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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung betrifft einen Rohling zur Herstellung zahntechnischer
Formteile, wobei der Rohling einen Rohlingskörper aus Zahnrestaurationsmaterial
umfasst, aus welchem mittels eines Werkzeugs das Formteil durch
Materialabtrag herausarbeitbar ist, wobei der Rohling eine Codierung
mit mindestens einer Struktur als Informationsträger für
Eigenschaften des Rohlingskörpers aufweist, wobei die Lage,
die Abmessung oder die Art der Struktur durch Abtasten oder Vermessen
des Rohlings feststellbar ist. Die Erfindung betrifft weiterhin
ein Verfahren zur Herstellung eines zahntechnischen Formteils aus
einem Rohling mit einem Rohlingskörper aus Zahnrestaurationsmaterial
mittels eines Werkzeugs durch Materialabtrag, wobei zur Feststellung
der Lage des Rohlingskörpers ein Touchiervorgang des Werkzeugs
am Rohlingskörper vorgesehen ist.
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Um
ein zahntechnisches Formteil aus einem Rohling durch Materialabtrag
herauszuarbeiten, muss das herauszuarbeitende Formteil vollständig
in dem Rohlingskörper des Rohlings angeordnet sein. Zur
Optimierung des Bearbeitungsprozesses ist es darüber hinaus
von Vorteil, wenn der Rohling aus einer Vielzahl von Rohlingen mit
unterschiedlich großem Rohlingskörper auswählbar
ist, da sich dann das bereitzustellende Volumen des Rohlingskörpers
an das herzustellende Formteil anpassen lässt. Da grundsätzlich
jeder Rohlingskörper gegenüber dem Formteil ein Übermaß aufweist,
ist es auch zweckmäßig, das Formteil innerhalb
des Rohlingskörpers so zu platzieren, dass der Bearbeitungsprozess
optimiert werden kann. Beispielsweise wird ein Formteil in einem länglichen
Rohling an das äußere Ende des Rohlingskörpers
gesetzt werden, um das Volumen des abzutragenden Materials zu verringern.
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Stand der Technik
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Im
Stand der Technik ist bekannt, den Rohlingskörper des in
die Bearbeitungsmaschine eingesetzten Rohlings zu vermessen, beispielsweise
durch optische Vermessung mit einem Entfernungsmesser oder durch Anfahren
der Bearbeitungswerkzeuge an den Rohlingskörper, was als
Touchieren bezeichnet wird. Vermessen durch touchieren erfordert
jedoch, dass das Werkzeug langsam auf den Rohlingskörper
zugestellt wird, und zwar ausgehend von der größten
möglichen Kontur des Rohlingskörpers. Besonders
bei kleinen Rohlingskörpern ergeben sich große
Abstände der Startposition des Touchiervorgangs zur tatsächlichen
Oberfläche des Rohlingskörpers. Diese langen Touchierwege
ergeben eine entsprechend lange Touchierzeit. Da während
der gesamten Touchierzeit eine Drehzahlregelung stattfindet, um
ein Touchieren festzustellen, können sich bei einer langen
Touchierzeit Fehler in der Regelung ergeben, die ein vorzeitiges
Touchieren signalisieren, ohne dass das Werkzeug tatsächlich
an die Oberfläche des Rohlingskörpers herangeführt
ist.
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Aus
der
EP 0 160 797 ist
ein Rohling zur Herstellung zahntechnischer Formteile bekannt, wobei
der Rohling in einen Halter und in einen Rohlingskörper
aus unterschiedlichen Materialien aufgeteilt ist. An dem Halter
kann eine Referenzfläche so ausgebildet sein, dass Steuerinformationen
für die Bearbeitung abgeleitet werden können,
die von den Rohlingseigenschaften abhängen. Die Referenzfläche
ist dazu so ausgebildet, dass über dem Umfang verteilt
angeordnete Bereiche als binäre Codierung entweder der
Umfangsfläche entsprechen oder abgeflacht sind.
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Die
Lage der dem Verschleiß unterworfenen Werkzeuge für
die Bearbeitung des Rohlings wird dadurch justiert, dass die Werkzeuge
an definierte Referenzflächen des Rohlings herangefahren
werden. Diese Referenzflächen können sich wie
in der
EP 0 160 797 gezeigt
am Halter befinden oder können sich, wie in der
DE 196 12 699 gezeigt,
am Rohlingskörper oder an einem eigenen Referenzkörper
befinden, der am Rohling an einer mehr oder weniger beliebigen Stelle
angebracht ist.
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Aus
der
DE 103 30 758
A1 ist ein Rohling bekannt, der mindestens eine Lehre aufweist,
die in ihrer Geometrie so ausgebildet ist, dass das für
die Bearbeitung ausgewählte Werkzeug anhand seiner Außenkontur
mittels der Lehre erkennbar ist. Hierzu wird ein Touchiervorgang
verwendet.
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In
der
DE 10 2004
063 417 A1 ist der Rohling so ausgebildet, dass mindestens
zwei Lehren vorgesehen sind, die jeweils als Ausnehmungen gestaltet
sind, wobei die Ausnehmungen in ihrer Geometrie so ausgebildet sind,
dass das für die Bearbeitung ausgewählte Werkzeug
anhand seiner Außenkontur mittels zumindest einer der Lehren
erkennbar ist, wobei die mindestens zwei Lehren so am Rohling angeordnet
sind, dass sie von den mindestens zwei Werkzeugen gleichzeitig anfahrbar
sind, wenn der Rohling zur Bearbeitung in die Bearbeitungsmaschine
eingespannt ist. Auch hier wird ein Touchiervorgang verwendet.
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Eine
Lösung zur Bestimmung der Größe des Rohlingskörpers
besteht darin, der Bearbeitungsmaschine die Größe
des Rohlingskörpers vorzugeben, unabhängig von
der tatsächlichen Größe des in die Bearbeitungsmaschine
eingebrachten Rohlings. Die Auswahl kann beispielsweise über
einen Auswahldialog an der Bearbeitungsmaschine selbst erfolgen
oder durch eine Software zur Steuerung der Bearbeitungsmaschine über
einen PC. Das Einsetzen eines anderen als der Bearbeitungsmaschine
vorgegebenen Rohlings kann aber zum Abscheren des Rohlingskörpers
von einem Halter, zur Zerstörung der Werkzeuge oder zu
schweren Schäden an der Bearbeitungsmaschine selbst führen.
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Bislang
ist der Anwender also selbst dafür verantwortlich, dass
der in die Bearbeitungsmaschine eingesetzte Rohling mit dem gewählten
Rohling bezüglich Hersteller, Material, Typ, Größe übereinstimmt.
Der Anwender ist auch dafür verantwortlich, dass kein anderes
als das für die eingesetzten Werkzeuge zulässige
Material eingesetzt ist.
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Aus
dem Stand der Technik ist allerdings bekannt, dass die für
einige Materialien notwendigen Schrumpfungsfaktoren alternativ zu
einer manuellen Eingabe mit einem in die Bearbeitungsmaschine eingebauten
Scanner in das System übernommen werden.
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Für
die optimale Steuerung der Bearbeitungsmaschine ist es vorteilhaft,
sowohl Kenntnisse über das zu bearbeitende Material als
auch über den Typ und die Größe des eingesetzten
Rohlings zu erhalten. Beispielsweise kann ein zylindrischer Rohlingskörper
oder ein quaderförmiger Rohlingskörper aus jeweils
unterschiedlichen Materialien verwendet werden. Durch die Vielzahl
der möglichen Materialien ist nicht jedes Material mit
jedem der vorhandenen Werkzeuge bearbeitbar, so dass die Kenntnis über
die Materialeigenschaft eigentlich unverzichtbar ist.
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Die
Vorgabe der Eigenschaften des Rohlings an die Bearbeitungsmaschine,
unabhängig von dem tatsächlich in die Bearbeitungsmaschine
eingebrachten Rohling, kann durch Irrtum oder Umgehung der Empfehlungen
zu Passungenauigkeiten des Formteils oder zu einer frühzeitigen
Zerstörung der Werkzeuge führen. Darüber
hinaus sind abhängig vom Material bei den Restaurationen
Minimalwandstärken einzuhalten, so dass dann, wenn das
eingesetzte Material nicht mit dem ausgewählten Material übereinstimmt,
ein fehlerhaftes Formteil mit zu geringer Festigkeit entstehen kann.
Zu geringe Wandstärken können auch zum Bruch des
teilweise hergestellten Formteils bereits bei der Bearbeitung in
der Bearbeitungsmaschine führen.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die langen Touchierzeiten
und die damit einhergehende Verlängerung der Bearbeitungszeit
zu verringern und eine vom Anwender unabhängige Kontrolle über
die richtige Auswahl des in die Bearbeitungsmaschine eingesetzten
Rohlings zumindest hinsichtlich der Abmessungen durchzuführen.
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Darstellung der Erfindung
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Der
erfindungsgemäße Rohling zur Herstellung zahntechnischer
Formteile weist einen Rohlingskörper aus Zahnrestaurationsmaterial
auf, aus welchem mittels eines Werkzeugs das herzustellende Formteil
durch Materialabtrag herausarbeitbar ist. Der Rohling weist eine
Codierung mit mindestens einer Struktur als Informationsträger
für Eigenschaften des Rohlingskörpers auf, wobei
die Struktur so im Rohling angeordnet ist, dass die Lage, die Abmessung
oder die Art der Struktur durch Abtasten oder Vermessen des Rohlings
feststellbar ist. Dabei ist die Lage, die Abmessung oder die Art
der Struktur so ausgebildet, dass der bei deren Feststellung gewonnene
Wert einer analogen Information über eine Eigenschaft des
Rohlingskörpers entspricht.
