JP4565569B2 - 内装材 - Google Patents

Description

本発明は、容易に加工することができ、シート強度、及び柔軟性を有し、加えて優れた施工性、及び接着性を有し、施工後も接着剤の揮発物質等に起因する表面の膨れ現象を効果的に防止することができる内装材に関する。

従来、内装材の裏面にポリエステル繊維等からなる織布が設けられていた。内装材にかかる織布が設けられる理由としては、対象とする内装材を複数層積層して成型する場合の基材として用いられる他、形成された内装材の施工後の寸法安定性、及び安定的に接着させることが挙げられる。

しかしながら、従来の内装材は以下のような問題が生じていた。即ち、従来の内装材
では、裏面に織布を設けた場合に、内装材表面に織布の跡が長期間残存し、美観上好ま
しくなかった。前記内装材に残存する織布の跡は製造工程の中で一旦、シート状物とし
て巻き物にされるときに、内装材の裏面から突出している織布が、シートとして巻き取
られた際に、前記内装材表面に食い込み、跡を残すものと考えられている。

また、内装材の裏面に織布が設けられた床シートの場合、改装等を目的に剥離する際、前記織布が床下地に残存しやすく、当該床下地に残存した織布をさらにスクレーパーで削ぎ落とす、いわゆるケレン作業が必要であり、作業負担が非常に大きいものであった。

また、従来の内装材では裏面に織布の寸法安定性の良い部材を設けて場合には、前記
織布の上部に設けられている層は熱可塑性樹脂からなる層であり、比較的温度によって硬軟が生じる。従って、内装材がシート状物である場合には、特に冬季等低温の条件下では裏面方向にカーリングするなどが生じやすいことから、前記シート状物を巻物の状態から繰り出して、平坦な場所にしばらく広げた後に施工しなければならず、作業効率の観点から好ましくなかった。

また、内装材がタイル状物であって、容易に脱着可能な、いわゆる簡易施工として粘着剤等で施工されている場合には、裏面に寸法安定性の良い織布設けられ、一方、当該織布の上層に設けられた熱可塑性樹脂からなる層は前記織布と比較して、寸法安定性が必然的に劣ることとなる。よって、従来の裏面に織布を設けた内装材は相対的に当該織布の方向引っ張られる状態になるため、逆反り、即ち、おわん状になることが多かった。

一方では、裏面に織布を設けた内装材は積層体から構成することが可能であることから、例えば、下層に発泡層を設けたり、表面層に強度のある樹脂層を設けたりすることも可能であるという利点があった。また、かかる構成の内装材であって、タイル状物は軽量で施工が容易であり、加えて安価であることから、いわゆる簡易施工用床材としてのニーズが多い。

しかしながら、前記裏面に織布を設けた内装材がシート状物の場合には、施工時にカーリング現象が生じたり、施工後に下地、又は接着剤からの揮発物、若しくは蒸発物、又はモルタル等の下地の蒸発物（以下、これらを総称して揮発物等という。）による内装材表面にふくれが生じることがあるという問題があった。一方、前記裏面に織布を設けた内装材がタイル状物の場合には、カーリング現象が顕著に発生し、所謂おわん状になることから事実上簡易施工用床材としては使用が困難であるという問題があり、かかる諸問題の早期の解決が望まれていた。尚、上記問題を解決するための技術は今のところ何ら提供されていない。

そこで、本発明は、上記問題点を解決したものであり、請求項１記載の発明は、熱可塑性樹脂からなり、裏面に織布を設けた内装材において、前記裏面に前記内装材の端部に達する深さ０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの凹部が形成されており、かつ前記凹部の底部と前記内装材の表面までの厚みが０．５ｍｍ以上であり、前記裏面に形成された凹部の全面積が前記内装材の裏面の全面積の３０％〜８０％であることを特徴とする内装材を提供するものである。尚、本明細書において、内装材とは、床シート、床タイル、壁装材、天井材をいうものとする。また、「凹部の底部」とは、本発明内装材の裏面に形成された凹部の部分であって、本発明内装材の表面との厚みが最小となる部分をいうものとする。また、「端部に達する」とは、本発明内装材の裏面の端部近傍、より具体的には端部から０〜１０ｍｍの位置に凹部が設けられていることを意味する。従って、本発明内装材の端部が前記裏面に形成された凹部によって開口していてもよいし、開口していなくてもよい。

