JP4535249B2 - 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具の製造方法 - Google Patents
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Description
(a)例えば図2(a)に概略平面図、同(b)に概略正面図で示される、物理蒸着装置の1種であるアークイオンプレーティング装置、すなわち、中央部に回転テーブルを設け、前記回転テーブルの外側に、カソード電極(蒸発源)として硬質被覆層形成用Ti−Al合金、同じくカソード電極(蒸発源)として潤滑被覆層形成用金属Zrを設けたアークイオンプレーティング装置を用い、
(b)上記回転テーブル上に炭化タングステン(以下、WCで示す)基超硬合金または炭窒化チタン(以下、TiCNで示す)基サーメットで構成された超硬基体を装着し、
(c)まず、ヒータで装置内を、例えば500℃の温度に加熱した状態で、まず、Arガスを装置内に導入して10PaのArガス雰囲気とし、前記超硬基体には、例えば−800Vのバイアス電圧を印加して、前記超硬基体表面をArガスボンバード洗浄処理し、
(d)ついで、硬質被覆層形成用カソード電極(蒸発源)として装着された所定組成を有するTi−Al合金とアノード電極との間に、例えば電流:90Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例えば2Paの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、例えば−100Vのバイアス電圧を印加した条件で、前記超硬基体の表面に、
組成式:(Ti1- X AlX )N(ただし、原子比で、Xは0.45〜0.70を示す)、
を満足するTiとAlの複合窒化物[以下、(Ti,Al)Nで示す]層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で蒸着形成し、
(e)さらに、上記超硬基体への直流バイアス電圧(−100V)は同じくしたままで、前記潤滑被覆層形成用のカソード電極(蒸発源)として配置した金属Zrとアノード電極との間に、例えば電流:90Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして酸素ガスを導入して、例えば2Paの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、例えば−100Vのバイアス電圧を印加した条件で、上記硬質被覆層に重ねて、酸化ジルコニウム(以下、ZrO2で示す)層からなる潤滑被覆層を0.5〜5μmの平均層厚で蒸着形成する、
以上(a)〜(e)の工程で製造されることも知られており、前記(Ti,Al)N層が、構成成分であるAlによって高温硬さと耐熱性、同Tiによって高温強度を具備し、これに加えてすぐれた潤滑性を有する上記ZrO2層と相俟って、この結果製造された被覆超硬工具は、特に合金鋼や炭素鋼などの各種鋼の連続切削や断続切削加工に用いた場合にすぐれた切削性能を発揮することも知られている。
(a)上記の従来被覆超硬工具の製造方法においては、潤滑被覆層であるZrO2層は、例えば図2に示されるアークイオンプレーティング装置を用い、カソード電極(蒸発源)として設置した金属Zrとアノード電極との間に発生させたアーク放電でZrイオンを放出し、同時に装置内に反応ガスとして導入した酸素ガスと反応させることにより形成されるが、これをカソード電極(蒸発源)として金属Zrを備えたスパッタリング装置を用い、かつ装置内に反応ガスとして、Arガスと酸素ガスを導入して、装置内雰囲気を、酸素ガスがArガスとの合量に占める割合で10〜30容量%を占める混合ガス雰囲気とした条件で形成すると、前記Arガスがスパッタを著しく活性化し、前記金属ZrからスパッタされたZrイオンはきわめて高い放出密度で、かつ強力なイオンとして放出されるようになり、この結果形成されたZrO2層は、著しく強靭化したものとなり、各種鋼の高速切削加工でも摩耗進行が著しく抑制されるようになるので、長期に亘って硬質被覆層である(Ti,Al)N層と共存して、すぐれた切削性能を発揮するようになること。
以上(a)および(b)に示される研究結果を得たのである。
(a)例えば図1(a)に概略平面図、同(b)に概略正面図で示される蒸着装置、すなわち、中央部に回転テーブルを設け、前記回転テーブルの外側に、カソード電極(蒸発源)としてTi−Al合金を備えた硬質被覆層形成用アーク放電装置およびカソード電極(蒸発源)として金属Zrを備えた潤滑被覆層形成用スパッタリング装置、さらにカソード電極として金属Crを備えた超硬基体表面ボンバード洗浄用アーク放電装置を設けた蒸着装置を用い、
(b)上記蒸着装置の回転テーブル上に、WC基超硬合金またはTiCN基サーメットで構成された超硬基体を装着し、
(c)まず、上記超硬基体表面ボンバード洗浄用アーク放電装置のカソード電極である金属Crとアノード電極との間にアーク放電を発生させて、上記超硬基体表面をCrボンバード洗浄処理し、
(d)ついで、上記蒸着装置内の雰囲気を窒素ガス雰囲気とすると共に、上記硬質被覆層形成用アーク放電装置のカソード電極であるTi−Al合金とアノード電極との間にアーク放電を発生させて、上記超硬基体の表面に、
組成式:(Ti1-X AlX )N(ただし、原子比で、Xは0.45〜0.70を示す)、
を満足する(Ti,Al)N層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で形成し、
(e)さらに、上記蒸着装置内の雰囲気を、酸素ガスを10〜30容量%の割合で含有し、残りがArガスからなる酸化性ガス雰囲気とすると共に、上記潤滑被覆層形成用スパッタリング装置のカソード電極である金属Zrにスパッタを発生させて、上記硬質被覆層に重ねて、ZrO2層からなる潤滑被覆層を0.5〜5μmの平均層厚で形成する、
以上(a)〜(e)の工程で、高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を製造する方法に特徴を有するものである。
(a)硬質被覆層の組成および平均層厚