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Dabei
kann die analoge Information einen Bruchteil einer analog zu beschreibenden
Eigenschaft des Rohlings entsprechen und insbesondere aus der Größe
der Abweichung der Struktur von einer vorgegebenen Referenzlage
ermittelt oder unmittelbar entnommen werden. Als Eigenschaft kommt
hier z. B. eine Festigkeit oder ein Vergrößerungsfaktor
des Werkstoffes des Rohlings in Betracht, aber auch eine Information über
die Lage weiterer Strukturen oder Referenzflächen.
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Gemäß der
vorliegenden Erfindung können die blockspezifischen Maße
durch eine geometrische Gestaltung des Rohlingskörpers
bzw. eines Rohlingskörperhalters selbst hinterlegt und
für eine automatische Vorpositionierung des Werkzeugs bei
einem Touchiervorgang am Rohling verwendet werden.
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Die
Kenntnis der Abmessungen des eingesetzten Rohlingskörpers
verhindert das Abscheren des Rohlingskörpers, die Zerstörung
der Werkzeuge sowie eine Beschädigung der Maschine selbst
beim Einsetzen eines nicht bekannten Rohlingskörpers zuverlässig.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung kann die Codierung in Form einer geometrischen
Struktur ausgebildet sein, deren Abmessung einer vorgegebenen mathematischen
Funktion folgend mindestens einer Abmessung des Rohlingskörpers
entspricht. Hierbei geben z. B. die Tiefen von Ausnehmungen im Rohlingskörpers
bzw. im Radius des Rohlingskörperhalters eine analoge,
maßstäbliche Abbildung der zugeordneten maximalen
Abmessungen des Rohlingskörpers an. Die Abtastung der geometrischen
Gestaltung der Strukturen erfordert wegen deren bekannter Lage wesentlich
geringere Wege und Zeit als die Abtastung des Rohlingskörpers
selbst, dessen Abmessungen zunächst unbekannt sind.
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Durch
die analoge Information am Rohling selbst ist ein Nachschlagen in
Tabellen oder Datenbanken entbehrlich, es ist also keine externe
Information über den Informationsgehalt der Messgröße
an die Bearbeitungsmaschine zu übermitteln oder in dieser
vorzuhalten.
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Weitere
Informationen wie Materialeigenschaften, Festigkeit, Farbe, Transluzenz,
Schrumpfungsfaktor, etc. können gegebenenfalls zusätzlich über
die Codierung hinterlegt werden, solange es sich um analog darstellbare
Informationen handelt, etwa auch in Form einer Skala von 0 bis 100%.
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Vorteilhafterweise
kann eine weitere Struktur entsprechend einer Kontrollinformation über
eine Funktion aus mindestens zwei Abmessungen von mindestens zwei
Strukturen ausgebildet sein.
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Vorteilhafterweise
kann eine Struktur mindestens eine Fläche aufweisen, wobei
die Abweichung der Lage, der Abmessung oder der Art der Fläche
von einer vorgegebenen Referenzfläche einer analogen Information über
den Rohlingskörper entspricht.
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Die
vorgegebene Referenzfläche kann dabei die Umfangsfläche
am Halter sein oder bei am Rohlingskörper angeordneten
Strukturen eine Seitenfläche oder Stirnfläche
des Rohlingskörpers.
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Dabei
kann die Struktur um eine Längsachse des Rohlings herum
angeordnet sein, etwa auf einer Umfangsfläche des Halters
oder auf einer Seitenfläche des Rohlingskörpers.
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Vorteilhafterweise
ist die Struktur in ihrer Lage von der Längsachse des Rohlings
unabhängig und auf eine Herstellungsmittelachse bezogen.
Bei der Herstellung der Struktur findet eine Bearbeitung statt und
diese Bearbeitung führt dazu, dass eine Herstellungsmittelachse
vorliegt. Durch die Entkopplung der Herstellungsmittelachse der
Struktur von der Längsachse des Rohlings ist eine einfachere
Herstellung möglich.
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Vorteilhafterweise
ist für die Bestimmung der Lage der Herstellungsmittelachse
mindestens eine Referenzfläche vorgesehen.
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Für
die Bestimmung der Lage der Struktur gegenüber der Referenzlage
kann eine Referenzstruktur mit einer Referenzlage vorgesehen sein.
Damit ist die Lage der Struktur von der übrigen Geometrie
des Rohlings unabhängig.
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Vorteilhafterweise
kann die Größe der Abweichung von der Referenzlage
einer Information über mindestens eine geometrische Abmessung
des Rohlingskörpers entsprechen.
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Gemäß einer
Weiterbildung kann die Referenzfläche der Struktur zur
Längsachse des Rohlings hin in einer Vertiefung angeordnet
sein, vorzugsweise als Nutgrund einer Nut.
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Vorteilhafterweise
kann am Rohling eine Referenzfläche vorgesehen sein für
die Bestimmung der Exzentrizität der informationstragenden
Strukturen zu einer Drehachse des in einer Bearbeitungsmaschine
für die Bearbeitung des Rohlings aufgenommenen Rohlings.
Der Zusammenhang zwischen der Referenzfläche und der Struktur
ist in diesem Fall bekannt.
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Vorteilhafterweise
kann die Nutbreite und/oder die Nutlänge eine Information über
die Eigenschaft des Rohlingskörpers darstellt.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung kann der Rohling einen Halter für
den Rohlingskörper aufweisen und kann die Struktur auf
diesem Halter angeordnet sein. Dadurch ist eine voneinander unabhängige
Herstellung von Halter und Rohlingskörper möglich,
wobei der Rohlingskörper selbst keine hochpräzisen
Geometrien aufweisen muss. Die Strukturen können aber auch
teilweise am Halter und teilweise am Rohlingskörper angeordnet
sein, aber auch vollständig am Rohlingskörper.
Vorteilhafterweise ist die Struktur gegenüber dem Rohlingskörper
abgedeckt. Die Abdeckung kann dadurch erreicht werden, dass zwischen
dem Halter und dem Rohlingskörper eine Abdeckscheibe vorgesehen
ist.
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Gemäß einer
Weiterbildung befindet sich die Struktur auf einem an den Rohlingskörper
oder an den Halter angespritzten Teil.
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Es
kann vorteilhaft sein, wenn sich die Struktur auf einem separat
hergestellten Teil befindet, das zwischen dem Halter und dem Rohlingskörper
oder am Halter selbst angeordnet ist. Bei dem separaten Teil kann es
sich um ein Spritzgussteil, ein Stanzteil etc. handeln, das an dem
Rohling, dem Rohlingskörperhalter oder zwischen dem Halter
und dem Rohlingskörper angebracht wird.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung kann zumindest ein Teil der Strukturen
am Rohlingskörper angeordnet sein, die Anordnung am Rohlingskörper
hat den Vorteil, dass spezifische Eigenschaften des Rohlingskörpers
an diesem selbst hinterlegt sind, so dass ein Standard-Halter verwendet
werden kann.
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Weiterhin
kann es vorteilhaft sein, wenn der Rohling einen Halter und einen
Rohlingskörper umfasst und wenn auf dem Halter eine Struktur
vorgesehen ist, in der die Lage zumindest einer weiteren, am Rohlingskörper
angeordneten Struktur oder einer Referenzfläche enthalten
ist. Mit einer derartigen Ausbildung einer Struktur am Halter kann
eine Information bereits beim Touchieren des Halters in einer bekannten,
vorgegebenen Position über den Rohlingskörper
gewonnen werden, und zwar insbesondere über die Lage der
weiteren Strukturen oder Referenzflächen am Rohlingskörper.
Dies ist dann von Vorteil, wenn der Halter hochpräzise gefertigt
ist und einen Bezug zum Rohlingskörper aufweist.
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Der
Touchiervorgang an die Struktur oder an die Referenzfläche
des Rohlingskörpers kann dann zeitsparend erfolgen.
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Die
Struktur kann in einer gegenüber einer Referenzfläche
unterschiedlichen Höhe, oder Breite oder Länge
ausgeführt sein. Auch die Winkellage kann eine Information
liefern.
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Ein
weiterer Gegenstand ist ein Verfahren zur Herstellung eines zahntechnischen
Formteils aus einem Rohling mit einem Rohlingskörper aus
Zahnrestaurationsmaterial mittels eines Werkzeugs durch Materialabtrag,
wobei zur Feststellung der Lage des in einer Beareitungsmaschine
eingebrachten Rohlingskörpers ein Touchiervorgang des Werkzeugs
am Rohling vorgesehen ist. In einem ersten Schritt erfolgt die Feststellung mindestens
einer relevanten Größe des Rohlingskörpers
und in einem zweiten Schritt erfolgt die Vorpositionierung des Bearbeitungswerkzeugs
für den Touchiervorgang am Rohlingskörper in Abhängigkeit
der festgestellten Größe des Rohlingskörpers.
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Vorteilhafterweise
ist eine Begrenzung des Touchierweges in Abhängigkeit der
festgestellten Größe, insbesondere mit Fehlermeldung,
vorgesehen. Damit lässt sich eine Abweichung von einer
erwarteten Touchierposition feststellen, die zum Beispiel auf einen
bereits teilweise bearbeiteten Rohling schließen lässt.