また、本発明内装材が床シート等のシート状物であって、裏面に形成した凹部が互いに連通し、前記凹部により本発明内装材の端部が開口している場合には、下地、又は接着剤からの揮発物等が前記シート状物と下地の間に滞留することによって生じる内装材の膨れ現象を前記裏面に形成した互いに連通している凹部によって排出することができる。

本発明内装材はその裏面に寸法安定化、及び積層加工することを目的とした織布が設けられており、加えて、当該内装材の裏面に深さ０．１ｍｍ〜３．０ｍｍである凹部を形成されているため、内装材に可撓性を付与することができ、施工作業性の向上に寄与することができる。

また、本発明内装材は裏面の凹部により、接着剤が入り込みやすく、かつ接着剤との接着面積が大きくなるので接着強度強化に寄与することができる。加えて、前記裏面の凹部により、内装材に使用する原材料の低減にも効果があり、コストダウン、さらには資源の有効利用、及び産業廃棄物の低減に寄与することができる。

また、本発明内装材の裏面に織布を設けた場合には、織布が凹部に入り込んでいるため、前記内装材裏面から織布の突出している部分の割合が少なくなるため、内装材表面に残存する織布の跡をほとんど目立たなくすることができる。

即ち、本発明内装材裏面で凹部の占める面積を３０％〜８０％とすることで、本発明内装材により適切な強度、及び可撓性が付与され、下地とのより高い接着強度を確保することも可能である。加えて、裏面に形成した凹部が互いに連通し、前記凹部により本発明内装材の端部が開口している場合には、下地、又は接着剤の揮発物等が前記シート状物と下地の間に滞留することによって生じる内装材の膨れ現象を前記裏面に形成した互いに連通している凹部によって前記揮発物等をより円滑に排出することができる。

また、請求項２記載の発明は、請求項１の特徴に加え、前記裏面に形成された凹部が一部、又は全てが互いに連通するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内装材を提供するものである。

本発明内装材の裏面の形成される凹部は一部、又は全てが互いに連通させてもよい。例えば、本発明内装材の裏面全面に前記凹部が互いに独立した凹部を溝状の凹部によって部分的に連通させたり、或いは、凹部間を連通させる溝状の凹部を互いに交差するように形成することもできる。

また、本発明内装材の裏面全面に凹部を形成することにより、裏面に凹部を形成した部分と裏面に凹部を形成しなかった部分とで可撓性に差が生じることはなく、均一な可撓性を付与することも可能であることに加え、前記凹部を本発明内装材の端部に開口するように設けた場合には、本発明内装材と下地の間に滞留する接着剤等に起因する揮発物等をより円滑かつ確実に排出させることができる。

また、請求項３記載の発明は、請求項１、又は２の特徴に加え、前記裏面に設けられた織布が、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、綿繊維、麻繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維の何れか一、又は二以上から構成されている請求項１又は２に記載の内装材を提供するものである。

本発明内装材の裏面に設ける織布をポリエステル繊維からなる織布にすることにより、本発明内装材の寸法安定化効果に加え、下地との接着強度が向上させることができるため、施工後にも安定した施工状態を保持することができる。

また、請求項４記載の発明は、請求項１〜３の何れか一の特徴に加え、熱可塑性樹脂がポリ塩化ビニル樹脂、又はポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂の何れか一、又は二以上である請求項１〜３の何れか一に記載の内装材を提供するものである。

