JP4389152B2 - 重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、硬質被覆層が一段とすぐれた高温強度を有し、かつ高温硬さと耐熱性にもすぐれ、したがって特に各種の鋼や鋳鉄などの切削加工を、高い機械的衝撃を伴う高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なった場合に、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具(以下、被覆超硬工具という)に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、被覆超硬工具には、各種の鋼や鋳鉄などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチップ、穴あけ切削加工などに用いられるドリルやミニチュアドリル、さらに切刃が断続切削加工形態をとる面削加工や溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエンドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具などが知られている。
【0003】
また、被覆超硬工具として、炭化タングステン(以下、WCで示す)基超硬合金または炭窒化チタン(以下、TiCNで示す)基サーメットからなる超硬基体の表面に、
組成式:(Al1-X CrX )2O3(ただし、原子比で、Xは0.10〜0.30を示す)、
を満足するAlとCrの複合酸化物[以下、(Al,Cr)2O3で示す]層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で物理蒸着してなる被覆超硬工具が提案され、特にこれら被覆超硬工具は、これの硬質被覆層が高Al含有による一段とすぐれた高温硬さと耐熱性、さらにCr含有による高温強度も具備することから、各種の鋼や鋳鉄などの連続切削や断続切削で、すぐれた耐摩耗性を示すことが知られている(例えば特許文献1参照)。
【0004】
さらに、上記の被覆超硬工具が、例えば図2に概略説明図で示される物理蒸着装置に上記の超硬基体を装入し、ヒータで装置内を、例えば500℃の温度に加熱した状態で、アノード電極と所定組成を有するAl−Cr合金がセットされたカソード電極(蒸発源)との間で、例えばスパッタ出力:4kWの条件でスパッタリングを行ない、同時に装置内に反応ガスとして酸素とAr(アルゴン)の混合ガス(容量比で、酸素/Ar=1/10)を導入して、例えば2Paの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、例えば−100Vのバイアス電圧を印加した条件で、前記超硬基体の表面に、上記(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより製造されることも知られている。
【0005】
【特許文献1】
特許第3323534号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
近年の切削加工装置の高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削加工は高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なわれる傾向にあるが、上記の従来被覆超硬工具においては、これを通常の切削加工条件で用いた場合には問題はないが、切削加工を高い機械的衝撃を伴う高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なった場合には、特に硬質被覆層の高温強度不足が原因で切刃部にチッピング(微小割れ)が発生し易くなり、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。
【0007】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、特に重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具を開発すべく、上記の従来被覆超硬工具を構成する硬質被覆層に着目し、研究を行った結果、
(a)上記の図2に示されるスパッタリング装置を用いて形成された従来被覆超硬工具を構成する(Al,Cr)2O3層は、層厚全体に亘って実質的に均一な組成を有し、したがって均質な高温硬さと耐熱性、さらに高温強度を有するが、例えば図1(a)に概略平面図で、同(b)に概略正面図で示される構造の物理蒸着装置、すなわち装置中央部に超硬基体装着用回転テーブルを設け、前記回転テーブルを挟んで、一方側に相対的にAl含有割合の高いAl−Cr合金、他方側に相対的にCr含有割合の高いCr−Al合金をそれぞれカソード電極(蒸発源)として設置したスパッタリング装置(以下、SP装置という)を対向配置した物理蒸着装置を用い、この装置の前記回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部に沿って複数の超硬基体をリング状に装着し、この状態で装置内雰囲気を酸素雰囲気として前記回転テーブルを回転させると共に、蒸着形成される硬質被覆層の層厚均一化を図る目的で超硬基体自体も自転させながら、前記の両側のカソード電極(蒸発源)とアノード電極との間でスパッタを行ない、前記超硬基体の表面に(Al,Cr)2O3層を形成すると、この結果の(Al,Cr)2O3層においては、回転テーブル上にリング状に配置された前記超硬基体が上記の一方側の相対的にAl含有割合の高いAl−Cr合金のカソード電極(蒸発源)に最も接近した時点で層中にAl最高含有点が形成され、また前記超硬基体が上記の他方側の相対的にCr含有割合の高いCr−Al合金のカソード電極に最も接近した時点で層中にCr最高含有点が形成され、上記回転テーブルの回転によって層中には層厚方向にそって前記Al最高含有点とCr最高含有点が所定間隔をもって交互に繰り返し現れると共に、前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造をもつようになること。