硬質被覆層を構成する(Ti,Al)N層におけるAl成分には高温硬さと耐熱性を向上させ、一方同Ti成分には高温強度を向上させる作用があるが、Alの割合を示すX値がTiとの合量に占める割合(原子比、以下同じ)で0.45未満になると、相対的にTiの割合が多くなり過ぎて、すぐれた高温硬さと耐熱性を確保することができず、摩耗進行が急激に促進するようになり、一方Alの割合を示すX値が同0.70を越えると、相対的にTiの割合が少なくなり過ぎて、高温強度が急激に低下し、摩耗が発生し易くなることから、X値を0.45〜0.70と定めた。
さらに、その平均層厚が1μm未満では、自身のもつすぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するには不十分であり、一方その平均層厚が10μmを越えると、チッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を1〜10μmと定めた。
上記の通り、潤滑被覆層を構成するZrO2層は、カソード電極(蒸発源)として金属Zrを備えたスパッタリング装置を用い、かつ装置内雰囲気を、酸素ガスがArガスとの合量に占める割合で10〜30容量%を占める混合ガス雰囲気とした条件で形成され、かかる条件での形成によって、スパッタ作用が著しく活性化し、この結果層はすぐれた強靭性を具備するようになり、各種鋼の高速切削加工でも摩耗進行が抑制されることから、長期に亘って硬質被覆層である((Ti,Al)N層と共存して、これの耐摩耗性向上に寄与する作用を発揮するが、この場合前記混合ガス雰囲気における酸素ガスの割合が10容量%未満になると、Zrイオンに対する酸素の供給が不十分となって、組成的に安定したZrO2層の形成が困難となり、これは層特性不均一の原因となり、一方同酸素ガスの割合が30容量%を越えると、Arガスの割合が70容量%未満となってしまい、Arガスによるスパッタ作用の活性化が不十分となり、層の十分な強靭化が図れないことから、前記混合ガス雰囲気における酸素ガスの割合を10〜30容量%と定めた。
潤滑被覆層を構成するZrO2層は、上記の通り各種鋼の高速切削加工でもすぐれた潤滑性を長期に亘って発揮し、硬質被覆層である前記(Ti,Al)N層の耐摩耗性向上に寄与する作用を有するが、その平均層厚が0.5μm未満では、前記作用を十分に発揮することができず、一方その平均層厚が5μmを越えて厚くなり過ぎると、偏摩耗の原因となる熱塑性変形を起こし易くなり、摩耗が促進されるようになることから、その平均層厚を0.5〜5μmと定めた。
(b)まず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極の前記金属Crとアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって超硬基体表面をCrボンバード洗浄処理し、
(c)上記のボンバード洗浄用金属Crのカソード電極とアノード電極との間のアーク放電を停止し、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して3Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極の前記Ti−Al合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体の表面に、表3に示される目標組成および目標層厚の(Ti,Al)N層を硬質被覆層として蒸着形成し、
(d)ついで、上記の硬質被覆層形成用Ti−Al合金のカソード電極とアノード電極との間のアーク放電を停止し、超硬基体への直流バイアス電圧(−100V)は同じくしたままで、前記スパッタリング装置のカソード電極(蒸発源)として配置した金属Zrに、スパッタ出力:3kWの条件でスパッタリングを開始し、同時に前記蒸着装置内に反応ガスとしてArガスと酸素ガスを導入して、装置内雰囲気を、窒素雰囲気に代って、表3に示される組成を有する3Paの酸化性ガス雰囲気とし、もって同じく表3に示される目標層厚のZrO2層を潤滑被覆層として上記硬質被覆層に重ねて蒸着形成することにより、本発明方法1〜16を実施し、被覆超硬工具としての表面被覆超硬製スローアウエイチップ(以下、本発明被覆チップと云う)1〜16をそれぞれ製造した。
(a)上記の超硬基体A−1〜A−10およびB−1〜B−6を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、それぞれ図2に示されるアークイオンプレーティング装置、すなわち、中央部に回転テーブルを設け、前記回転テーブルの外側に、一方側にカソード電極(蒸発源)として所定の組成を有する硬質被覆層形成用Ti−Al合金を配置し、他方側にカソード電極(蒸発源)として潤滑被覆層形成用金属Zrを対向配置したアークイオンプレーティング装置の前記回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、
(b)まず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500℃に加熱した後、Arガスを装置内に導入して10PaのArガス雰囲気とし、前記超硬基体に−800Vの直流バイアス電圧を印加し、もって超硬基体表面をArガスボンバード洗浄処理し、
(c)ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して3Paの反応雰囲気とすると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−100Vに下げて、前記Ti−Al合金のカソード電極とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体A−1〜A−10およびB−1〜B−6のそれぞれの表面に、表4に示される目標組成および目標層厚の(Ti,Al)N層を硬質被覆層として蒸着形成し、
(d)上記超硬基体への直流バイアス電圧(−100V)は同じくしたままで、前記潤滑被覆層形成用のカソード電極(蒸発源)として配置した金属Zrとアノード電極との間に、付加電流:90Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして酸素ガスを導入して、2Paの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、−100Vのバイアス電圧を印加した条件で、同じく表3に示される目標層厚のZrO2層を潤滑被覆層として上記硬質被覆層に重ねて蒸着形成することにより従来方法1〜16を実施し、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬製スローアウエイチップ(以下、従来被覆チップと云う)1〜16をそれぞれ製造した。
