JP4575954B2 - 感光性印刷スリーブの熱処理方法 - Google Patents

Description

本発明は、レリーフのバラツキを最小限にして画像忠実度を高める、感光性印刷スリーブの熱処理の改良方法に関する。

一般的に、フレキソ印刷は大量印刷に使用される印刷方法である。フレキソ印刷は、紙、板紙素材、段ボール、フィルム、フォイル、及び合板等の多様な基体への印刷に用いられるが、新聞、及び食料雑貨入れの袋が主な例として挙げられる。粗表面及び伸縮性フィルムに対する印刷は、フレキソ印刷によってのみ経済的に可能である。フレキソ刷版は、画像部分が開口領域に盛り上がったレリーフ版である。そのような版は、主にその耐久性及び製造容易性により、多くの長所をプリンターにもたらす。

感光性樹脂印刷要素は、概して「平らな」シート状で使用されるが、印刷要素を一周連続させた（ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｉｎ−ｔｈｅ−ｒｏｕｎｄ；ＣＩＴＲ）感光性樹脂スリーブとして連続円柱形状で使用する用途があり、利点がある。ＣＩＴＲ式感光性樹脂スリーブは、デジタル描画、正確な位置決め、速い取り付け、版の持ち上げ無し等、フレキソ印刷プロセスに利点がある。ＣＩＴＲ式スリーブは、壁紙、装飾用紙、ギフト用ラッピング包装紙、及びテーブルクロス等の他の連続デザイン等、連続デザインのフレキソ印刷に使用される。ＣＩＴＲ式スリーブとすることによって、フレキソ印刷の質をグラビア印刷及びオフセット印刷と同等とすることができる。

製造業者により供給される標準的なフレキソ刷版は、順に、バック層としての支持層と、１つ以上の未露光の光硬化性層と、保護層としてのスリップフィルムと、カバーシートとからなる多層体である。標準的なＣＩＴＲ感光性樹脂スリーブは、一般的に、スリーブ担持体（支持層）と、該支持層の上に少なくとも１つの未露光の光硬化性層を有する。

製版〜印刷間をより迅速化するため、レリーフ画像を現像するための印刷要素の化学処理を不要とすることがフレキソ製版の印刷業界で非常に望まれている。感光性樹脂刷版を熱処理し、硬化及び未硬化の感光性樹脂間の溶融温度の違いを利用して潜像の現像を行うプロセスが開発されている。このプロセスの基本パラメータは、特許文献１〜８に記載されているように公知であり、これらの各主題は全体を参照することで本願に援用する。これらのプロセスにより、現像液の使用及び該現像液の除去に必要であった長い乾燥時間が不要となる。本プロセスは高速・高効率なため、迅速な反転及び高い生産性が重要な新聞等の刊行物の印刷用フレキソ版製造への使用が可能となる。

感光性樹脂層により所望の画像形成が可能となり、印刷面が得られる。一般的に使用される感光性樹脂としては、バインダー、モノマー、光重合開始剤、及び他の性能向上添加剤が挙げられる。感光性樹脂は、硬化及び未硬化ポリマー間の溶融温度に実質的な差が存在するような組成物でなければならない。この温度差により、加熱した際に感光性樹脂に像が形成可能となる。選択した温度で硬化した感光性樹脂は固体状に元のまま維持される一方、未硬化の感光性樹脂（即ち、化学線に接触しなかった感光性樹脂部分）は溶融、又は実質的に軟化する。従って、溶融温度の差により未硬化の感光性樹脂が選択的に除去されるため、像が形成する。

次に、印刷要素を化学線で選択的に露光する。感光性樹脂層は、レーザによるアブレーションに高感度な（実質的に）化学線不透過な層により被覆されるのが好ましい。次いで、レーザを使用して化学線不透過層の選択領域を除去してｉｎ ｓｉｔｕネガを形成し、該ｉｎ ｓｉｔｕネガを介して、印刷要素をフラッド露光する。

一旦印刷要素の感光性樹脂層を化学線に選択的に露光すれば、熱を利用して直ちに現像できる。そのようにして、印刷要素は一般的に少なくとも約７０℃に加熱される。正確な温度は、使用した特定の感光性樹脂の性質によって決まるが、現像温度の決定には以下の２つの主要因子を考慮すべきである。
１．現像温度は、下限として未硬化感光性樹脂の溶融温度と、上限として硬化感光性樹脂の溶融温度との間で設定するのが好ましい。これにより、感光性樹脂の選択的除去が可能となり、像が形成される。
２．現像温度が高ければ高いほど、工程時間はより速くなる。しかし、現像温度は、硬化感光性樹脂の溶融温度を超える程、或いは硬化感光性樹脂が分解してしまう程高温であってはならない。現像温度は、未硬化感光性樹脂の溶融、又は実質的軟化に十分であるべきであり、その結果未硬化感光性樹脂の除去が可能となる。

加熱した印刷要素が現像されると、未硬化感光性樹脂は、溶融、即ち除去可能である。多くの場合、加熱した印刷要素を、軟化又は溶融した未硬化感光性樹脂を吸収、或いは除去する材料と接触させる。この除去プロセスは、概して「ブロッティング」と称される。ブロッティングは、通常、スクリーンメッシュ、又は吸収性布を使用して達成される。織布又は不織布が使用されるが、該布は使用温度に耐えることができる限り、ポリマー製、又は紙でもよい。多くの場合、ブロッティングは、ローラーを使用して、加熱した刷版要素と前記材料とを接触させることで達成される。

特許文献２（Ｍａｒｔｅｎｓ）は、吸収性シート材料を使用することによる感光性樹脂の未硬化部の除去を開示し、この主題は参照することにより全体を本願に援用する。未硬化感光性樹脂層は、導電、対流、又は他の加熱方法により溶融が生じるのに十分な温度に加熱される。吸収性シート材料を、光硬化層とほぼ密接に接触維持することで、未硬化感光性樹脂は、感光性樹脂層から吸収性シート材料に移動する。加熱状態の間に、吸収性シート材料は支持層と接触する硬化感光性樹脂層から剥離され、レリーフ構造が現れる。冷却後、得られるフレキソ刷版は、刷版シリンダーに取り付け可能である。

