JP4543144B2 - 消音器の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)排気ガスの温度が高く、汎用のステンレス鋼繊維では酸化劣化を生ずる過酷な用途に、高Al含有フェライト系ステンレス鋼繊維に希土類元素等を添加して耐熱特性向上を図った技術が、特許文献1〜3などに開示されている。
(2)さらに、高温引張強さを改善したものが、特許文献4などに開示されている。
(3)また、ステンレスの耐熱性改質や触媒機能加味のためのセラミックス被覆の先行技術が、特許文献5〜10に開示されている。特許文献5はコロイド状アルミナを含むアルミナゾルへの浸漬であり、特許文献6はアルミナ等のスラリーへの浸漬であり、特許文献7はセラミック混合混濁液の塗布であり、特許文献8はCVD法であり、特許文献9は粒子又は箔からの溶融被覆であり、特許文献10はシリカスラリー・アルミナスラリーへの浸漬である。
(4)他に耐熱塗料を被覆する方法もある。
吸音材繊維の材料としては、前記のとおり、ステンレス鋼、ステンレス合金等のステンレス材料(ステンレス繊維)が好ましく、フェライト系ステンレス鋼(例えばSUS434)が特に好ましい。繊維の製作法としては、特に限定されないが、単線引抜き法、集束伸線法、ワイヤー切削法、ひびり振動切削法、コイル材切削法等を例示できる。また、ステンレス繊維の平均繊維径は、前記のとおり30〜150μmであり、80〜120μmが好ましい。平均繊維径が細いほど、吸音性能が良好となるが、比表面積が高くなり、耐高温酸化性能が低下する。ステンレス繊維の嵩密度は、50〜500kg/m3 が好ましい。50kg/m3 未満であると吸音性能がほとんどなく、500kg/m3 を越えると重くなる。
セラミックス被膜の膜厚(複数積層の場合は合計膜厚)は、前記のとおり、0.05〜1μmが好ましく、0.1〜0.3μmが特に好ましい。1μmを超えると、被膜にひび割れが生じやすくなり、また、特に吸音材繊維に被覆した場合には吸音性能の低下が始まる。一方、0.05μm未満であると、十分な耐高温酸化性能が得られにくい。従って、吸音材繊維、インナーパイプ又は溶接部位のうち、少なくとも平均繊維径30〜150μmの吸音材繊維としてのステンレス繊維にセラミックス被膜を膜厚0.05〜1μmに被覆することが好ましい。
(イ)アルミナ被膜の場合、酢酸エチルに溶解したアルミニウムブトキシドを出発原料とするものが好ましく、そのための前駆体溶液としては、アルミニウムブトキシド、酢酸及び水を適度なモル比でエタノール中に混合溶解し、加熱濃縮して生成したものを例示できる。
(ウ)ジルコニア被膜の場合、ジルコニウムテトラ−n−プロポキシドを出発原料とするものが好ましく、そのための前駆体溶液としては、ジルコニウムテトラ−n−プロポキシド、アセチルアセトン及び酢酸を適度なモル比でエタノール中に混合溶解し、加熱濃縮して生成したものを例示できる。
(エ)チタニア被膜の場合、チタニウムテトラ−n−ブトキシドを出発原料とするものが好ましく、そのための前駆体溶液としては、チタニウムテトラ−n−ブトキシド及び酢酸を適度なモル比でエタノール中に混合溶解し、加熱濃縮して生成したものを例示できる。
(カ)有機バインダーを添加することにより、溶液の長期安定化と適度な被膜厚さの確保を図ることができる。有機バインダーとしては、PVB(ポリビニルブチラール)が、エタノールに直接可溶することから好ましく、添加量は0.5〜1質量%が作業性から最も好ましい。
(キ)ハフニウム(Hf)、スカンジウム(Sc)、イットリウム(Y)、セリウム(Ce)、ランタンド(Ln)等の稀土類元素を少量添加することにより、耐酸化性と密着性がより一層向上する。
(ク)白金(Pt)、パラジウム(Pd)、ロジウム(Rh)のうち少なくとも1種を含有させると、触媒担体が担時され、より高温側に適用することで、排気ガス浄化性能の向上に寄与することができる。