本発明内装材を構成する熱可塑性樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂を使用することにより、加工容易であって、安価でしかも、難燃性に優れた内装材を得ることができる。また、ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を熱可塑性樹脂として使用することにより、焼却処分する際に、塩素ガスやダイオキシン等の有害ガスが発生せず、環境負荷を軽減することができる。

本発明内装材によれば裏面に凹部が形成されているため、内装材に可撓性を付与することができ、施工作業性の向上に寄与することができる。また、本発明内装材裏面に形成する凹部の位置、深さ、裏面に形成する凹部を部分的に形成するか、全面的に形成するか等によって、同一内装材でも異なった可撓性を付与することができ、施工性面、及び物性面等での自由度を向上させることができる。

本発明内装材は裏面の凹部により、接着剤が入り込みやすく、かつ接着剤との接着面積が大きくなるので接着強度強化に寄与することができる。加えて、前記裏面の凹部により、内装材に使用する原材料の低減にも効果があり、コストダウン、さらには資源の有効利用、及び産業廃棄物の低減に寄与することができる。

本発明内装材が本発明内装材が床シート等のシート状物であって、裏面に形成した凹部が互いに連通し、前記凹部により本発明内装材の端部が開口しており、かつ裏面に形成された凹部が互いに連通している場合には、下地、又は接着剤からの揮発物等が前記シート状物と下地の間に滞留することによって生じる内装材の膨れ現象を前記裏面に形成された互いに連通する凹部によって前記揮発物等を本発明内装材の端部の開口部から排出することができるため、このような内装材の膨れ現象を効果的に防止することができる。

また、本発明内装材はその裏面に織布を設けた場合には、織布が凹部に入り込んでいるため、前記内装材裏面から織布の突出している部分の割合が少なくなるため、内装材表面に残存する織布の跡が付くことを防止することができる。

また、本発明内装材は裏面に織布を設けた場合であっても、剥離させた際、下地に前記織布が残存することがないため、貼替え時に当該残存した織布をスクレーパー等で削ぎ落とすといういわゆるケレン作業によって除去する必要がなく、貼替え作業の軽減に顕著な効果がある。

さらに、本発明内装材によれば、裏面に織布を設けた場合であっても、裏面方向にカールする、いわゆるカーリング現象が顕著に軽減されるため、例えば本発明内装材が床シートの場合、施工前に巻き物の状態から、繰り出して平坦な場所で放置して、前記床シートのカールを除去する必要がなくなるか、或いは極めて少ない時間で前記床シートのカールを除去することができる。

また、本発明内装材の裏面に形成された凹部の占める面積を３０％〜８０％とすることで、本発明内装材により適切な強度、及び可撓性が付与され、下地とのより高い接着強度を確保することが可能である。

また、本発明内装材を構成する熱可塑性樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂を使用することにより、加工容易であって、安価でしかも、難燃性に優れた内装材を得ることができる。また、本発明内装材を構成する熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を熱可塑性樹脂として使用することにより、焼却処分する際に、塩素ガスやダイオキシン等の有害ガスが発生せず、環境負荷を軽減することができる。

また、本発明内装材の裏面に設ける織布をポリエステル繊維からなる織布にすることにより、本発明内装材の寸法安定化効果に加え、下地との接着強度が向上させることができるため、施工後にも安定した施工状態を保持することができる。

また、本発明内装材の裏面の形成される凹部が溝状であって、互いに交差するように設けることにより、本発明内装材と下地の間に滞留する接着剤等からの揮発物等が溝部を通じてより円滑かつ確実に排出させることができる。

以下、図面を参照しつつ本発明内装材を詳述する。本発明内装材は熱可塑性樹脂からなり、裏面に織布を設けた内装材において、前記裏面に前記内装材の端部に達する深さ０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの凹部が形成されており、かつ前記凹部の底部と前記内装材の表面までの厚みが０．５ｍｍ以上であり、前記裏面に形成された凹部の全面積が前記内装材の裏面の全面積の３０％〜８０％であることを特徴とする。