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Vorteilhafterweise
kann nach einem erfolgreichem Touchiervorgang und/oder nach dem
Bearbeiten des Rohlingskörpers eine Änderung der
Struktur und/oder eine Herstellung einer weiteren Struktur durch
das Werkzeug erfolgen. Damit lässt sich eine Information
einbringen über den Bearbeitungszustand des Rohlings.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines zahntechnischen Formteils aus ei nem Rohling mit einem Rohlingskörper
aus Zahnrestaurationsmaterial mittels eines Werkzeugs durch Materialabtrag,
wobei zur Feststellung der Lage des in eine Bearbeitungsmaschine
eingebrachten Rohlingskörpers ein Touchiervorgang des Werkzeugs
am Rohling vorgesehen ist. In einem ersten Schritt erfolgt die Feststellung
mindestens einer relevanten Größe des Rohlingskörpers.
In einem zweiten Schritt erfolgt eine Festlegung der während
der Bearbeitung vorgegebenen Wege der Werkzeuge in Abhängigkeit
der festgestellten Größe des Rohlingskörpers.
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Vorteilhafterweise
kann zur Feststellung der Größe eine am Rohling
vorgesehene Codierung mit mindestens einer geometrischen Struktur,
deren Abmessung entsprechend einer Funktion analog mindestens eine
Abmessung oder eine analoge Eigenschaft des Rohlingskörpers
wiedergeben, erfasst werden.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn der erfasste Wert unter Verwendung einer
vom touchierten Rohling unabhängigen Umrechnungsfunktion,
die in der Bearbeitungsmaschine beziehungsweise in einer Steuerung für
die Bearbeitungsmaschine hinterlegt ist, in eine Längenangabe
umgewandelt wird.
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Vorteilhafterweise
wird eine weitere Struktur erfasst, die eine Kontrollinformation über
die Konsistenz der Information von mindestens zwei weiteren Strukturen
darstellt.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn bei einer falschen Kontrollinformation
ein Abbruch der Bearbeitung erfolgt. Dadurch kann eine fehlerhafte
Herstellung von vorneherein vermieden werden.
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Vorteilhafterweise
kann die Codierung zur Feststellung der Rohlingsgröße
durch mindestens ein Werkzeug in einem Touchiervorgang abgetastet
werden.
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Die
Lage der am Rohlingskörper angeordneten Struktur kann durch
Erfassen einer am Halter oder am Rohlingskörper angeordneten
Struktur bestimmt werden.
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Eine
Struktur kann auch als Kontrollinformation durch Veränderung
mit den Werkzeugen als Merker für einen teilweise bearbeiteten
Rohlingskörper dienen, z. B. für das bis dahin
abgetragene Material.
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Die
Strukturen können kostengünstig genauso gefertigt
werden wie eine schon vorhandene Positioniernut zur Positionierung
des Rohlings in einer Bearbeitungsmaschine.
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Wie
aus dem Stand der Technik bekannt, können sich zusätzliche
Informationen in der Codierung befinden, die einen Verweis auf eine
Datenbank zur Ermittlung der zugehörigen Daten darstellen,
etwa über den Hersteller.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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In
der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
dargestellt. Es zeigen:
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1 einen
Rohling mit einem Halter und mit einem Rohlingskörper,
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2 den
Halter aus 1 in Draufsicht in einer Referenzposition
(Positioniernut 8 unten),
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3 den
Halter aus 2 in einer um 30° gedrehten
Position zur Erfassung eines ersten Paares von Strukturen,
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4 den
Halter aus 2 in einer um –30° gedrehten
Position zur Erfassung eines zweiten Paares von Strukturen,
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5 einen
weiteren Halter mit einem zusätzlichen Paar von Strukturen
mit zueinander bekanntem Abstand,
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6 ein
Touchieren des Halters aus 5 im Bereich
der zusätzlichen Strukturen,
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7 eine
Prinzipskizze der bei dem Halter aus 5 zu berücksichtigenden
geometrischen Verhältnisse,
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8 eine
Ausgestaltung der Strukturen des Halters aus 5 im Detail,
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9 einen
Halter mit einem mit Strukturen versehenen aufschiebbaren Ring.
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10 einen
Halter, der in eine Bearbeitungsmaschine eingespannt ist,
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11 einen
Rohling mit einer Struktur am Halter und mit weiteren Strukturen
am Rohlingskörper,
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12 einen
Rohling ohne Struktur am Halter nur mit Strukturen am Rohlingskörper,
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13A–C einen Rohling mit zwei Strukturen
am Halter und mit weiteren durchgehenden Strukturen am Rohlingskörper,
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14A, B einen Rohling mit Lage und Winkel beinhaltenden
Strukturen am Rohlingskörper.
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15A, B einen Rohling mit einer Struktur mit Doppelfase,
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16A, B einen Rohling mit einer nach außen
gerichteten Struktur.
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Ausführungsbeispiel
der Erfindung
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In 1 ist
ein Rohling mit einem an einem Halter 1 befestigten Rohlingskörper 2 dargestellt,
wobei der Rohlingskörper 2 zum Zweck der besseren
Darstellung des Halters 1 vom Halter 1 abgelöst
dargestellt ist.
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Der
Halter 1 umfasst einen Schaft 3 und einen Teller 4,
wobei der Schaft 3 dazu bestimmt ist, den Halter 1 in
einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine zu befestigen und
der Teller 4 dazu bestimmt ist, eine ausreichende Verbindungsfläche
zu dem Rohlingskörper 2, der in der Regel aus
einem anderen Material als der Halter 1 besteht, bereitzustellen.
Es ist aber auch möglich, den Halter und den Rohlingskörper
einstückig auszubilden.
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Zu
beiden Seiten des Halters 1, also jeweils auf einer Seite
einer Längsachse 5 des Halters 1, ist
jeweils ein Werkzeug 6, 7 angeordnet, wobei das
Werkzeug 6 als Zylinderschleifer mit einer Kegelspitze
und das Werkzeug 7 als zylindrischer Stufenschleifer ausgebildet
sein kann. Die Form der Werkzeuge spielt für die vorliegende
Erfindung jedoch keine wesentliche Rolle.
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In
dem Teller 4 ist eine Nut 8 für die Positionierung
des Halters 1 und damit des mit dem Halter 1 verbundenen
Rohlingskörpers 2 in der Bearbeitungsmaschine
vorgesehen. Anstelle der Nut 8 im Teller 4 kann auch
eine Positionierhilfe am Schaft 3 angeordnet sein, etwa
eine Ausnehmung an dem Ende des Halters 3, die mit einem
Vorsprung in der Haltevorrichtung einer Bearbeitungsmaschine zusammenwirkt.
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In 2 ist
dargestellt, wie ausgehend von einem bekannten Drehzentrum 9 des
in einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine eingespannten
Halters 1 eine Referenzposition für die Spitze
des jeweiligen Werkzeugs 6, 7 festgelegt wird.
Dies geschieht dadurch, dass die Werkzeuge 6, 7 mit
geringer Drehzahl und Energie sich um Ihre Längsachse drehen
und vom Halter 1 aus gesehen in radialer Richtung auf den
Halter hin bewegt werden. Die Werkzeuge stoppen bei Berührung
an der Umfangsfläche 10 des Tellers 4 und
die Positionen der Werkzeuge werden gespeichert. Aus den Positionen beim
Stoppen der Werkzeuge 6,7 wird die Position der
beiden Schleifer bezüglich des Halters 1 bestimmt.
Dieser Vorgang wird als Touchiervorgang bezeichnet.
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Diese
Positionsbestimmung der Spitze des Werkzeugs 6, 7 ist
deshalb vorteilhaft, weil gerade die Werkzeugspitze einem Verschleiß unterliegt,
der zu fehlerhaften Bearbeitungsergebnissen einerseits bzw. zu fehlerhaften
Ergebnissen beim Abtasten des Halters 1 führen
kann. Alternativ zu einem Abtasten, d. h. einer Berührung,
kann auch eine Berührungslose Vermessung erfolgen, etwa
eine optische Vermessung.
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser des
Tellers 4 sehr genau gefertigt, d. h. mit einer Toleranz
von 10 μm.
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Neben
der relativ genauen Dimensionierung des Durchmessers des Tellers 4 ist
auch die Exzentrizität des Tellers 4 bezüglich
eines einer Bearbeitungsmaschine zugeordneten Drehzentrums 9 des
in die Bearbeitungsmaschine eingespannten Halters 1 von
Bedeutung, wobei jedoch die Ermittelung dieser Exzentrizität nach
dem Stand der Technik für die vorliegende Erfindung als
bekannt vorausgesetzt wird.
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In 2 ist
zu erkennen, dass neben der Nut 8 zur Positionierung des
Halters in der Bearbeitungsmaschine eine Codierung mit zwei Paaren
von gegenüberliegend angeordneten Strukturen 11, 12 und 13, 14 vorgesehen
ist, wobei die Strukturen 11–14 als Vertiefung
in der Umfangsfläche 10 des Tellers 4 ausgebildet
sind und wobei in den Strukturen 11 bis 14 Flächen 11'–14' vorhanden
sind. Die Strukturen 11 bis 14 sind dabei so über
den Umfang verteilt in der Umfangsfläche 10 angeordnet,
dass sie in der dargestellten Referenzposition außerhalb
des Wirkungsbereichs der Werkzeuge 6, 7 entlang
der Achsen 6', 7' liegen. Die Strukturen 11–14 befindet
sich dabei in einem vorgegebenen und der Bearbeitungs maschine bekannten
Winkel bezüglich der Nut 8 zur Positionierung
des Halters 1 in der Bearbeitungsmaschine.