(ケ)部分安定化ジルコニア、アルミナ、チタニア、ランタン(La)−ジルコニウム(Zr)系酸化物、ストロンチウム(Sr)−ニオブ(Nb)系酸化物等の微粒子又は繊維質体を添加することにより、遮熱効果が高まり、耐酸化性能を向上することもできる。
各実施例1〜4及び比較例1,2の供試繊維10.00gを耐熱ルツボに入れ、電気炉にて耐高温酸化性能を測定し比較した。結果を表1に示す。加熱条件は、800℃で20時間加熱後、4時間冷却を1サイクルとし、17サイクル繰返し実施した。表1より明らかなように、本発明に従った各実施例1〜4の供試繊維は、何れも酸化増量が低下しており、優れた耐高温酸化性能を発揮している。これに対し、セラミックスを被覆しない同径の比較例1の供試繊維は、約3倍の酸化量が発生している。また、各実施例1〜4の供試繊維は、平均繊維径が80μmであるにも拘わらず、セラミックスを被覆しない120μmの比較例2と近似しており、比表面積当りの耐高温酸化性能に優れたものである。
各実施例1〜4及び比較例1の供試繊維について、JASO(自動車技術会)M611−92自動車用マフラー内部腐食試験方法により、耐食性を測定し比較した。結果を表2に示す。試験条件は、A法(半浸漬試験)で全含浸とし、24時間毎に液交換し、80℃で試験時間を168hrsとした。表2より明らかなように、本発明に従った各実施例1〜4の供試繊維は、何れも腐食減量が低下しており、耐食性に優れたものである。これに対し、セラミックスを被覆しない比較例1,2の供試繊維は、2〜5倍の腐食が発生している。
各実施例1〜4及び比較例1,2の供試繊維からJIS−A−1405に規定される円板形状の試験片(嵩密度400g/m3 、厚み10mm)を作成し、管内法により、垂直入射吸音率測定法に従って各周波数における吸音率を測定し比較した。結果を表3に示す。表3より明らかなように、本発明に従った各実施例1〜4の供試繊維は、何れも垂直入射吸音率の低下を伴うことなく、吸音性能に優れたものである。なお、膜厚が十分に厚い場合は、ステンレス繊維の繊維径が著しく太くなり、吸音性能が低下する。
各実施例1〜4及び比較例1の溶接部位5のある供試パイプについて、JASO M611−92 自動車用マフラー内部腐食試験方法により、耐食性を測定し比較した。結果を表4に示す。試験条件は、冷却水循環機能付き半密閉型三角フラスコ中での半浸漬試験で80℃、500時間実施した。サイズは厚み1mmで、外径寸法φ50mmを円弧25mmに、長さ300mmを100mmに後加工した。表4より明らかなように、本発明に従った各実施例1〜4の供試パイプは、何れも腐食減量が低下しており、優れた耐食性を発揮している。これに対し、セラミックスを被覆しない比較例1の供試パイプは、5〜10倍の腐食減量と3倍以上の腐食孔深さが発生している。
2 インナーパイプ
3 ステンレス繊維
4 外管
5 溶接部位
9 乾燥炉
11 メインマフラー
12 インナーパイプ
A 前駆体溶液
B 前駆体溶液
Claims (3)
- 内燃機関の排気系に設けられる消音器の製造方法において、消音器の吸音材繊維、インナーパイプ又は溶接部位のうち、少なくとも前記吸音材繊維としての平均繊維径30〜150μmのステンレス繊維に、化学溶液法によりセラミックス被膜を膜厚0.05〜1μmに被覆することを特徴とする消音器の製造方法。
- 前記セラミックス被膜がシリカを主成分とするものであり、前記化学溶液法に用いる出発原料をテトラエトキシシランとする請求項1記載の消音器の製造方法。
- 内燃機関の排気系に設けられる消音器の製造方法において、インナーパイプに吸音材繊維としての平均繊維径30〜150μmのステンレス繊維を嵩密度50〜500kg/m3 に巻設して一体化した後、この一体化したインナーパイプ及びステンレス繊維に、同時に化学溶液法によりセラミックス被膜を膜厚0.05〜1μmに被覆することを特徴とする消音器の製造方法。
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