【0008】
(b)上記(a)の繰り返し連続変化成分濃度分布構造の(Al,Cr)2O3層において、対向配置の一方側のカソード電極(蒸発源)である相対的にAl含有割合の高いAl−Cr合金におけるAl含有割合を上記の従来被覆超硬工具を構成する(Al,Cr)2O3層の形成に用いられたAl−Cr合金と同じAl含有割合とし、かつ同他方側のカソード電極(蒸発源)であるCr−Al合金におけるAl含有割合を前記の一方側のカソード電極であるAl−Cr合金のAl含有割合に比して相対的に低いものとする共に、超硬基体が装着されている回転テーブルの回転速度を制御して、
上記Al最高含有点が、組成式:(Al1-X CrX )2O3(ただし、原子比で、Xは0.10〜0.30を示す)、
上記Cr最高含有点が、組成式:(Cr1-Y AlY )2O3(ただし、原子比で、Yは0.05〜0.25を示す)、
をそれぞれ満足し、かつ隣り合う上記Al最高含有点とCr最高含有点の厚さ方向の間隔を0.01〜0.1μmとすると、
上記Al最高含有点部分では、上記の従来(Al,Cr)2O3層と同等のAl含有割合となることから、上記の従来硬質被覆層を構成する(Al,Cr)2O3層と同等のすぐれた高温硬さと耐酸化性を示し、一方上記Cr最高含有点部分では、前記Al最高含有点部分に比してAl含有割合が低く、Cr含有割合の高いものとなるので、一段と高い高温強度が確保され、かつこれらAl最高含有点とCr最高含有点の間隔をきわめて小さくしたことから、層全体の特性としてすぐれた高温硬さと耐酸化性を保持した状態で、一段とすぐれた高温強度を具備するようになり、したがって、硬質被覆層がかかる構成の(Al,Cr)2O3層からなる被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの切削加工を、特に高い機械的衝撃を伴うので、高い高温強度が要求される高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なった場合にも、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮するようになること。
以上(a)および(b)に示される研究結果を得たのである。
【0009】
この発明は、上記の研究結果に基づいてなされたものであって、超硬基体の表面に、(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で物理蒸着してなる被覆超硬工具において、
上記硬質被覆層が、層厚方向にそって、Al最高含有点とCr最高含有点とが所定間隔をおいて交互に繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へB含有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、
さらに、上記Al最高含有点が、
組成式:(Al1-X CrX )2O3(ただし、原子比で、Xは0.10〜0.30を示す)、
上記Cr最高含有点が、
組成式:(Cr1-Y AlY )2O3(ただし、原子比で、Yは0.05〜0.25を示す)、
を満足し、かつ隣り合う上記Al最高含有点とCr最高含有点の間隔が、0.01〜0.1μmである、
重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具に特徴を有するものである。
【0010】
つぎに、この発明の被覆超硬工具において、これを構成する硬質被覆層の構成を上記の通りに限定した理由を説明する。
(a)Al最高含有点の組成
Al最高含有点の(Al,Cr)2O3におけるAl成分は、高温硬さおよび耐酸化性を向上させ、一方Cr成分は高温強度を向上させる作用をもち、したがってAl成分の含有割合が高くなればなるほど高温硬さおよび耐酸化性は向上したものになるが、Crの割合を示すX値がAlとの合量に占める割合(原子比、以下同じ)で0.10未満では、すぐれた高温強度を有するCr最高含有点が隣接して存在しても層自体の高温強度の低下は避けられず、この結果チッピングなどが発生し易くなり、一方同X値が同0.30を越えると、高温硬さおよび耐酸化性が急激に低下し、摩耗が急速に進行するようになることから、Al最高含有点でのCrの含有割合を示すX値を0.10〜0.30と定めた。
【0011】
(b)Cr最高含有点の組成
上記の通りAl最高含有点は高温硬さおよび耐酸化性のすぐれたものであるが、反面高温強度の低いものであるため、このAl最高含有点の高温強度不足を補う目的で、相対的にCrの含有割合が高く、これによって一段と高い高温強度を有するようになるCr最高含有点を厚さ方向に交互に介在させるものであり、したがってAlの含有割合を示すY値がCrとの合量に占める割合で0.30を越えると、高温強度が急激に低下し、所望のすぐれた高温強度を確保することができなくなり、特に重切削加工条件では切刃部にチッピンが発生し易くなり、一方同Y値が0.05未満では、Cr最高含有点に所定の高温硬さおよび耐酸化性を具備せしめることができず、この結果層の摩耗が促進するようになることから、Cr最高含有点でのAlの含有割合を示すY値を0.05〜0.25と定めた。