図１は本発明内装材の一例の部分断面図を示す。図１において、本発明内装材２１は、表面層２２、及び模様層２３からなる上層、中間層２４、及び下層２５からなり、裏面には織布２７が設けられているとともに、凹部２６が形成されている。

本発明内装材の裏面の形成される凹部２６の形状、及び深さは当該内装材の下地との接着強度の低下、又は内装材として必要な強度が確保できれば特に限定はされない。内装材として必要な強度とは、当該内装材が床タイル、床シート、又は壁装材、天井材で異なるが、例えば、本発明内装材２１が床シートの場合、踏圧が加わったときに、容易に破損しない、或いは歩行に支障が生じる程度の凹みを生じない等が挙げられる。本発明内装材２１の裏面の凹部２６が互いに連通していない場合、接着強度、及び可撓性の確保という観点から、凹部２６の径は０．３ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ〜５ｍｍがさらに好ましい。

また、本発明内装材の裏面に形成される凹部は当該裏面の部分的に形成してもよいし、当該裏面の全面に形成してもよい。また、本発明内装材裏面に形成する凹部の位置、深さとともに、裏面に形成する凹部を部分的に形成するか、全面的に形成するか等によっても、同一内装材でも異なった可撓性を付与することができ、施工性面、及び物性面等での自由度を向上させることができる。

また、本発明内装材２１の凹部２６の深さは前記内装材の適切な強度、及び可撓性の確保という観点から、０．１ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ〜２ｍｍがより好ましい。前記凹部の深さが０．１ｍｍ未満の場合には、十分な可撓性が得ることができない、本発明内装材の端部が前記凹部によって開口している場合には、下地、又は接着剤からの揮発物等が円滑に排出することができないことがあるからである。一方、前記凹部の深さが３ｍｍを超える場合には、前記凹部の形成時に織布の糸の切断等破損してしまうことがあるからである。但し、内装材としての必要な機械的強度の確保という観点から、本発明内装材２１の裏面の凹部２６の底部から表面までの厚みｔが０．５ｍｍ以上であることが必要である。

また、本発明内装材２１の裏面に形成される凹部２６の形状、深さ、及び径は必ずしも同じである必要はなく、部分的に前記凹部２６の形状、深さ、及び径が異なっていてもよい。

また、裏面に織布を設けた本発明内装材の本実施形態においては、エンボスロール、又はエンボス板を用いて熱プレスをする等押圧をかけることにより、凹部を形成することが好ましい。裏面に織布、特に織布が設けられている場合には、エンボスロール等で押圧することにより、内装材裏面から突出している織布を裏面に埋没させることができるからである。

また、本発明内装材２１の中間層２４、及び下層２５は同じ素材であっても良いが異なる素材から構成してもよい。さらに、本発明内装材２１の中間層２４、又は下層２５を発泡層から構成してもよいし、中間層２４、及び下層２５の双方を非発泡層、又は発泡層から構成してもよい。尚、本発明内装材の内部の任意の位置に寸法安定化層として、織布を組み込んでもよい。

また、本発明内装材２１の模様層２３は公知の印刷シート、又はスルーチップによって構成することができる。さらに、本発明内装材２１の表面層２２は公知の透明、若しくは半透明のシート、又は樹脂層によって構成することができる。

また、本発明内装材の裏面に形成される凹部は互いに連通していていれば、可撓性、及び接着強度の向上に加え、下地と本発明内装材との間の揮発物等が円滑に排出することができる。また、連通した凹部として本発明内装材の裏面に例えば、各々平行の溝状の凹部を形成してもよい。

本発明内装材の裏面に形成する凹部を互いに連通させる場合、全ての凹部を連通させてもよいし、本発明装飾材と下地との間に揮発物等が排出されるために凹部を必要最小限連通させてもよい。本発明装飾材の裏面に形成する凹部を連通させる場合は、特に限定はされないが、例えば、前記凹部として、溝状の凹部を形成する、或いは円形の凹部同士を溝部の凹部で連通させる等が挙げられる。