ブロッティングプロセスの完了後、同一装置内で刷版要素を更に化学線で後露光するのが好ましく、次いで冷却して、使用できる状態になる。

未硬化感光性樹脂のブロッティング除去に加熱ロールを使用する現在の熱現像装置は、通常、版とほぼ同じ幅の加熱ロールを１つだけ使用するが、これでは異なる大きさの複数の印刷要素の作製は困難になる。また、より大きな印刷要素に対応するためにブロッティング装置をより大きくしようする場合に、更なる問題が生じる可能性がある。

現行のブロッティング方法に関する他の問題は、ブロッティング材を印刷要素上の画像に押し込むために途方も無い力（約１００ｐｌｉ）を加熱ロールで印加しなければならないことである。この大きな力は、加熱ロールがたわむ原因になり得るため、平坦でないフロアとなる。更に、加熱及びブロッティング工程は、未硬化感光性樹脂を効果的に除去するために数回繰り返さなければならないことが多い。

更に、熱を用いて製造した版の商業上の最大の欠点は、レリーフのバラツキである。未硬化樹脂を全て処理するわけではないため、実際に除去される樹脂量はプロセス中の種々の条件によって影響され得る。例えば、網部及びベタ部が同一画像内に存在するコンビネーションコピー等、処理画像のタイプによってレリーフのバラツキの許容範囲は影響され得る。次に、サイクル数及び処理温度等の熱処理装置の実際のセットアップ条件は、未硬化樹脂の除去を不均一とするように影響し得る。熱処理による樹脂の除去は、経験に基づく部分が多いため、エンドユーザの真のニーズに結局は依存してしまう。そのため、最終処理工程で、後露光工程で硬化されてしまう未硬化樹脂が版上に残留してしまう可能性が非常に高くなる。

熱処理版に関わる更なる問題は、継ぎ目のない感光性樹脂スリーブを作製する従来のプロセスではフロアが不均一になることである。熱処理する平版では、熱処理そのものによるフロア不均一が起こり得るが、そのような版のフロアは実際には非常に均一である。この均一性は、溶媒ベースの現像システムで版を処理するだけで確かめられる。しかし、印刷スリーブにおいては、現行の露光技術のスリーブ担持体の背面からスリーブを露光する能力に限界があるため、フロアが不均一になってしまう。この特有な不均一性は熱処理によって更に悪化し、スリーブ製造工程におけるこの困難を克服する改良方法が必要となっている。

従って、本発明は、レリーフのバラツキを最小限にし、且つ画像忠実度を高める感光性印刷要素の改良作製方法を対象とする。描画層の下に完全に硬化した層を設けることで、フロア不均一、又は画像忠実度の低下の心配なく、スリーブを適切に処理することが可能となる。

更に、露光工程、現像工程、及び後露光／剥離工程は、従来、別々の装置で行なわれていた。これは、露光装置から現像装置に印刷要素を移動させるための時間が更に掛かり、処理の結果、仕上がった版の品質に悪影響を及ぼす可能性がある。従って、最終製品の品質及び精度を向上させるため、露光工程、現像工程、及び後露光／剥離工程を同一装置で達成することが望まれる。

米国特許第５，２７９，６９７号明細書 米国特許第５，１７５，０７２号明細書 米国特許第３，２６４，１０３号明細書 米国特許出願公開第２００３／０１８０６５５号明細書 米国特許出願公開第２００３／０２１１４２３号明細書 国際公開第０１／８８６１５号パンフレット 国際公開第０１／１８６０４号パンフレット 欧州特許出願公開第１２３９３２９号明細書 米国特許第４，０４５，２３１号明細書 米国特許第４，３２３，６３６号明細書 米国特許第５，２２３，３７５号明細書 米国特許第５，２９０，６３３号明細書 米国特許第６，６０５，４１０号明細書 米国特許第６，２３８，８３７号明細書 米国特許第５，２６２，２７５号明細書 米国特許第５，７６０，８８０号明細書

本発明の目的は、感光性印刷スリーブのフロア層におけるレリーフのバラツキを最小限にすることである。
本発明の他の目的は、印刷面の画像忠実度を向上させることである。
従って、本発明は、レリーフのバラツキを最小限にし、画像忠実度を高める感光性印刷要素の改良された製造方法、及び熱現像可能な本発明のプロセスにより作製される改良された円柱状の感光性印刷要素を対象とする。

好適な実施形態において、本発明の改良方法は、
ａ）ｉ）支持層と、
ｉｉ）前記支持層上に設けられた、前硬化される光硬化性材料からなる第１層と、
ｉｉｉ）前記光硬化性材料からなる第１層上に設けられた、光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層と、
ｉｖ）前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の選択的重合を可能とする、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層上に設けられたマスク層と
を有する感光性印刷要素を、回転可能な円柱状の支持体上に設ける工程と、
ｂ）前記マスク層をアブレーションすることにより前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層を描画して、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の表面に所望の画像パターンを形成する工程と、
ｃ）前記マスク層を介して前記光硬化性材料からなる第２層を１つ以上の化学線源で露光し、前記マスク層で被覆されていない前記光硬化性材料からなる第２層の一部を架橋・硬化させる工程と、
ｄ）前記感光性印刷要素の描画露光面の未架橋ポリマーを溶融又は軟化させる工程と、
ｅ）前記感光性印刷要素の描画露光面と、少なくとも１つのロールとを接触させる工程と、
ｆ）前記感光性印刷要素の描画露光面の少なくとも一部に対して前記少なくとも１つのロールを回転させて、前記感光性印刷要素の描画露光面から溶融又は軟化された未架橋の感光性樹脂を除去する工程と、を含む。

本発明は、レリーフのバラツキを最小限にし、画像忠実度を高める、感光性印刷スリーブの熱処理の改良方法を対象とする。本発明の方法は、少なくとも１つのロールで感光性印刷要素の描画面から未架橋ポリマーを除去する前に、感光性印刷スリーブのフロア層を前硬化する。