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Die
Codierung kann in Form von radialen und/oder axialen Strukturen,
die über den Umfang verteilt sein können, ausgebildet
sein.
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In 3 ist
der Halter 1 aus 2 um einen
Winkel von 30° im Uhrzeigersinn verdreht, so dass die Nut 8 aus
ihrer Mittellage zum Bearbeitungswerkzeug 7 hin gerückt
ist. In dieser Position ist das erste Paar der Strukturen 11, 12 in
den Wirkungsbereich der Werkzeuge 7, 6 gebracht,
so dass beim Zustellen der Werkzeuge 6, 7 eine
Berührung der Werkzeuge 6, 7 im Bereich
der Flächen 12', 11' der Strukturen 12, 11 stattfindet.
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Durch
Positionsvergleich der Werkzeuge 6, 7 bei Erreichen
der Flächen 12', 11' der Strukturen 12, 11 gegenüber
der Referenzposition an der Umfangsfläche 10 lassen
sich für die Abmessung der Strukturen 11, 12 zwei
analoge Messwerte ableiten. Der mit dem Werkzeug 6 und
der Struktur 12 festgestellte analoge Messwert kann z.
B. einer maßstabsgerechten Länge des Rohlingskörpers 2 entsprechen,
also multipliziert um einen vorbekannten Vervielfacher, so dass
die Länge einer Funktion folgend aus dem Messwert ermittelt
wird. Der mit dem Werkzeug 7 und der Struktur 11 festgestellte
zweite Messwert kann zum Beispiel die Breite des Rohlingskörpers 2,
wiederum gegebenenfalls unter Anwendung einer Funktion durch Multiplikation
mit einem vorbekannten Vervielfacher, darstellen. Der jeweilige
mit dem Vervielfacher modifizierte Messwert kann im Rahmen der analogen
Funktion gegebenenfalls mit einem vorbekannten Offset versehen werden
um die Genauigkeit zu erhöhen. Die zugrundeliegende Funktion
wäre in diesem Fall eine Geradengleichung mit einer Steigung,
die dem Vervielfacher entspricht und mit ei nem Achsenabschnitt,
der dem Offset entspricht. Die Zuordnung einer Größe
zu dem analogen Messwert kann auch über eine andere mathematische
Funktion erfolgen.
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Auch
aus dem Abstand der beiden Strukturen 11, 12 eines
Paares zueinander kann ein Messwert genommen werden. Allerdings
hat dies den Nachteil, dass dann mit zwei Strukturen 11, 12 nur
ein einziger Messwert erhalten wird anstelle von möglichen
zwei Messwerten.
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In 4 ist
der Halter 1 aus 2 um einen
Winkel von 30° gegen den Uhrzeigersinn um das Drehzentrum 9 verdreht,
so dass das zweite Paar von Strukturen 13, 14 im
Wirkungsbereich der Werkzeuge 6, 7 liegt. Durch
Heranführen der Werkzeuge 6, 7 auf die
Flächen 14', 13' der Strukturen 14, 13 lassen
sich wiederum zwei Messwerte gewinnen, die als analoge Werte z.
B. bei der Struktur 13 eine Höhe h des Rohlingskörpers 2 enthalten
oder im Fall des Werkzeugs 7 und der Struktur 14 einen
Messwert für eine Kontrollgröße für
die Summe der Messwerte aus Höhe, Breite und Länge
der Strukturen 11, 12 und 13.
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Im
vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel entspricht der mit
dem Werkzeug an einer Struktur festgestellte Messwert einer analogen
Information. Beispielsweise kann einer Eindringtiefe von 1,3 mm
in die Struktur 12 eine Länge L des Rohlingskörpers 2 von
26 mm zugeordnet sein. Mit zunehmender Eindringtiefe wächst auch
der Messwert an und damit die entsprechende Länge des Rohlingskörpers 2.
Beispielsweise kann bei einer Eindringtiefe von 1,6 mm auf eine
Länge L des Rohlingskörpers 2 von 32
mm geschlossen werden. Der Umrechnungsfaktor zwischen der gemessen
Differenz der Spitze des Werkzeugs an der Umfangsfläche
gegenüber der Struktur 12 ist hier mit dem Faktor 20 zu
multiplizieren. Für die Breite und die Höhe kann
derselbe oder ein anderer Umrech nungsfaktor in der Bearbeitungsmaschine
vorgesehen sein, etwa 10 für die Höhe und 15 für
die Breite. Bei einer Messungenauigkeit von insgesamt 50 μm
beträgt der Fehler im umgerechneten Längenmaß dann
höchstens 1 mm, sodass der Fehler bei der Vorpositionierung
der Werkzeuge an dem Rohlingskörper auf dieses Maß beschränkt
ist.
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Der
Kontrollwert berechnet sich in diesem Fall für einen Rohlingskörper
mit einer Länge L = 32 mm, einer Breite b = 12 mm und einer
Höhe h = 10 mm unter Anwendung der Faktoren zu (0,8 mm
+ 1,6 mm + 1,0 mm = 3,4 mm). Wenn dieser Wert außerhalb
des in der Struktur hinterlegbaren Wertes ist, kann dieser Wert noch
durch einen auf den Korrekturwert bezogenen Faktor 2 oder 4 geteilt
werden.
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Die
Erfassung der Codierung am Rohling kann dann besonders schnell erfolgen,
wenn die Lage der Strukturen genau bekannt ist, sodass die Werkzeuge
nahe an die Strukturen gebracht werden können, bevor der
eigentliche Touchiervorgang beginnt. Der Zeitverlust durch diese
zusätzlichen Vermessungen ist gegenüber dem Zeitgewinn
beim anschließenden Touchieren des Rohlingskörpers
gering, insbesondere bei kleinen Blöcken, bei denen von
der Startposition für den größtmöglichen
Rohlingskörper aus der langsame Touchiervorgang abläuft.
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Zur
Bestimmung der Startposition des Werkzeugs für den Touchiervorgang
am Rohlingskörper 2 ist darüber hinaus
dessen Herstellungstoleranz für die Abmessungen und dessen
Ausrichtung auf dem Halter 1 zu berücksichtigen,
was dem Stand der Technik entspricht.
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Die
Startposition der Vorpositionierung des Werkzeugs für den
Touchiervorgang kann darüber hinaus auch einen voreingestellten
Offset aufweisen. Für die Startposition des Werkzeugs ergibt
sich dann ein Abstand des Werkzeugs von der Drehachse der Bearbeitung
aus dem analogen Messwert der Struktur multipliziert mit dem Umrechnungsfaktor
zuzüglich des Offsets. Der Offset kann dabei zweckmäßigerweise
zwischen 1 und 5 mm liegen und reduziert den Fehler bei größeren
Umrechnungsfaktoren.
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Die
Strukturen 11 bis 14 können anstelle
der dargestellten Ausnehmungen auch Erhöhungen sein. Die Ausgestaltung
als Ausnehmung hat den Vorteil, dass das Werkzeug zunächst
mit großer Geschwindigkeit bis in die Nähe der
Umfangsfläche 10 zugestellt werden kann und erst
dann ein langsames Annähern des Werkzeugs an die Struktur
erfolgt.
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In 5 ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel des Halters 1 dargestellt.
Der Teller 4 hat auf seiner Umfangsfläche 10 neben
den bereits aus 2 bekannten zwei Paaren von
Strukturen ein drittes Paar von Strukturen 15, 16,
die sich wiederum gegenüber liegen und die auf einer von
der Ausnehmung 8 und den aus 2 bekannten
Strukturen unbeeinträchtigten Teil der Umfangsfläche 10 liegen.
Im vorliegenden Fall sind die Strukturen 15, 16 so
ausgebildet, dass sie eine Bezugsreferenz für die Tiefeninformation
der anderen Strukturen bereitstellen und darüber hinaus
einen innerhalb einer engen Toleranz liegenden Abstand zueinander
aufweisen können. Dieser Toleranzbereich beträgt
wiederum etwa 10 μm. Das bedeutet, dass die Strukturen 15, 16 sehr
genau zu den zwei Paaren von Strukturen positioniert sind, so dass
aus den Strukturen 15, 16 eine Art Nulllage für
die anderen Strukturen abgeleitet werden kann.
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Durch
das in 6 dargestellte Anfahren des um einen Winkel von
etwa 60° gegen den Uhrzeigersinn gedrehten Halters 1 im
Bereich der Strukturen 15, 16 mittels der Werkzeuge 6, 7 wird
die Bezugsreferenz für die anderen Strukturen bereitgestellt.
Aus den bekannten Positionen der Berührung der Spitze der
Werkzeuge 6, 7 mit den Strukturen 15, 16 lässt
sich eine Korrektur für die Tiefeninformation der Strukturen 11–14 ermitteln. Dies
ist z. B. dann von Vorteil, wenn die Position des für die
Herstellung der Strukturen verwendeten Werkzeuges nicht genau auf
den Radius des Tellers 4 abgestimmt ist.
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Der
Halter 1 ist üblicherweise als Drehteil hergestellt,
wobei der in 7 dargestellte Radius r1 des Schafts 3 vergleichsweise
grobe Toleranzen aufweisen kann, wohingegen der Radius r2 der auf
dem Teller 4 angeordneten Umfangsfläche 10 besonders
genau sein soll, vorzugsweise in einem Toleranzbereich von höchstens
10 μm.