また、裏面に織布を設けた本発明内装材の本実施形態においては、エンボスロール、又はエンボス板を用いて熱プレスをする等押圧をかけることにより、凹部を形成することが好ましい。裏面に織布が設けられている場合には、エンボスロール等で押圧することにより、内装材裏面から突出している織布を裏面に埋没させることができるからである。

また、本発明内装材は裏面に織布を設けた場合であっても、図１に示すように、織布を構成する糸を下層により深く埋没させることができるため、織布を内装材裏面により強固に設けることができることに加え、接着剤によって下地と直接貼着される織布を構成する糸の面積を減少させることができることから、本発明内装材を剥離させた際、下地に前記織布が残存することがない。従って、本発明内装材によれば、貼替え時に当該残存した織布をスクレーパー等で削ぎ落とすといういわゆるケレン作業によって除去する必要がなく、貼替え作業の軽減に顕著な効果がある。

さらに、本発明内装材によれば、寸法安定性を低下させることなく、裏面方向にカールする、いわゆるカーリング現象を顕著に軽減させることができる。例えば、本発明内装材が床シートの場合、施工前に巻き物の状態から、繰り出して平坦な場所で放置して、前記床シートのカールを除去する必要がなくなるか、或いは裏面に織布が設けられた従来の床シートと比較して、極めて少ない時間で前記床シートのカールを除去することができる。従って、施工作業の効率の向上に極めて有効である。

また、裏面に寸法安定化層である織布を設けた内装材は前記カーリング現象によって、床タイル、とりわけ、脱着容易なように粘着剤等の比較的弱い貼着材で施工する、いわゆる簡易施工用床タイルとしては使用できなかった。本発明内装材により、裏面に織布を設けた内装材を上記簡易施工用床タイルとしても使用することもできる。即ち、本発明内装材を一度シート状物に加工した後、床タイル状に所定の形状、及び大きさに打ち抜き機などによって打ち抜くことにより、従来の簡易施工タイルで困難であった、床タイルの軽量化や厚みの薄型化が本発明内装材によって可能になる。

図２は裏面に織布を設けた本発明内装材の裏面部分の一例の部分断面図を示し、図４に本発明内装材裏面に不織布が設けられた形態の一例の裏面の部分平面図を示す。また、図３は裏面に織布を設けた従来の内装材の裏面部分の一例の部分断面図を示し、図５に従来の内装材裏面に不織布が設けられた形態の一例の裏面の部分平面図を示す。

図２に示すように、本発明内装材の下層３５の裏面に織布が設けられている。本発明内装材の凹部以外の織布を構成する糸３８は下層３５に完全に埋没し、凹部の織布を構成する糸３７も埋没するが、完全には埋没しておらず、隣接する織布を構成する糸と略同一平面状に位置している。図４に示す本発明内装材は、凹部と凹部以外の各部分が繰り返され、各々の織布を構成する糸について、糸３７のような完全に下層３５に埋没した状態と、糸３８のような完全に下層３５に埋没していない状態が繰り返されているものとする。

図４に示ように、本発明内装材の裏面には円形状の凹部５６が形成されており、当該凹部には織布を構成する糸５７が露出しており、凹部以外の部分５０では織布を構成する糸５７は下層に埋没している。図４で示すように、本発明内装材の凹部５６において露出している織布を構成する糸５７の下端部より凹部以外の部分の下端部が下に位置している。ここで下端部とは、下地に本発明内装材を接地させた場合に、当該下地との隙間が最小になる部分をいう。したがって、本発明内装材がシート状物であって、巻き物の状態にした場合であっても当該シート状物の表面には織布の糸の跡がつくことはない。