従来のフラッド露光技術を用いて第１層を前露光することで、得られる印刷要素のフロア層は、端から端まで均一となる。その結果、印刷要素の画像忠実度はより高くなり、スリーブ全面の画像領域の不均一さはより少なくなる。更に、第１層を前硬化することで、得られるフロア層は概してより不粘着になり、印刷中及び保存中にインク、くず、ごみが堆積しにくくなる。熱処理した印刷要素に頻繁に見られる粗表面とは対照的に、フロア層を前硬化させるとフロア表面全体が滑らかな質感になるため、完成した印刷要素は明らかに美的に有利である。スリーブ検査中、このような外観により更に透明になるため、顧客のプロセスの品質管理能力の向上につながる。最後に、フロアを前硬化させることにより、エンドユーザの処理能力は真の限界に達する。言い換えれば、工程完了後に未硬化材料は全く残留しない。除去されなかった未硬化材料は印刷要素のフロアの粘着性を高め、或いは、上述した光均一性の問題により画像忠実度を低下させる可能性があるため、これは重要である。

好適な実施形態では、熱現像工程で未架橋ポリマーを除去する直前に、感光性印刷要素を化学線に選択的に露光させて感光性印刷要素の選択（即ち、描画）部分を選択的に架橋・硬化させる。

前記方法は、
ａ）ｉ）支持層と、
ｉｉ）前記支持層上に設けられた、前硬化される光硬化性材料からなる第１層と、
ｉｉｉ）前記光硬化性材料からなる第１層上に設けられた、光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層と、
ｉｖ）前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の選択的重合を可能とする、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層上に設けられたマスク層と
を有する感光性印刷要素を、回転可能な円柱状の支持体上に設ける工程と、
ｂ）前記マスク層をアブレーションすることにより前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層を描画して、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の表面に所望の画像パターンを形成する工程と、
ｃ）前記マスク層を介して前記光硬化性材料からなる第２層を１つ以上の化学線源で露光し、前記マスク層で被覆されていない前記光硬化性材料からなる第２層の一部を架橋・硬化させる工程と、
ｄ）前記感光性印刷要素の描画露光面の未架橋ポリマーを溶融又は軟化させる工程と、
ｅ）前記感光性印刷要素の描画露光面と、少なくとも１つのロールとを接触させる工程と、
ｆ）前記感光性印刷要素の描画露光面の少なくとも一部に対して前記少なくとも１つのロールを回転させて、前記感光性印刷要素の描画露光面から溶融又は軟化された未架橋の感光性樹脂を除去する工程と、を含む。

前記少なくとも１つのロールは、円柱状感光性印刷要素に対して長手方向に螺旋状又は階段状に横移動可能である。好適な実施形態において、感光性印刷要素の描画面から未架橋ポリマー全てを除去するまで、感光性印刷要素に対して長手方向に前記少なくとも１つのロールを一回以上横移動させる。ロールの回転軸と感光性印刷要素の回転軸とが平行にならないようにロールに角度を付けることも可能であり、感光性印刷要素の回転軸に沿って横移動させることも可能である。

本発明の一実施形態において、感光性印刷要素の描画露光面と接触する少なくとも１つのロールを加熱することで、該描画露光面の未架橋の感光性樹脂を溶融、又は軟化させる。本発明の他の実施形態において、未架橋の感光性樹脂を軟化又は溶融するために感光性印刷要素の描画露光面に隣接して加熱器を配置することで、該描画露光面の未架橋の感光性樹脂を溶融又は軟化し、次いで少なくとも１つのロールで除去する。加熱ロール及び赤外線加熱器を併用して未架橋の感光性樹脂の除去を更に促進させてもよい。使用した場合、前記少なくとも１つの加熱器は、通常、下限として未硬化感光性樹脂の溶融温度及び上限として硬化感光性樹脂の溶融温度の間の温度に維持する。これにより、感光性樹脂の選択的な除去が可能となり、画像が形成される。前記少なくとも１つの加熱器を華氏約３５０度〜約４５０度に維持するのが好ましい。

上述したように、好適な実施形態において、前記１つ以上の化学線源は１つ以上の紫外光である。必要に応じて、印刷要素の過度の加熱を防止するためのフィルターを光源に装着してもよい。

他の実施形態において、本発明は、改良した一体型の露光・現像装置と、感光性レリーフ画像印刷要素の製造工程中に該装置を使用して、感光性レリーフ画像刷版を化学線で露光し描画工程で描かれた感光性樹脂層の一部を選択的に硬化、即ち架橋させ、次いで該感光性刷版を熱現像して感光性印刷要素の描画露光面から未架橋ポリマーを除去する方法と、に関する。

感光性印刷要素は、一般的に、感光性印刷ブランクを描画して表面にレリーフ画像を形成させることによって作製される。これは、一般的に、光硬化性材料に化学線を選択的に露光することで達成され、該露光により、照射領域の光硬化性材料は硬化、即ち架橋される。

中空円柱状の印刷スリーブ１は、
（１）繊維強化されてもよい高強度ポリマー樹脂製の中空円柱状の支持層１０と、
（２）任意で、圧縮性材料層１２と、
（３）光重合性弾性材料を含む第１光硬化性層（フロア層）１４と、
（４）１つ以上の第２光硬化性層（描画層）１６と、
（５）光硬化性材料の重合に使用される波長の放射線を吸収するが、レーザ・アブレーション又は他の均等な手段により選択的に除去可能であるマスク層１８と、を有する一体型の描画可能な印刷面を有する。

空円柱状支持層１０は、印刷スリーブの作製に使用可能な従来の材料及び方法を用いて作製できる。該支持層１０は、繊維材料で強化されたポリマー樹脂から作製して、表面に継ぎ目がないようにするのが好ましい。繊維材料は、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、又は支持層１０の安定性、硬度、剛性を向上させる他のあらゆる合成長繊維を含んでよく、支持層１０に対する繊維材料の含有量は、約２０重量％〜約７０重量％が好ましい。

支持層１０の作製に有用な樹脂としては、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂が好ましいが、エポキシ樹脂が最も好ましい。化学線が支持層１０の内表面を通って光硬化性材料層１６からなる第２層に到達可能なように、支持層１０は実質的に均一に透明又は半透明であるのが好ましい。支持層１０が実質的に均一に透明又は半透明である場合、圧縮性層１２は使用せず、光硬化性材料からなる第１層１４を光硬化性材料からなる第２層１６と同一にするのが好ましく、光硬化性材料からなる第１層１４は、支持層１０背面からの露光により形成される。均一に透明又は半透明な支持層１０を作製する一つの方法は、繊維材料を含まない比較的透明な樹脂を使用することである。