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Bei
einem möglichen exzentrischen Einspannen des mit den Strukturen
zu versehenden Halters 1 in eine nicht dargestellte Aufnahme
einer Bearbeitungsmaschine mit dem Drehzentrum 9 ergibt
sich bei einer Drehung des Halters 1 um das Drehzentrum 9 eine
Lageveränderung der Umfangsfläche 10 zur
Umfangsfläche 10' hin, punktiert dargestellt,
welche die Genauigkeit nachteilig beeinflusst.
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Aus
diesem Grund kann es zweckmäßig sein, zwischen
der Mittelachse 5 des Halters 1 und dem Drehzentrum 9 der
nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine eine Beziehung herzustellen.
Dies ist mit den Messwerten von 5 und 6 aus
dem Stand der Technik ausreichend bekannt.
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Die
Herstellung der erfindungsgemäßen Strukturen erfolgt
jedoch nicht unbedingt durch Drehen, sondern kann auch durch Fräsen
oder Bohren erfolgen, wofür das den späteren Halter
bildende Drehteil aus der Drehmaschine herausgenommen und in eine
Fräsmaschine oder in eine Bohrmaschine eingespannt wird. Selbstverständlich
ist es auch möglich, das Drehteil in der Drehmaschine zu
belassen, wenn die Drehmaschine mit einer Fräsmaschine
oder mit einer Bohrmaschine gekoppelt ist. Von Bedeutung ist hier
die Tatsache, dass das Koordinatensystem der Fräs- oder
Bohrmaschine nicht immer exakt auf das Koordinatensystem der Drehmaschine
abgestimmt ist, dass also die Absolutposition des Drehteils in der
Drehmaschine von der Fräs- oder Bohrmaschine anders angenommen
wird, dargestellt durch die gestrichelte Linie der Umfangsfläche 10'' mit einem
verschobenen Drehzentrum 5' um die Herstellungsachse 5.
Die von der Fräs- oder Bohrmaschine herstellte Struktur 17 oder
die Struktur 11 werden daher bezogen auf die Umfangsfläche 10'' hergestellt
und nicht bezogen auf die Umfangsfläche 10. Dieser
Fehler lässt sich dadurch feststellen, dass die Strukturen 15, 16 mit einem
zueinander genau bekannten Abstand D hergestellt sind, wobei die
Strukturen so ausgebildet sind, dass sie den Toleranzbereich der
Fehlpositionierung bei der Bearbeitung durch die Fräs-
oder Bohrmaschine abdecken. Im Ausführungsbeispiel sind
die Strukturen 15, 16 als Vertiefung ausgebildet,
wobei der Grund der Vertiefung jeweils eine Referenzfläche
darstellt, deren Position später beispielsweise mittels
des Werkzeugs zur Bearbeitung des Rohlingskörpers festgestellt
wird.
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In 8 ist
ein Ausführungsbeispiel für eine Ausgestaltung
der Strukturen dargestellt. Die für die Positionierung
erforderliche Ausnehmung 8 ist als Nut ausgebildet, ebenso
wie die Strukturen 11 bis 14 und 17 bis 19.
Die Information der Struktur kann in der Tiefe der Nut, in der Breite
der Nut, in der Länge der Nut oder in der Winkelanordnung
der Nut niedergelegt sein. So ist in der Struktur 13 eine
Information A in der Tiefe enthalten, in der Struktur 14 eine
Information C in einem Winkel γ, dessen Wert durch die
Mitte zwischen den beiden Seitenwänden der Struktur 14 bestimmt
ist, und bei der Struktur 12 ist eine Information D in
der Breite der Struktur enthalten. Jede dieser Strukturen kann eine
zusätzliche Information B (9) in der
Länge und/oder eine zusätzliche Information A
in der Tiefe der Struktur enthalten.
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Die
Nuten der Strukturen 8, 11–14, 17–19 haben
z. B. parallele Seitenwände und einen dazu rechtwinkligen
Nutgrund.
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Sämtliche
Strukturen befinden sich in einem definierten Winkel bezüglich
der Nut 8 zur Positionierung, wobei anstelle der Nut 8 zur
Positionierung am Teller auch eine Positionierung am Schaft 3 vorgesehen
sein kann. Wesentlich ist hier, dass der Halter 1 in einer
genau vorbestimmten Winkellage in der Bearbeitungsmaschine gehalten
wird.
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Die
beiden Referenzflächen der Strukturen 15, 16 stellen
jeweils eine Fläche in etwa senkrecht zur Drehachse dar,
deren Abstand zueinander bekannt ist. Dadurch, dass die Lage dieser
Strukturen 15, 16 z. B. mit einem Touchiervorgang
festgestellt wird, lässt sich in Verbindung mit den Daten
des bislang erhaltenen Drehzentrums 9 aus dem Standard-Touchiervorgang
die Mittelachse des Halters 1 bis auf wenige um genau bestimmen.
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Die
Strukturen der Codierung können im Fall der dargestellten
Ausnehmungen 11–14 und 17–19 sowie
der Referenzflächen der Strukturen 15, 16 mit
dem gleichen Werkzeug der Fräs- oder Bohrmaschine wie zur
Herstellung der Nut 8 für die Positionierung des
Halters 1 hergestellt werden. Hierdurch ist eine präzise Zuordnung
der Höheninformationen ohne eine übermäßig
hohe Fertigungsgenauigkeit der Ausnehmungen bezogen auf die Umfangsfläche 10 des
Halters 1 möglich.
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Bei
hinreichend genauer Fertigung können die beiden Strukturen 15, 16 statt
als Referenz auch als Informationen ausgeführt sein, indem
die Lage der Referenzflächen festge stellt wird und aus
der Lage eine vorgegebene Bedeutung festgestellt wird.
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Die
Ausnehmungen sind in ihrer Dimension so gewählt, dass das
Werkzeug der Bearbeitungsmaschine, für den Rohlingskörper
in der Regel ein Schleifer oder ein Fräser, trotz einer
vorhandenen Ungenauigkeit der Positionierung und Toleranzen in der
Bearbeitungsmaschine immer innerhalb der Ausnehmung Platz findet.
Als Beispiel sind die Breiten der Strukturen 18, 12, 14 von
1,77 mm, 2,07 mm und 2,74 mm angegeben bei einem Werkzeugdurchmesser
von 1,5 mm.
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Die
Tiefe der Ausnehmungen, relativ zur Umfangsfläche 10 bzw.
zu den Strukturen 15, 16 des Halters 1,
repräsentieren die zugeordneten analogen Informationen.
Diese Tiefen liegen in einem Bereich von 0,5–2,5 mm gegenüber
der Umfangsfläche 10.
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Die
Strukturen können in Längsrichtung, also in Richtung
der Längsachse 5 vor der Verbindungsfläche zwischen
dem Halter 1 und dem Rohlingskörper 2 enden,
um an der Oberseite des Tellers 4 eine durchgängige Klebefläche
zu erhalten.
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In 9 weist
der Halter 1 zusätzlich zu dem Schaft 3 und
dem Teller 4 eine Abdeckscheibe 20 auf, welche
die am Teller 4 angebrachten Strukturen 12, 14 gegen
Eindringen von Klebstoff bei der Verbindung mit dem nur angedeuteten
Rohlingskörper 2 verhindert.
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Zusätzlich
zu den oder anstelle der Strukturen 12, 14 im
Teller 4 kann ein Ring 21 vorgesehen sein, der über
den Schaft 3 zum Teller 4 hin geschoben wird und
gegebenenfalls mit diesem verbunden wird. In dem Ring 21 können
weitere oder dieselben Strukturen 11–19 enthalten
sein, um weitere oder dieselben Informationen bereitzustellen.
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Es
ist auch möglich, allein die Scheibe 20 mit dem
Schaft 3 zu verbinden und den die Strukturen tragenden
Teller 4 nur als aufschiebbaren Ring auszubilden.
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In 10 ist
der in einer Werkstückaufnahme 60 einer Bearbeitungsmaschine
befestigte Rohling im Schnitt dargestellt. Der Halter 1 ist
mit seinem Schaft 3 in einem Futter 61 der Werkstückaufnahme 60 mittels einer
Madenschraube 62, die in ein entsprechendes Gewindeloch 64 in
dem Futter 61 eindrehbar und gegen den Schaft 3 verspannbar
ist, befestigt. Im Idealfall fällt die Längsachse 5 des
Halters 1 mit der Drehachse 9 der Werkstückaufnahme 60 zusammen.
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Der
Halter 1 umgreift stückweise über die
Ausnehmung 8 in dem sich an den Schaft 3 anschließenden Teller 4 einen
am Futter 61 befindlichen Vorsprung 65 und wird
so in seiner Winkellage um die Drehachse 9 am Futter ausgerichtet.
Eine Zuordnung der Winkellage zwischen Teller 4 und dem
Futter 61 kann, entsprechend dem Stand der Technik, auch
an einer anderen Stelle zwischen Teller 4 und Futter 61 mittels
eindeutiger geometrischer Übereinstimmung erfolgen. Die
Winkellage des Futters 61 der Werkstückaufnahme 60 bezüglich
der Drehachse 9 ist der Bearbeitungsmaschine bekannt und
es gibt daher eine eindeutige Startposition.