この理由としては、次のことが考えられる。シート状物である本発明内装材を巻き物にした場合に、内巻き部にあるシート状物の表面には外巻き部にあるシート状物の裏面の凹部以外の部分が当接することになる。当該凹部以外の部分は本発明内装材の下層であり、裏面に設けられた下層の織布の糸の硬さと比較して遥かに柔らかく、表面層と比較しても同等の硬さか、或いは前記表面層より柔らかいことから、前記凹部以外の部分が巻物にしたときに当接したとしても、表面層に食い込んでいかないため、と考えられる。また、内装材裏面に設けられる織布は、例えば、カレンダーロールによって加工する場合には当該加工時の強いテンションに耐え、寸法安定性等の確保が要求されるため、必然的に硬い糸、即ち、前記熱可塑性樹脂からなるシート状物の表面に食い込む程度の硬い糸が使用されているため、と考えられる。

また、本発明内装材の裏面に設けられた織布の糸が前記内装材の下層に完全に埋没していなくても凹部の設け方、例えば、凹部の占める面積の比率が大きい、又は凹部を、織布で構成する糸に対し、図６に示すように４５°の角度を設けることにより、内装材表面に生じる織布形状の跡を目立たなくすることができる。

一方、図３に示すように、従来の内装材の裏面に設けられた織布を構成する糸４７は半分程度下層４５に埋没しており、残りの略半分は内装材裏面より突出している。従って、シート状物として巻き物にした場合には、必然的に内巻き部にあるシート状物の表面には外巻き部にあるシート状物の裏面の織布を構成する糸と当接し、前記内巻き部にあるシート状物の表面に食い込むことになるため、当該シート状物を巻き出したときには表面に織布を構成する糸の跡が付き、施工後も残存することになる。

また、本発明内装材の他の形態として、裏面に形成する凹部を連通するように形成してもよい。ここで、「凹部を連通する」とは溝状の凹部を形成することも含まれる。従って、本発明内装材において、裏面に形成された凹部が例えば、ストライプ状に設けられていてもよい。裏面に形成する凹部を連通するように形成することで、より円滑に下地と本発明内装材との間の揮発物等が円滑に排出することができる。

さらに、本発明内装材の他の形態として、前記裏面に形成された凹部が互いに交差する溝状であってもよい。図６は裏面に形成された凹部が互いに交差する溝状である一例の部分透視平面図を示す。７６は凹部である溝部、７７は露出した織布を構成する糸、７０は凹部以外の部分、即ち、下地と当接する部分を示す。また、破線で示されている部分は織布を構成する糸であって、本発明内装材の下層に埋没している部分を示している。図７に示すように、凹部が互いに交差する溝状である場合には、さらに、円滑に下地と本発明内装材との間の揮発物等が円滑に排出されるため、当該揮発物等が滞留することによる施工後の膨れや接着不良といった問題は生じない。

