形する形式の方法において、加工のために選択された工具（１１，１２，１３，１４，１５）を、該工具の使用前に、ブランクに設けられた、凹部として形成された少なくとも１つのゲージ（４，５）によって該工具の理想的な外側輪郭に関して検査し、ゲージ内への工具の侵入深さを測定し、かつ工具のタイプを確定することを特徴とする、歯科技術的な成形部分を製造するための方法。
12. 前記ゲージ（４，５）に対応する工具（１１，１２，１３，１４，１５）を前記ゲージ（４，５）に近付け、対応する工具（１１，１２，１３，１４，１５）の寸法の実際状態を検出する、請求項１１記載の方法。
13. 前記工具（１１，１２，１３，１４，１５）の理想的な外側輪郭からの前記工具（１１，１２，１３，１４，１５）の実際状態の偏倚度を検出し、該偏倚度をブランクの加工の制御部に供給する、請求項１２記載の方法。

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