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An
dem Teller 4 ist der nur teilweise dargestellte Rohlingskörper 2 angebracht,
der sich entlang der Drehachse 9 in y-Richtung erstreckt.
Hinter der Schnittebene ist ein Werkzeug 6 angedeutet,
mit dem verschiedene Touchiervorgänge an den Halter, genauer
an die am Teller 4 angeordnete Umfangsfläche 10,
oder an den Rohlingskörper 2 möglich
sind.
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Aus
den 11–16 wird
deutlich, dass die Strukturen auch am Rohlingskörper selbst
angebracht sein können. Dies wird nachfolgend erläutert.
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Auf
Grund der großen Anzahl verschiedener Rohlingskörper
mit unterschiedlichen Abmessungen und Materialeigenschaften kann
es sinnvoll sein, Strukturen mit Informationen über den
Rohlingskörper auch oder ausschließlich auf diesem
selbst zu hinterlegen. Die Aufteilung der Informationen auf den
Halter bzw. auf den Rohlingskörper ist beliebig möglich.
Einer an einer bestimmten Position vorhandenen Struktur kann beispielsweise
eine Eigenschaft wie die Breite oder die Höhe des Rohlingskörpers
zugeordnet sein.
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Auch
bei am Rohlingskörper angebrachten Strukturen ist es von
zentraler Bedeutung, dass zumindest die ungefähren Positionen
der die Information tragenden Strukturen der Maschine bekannt sind.
Ausgehend von einer bestimmten definierten Position als Ausgangsposition
sollen diese Informationen möglichst schnell gewonnen werden
können, um den gesamten Herstellungsvorgang zu beschleunigen.
Dazu ist es auch wesentlich, dass die Winkellage des die Strukturen
tragenden Halters und/oder des Rohlingskörpers bezüglich der
Werkstückaufnahme bekannt ist oder zumindest feststellbar
ist.
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In 11 befinden
sich die Strukturen 31–33 mit den Informationen
zum Teil am Halter 1, zum Teil auf einer als Referenzfläche
ausgebildeten Seitenfläche 30 des Rohlingskörpers 2.
Die erste Ausgangsposition für die Überprüfung
des Rohlings auf Strukturen mit Informationen ist der bekannte Umfang
des Halters 1 an der Umfangsfläche 10,
der eine Genauigkeit im Toleranzbereich von 10 μm aufweist.
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Zur
Festlegung der zweiten Ausgangsposition prüft die Maschine
durch vorsichtiges Anfahren des Werkzeugs 7 an die Umfangsfläche 10 des
Halters 1 des Rohlings, ob an einer oder mehreren vorbekannten Positionen
des Halters 1 Strukturen mit Informationen über
den Rohlingskörper 2 hinter legt sind. Dieser Vorgang
des vorsichtigen Anfahrens wird als Touchieren oder Touchiervorgang
bezeichnet.
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Im
dargestellten Fall ist an der Umfangsfläche 10 des
Halters 1 nur in einer einzigen Position eine Struktur
in Form einer Ausnehmung 31 vorgesehen. Aus der Tiefe der
Ausnehmung 31 gegenüber der Umfangsfläche 10 des
Halters wird ein Wert z1 gewonnen, der in diesem Fall eine Information über
die Lage einer möglicherweise weitere Informationen tragenden
Referenzfläche 30 beinhaltet. Diese Information
kann die Ausdehnung des Rohlingskörpers in einer bestimmten
Richtung sein, die beispielsweise den Abstand Z der Referenzfläche 30 bezüglich
der Drehachse 9 des in der Werkstückaufnahme befestigten
Halters 1 als analoge Information bedeutet.
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Der
Rohlingskörper ist innerhalb vorgegebener Toleranzen zu
der Längsachseachse 5 des Halters genau auf dem
Halter befestigt. Darüber hinaus ist die Toleranz der Abweichung
der Drehachse 9 der Werkstückaufnahme und der
Längsachseachse 5 des Halters bekannt. Diese Toleranzen
werden bei der Vorpositionierung des Werkzeugs an der Referenzfläche 30 berücksichtigt.
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Die
Genauigkeit der analogen Information in der Struktur 31 liegt
im Bereich von 10 μm, wobei ein Faktor angewendet werden
kann, um die tatsächlichen Abmessungen in mm zu erhalten.
So kann einem durch Touchieren festgestellten Wert von 1,2 mm eine
Abmessung von 12 mm entsprechen, wenn der in der Maschine hinterlegte
Faktor 10 beträgt.
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Anhand
dieser Information wird das Werkzeug 6, dessen Lage zum
Halter 1 bekannt ist, für einen weiteren Touchiervorgang
zunächst an der entsprechenden Seitenfläche als
Referenzfläche 30 des Rohlingskörpers 2 vorpositioniert
und anschließend wird durch Touchieren die genaue Lage
dieser Seitenfläche als Referenzfläche 30 des
Rohlingskörpers in z-Richtung ermittelt.
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Nach
der Feststellung dieser genau ermittelten z-Position der Seitenfläche
als Referenzfläche 30 kann die zweite Ausgangsposition,
für die Abfrage weiterer in dieser Seitenfläche
angeordneter, bestimmte Informationen tragender Strukturen 32, 33,
an diese Stelle gelegt werden.
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Die
Struktur 32, 33 kann in ihrer x,y-Ausdehnung mindestens
so groß gewählt sein, dass das Werkzeug auch bei
nicht mittig befestigtem Rohlingskörpers 2, der
eine im Vergleich zur Herstellungsgenauigkeit grobe maximale Toleranz
in x-Richtung aufweist, sicher in die Struktur 32, 33 eintauchen
kann. Die y-Position des Halters selbst ist auch innerhalb eines
Toleranzbereichs in der Größenordnung der Herstellungsgenauigkeit
bekannt. Bei einer Befestigung des Rohlingsköpers 2 an
dem Halter mittels einer Klebeschicht tritt unter Berücksichtigung
des Klebespalts zwischen Rohlingskörper 2 und
Halter in y-Richtung eine maximale Abweichung auf, die ebenfalls
innerhalb einer groben Toleranz liegen kann.
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Bei
einem Durchmesser eines Bearbeitungswerkzeugs von 1,6 mm wird man
geeigneterweise für die Struktur 32, 33 eine
x,y-Ausdehnung von größer 2,0 mm × 2,0
mm wählen um sicherzustellen, dass das Werkzeug zuverlässig
die Strukturen erfassen kann. Die Strukturen sollen dazu also in
ihrer Ausdehnung in x,y-Richtung mindestens das 1,1-fache des Durchmessers
des größten Bearbeitungswerkzeugs aufweisen, das
für die Abtastung verwendet wird.
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Die
Lage der auf dem Rohlingskörper 2 an der Seitenfläche 30 angebrachten
Strukturen 32, 33 in Form von sich in x-Richtung
und in y-Richtung, also von oben nach unten und von links nach rechts
in der Zeichenebene, erstreckenden Ausnehmungen sind der Maschine
bekannt. Zur Feststellung der Tiefe in Z-Richtung kann die Seitenfläche 30 dabei
als Referenzfläche herangezogen werden.
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Die
lichte Weite einer Ausnehmung ist dabei mindestens so groß,
dass das Werkzeug 6, 7 innerhalb der die Ausnehmung
begrenzenden Seitenwände Platz findet. Diese Ausnehmungen
der weiteren Strukturen 32, 33 tragen Informationen
für Werte z2–z4, die z. B. die Abmessungen des
Rohlingskörpers in x- und y-Richtung sowie eine Kontrollinformation
wiedergeben. Dazu kann eine Ausnehmung ein Maß z3 in x-Richtung
oder ein Maß z4 in y-Richtung aufweisen, das mit einem
Touchiervorgang erfassbar ist.
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Die
Informationen der Werte z2–z4 können auch auf
die Lage weiterer, hier nicht eingezeichneter Strukturen mit Werten
(zN–zM) für weitere Informationen verweisen.
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Die
Vorpositionierung des Werkzeugs für die weiteren Touchiervorgänge
im Bereich dieser Strukturen 32, 33 erfolgt auf
Grund der Kenntnis der vorgegebenen mittleren Lagen dieser Strukturen
und der zuvor ermittelten Lage des Rohlingskörpers bzw.
der die Strukturen tragenden Seitenfläche 30 in
z-Richtung.
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Durch
Touchieren z. B. der Ausnehmung der unteren Struktur 33 in
x-Richtung, also nach oben und unten an die Seitenwände
der Ausnehmung, kann der Wert z3 gewonnen werden, wobei der Werkzeugdurchmesser
ebenfalls als bekannt vorausgesetzt wird. Der Wert z3 gibt dann
z. B. die Ausdehnung des Rohlingskörpers in x-Richtung
an.
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Durch
Touchieren z. B. der Ausnehmung der unteren Struktur 33 in
y-Richtung, also von links nach rechts an die Seitenwände
der Ausnehmung, hier einseitig begrenzt durch die Oberfläche
des Halters 1, kann der Wert z4 gewonnen werden, wobei
wiederum der Werkzeugdurchmesser bekannt ist. Der Wert z4 gibt dann z.
B. die Ausdehnung des Rohlingskörpers in y-Richtung an.
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Durch
Touchieren z. B. der Ausnehmung der oberen Struktur 32 in
z-Richtung kann der Wert z2 gewonnen werden, wobei die Lage der
Seitenfläche 30 des Rohlingskörpers bekannt
ist und z2 die Differenz des Grundes der Ausnehmung zur Seitenfläche 30,
also die Tiefe der Ausdehnung darstellt. Der Wert z2 ist dann z.