以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。
１．試料
２．５ｍｍフロアリューム（東リ株式会社製）と同一構成の試料（「表１」においては、「ＦＬ」と記載した。）を作成し、エンボスロールによって、裏面の凹部を形成した。凹部の深さは前記エンボスロールの試料への押圧によって調節した。但し、寸法安定化層は各実施例、又は比較例によって適宜変更した。また、実施例３、及び比較例３については裏面層を厚くすることにより試料を作成した。
寸法安定化層は以下のものを使用した。
・ポリエステル織布（「表１」では「ＰＥＴ織布」と記載した。）：（経糸：原糸：ポリエチレンテレフタレート樹脂１００％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ）、緯糸：原糸：ポリエチレンテレフタレート樹脂５０％、レーヨン５０％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ））
・ポリエステル−レーヨン織布（「表１」では「ＰＥＴ−ＲＹＮ織布」と記載した。）１：（経糸：原糸：ポリエチレンテレフタレート樹脂１００％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ）、緯糸：原糸：ポリエチレンテレフタレート樹脂５０％、レーヨン５０％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ））
・ポリエステル−レーヨン織布２：（経糸：原糸：ポリエチレンテレフタレート樹脂１００％、
綿番手：１２Ｓ、密度：１５（本／２．５ｃｍ）、緯糸：原糸：レーヨン１００％、綿番手：１２Ｓ、密度：１５（本／２．５ｃｍ））
・ナイロン織布：（経糸：原糸：ナイロン樹脂１００％、綿番手：１２Ｓ、密度：１５（本／２．５ｃｍ）、緯糸：原糸：ナイロン樹脂１００％、綿番手：１２Ｓ、密度：１５（本／２．５ｃｍ））
・レーヨン織布：（経糸：原糸：レーヨン樹脂１００％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ）、緯糸：原糸：レーヨン１００％、綿番手：２０Ｓ、密度：１７（本／２．５ｃｍ））
試料の厚みは任意の１０点をマイクロメーターにて測定し、その平均値を記載した。凹部の径、又は幅は試料の任意の２０点の凹部の幅をルーペにて測定し、その平均値を算出し、小数点第２位を四捨五入した（＊１）
凹部の深さは試料の横方向に１７点に１００ｍｍ毎にルーペで測定し、その平均値を記載した。
凹部の面積は試料裏面の凹部の長さをステンレス製ものさし（ＪＩＳ１級）で測定し、以下の式により算出した。
凹部面積（％）＝試料裏面の凹部の長さの総計×エンボスの幅（＊１）
×１／試料裏面の面積×１００

２．剛性度試験
２５ｍｍ×１００ｍｍの試料を５±２℃、湿度５０±１０％の条件の下、２４時間養生後、以下の条件でオルゼン型剛性度試験機にて測定し、読み値を記載した。
支点間距離：２ｃｍ
荷重 ：２．０ＬＢ
読み角度 ：９°（＝０．１５７１ｒａｄ）
試料裏・表：表上

３．基布跡付試験
１００ｍｍ角の試料を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下、２４時間養生後、試料を３枚重ね、３ｍｍのステンレス板に挟み、２５０Ｎの荷重がかかるようにし、５０℃に設定したギアオーブンの中に２４時間放置した。さらに、前記３枚の試料のうち中間に位置する試料を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下、２４時間養生後、基布跡を目視で立視点から観察した。
◎：基布跡は殆ど残っていない。
○：基布跡は残っているが殆ど目立たない。
△：基布跡が残っており僅かに視認できる。
×：基布跡が残っており、容易に視認できる。

４．膨れ試験
１８００ｍｍ×９００ｍｍの試料、及び１８００ｍｍ×９００ｍｍ×８ｍｍ（厚さ）のスレート板を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下、２４時間養生後、前記と同温度、及び湿度の下、前記スレート板の表面に櫛目ごて（ＪＩＳＡ５５３６に記載の櫛目ごて）を用いてウレタン系接着剤（ＵＳセメント−東リ株式会社製）を０．３６ｋｇ／ｍ^２となるように塗布し、３０分間オープンタイムを取った後、前記試料を貼り付け、５０ポンドローラーにて数回押さえた。２０±２℃、湿度６５±１０％の条件で１日放置後、膨れの有無を目視で観察した。

５．カーリング試験
３００ｍｍ角の試料を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下、２４時間養生後、ギアオーブンで８０±２℃の条件で、硝子板の上に前記試料を表面が上になり、かつ前記試料が水平になるように載置し、６時間放置後、前記試料を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件で１時間冷却し、上方に向かって反った場合には裏面を下にし、下方に向かって沿った場合には、表面を下にして前記試料の硝子板表面からの高さを一辺につき３点、計１２点ステンレス製ものさし（ＪＩＳ１級）で測定し、当該１２点の平均値を、カーリング性を示す指標として算出した。