支持層１０の作製方法の一つに、中空状シリンダーの所望の内径の大きさの回転マンドレルの周りに、選択した樹脂及び繊維材料の層を連続的に又は繰返して被覆する方法が挙げられる。基体１０の壁厚が所望の壁厚をわずかに超えるまで、樹脂及び繊維材料の連続層を塗布する。このとき、熱、化学線、及び／又は放射エネルギーで樹脂を硬化させる。次に、支持層１０をマンドレルから取り外す。その後、支持層１０を研削、研磨、あるいは機械加工して外径を調節する。他の作製方法としては、樹脂及び繊維材料を直接押し出して所望の中空状シリンダーを形成する方法が挙げられる。その後、このシリンダーを硬化させ、仕様どおりに仕上げる。

印刷シリンダーに対して容易に取付け／取外しができるように、支持層１０は十分な可撓性及び弾性を有するのが好ましい。しかし、空気圧を開放した時に印刷シリンダー上に良好に適合するように、内径が元の規定の内径になるように支持層１０は収縮しなければならない。この動作のための空気圧は印刷シリンダー表面の小孔から送り、その結果、印刷シリンダーの外表面と支持層１０の内表面との間の間隙を空気で満たして支持層１０の内径を一時的に拡張させ、印刷シリンダーに対する支持層１０の取付け／取外しが容易にできるようにする。支持層１０の厚さは、通常、約１０ミルから約１００ミルの範囲である。

支持層１０の作製後、支持層１０の外表面に、圧縮性材料１２からなる層を任意で設ける。圧縮層は多数の形態をとることが可能である。圧縮性材料１２は固形の発泡材料からなる層であってよいが、支持層１０の外表面に粘着結合し、固形発泡の端同士の接触部分に継ぎ目を形成してしまうことがある。第２の選択肢として、また好ましくは、中空状の微小球と未硬化の光硬化性又は熱硬化性の樹脂物とを均一に混合して、圧縮材料層１２を形成することが挙げられる。樹脂と微小球との混合物は、ナイフ又は押出型材を用いて単層又は複層に支持層１０上に塗布して均一な厚さとする。樹脂／微小球層は、その後必要に応じて、熱、化学線、及び／又は照射エネルギーを用いて硬化する。好ましくは、電子ビームによる硬化が微小球の圧縮性発泡層の硬化に有利である。第３の選択肢として、ポリウレタン等の軟弾性ポリマー、又はスチレン−イソプレン−スチレン系若しくはスチレン−ブタジエン−スチレン系の光硬化層の軟らかいものを圧縮性材料として使用する。この場合において、ナイフ又は押出型材を用いて未硬化材料を同様に塗布して均一の厚さとし、その後、適所を硬化する。塗布及び光硬化後、圧縮性層を更に研磨又は研削して継ぎ目のない表面とするのが好ましい。第２、第３の選択肢のいずれかによって好適な継ぎ目のない層が形成される。

圧縮性材料層の厚さは、使用する材料及び印刷用途によって変化する。圧縮性材料層を使用した場合、層の厚さは、概して、約２０ミル〜約４０ミルの範囲である。圧縮性層の厚さにより、ドットゲインを大きくすること無く、印刷中におよそ２０ミルの余裕が得られる。圧縮性材料からなる硬化層を研削、研磨、あるいは仕様どおりに機械加工して継ぎ目のない表面にすることが可能である。

次に、圧縮材料層の使用の有無に関わらず、光硬化性材料からなる実質的に連続した第１層（フロア層）を支持層１０の外面上に、或いは、圧縮材料層を使用した場合は該圧縮性材料層の外面上に塗布する。圧縮性層１２及び光硬化性材料からなる第１層１４を一体、同一とすることも全く問題なく可能であり。光硬化性材料からなる第１層フロア及び圧縮性層が同一である場合、微小球をポリマー／感光性樹脂組成物中に含有させて圧縮性を向上させることが可能である。

光硬化性材料からなる第１層１４は、好ましくは感光性樹脂を含有し、光硬化性材料からなる第２層１６を塗布する前に硬化する。光硬化性材料からなる第１層１４の光硬化は、ある一定時間、前面から化学線に面露光することで達成される。再度述べるが、硬化後、光硬化性材料からなる第１層１４を研削、研磨、あるいは仕様どおりに機械加工して継ぎ目のない表面とすることが好ましい。光硬化性材料からなる第１層１４は、非常に微細な分離構造が光硬化性材料からなる第２層１６（描画層）中に形成された場合でも、該第２層１６に優れた粘着性を付与し、中空円柱状基体に堅固に付着させておくことを目的とする。光硬化性材料からなる第１層１４は、印刷工程中の細かいドット及びラインに対する物理的な支持となる。これは、光硬化性材料からなる第１層１４及び光硬化性材料からなる第２層１６が比較的薄い（全体で〜２８から３０ミル）構造において特に重要である。また、本明細書で使用される光硬化性材料からなる第１層（前面から面露光）はレリーフ層を非常に均一にするが、これはフロア不均一により画像忠実度が低下する可能性がある、ハイエンドな印刷用途において必要である。また、光硬化性材料からなる第１層を前面から完全に硬化できるので、処理工程及び後露光／剥離工程後に非常に乾燥した表面が得られる。光硬化性材料からなる第１層１４は、光硬化性材料からなる第２層１６に存在するものと同一の感光性樹脂を含むのが好ましい。いずれの場合でも、光硬化性材料からなる第１（フロア）層１４が、下層及び光硬化性材料からなる第２層と良好に接着することが重要である。

上述したように、フロアを正確な寸法に維持することは大変困難であり、スリーブ全域でフロアが不均一となり、印刷品質低下の原因となる。また、より厚いスリーブの場合、スリーブが不透明であるため透過する化学線量が非常に小さくなる可能性がある。

この問題を克服するため、光硬化性材料からなる第１（フロア）層１４を前面露光し、その後、研磨、研削等を行い、所望の仕様にすることが有利であることがわかった。更に、この工程により、当該技術分野で通常使用するプライマー／粘着剤を使用せずに、スリーブ面への高接着性が得られた。