B. die Kontrollinformation über die Werte z1, z3 und z4.
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In 12 befinden
sich alle Strukturen 32, 33 mit Informationen
nur auf dem Rohlingskörper 2. Die erste Ausgangsposition
ist wieder die bekannte Umfangsfläche 10 des in
der Bearbeitungsmaschine eingespannten und mittels der Ausnehmung 8 bezüglich
der Winkellage zur Drehachse 9 der Bearbeitungsmaschine
positionierten Halters 1. Die Maschine findet bei dem mindestens
einen Touchiervorgang des Werkzeugs 7 an die Umfangsfläche
des Halters an keiner der mindestens einen vorbekannten Position
an der Umfangsfläche 10 des Halters eine Struktur
mit einer Information. In diesem Fall wird das Werkzeug 6, 7 entsprechend einem
vorgegebenen Maß des Rohlingskörpers in z-Richtung,
z. B. dem größtmöglichen aus einer Mehrzahl unterschiedlich
großer Rohlingskörper, am Rohlingskörper 2 vorpositioniert
und die genaue Lage des Rohlingskörpers bzw. seiner Seitenfläche 30 in
z-Richtung wird durch einen Touchiervorgang an der Seitenfläche 30 ermittelt.
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Dies
ist z. B. dann von Vorteil, wenn eine große Anzahl in der
Größe verschiedener Rohlingskörper in z-Richtung
das gleiche, insbesondere das größtmögliche
Maß besitzen. In diesem Fall kann auf eine dieses Maß betreffende
Ausnehmung im Halter sogar ganz verzichtet werden, was zu einer
Redu zierung der Halterkosten und -vielfalt und zu einer Verkürzung
der Anfahrzeiten an den Rohling führt, da dieser Touchiervorgang entfällt.
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Die
Ausgangsposition ist ab hier die ermittelte z-Position der die Strukturen 32, 33 tragenden
Referenzfläche 30 des Rohlingskörpers
und die Bestimmung der weiteren Werte z2–z4 mit weiteren
Touchiervorgängen an die Strukturen 32, 33 in
der Referenzfläche 30 erfolgt wie vorstehend beschrieben.
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Die
Strukturen in 11, 12 können
durch eine zusätzliche Bearbeitung oder, wie z. B bei einem Press-
oder Giessverfahren durch die Werkzeuggeometrie selbst, ohne zusätzliche
Bearbeitung hergestellt werden.
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Für
einen in 13A dargestellten Rohlingskörper 41,
der im Strangpressverfahren hergestellt wurde, ist eine Gestaltung
der Strukturen durch über die gesamte Länge des
Rohlingskörpers ausgeführte Ausnehmungen am Rohlingskörper
ohne zusätzliche Bearbeitung möglich.
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Die
die Werte z2–z5 aufweisenden Strukturen 42, 43 können
dabei gemäß 13A, 13B als Ausnehmung an den Kanten aber auch gemäß 13C als Nut in der Seitenfläche 40, 40' des
Rohlingskörpers 2 ausgeführt sein. Die 13B, 13C sind
zur besseren Übersichtlichkeit als Draufsichten entgegen
der y-Richtung auf den Rohlingskörper 41 dargestellt.
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Die
erste Ausgangsposition ist wieder die bekannte Umfangsfläche 10 des
Halters. Die Information über den Wert z1 wird aus der
Tiefe der Struktur 31 in Form einer Ausnehmung bezüglich
der Umfangsfläche des Halter gewonnen und repräsentiert
Lage der Seitenfläche 40 des Rohlingskörpers 41 in
Bezug zur Drehachse 9 der Werkzeugaufnahme. Diese Information
wird zur optimierten Vorpositionierung z. B. des in der Zeichnung
linken Werkzeugs 7 für den Touchiervorgang an
der verdeckten Seitenfläche 40' des Rohlingskörpers 41 benutzt,
um die genaue Lage dieser Seitenfläche 40' zu
bestimmen, die als Referenzfläche benutzt wird, um beispielsweise
den Wert z2 aus der Struktur 43 zu bestimmen.
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Zur
Vorpositionierung des Werkzeugs 7 an der Struktur 43 in
x-Richtung zur Feststellung des Wertes z3 kann noch eine zweite
Struktur 31' an der Umfangsfläche des Halters,
etwa gegenüberliegend zu der Ausnehmung der Struktur 31 angebracht
sein. Während das eine, hier linke Werkzeug 7 den
Wert z1 der Ausnehmung 31 bestimmt, kann das andere, hier
rechte Werkzeug 6 gleichzeitig den Wert x1 der Ausnehmung 31' bestimmen.
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Zur
Feststellung des Wertes z3 wird dann das Werkzeug 7 zunächst
zur Bestimmung der genauen Lage der Seitenfläche 50 in
x-Richtung von der Vorpositionierung ausgehend auf diese Seitenfläche 50 angefahren.
Nach Feststellung der genauen Lage der Seitenfläche 50 wird
die Struktur 43 in x-Richtung angefahren. Aus der Differenz
der Lage der Referenzfläche 50 und der Lage der
Struktur in x-Richtung, also einer in der x-z-Ebene liegenden Fläche
des Absatzes der Struktur 43 wird dann der Wert z3 bestimmt.
Entsprechendes gilt für den Wert z5, wobei hier das Werkzeug 6 beim
Touchiervorgang zum Einsatz kommt.
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Die
Bestimmung der weiteren Werte z4, z5 erfolgt wie vorstehend beschrieben.
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Die
Strukturen können auch als schrägliegende Fläche,
etwa als Fase gestaltet sein, wobei die Lage der schrägliegende
Fläche am Rohlingskörper 41 eine erste
Information und der Winkel der schrägliegende Fläche
eine zweite Information darstellen. Dies wird in den 14A–16B dargestellt.
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Eine
in 14A dargestellte Position PO mit den x-z-Koordinaten
x0 und z40 ergibt sich beim Touchieren der Fläche 40 mit
dem Werkzeug 6 entlang der durch die Drehachse 9 der
Werkstückaufnahme verlaufenden Werkzeugachse 6',
die demnach auch entlang der Z-Achse verläuft.
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Die
in 14A in einem Abstand x5 zu der z-Achse liegende
Struktur 42 ist in Form einer Fase an der Blockkante ausgebildet,
schneidet aus dem Rohlingskörper 41 also ein Stück
ab. Die Struktur 43 in einem Abstand x3 schneidet hingegen
aus dem Rohlingskörper 41 ein Stück heraus.
Beiden gemeinsam ist eine entlang der y-Richtung in einem Winkel
phi4 bzw. phi2 zur z-Achse verlaufende schräge Fläche.
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In 14B wird dargestellt, wie die Lage und der Winkel
der schrägen Fläche 81 der Struktur 42 bestimmt
wird.
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Ausgehend
von der Position P0 mit den Werten x0, z40 kann mit einem ersten
Touchiervorgang des Werkzeugs 6 an die schräge
Fläche 81 entgegen der x-Richtung an einer ersten
Position P1 mit einem vorgegebenen Wert z1 ein Wert x1 in x-Richtung
bestimmt werden. Mit einem zweiten Touchiervorgang an einer zweiten
Position P2 mit einem vorgegebenen Wert z2 kann ein Wert x2 in x-Richtung
bestimmt werden. Die z-Werte z1 und z2 der Positionen P1, P2 sind
also bezogen auf den z-Wert der Position 20 z40 fest vorgegeben,
z. B. z1 = z40 + 3 mm und z2 = z40 + 1 mm. Die Positionen x1 und
x2 ergeben sich beim Touchieren der Phase in x-Richtung.
-
Alternativ
können die Positionen P1, P2 durch die Werte x1 und x2,
bezogen auf x0, fest vorgegeben sein. Die Werte z1 und z2 ergeben
sich dann beim Touchieren der Fläche 81 mit dem
Werkzeug 6 in z-Richtung.
-
Der
Winkel phi4 berechnet sich folgendermaßen: phi4
= arctan [(x1 – x2)/(z2 – z1)]
-
Der
Wert x5 berechnet sich in Kenntnis des Werkzeugdurchmessers D1 folgendermaßen:
-
Die
Bestimmung der Werte phi2 und x3 aus 14A ergeben
sich auf dieselbe Art.
-
Fertigungstechnisch
kann es von Vorteil sein, eine Struktur wie die Struktur 43 aus 14A als Doppelfase mit zwei aufeinander zulaufenden
schrägen Flächen auszuführen, wie in
den 15A, B dargestellt ist. Der
Vorteil liegt einerseits in einem bei einem Rohlingskörper
aus Keramik vorteilhaften stumpferen Winkel und andererseits in
einer besseren Ausformbarkeit bei Pressteilen.
-
Bei
einem bekannten Wert x6 als Maß für die Lage der
Doppelfase im Rohlingskörper
2, das dem größten
Abstand zur Oberfläche
40 entspricht und der Vorpositionierung
für den Touch in Abhängigkeit von x6 an den Positionen
P1 bis P3 mit den Werten x1, x2, x3 lassen sich Werte z1, z2 und
z3 ermitteln. In Kenntnis des Werkzeugdurchmessers D1 berechnen
sich die Informationen über x5 und phi4 folgendermaßen:
phi4 = arctan [(x1 – x2)/(z2 – z1)] -
Bei
einer Struktur, die eine asymmetrisch geformte Doppelfase mit zwei
um einen voneinander verschiedenen Winkeln phi4, phi5 gegenüber
der z-Achse geneigten schrägen Flächen
81,
82 aufweist,
kann eine weitere in Form eines Winkels phi5 hinterlegte Information
in einem weiteren Touchiervorgang an der Position P3 ermittelt werden.