６．接着強度試験
２５ｍｍ×１００ｍｍの試料、及び５０ｍｍ×３００ｍｍ×８ｍｍ（厚み）の繊維強化セメント板（ＪＩＳＡ５４０３）を２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下、２４時間養生後、前記温度、及び湿度で２４時間養生した２液混合型エポキシ樹脂系接着剤（エポグレーＳ−東リ株式会社製）を、くし目ごてにて、前記繊維強化セメント板の表面に０．４０ｋｇ／ｍ^２となるように塗布し、２０±２℃、湿度６５±１０％の条件の下で７日間放置した。その後、ＪＩＳＡ５５３６に準じて、９０°における剥離強度（Ｎ／５ｃｍ）を測定した。

（表１）

「表１」の実施例１〜６と比較例１の可撓性のデータより、本発明内装材が可撓性に富んでいることがわかる。可撓性は施工時の作業性の指標となるものであり、可撓性に富んでいるほど、施工時の作業性が良い傾向にある。

また、実施例２、３、及び比較例２、３のデータより、凹部の深さが０．１ｍｍ未満であると、可撓性が減少し、かつ膨れが発生し、一方、凹部の深さが３．０ｍｍを超えると凹部形成時に織布がエンボスロールによって破損し、かつ接着強度が低下していることがわかる。

また、実施例３より、凹部の底部と本発明内装材の表面までの厚みが、０．５６ｍｍであり、各試験項目では良好な結果が得られており、本発明内装材においては、凹部の底部と内装材の表面までの厚みが、０．５ｍｍ以上あれば特に問題は生じないものと考えられる。

実施例４、５、及び比較例４、５より、内装材裏面に形成された凹部の全面積が裏面の全面積の３０％未満の場合には、膨れが生じ、８０％を超えると内装材の剥離時に試料が破断してしまった。

本発明は、内装材、特に表面強度等の物性面での強度を確保するために可撓性が得られにくく、施工時に困難性を伴っていた床シート、又は床タイルに利用することで、前記強度、及び施工性の双方を良好に保持できるため、産業上の利用価値は高い。また、本発明によって、施工後に揮発物等によって膨れ現象やそれに伴う接着剤強度の低下等内装材で頻繁におきていた問題を解決することができ、産業上極めて高い技術的価値を有する。

本発明内装材の一例の部分断面図を示す。 本発明内装材の他の実施形態である内装材裏面に織布を設けた裏面部分の一例の部分断面図を示す。 裏面に織布を設けた従来の内装材の裏面部分の一例の部分断面図を示す。 本発明内装材の他の実施形態である内装材裏面に不織布が設けられた形態の一例の裏面の部分平面図を示す。 従来の内装材裏面に不織布が設けられた形態の一例の裏面の部分平面図を示す。 本発明内装材の他の実施形態である内装材裏面に形成された凹部が互いに交差する溝状である一例の部分透視平面図を示す。

符号の説明

２１：本発明内装材
２２：表面層
２３：模様層
２４：中間層
２５：下層
６９：内装材の裏面
３６、５６、７６：凹部
５０、７０：凹部以外の部分
３７、３８、４７、５７、６７、６８、７７：織布を構成する糸
ｔ；凹部の底部から表層までの厚み

Claims (4)

1. 熱可塑性樹脂からなり、裏面に織布を設けた内装材において、前記裏面に前記内装材の端部に達する深さ０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの凹部が形成されており、かつ前記凹部の底部と前記内装材の表面までの厚みが０．５ｍｍ以上であり、前記裏面に形成された凹部の全面積が前記内装材の裏面の全面積の３０％〜８０％であることを特徴とする内装材。
2. 前記裏面に形成された凹部が一部、又は全てが互いに連通するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内装材。
3. 前記裏面に設けられた織布が、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、綿繊維、麻繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維の何れか一、又は二以上から構成されている請求項１又は２に記載の内装材。
4. 熱可塑性樹脂がポリ塩化ビニル樹脂、又はポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂の何れか一、又は二以上である請求項１〜３の何れか一に記載の内装材。