被削材:JIS・S45Cの丸棒、
切削速度:300m/min.、
切り込み:2mm、
送り:0.3mm/rev.、
切削時間:8分、
の条件(切削条件A)での炭素鋼の乾式連続高速切削加工試験(通常の切削速度は150m/min.)、
被削材:JIS・SCM435の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、
切削速度:280m/min.、
切り込み:2mm、
送り:0.35mm/rev.、
切削時間:8分、
の条件(切削条件B)での合金鋼の乾式断続高速切削加工試験(通常の切削速度は150m/min.)、
被削材:JIS・SNCM420の丸棒、
切削速度:300m/min.、
切り込み:2.5mm、
送り:0.35mm/rev.、
切削時間:8分、
の条件(切削条件C)での合金鋼の乾式連続高速切削加工試験(通常の切削速度は150m/min.)を行い、いずれの高速切削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表5に示した。
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・SCM430の板材、
切削速度:220m/min.、
溝深さ(切り込み):2.5mm、
テーブル送り:900mm/分、
の条件での合金鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は100m/min.)、本発明被覆エンドミル20〜22および従来被覆エンドミル20〜22については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・S55Cの板材、
切削速度:250m/min.、
溝深さ(切り込み):4mm、
テーブル送り:1000mm/分、
の条件での炭素鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は100m/min.)、本発明被覆エンドミル23,24および従来被覆エンドミル23,24については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・SNCM439の板材、
切削速度:200m/min.、
溝深さ(切り込み):8mm、
テーブル送り:480mm/分、
の条件での合金鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は100m/min.)をそれぞれ行い、いずれの高速溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定した。この測定結果を表7にそれぞれ示した。
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・SCM440の板材、
切削速度:80m/min.、
送り:0.2mm/rev.、
穴深さ:8mm、
の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は40m/min.)、本発明被覆ドリル28〜30および従来被覆ドリル28〜30については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・SNCM415の板材、
切削速度:100m/min.、
送り:0.25mm/rev、
穴深さ:16mm、
の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は50m/min.)、本発明被覆ドリル31,32および従来被覆ドリル31,32については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法をもったJIS・S50Cの板材、
切削速度:120m/min.、
送り:0.3mm/rev、
穴深さ:32mm、
の条件での炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は65m/min.)、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験(水溶性切削油使用)でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果を表8にそれぞれ示した。
Claims (1)
- (a)中央部に回転テーブルを設け、前記回転テーブルの外側に、カソード電極(蒸発源)としてTi−Al合金を備えた硬質被覆層形成用アーク放電装置およびカソード電極(蒸発源)として金属Zrを備えた潤滑被覆層形成用スパッタリング装置、さらにカソード電極として金属Crを備えた超硬基体表面ボンバード洗浄用アーク放電装置を設けた蒸着装置を用い、
(b)上記蒸着装置の回転テーブル上に炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された超硬基体を装着し、
(c)まず、上記超硬基体表面ボンバード洗浄用アーク放電装置のカソード電極である金属Crとアノード電極との間にアーク放電を発生させて、上記超硬基体表面をCrボンバード洗浄処理し、
(d)ついで、上記蒸着装置内の雰囲気を窒素ガス雰囲気とすると共に、上記硬質被覆層形成用アーク放電装置のカソード電極であるTi−Al合金とアノード電極との間にアーク放電を発生させて、上記超硬基体の表面に、
組成式:(Ti1-X AlX )N(ただし、原子比で、Xは0.45〜0.70を示す)、
を満足するTiとAlの複合窒化物層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で形成し、
(e)さらに、上記蒸着装置内の雰囲気を、酸素ガスを10〜30容量%の割合で含有し、残りがArガスからなる酸化性ガス雰囲気とすると共に、上記潤滑被覆層形成用スパッタリング装置のカソード電極である金属Zrにスパッタを発生させて、上記硬質被覆層に重ねて、酸化ジルコニウム層からなる潤滑被覆層を0.5〜5μmの平均層厚で形成する、
以上(a)〜(e)の工程で構成したことを特徴とする、高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具の製造方法。
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