光硬化性材料からなる第１層１４は、厚さを均一にするため、ナイフ又は押出により液状の押出ポリマーとして塗布するのが好ましい。塗布後、熱、化学線、及び／又は放射エネルギーを用いて前面から層を硬化して、支持層１０、又は使用した場合は圧縮材料層１２の表面に実質的に連続した継ぎ目のない層を形成する。必要に応じて、光硬化性材料からなる第１層１４は、その後、適切な外径に研削、研磨、あるいは機械加工可能である。フロア層の厚さは、約５ミルから約１３４ミルの範囲としてよい。硬化させた場合、感光性樹脂の厚さ及び種類にも依るが、通常、光硬化性材料からなる第１層１４の弾性は４０％〜７０％であり、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０によるショアＡ硬度は３０〜７０である。

光硬化性材料からなる第２層１６は、熱若しくは溶解度差により、機械的、光学的、及び／又は化学的に描画可能な材料から形成される。光硬化性材料からなる（描画可能な）第２層１６は、光硬化性、即ち光重合性材料を含むのが好ましい。更に、拡散法、浸漬法、鋳造法、押出法、又は成形法により、光硬化性材料からなる第１層１４に光硬化性材料を塗布して継ぎ目のない層を作製する。厚さは、必要に応じて、ナイフ、ダイ、又はモールドのいずれかで調節する。必要に応じて、光硬化性材料からなる第２層１６の正確な厚さは、研削、研磨、又は他の機械加工で調節してもよい。光硬化性材料からなる第２層の厚さは、印刷用途に依存するが、通常、１５ミルから３５ミルの範囲である。必要に応じて、２つ以上の層を順に設けることが可能である。

光硬化性材料からなる第１層１４及び光硬化性材料からなる第２層１６の作製に使用する光硬化性材料は、通常、バインダー、モノマー、及び光重合開始剤を含む。更に、光硬化性組成物は、可塑剤、酸化防止剤、酸素補足剤、流動性改良剤、着色剤、及びフィラー等の当該技術分野において公知である他の添加剤も含んでよい。

バインダーは、Ａ−Ｂ−Ａ型のブロック共重合体を含むのが好ましい（ここで、Ａは、非エラストマーブロック、好ましくはビニルポリマー、最も好ましくはポリスチレンを表し、Ｂは、エラストマーブロック、好ましくはポリブタジエン、又はポリイソプレンを表す）。非エラストマーとエラストマーの比率は、１０：９０〜３５：６５の範囲が好ましい。

前記少なくとも１つのモノマーは、一般的に、エチレン性不飽和化合物である。好適なモノマーとしては、多官能アクリレート、多官能メタクリレート、ポリアクリロイルオリゴマーが挙げられる。好適なモノマー例としては、１つ以上のエチレングリコールジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、グリセロールジアクリレート、トリメチロイルプロパントリアクリレート、ヘキサンジオールジメタクリレート、グリセロールトリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、エチレン グリコールジメタクリレート、１，３−プロパンジオールジメタクリレート、１，２，４−ブタントリオールトリメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート等が挙げられる。

光硬化性材料はまた、少なくとも１つの光重合開始剤を含む。全ての公知の種類の光重合開始剤が使用可能であるが、キノン類、ベンゾフェノン類、ベンゾインエーテル類、アリールケトン類、過酸化物類、ビイミダゾール類、ジアシルヨードニウム類、トリアシルスルホニウム類、ホスホニウム類、ジアゾニウム類等のフリーラジカル光重合開始剤が特に挙げられる。

光硬化性材料からなる第１層１４及び光硬化性材料からなる第２層１６の作製に有用な光硬化性材料の更なる好適例は、特許文献９（Ｔｏｄａ他）、特許文献１０（Ｃｈｅｎ）、特許文献１１（Ｂｅｒｒｉｅｒ他）、特許文献１２（Ｄｅｖｌｉｎ他）に見出され、その教示は参照することにより全体を本願に援用する。

光硬化性材料からなる第２層１６の上には、任意に、しかし好ましくは、光硬化性材料からなる第２層１６の選択的重合を可能にするマスク層１８を設ける。従って、マスク層１８は、光硬化性材料からなる第２層１６が重合する領域は除去、即ち化学線を透過させなければならないと同時に、光硬化性材料からなる第２層１６が未重合のままで、フレキソ印刷に必要なレリーフ画像を形成するための現像除去される領域においては、化学線を遮断しなければならない。

マスク層は、レーザ照射で所望の画像パターンに選択的に除去可能であることが好ましい。レーザ・アブレーションの場合、該マスク層は、一般的に、紫外線吸収性材料、赤外線吸収性材料、及びバインダーを含む。カーボンブラック又はグラファイト等の暗色無機顔料は、紫外線吸収性材料及び赤外線吸収性材料として機能可能である。好適なバインダーとしては、ポリアミド系及びセルロース系ポリマーが挙げられる。好適なマスク層は、特許文献１３（Ｙａｎｇ）、特許文献１４〜１５（Ｆａｎ）に記載され、それら教示は参照することにより全体を本願に援用する。

マスク層１８は、数種の方法で光硬化性材料からなる第２層１６上に設けることができる。光硬化性材料からなる第２層１６上に直接塗布・乾燥してもよい。或いは、別にプラスチック製のカバーシート上にマスク層１８を設け、マスク層１８が光硬化性材料からなる第２層１６とカバーシートとの間に位置するようにして、第２層１６にカバーシートを積層してもよい。この場合、カバーシートは使用前に剥ぎ取る。光硬化性材料からなる第２層１６の未硬化部分を現像（除去）する現像手段によって、マスク層は除去可能でなければならない。マスク層は、通常、約１μｍ〜約１０μｍの範囲であり、光学濃度は２．５〜４．５である。