In Kenntnis des Werkzeugdurchmessers D1 berechnen sich die Informationen über
x5 und phi4 und phi5 folgendermaßen
phi4
= arctan [(x1 – x2)/(z2 – z1)] -
Wie
in 16A dargestellt kann auch eine im Vergleich zu
einem Rohlingskörper ohne Informationen über den
Rohlingskörper 51 herausstehende Struktur 52, 53 vorgesehen
sein. Die Bestimmung der Werte für x3, x5 und phi2, phi4
erfolgt analog 13 b durch Anfahren
der schrägen Flächen 81, 82.
In 16B ist gezeigt, dass sich die Strukturen 52, 53 nicht über
die gesamte Länge erstrecken müssen.
-
Auch
diese Strukturen können als symmetrische oder asymmetrische
Doppelfasen ausgeführt sein.
-
Die
Touchierpositionen in y-Richtung können bei der Ausbildung
der Strukturen als Nuten bzw. als schräge Flächen
prozessabhängig variieren, d. h. zur Optimierung von Verfahrwegen
kann der Touchiervorgang in verschieden Abständen vom Halter
erfolgen. Nach einem Werkzeugbruch und erneutem Touchieren kann
hier z. B. die unbearbeitete Rest des Rohlingskörpers für
die Vorpositionierung in y-Richtung berücksichtigt werden.
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Aus
Fertigungsgründen und keramikgerechter Ausführung
eines Rohlingskörpers kann es vorteilhaft sein, alle Kanten
nach dem Stand der Technik mit einer Fase oder Rundung zu versehen.
-
Grundsätzlich
gilt aber, dass diese Strukturen weder beim Strangpressen, noch
beim Pressen in eine Form noch bei einer zusätzlichen Bearbeitung
sich über die gesamte Länge erstrecken müssen.
Grundsätzlich können sich die Strukturen sowohl
durchgängig als auch abschnittsweise auf einer der vier
Seitenflächen 40, 40', 50, 50' oder
einer der zwei Stirnflächen 60, also der nicht
mit einer Referenznummer kanzleibezeichneten Stirnfläche
am Halter und der freien Stirnfläche 60 des Rohlingskörpers
befinden.
-
Die
Ausführung der Ausnehmung über die gesamte Länge
des Rohlingskörpers ist auch bei in einer Form gepressten
Rohlingskörpern möglich. Für die Herstellung
wird die Pressform durch Materialauftrag im Innenvolumen der Pressform
so gestaltet, dass in bestimmten Bereichen die Keramik nicht das
volle Volumen eines Quaders füllt. Die Pressform kann durch
Materialabtrag im Innenvolumen der Pressform auch so gestaltet sein,
dass in bestimmten Bereichen die Keramik über das Volumen
eines Quaders herausragt.
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Eine
nur kleinflächige Ausnehmung, wie in 11, 12 dargestellt,
kann bei bestimmten Materialien zu Inhomogenitäten und
internen Spannungen führen. Eine gleichmäßig über
den Rohlingskörper verteilte Struktur wie in 13, 14 dargestellt
kann diesen Effekt reduzieren.
-
Für
alle Ausführungsformen gilt, dass Strukturen besonders
geeignet sind, bei denen die Informationen aus der Tiefe von Ausnehmungen,
bezogen auf die ermittelte Position einer Referenzfläche,
bestimmt werden, bei denen also die Tiefe der Ausnehmung festgestellt
wird. Gegenüber Vorsprüngen hat dies den Vorteil, dass
eine Vorpositionierung auf dem Niveau der Referenzfläche
erfolgen kann.
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Anstelle
der Ausnehmungen mit ausgewerteten Abmessungen wie in 11 mit
z2, z3, z4 beschrieben, die also in der Tiefe z2 und einer Ausdehnung
z3 oder z4 erfasst werden, können entsprechende Gestaltungen,
beispielsweise eine entsprechend große zylindrische Ausnehmung
mit gleicher Tiefe z2 und mit einem Durchmesser z3 oder z4 als Ausnehmung
im Sinne der Erfindung verwendet werden.
-
Insbesondere
dann, wenn die Information einer Struktur nur in z-Richtung hinterlegt
ist, ist die Form dieser Struktur in x- und y-Richtung beliebig,
solange das Werkzeug die Tiefeninformation in z-Richtung ungehindert
abtasten kann.
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Es
sind alle Kombinationen der Anbringung von Strukturen mit Informationen
am Halter und der Anbringungen von Strukturen mit Informationen
am Rohlingskörper jeweils an der Maschine bekannten Positionen
möglich.
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Vier
Informationen können dann z. B. wie folgt verteilt sein:
- – eine Ausnehmung mit definierter
Tiefe am Halter und drei Ausnehmungen mit definierter Tiefe am Rohlingskörper,
oder
- – vier Ausnehmungen mit definierter Tiefe am Rohlingskörper.
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Für
das Verständnis der Vorteile der Erfindung wesentlich ist,
dass im Stand der Technik außer den Touchiervorgängen
am Halter 1 des Rohlings auch ein Touchiervorgang am Rohlingskörper 2 selbst
erforderlich sein kann, um die Abmessungen des Rohlingskörpers
zu bestimmen. Der Touchiervorgang am Rohlingskörper 2 selbst
ist nun aufgrund der optimierten Vorpositionierung des Bearbeitungswerkzeugs
zur Ausführung des Touchiervorgangs in kürzerer
Zeit durchführbar.
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Ein
weiterer bedeutender Vorteil aus der Kenntnis der Abmessungen des
Rohlingskörpers 2 besteht darin, dass aufgrund
der festgestellten Abmessungen die Wege des Werkzeugs bei der Bearbeitung
des Rohlingskörpers an diese Abmessung angepasst werden
können. Wenn beispielsweise das durch Materialabtrag herzustellende
Formteil so im Rohlingskörper 2 angeordnet ist,
dass das Werkzeug aufgrund des Erreichens des maximalen Verstellwegs
nicht die gesamte ihm zugedachte Form herstellen kann, kann eine
vollständige Bearbeitung erfolgen, wenn der Rohlingskörper 2 für
die endgültige Bearbeitung um 90° gedreht wird.
Dieser Bearbeitungsschritt wird als Korrekturvorgang bezeichnet.
Damit kein unbearbeitetes Restmaterial des Rohlingskörpers 2 den
Zugang zu dem bereits teilweise bearbeiteten Formteil versperrt,
wird bereits in dem ersten Bearbeitungsschritt nicht nur das Material
um das Formteil herum abgetragen, sondern der Rohlingskörper 2 wird
vom Formteil ausgehend bis zu seinem Rand abgetragen.
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Da
bislang die Lage des Rands des Rohlingskörpers 2 in
dieser Bearbeitungsrichtung unbekannt war, wurde stets von der maximalen
Abmessung ausgegangen und der Weg des Werkzeugs wurde bis zu dieser maximalen
Abmessung des Rohlingskörpers bestimmt. Aufgrund der Kenntnis
der Abmessung des Rohlings auch in dieser Richtung kann der Weg
nun auf die tatsächliche Abmessung verkürzt werden,
was zu einer Einsparung der Bearbeitungszeit von bis zu 10% führen
kann.
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Durch
die begrenzte Größe des Bearbeitungsraums der
Werkzeuge ist auch die Größe des bearbeitbaren
Rohlings begrenzt.
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Die
Kontrollinformation oder eine Struktur kann nach dem erfolgreichen
Touchieren oder nach dem Bearbeiten des Rohlingskörpers 2 durch
eine Bearbeitung mit dem Werkzeug für die Bearbeitung des
Rohlingskörpers verändert bzw. eine zusätzliche
Information eingebracht werden, um eine unsachgemäße
Wiederverwendung des Halters 1 zu verhindern bzw. Informationen über
z. B. den bisherigen Abtrag eines teilbearbeiteten Rohlingskörper 2 zu
hinterlegen.
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Beim
Touchiervorgang kann entweder die Drehzahl des Werkzeugs oder die
Kraft auf das Bearbeitungswerkzeug oder beides ausgewertet werden.
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Anstelle
einer Auswertung der Struktur mit einem Touchiervorgang eines Werkzeugs
kann auch eine Vermessung der Struktur mit optischen Mitteln erfolgen,
die in der Bearbeitungsmaschine vorgesehen sind und die den in die
Bearbeitungsmaschine eingebrachten Rohling vor der Bearbeitung im
Bereich der Struktur vermessen. In der
DE 199 50 780 A1 ist eine
dafür geeignete Bearbeitungsmaschine mit einer Vermessungseinrichtung
offenbart. Insbesondere bei einem Punktsensor muss auch der Sensor
zugestellt werden, so dass Stellwege erforderlich sind.
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Die
nur für einzelne Ausführungsbeispiele genannten
Merkmale und Vorgehensweise lassen sich in der Regel auch auf die
anderen Ausführungsbeispiele übertragen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0160797 [0004, 0005]
- - DE 19612699 [0005]
- - DE 10330758 A1 [0006]
- - DE 102004063417 A1 [0007]
- - DE 19950780 A1 [0169]