印刷スリーブ１は、以下の様式で利用することができる。即ち、
１．マスク層１８を、下層としての光硬化性材料からなる第２層１６を損傷させずに、レーザ光と接触するマスク層１８の一部をアブレートする波長及び出力のレーザ光に選択的に露光する。好ましくは、レーザをコンピュータ制御して、所望の画像に従ってマスク層１８の表面を走査させる（これに関しては、特許文献１６（Ｆａｎ他）を参照）。この開示は、全体を参照することで本願に援用する。
２．次いで、印刷スリーブ１の表面を化学線で露光して、上方のマスク層１８の一部をアブレートして露出された光硬化性材料からなる第２層１６の一部を重合させるが、マスク層１８で覆われたままの光硬化性材料からなる第２層１６の一部は未重合のまま残る。
３．印刷スリーブ１を熱を用いて現像してマスク層１８及び光硬化性材料からなる第２層１６の未重合部を除去し、所望の像を有するレリーフ状に突出した光硬化性材料からなる第２層１６の重合部分を残す。
４．化学線又は熱による残留している光硬化性材料からなる第２層１６の後硬化及び剥離を、印刷スリーブ１に任意で施してよい。
５．最後に、高圧空気を使用して印刷シリンダー上に印刷スリーブ１を取り付けて印刷スリーブ１の内径を一時的に広げる。その後、高圧空気を排気して、印刷シリンダー上に適合するように印刷スリーブ１を収縮させる。
６．任意で、高圧空気を用いてブリッジシリンダー上に上記印刷スリーブ１を取り付けて印刷スリーブ１の内径を一時的に広げても良い。その後、高圧空気を排気し、ブリッジシリンダー上に適合するように印刷スリーブ１を収縮させる。ブリッジシリンダーは、その後、印刷構造物として機能する。ブリッジシリンダーの好適な例として、ＭａｃＤｅｒｍｉｄ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ Ｓｏｌｕｔｉｏｎｓから入手可能なＥｌｉｍｉｎａｔｏｒ^(Ｒ)が挙げられる。
７．印刷スリーブ１を取り付けた印刷シリンダーをフレキソ印刷機に設置し、印刷を開始する。

本発明の円柱状の印刷スリーブ１を熱により最適に現像する。好適な実施形態において、熱現像システムは、露光器から熱現像システムに印刷スリーブ１取り付けずに印刷スリーブ１を同一システムで露光・現像するための露光器を有してもよい。熱現像システムは、同一システムにおいて、後露光／剥離手段を更に有してよい。

前記熱現像システムは、一般的に、
（ｉ）感光性印刷要素（印刷スリーブ）を支持、好ましくは循環即ち回転する手段と、
（ｉｉ）任意で、しかし好ましくは、感光性印刷要素の表面を化学線で露光する手段と、
（ｉｉｉ）感光性印刷要素を熱現像する手段とを有し、
前記熱現像手段は、一般的に、
ａ）前記感光性印刷要素の表面の未架橋の感光性樹脂を軟化、又は溶融させる手段と、
ｂ）前記感光性印刷要素の表面の軟化、又は溶融した未架橋の感光性樹脂を除去するため、前記感光性印刷要素の表面と接触可能であり且つ前記感光性印刷要素の表面の少なくとも一部上を移動可能な少なくとも１つのロールと、
ｃ）前記少なくとも１つのロールと前記感光性印刷要素の表面との接触を維持する手段とを有する。

図２に示すように、熱現像システム1は、一般的に、感光性印刷要素１の描画面３４と接触可能な少なくとも１つのロール２２と、該少なくとも１つのロール２２と感光性印刷要素１の描画面３４間との接触を維持する手段６０とを有する。一実施形態において、少なくとも１つのロール２２を加熱し、感光性印刷要素１の画像面３４の少なくとも一部上を移動させ、少なくとも１つの加熱性ロール２２で感光性印刷要素１の描画面３４上の未架橋ポリマーを溶融・除去する。他の実施形態において、ロール２２の前に熱源５０を配置して感光性印刷要素の描画露光面の未架橋ポリマーを軟化、又は溶融させ、ロール２２で除去する。熱源５０を加熱ロール２２と併用して感光性印刷要素１の描画面上の未架橋ポリマーを少なくとも部分的に軟化、又は溶融させてもよい。

一般的に、前記少なくとも１つのロール２２の長さは約４〜１２インチ、直径は約４〜６インチであるが、本発明は、特定のサイズ又は直径のロールに限定されるものではない。熱現像システムに使用可能なロールの好適な長さ及び直径は、熟達した当業者ならば決定可能であろう。

熱現像システムは、任意で、互いに隣接及び離間して対向配置可能であり、且つ感光性印刷要素１の描画面３４とそれぞれ接触維持可能な２つのロール２２及び２４を有してよい。感光性印刷要素１の描画面３４を２つのロール２２及び２４と接触させると、２つのロール２２及び２４は、感光性印刷要素１の描画面３４に対して自動的にセンタリングする。

熱源５０は、一般的に、赤外線加熱器、又は温風加熱器であるが、本発明の実施において他の熱源も使用でき、それらは、当該技術分野において公知である。好適な実施形態において、熱源は赤外線加熱器である。代替として或いは追加として、少なくとも１つのロールとして熱源を内蔵した加熱ローラーが可能である。

少なくとも１つのロール２２と感光性印刷要素１の画像面３４間の接触を維持する手段６０は、感光性印刷要素１の描画面３４に対して少なくとも１つのロール２２を押し付ける役割をするエアシリンダー又は油圧シリンダーを一般的に有する。少なくとも１つのロール２２と感光性印刷要素１の接触を維持する他の手段も当該技術分野において公知である。

熱現像システムは、少なくとも１つのロール２２の少なくとも一部上に配置したブロッティング材２０を有するのが好ましい。そのため、少なくとも１つのロール２２を加熱し、感光性印刷要素１の描画面３４と接触させると、加熱ロール２２で感光性印刷要素１の描画面３４上の未架橋ポリマーが溶融され、ブロッティング材２０により除去される。或いは、熱源５０が未架橋ポリマーを軟化又は溶融し、少なくとも１つのロールの少なくとも一部上に配置されたブロッティング材２０によって、溶融又は軟化したポリマーが除去される。

使用可能なブロッティング材としては、スクリーンメッシュ、紙、吸収性布、高分子繊維、非高分子繊維などが挙げられる。一般的に、感光性印刷要素１の描画面３４と接触する少なくとも１つのロール２２の少なくとも一部の下及び周囲に、ブロッティング材２０を張架させる。ブロッティング材２０の離れた供給源（不図示）から少なくとも１つのロール２２に、ブロッティング材２０を連続的に供給する。熱現像システムは、除去された未架橋ポリマーを含むブロッティング材２０を取り除くための巻き取り装置（不図示）を更に有する。

或いは、熱現像システムは、少なくとも１つのロール２２又は２４に隣接して配置可能なドクターブレード２８を有してよく、図２に示すように、第２ロール２４に隣接して配置され、ブロッティングロールの代わりに使用可能である。少なくとも１つのロール２４が、感光性印刷要素１の描画面３４から未架橋ポリマーを除去する際、ドクターブレード２８が、少なくとも１つのロール２４の表面から未架橋ポリマーを拭き取る。熱現像システムは、感光性印刷要素１の描画面３４の少なくとも一部上で少なくとも１つのロール２２を回転させることにより、感光性印刷要素の描画面３４から未架橋ポリマーを取り除く。少なくとも１つのロール２２が第１方向３０に回転し、円柱状感光性印刷要素１が少なくとも１つのロール２２と反対方向３２に回転するのが好ましい。

熱現像システムはまた、少なくとも１つのロールを円柱状感光性印刷要素に対して長手方向に横移動させる手段２６（図４に図示）を有し、通常、そのような手段は１つ以上のキャリッジを有する。この設計の利点は、ロールが印刷要素の表面を横移動することで、熱現像システムが様々な長さ及び直径の印刷要素に対応できることである。この場合、少なくとも１つのロールは印刷要素に対して長手方向、即ち印刷要素の外周面に沿って回転し、且つ印刷要素の横方向に、回転軸と平行な方向にも移動する。感光性印刷要素１の描画面３４と接触可能な第１ロール２２の少なくとも一部の下部及び周囲にブロッティング材２０を張架し、２つのロール２２及び２４の間に配置した１つ以上のトラックロールの周囲にブロッティング材２０を張架し、また、感光性印刷要素１の画像面３４と接触可能な第２ロール２４の少なくとも一部の下部及び周囲にブロッティング材２０を張架して、ブロッティング材２０を２つのロール２２及び２４に連続的に供給してもよい。

図３に示すように、熱現像システムは、円柱状感光性印刷要素１の反対側の対向位置に配置可能な１つ以上の追加ロール４０及び４２を更に有しても良い。１つ以上の追加ロール４０及び４２は、感光性印刷要素１の描画面３４の少なくとも一部と接触維持が可能である。１つ以上の追加ロール４０及び４２を感光性印刷要素１の画像面３４と接触させれば、感光性印刷要素１の描画面３４からの樹脂の除去と画像形成速度を高めることができる。二つの追加ロール４０及び４２を使用することにより、不均一フロアの原因となり得る、ロールのたわみ及び機械剛性の設計上の問題が解決可能である。また、ブロッターの樹脂への押し付けに要する大きな力は互いに対向するため、本発明の改良設計により、処理中の印刷スリーブを支持するためにより軽量な材料（即ち、スチール製の支持体シャフトの代わりにガラス繊維）を用いることが可能である。

図５に示すように、熱現像システムは、感光性印刷要素を露光・熱現像する手段を有してよい。
図５に示した露光・熱現像システムは、通常、感光性印刷要素１に対して長手方向に横移動可能なキャリッジ２６上に取り付けられた１つ以上の化学線源５２を有する。１つ以上の化学線源５２は、一般的に、感光性印刷要素１の描画面３４を選択的に露光・硬化可能な１つ以上の紫外光源を有する。

稼働中、キャリッジ２６は、フレキソ印刷要素１の描画面３４の長手方向全面沿って１つ以上の化学線源５２を横移動させて、フレキソ印刷要素１を硬化させる。キャリッジ２６が感光性印刷要素１の描画面３４を長手方向に横移動する間、感光性印刷要素１は第１方向３０に連続的に回転させられ、その結果、感光性印刷要素１の表面全体が露光され、感光性印刷要素１の表面３４の像を硬化させる。１つ以上の化学線源５２と同一のキャリッジ２６に少なくとも１つのロール２２を取り付けてもよく、或いは１つ以上の化学線源５２とは別のキャリッジ（不図示）に取り付けてもよい。図２に示すように、前記システムは、少なくとも１つのロール２２と感光性印刷要素１の描画面３４との接触を維持させる手段６０も有する。
少なくとも１つのロール２２は、１つ以上の化学線源５２が横移動した感光性印刷要素１の描画面３４の少なくとも一部上を移動し、感光性印刷要素１の描画面３４の未架橋ポリマーを除去する。

好適な実施形態において、ロール２２が第２方向３２に回転する間、感光性印刷要素１は第１方向３０に回転する。感光性印刷要素１の描画面３４全体を露光・現像できるように、露光・現像工程中、感光性印刷要素１は第１方向３０に連続的に回転する。キャリッジ２６をフレキソ印刷要素１に対して長手方向に横移動させながら印刷スリーブを回転させる本工程の螺旋的な性質により、あらゆる大きさの印刷要素１の露光・現像が可能になる。

他の実施形態において、図６に示すように、熱現像システムは、感光性印刷要素１を１つ以上の紫外光５２で露光して少なくとも１つのロール２２で熱現像した後、直ちに感光性印刷要素１を剥離及び後硬化する装置５４を更に有してもよい。該システム内で剥離及び後硬化装置５４を使用することにより、印刷要素の取扱い、即ち、印刷要素を次の装置へと移動させる必要が無くなり、より正確で、精密な印刷要素が得られる。

図１は、本発明の方法により製造された典型的な円柱状印刷要素を示す図である。 図２は、本発明の方法に使用可能な熱現像装置の一形態を示す図である。 図３は、本発明の方法に使用可能な熱現像装置の別視点の図であり、加熱ロールが円柱状印刷要素に対して長手方向に横移動する動作を示す図である。 図４は、本発明の方法に使用可能な熱現像装置の他の形態を示す図であり、対向するヘッドを使用して、描画速度を向上し、ロールのたわみ及び機械剛性の設計上の問題を克服している図である。 図５は、本発明の方法に使用可能な熱現像装置の一形態を示す図であり、露光・現像工程を同一装置で同時に達成している図である。 図６は、本発明の方法に使用可能な熱現像装置の他の形態を示す図であり、一体型の露光・現像装置が、更に印刷要素を剥離・後露光する装置を有している図である。

符号の説明

１ 印刷スリーブ
１０ 支持層
１２ 圧縮性層
１４ 第１光硬化性層（フロア層）
１６ 第２光硬化性層（描画層）
１８ マスク層
２０ ブロッティング材
２２ ロール
２４ ロール
２８ ドクターブレード
３０ 第１方向
３２ 第２方向
３４ 画像面
４０ 追加ロール
４２ 追加ロール
５０ 熱源
５２ 化学線源
５４ 剥離・後硬化装置
６０ 接触維持手段

Claims (23)

1. 感光性印刷要素の製造方法であって、
   ａ）ｉ）支持層と、
   ｉｉ）前記支持層上に設けられた、前硬化される光硬化性材料からなる第１層と、
   ｉｉｉ）前記光硬化性材料からなる第１層上に設けられた、光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層と、
   ｉｖ）前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の選択的重合を可能とする、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層上に設けられたマスク層と
   を有する感光性印刷要素を、回転可能な円柱状の支持体上に設ける工程と、
   ｂ）前記マスク層をアブレーションすることにより前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層を描画して、前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層の表面に所望の画像パターンを形成する工程と、
   ｃ）前記マスク層を介して前記光硬化性材料からなる第２層を１つ以上の化学線源で露光し、前記マスク層で被覆されていない前記光硬化性材料からなる第２層の一部を架橋・硬化させる工程と、
   ｄ）前記感光性印刷要素の描画露光面の未架橋ポリマーを溶融又は軟化させる工程と、
   ｅ）前記感光性印刷要素の描画露光面と、少なくとも１つのロールとを接触させる工程と、
   ｆ）前記感光性印刷要素の描画露光面の少なくとも一部に対して前記少なくとも１つのロールを回転させて、前記感光性印刷要素の描画露光面から溶融又は軟化された未架橋の感光性樹脂を除去する工程と
   を含み、前記少なくとも１つのロールが、前記感光性印刷要素に対して長手方向に横移動する感光性印刷要素の製造方法。
2. 前記光硬化性材料からなる第１層が、前記感光性印刷要素の前面から前硬化される請求項１に記載の方法。
3. 前記光硬化性材料からなる少なくとも１つの第２層を前記光硬化性材料からなる第１層上に設ける前に、前記光硬化性材料からなる第１層を研削、研磨、又は機械加工して所望の厚さにする工程を更に含む請求項２に記載の方法。
4. 前記マスク層を選択した波長及び出力のレーザ照射源に選択的に露光させて、下層である前記光硬化性材料からなる第２層を損傷せずに、前記レーザ照射源と接触するマスク層の一部をアブレートし、前記光硬化性材料からなる第２層の表面上に所望の画像を形成させる請求項１に記載の方法。
5. 前記感光性印刷要素を剥離及び後硬化する工程を更に含む請求項１に記載の方法。
6. 前記１つ以上の化学線源が、１つ以上の紫外光を含む請求項１に記載の方法。
7. 前記１つ以上の化学線源が、前記感光性印刷要素に対して長手方向に横移動する請求項６に記載の方法。
8. 前記少なくとも１つのロールが、前記感光性印刷要素に対して長手方向に複数回横移動する請求項１に記載の方法。
9. 前記少なくとも１つのロールが、前記フレキソ印刷要素に対して長手方向に螺旋状、又は階段状に横移動する請求項１に記載の方法。
10. 前記少なくとも１つのロールが第１方向に回転し、前記円柱状感光性印刷要素が前記少なくとも１つのロールと反対方向に回転する請求項１に記載の方法。
11. 空気シリンダー又は油圧シリンダーを用いて、前記少なくとも１つのロールと前記感光性印刷要素の表面との接触を維持する請求項１に記載の方法。
12. 前記感光性印刷要素の表面と接触する前記少なくとも１つのロールの少なくとも一部分をブロッティング材で覆い、該ブロッティング材によって、前記感光性印刷要素の表面から前記未架橋ポリマーを除去する請求項１に記載の方法。
13. 前記ブロッティング材が、前記感光性印刷要素の表面と接触する前記少なくとも１つのロールの少なくとも一部の下部及び周りに張架される請求項１２に記載の方法。
14. 前記ブロッティング材の離れた供給源から、前記ブロッティング材が前記少なくとも１つのロールに連続的に供給される請求項１２に記載の方法。
15. 除去した未架橋の感光性樹脂を含む前記ブロッティング材を巻取装置で巻き取る請求項１２に記載の方法。
16. 前記ブロッティング材が紙を含む請求項１２に記載の方法。
17. 前記フレキソ印刷要素の描画面からの除去後に前記少なくとも１つのロールの表面に残留している前記未架橋ポリマーを拭取るために前記少なくとも１つのロールにドクターブレードを隣接配置することで、前記少なくとも１つのロール上に残留した前記未架橋ポリマーを前記少なくとも１つのロールから除去する請求項１に記載の方法。
18. 前記少なくとも１つのロールが、互いに隣接及び離間して配置され、それぞれ前記フレキソ印刷要素の描画面と接触維持された２つのロールである請求項１に記載の方法。
19. 前記ブロッティング材が、前記２つのロールのうち、前記フレキソ印刷要素の描画面と接触する第１のロールの少なくとも一部の周りにブロッティング材を巻着し、前記２つのロール間に配置される１つ以上のトラックロールの周りに該ブロッティング材を張架し、前記フレキソ印刷要素の描画面と接触する第の２ロールの少なくとも一部の周りに該ブロッティング材を巻着することで、前記２つのロールに連続的に供給される請求項１８に記載の方法。
20. １つ以上の追加ロールが前記円柱状フレキソ印刷要素の反対側の対向位置に配置され、前記フレキソ印刷要素の描画面の少なくとも一部と接触維持される請求項１８に記載の方法。
21. 前記フレキソ印刷要素の描画露光面と接触する前記少なくとも１つのロールを加熱し、前記フレキソ印刷要素の描画露光面の前記未架橋の感光性樹脂を溶融、又は軟化させる請求項１に記載の方法。
22. 前記フレキソ印刷要素の描画露光面と隣接して加熱器を配置し、前記フレキソ印刷要素の描画露光面の前記未架橋の感光性樹脂を溶融、又は軟化させる請求項１に記載の方法。
23. 前記未架橋の感光性樹脂を更に溶融又は軟化させるため、前記フレキソ印刷要素の描画露光面に隣接して配置された加熱器を更に有する請求項２１に記載の方法。

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