【0012】
(c)Al最高含有点とCr最高含有点間の間隔
その間隔が0.01μm未満ではそれぞれの点を上記の組成で明確に形成することが困難であり、この結果層に所望のすぐれた高温強度、さらに高温硬さおよび耐酸化性を確保することができなくなり、またその間隔が0.1μmを越えるとそれぞれの点がもつ欠点、すなわちAl最高含有点であれば高温強度不足、Cr最高含有点であれば高温硬さおよび耐酸化性不足が層内に局部的に現れ、これが原因で重切削条件では切刃にチッピングが発生し易くなったり、摩耗進行が促進されるようになることから、その間隔を0.01〜0.1μmと定めた。
【0013】
(d)硬質被覆層の全体平均層厚
その層厚が1μm未満では、所望の耐摩耗性を確保することができず、一方その平均層厚が10μmを越えると、チッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を1〜10μmと定めた。
【0014】
【発明の実施の形態】
つぎに、この発明の被覆超硬工具を実施例により具体的に説明する。
(実施例1)
原料粉末として、いずれも1〜3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3 C2 粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPa の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400℃に1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.03のホーニング加工を施してISO規格・CNMG120408のチップ形状をもったWC基超硬合金製の超硬基体A1〜A10を形成した。
【0015】
また、原料粉末として、いずれも0.5〜2μmの平均粒径を有するTiCN(重量比でTiC/TiN=50/50)粉末、Mo2 C粉末、ZrC粉末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、およびNi粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を2kPaの窒素雰囲気中、温度:1500℃に1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.03のホーニング加工を施してISO規格・CNMG120408のチップ形状をもったTiCN系サーメット製の超硬基体B1〜B6を形成した。
【0016】
ついで、上記の超硬基体A1〜A10およびB1〜B6のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図1に示される物理蒸着装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで対向配置したSP装置の一方側のSP装置に、カソード電極(蒸発源)として種々の成分組成をもったCr最高含有点形成用Cr−Al合金、他方側の同じくSP装置に、カソード電極(蒸発源)として上記の従来(Al,Cr)2O3層形成に用いられたAl−Cr合金と同じ成分組成をもった種々のAl最高含有点形成用Al−Cr合金を設置し、またボンバート洗浄用金属Tiもアークイオンプレーティング装着(以下、AIP装置という)のカソード電極(蒸発源)として設置し、まず、装置内を排気して0.5Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−1000Vの直流バイアス電圧を印加し、前記AIP装置のカソード電極である前記金属Tiとアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって超硬基体表面をTiボンバート洗浄し、引続いて前記金属Tiとアノード電極との間にアーク放電を発生させた状態で、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して2Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−100Vの直流バイアス電圧を10分間印加して、前記超硬基体表面に対する硬質被覆層の密着性向上のための予備処理を行なった後、前記金属Tiとアノード電極との間のアーク放電を停止し、ついで装置内に導入する反応ガスを酸素とAr(アルゴン)の混合ガス(容量比で、酸素/Ar=1/10)に切り替えて、装置内を2Paの反応雰囲気とすると共に、前記Cr最高含有点形成用Cr−Al合金および前記Al最高含有点形成用Al−Cr合金からなるカソード電極のそれぞれとアノード電極との間で、スパッタ出力:4kWの条件でスパッタリングを行ない、もって前記超硬基体の表面に、層厚方向に沿って表3,4に示される目標組成(目標X値および目標Y値)のAl最高含有点とCr最高含有点とが交互に同じく表3,4に示される目標間隔で繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ同じく表3,4に示される目標層厚の(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ(以下、本発明被覆超硬チップと云う)1〜16をそれぞれ製造した。
【0017】
また、比較の目的で、これら超硬基体A1〜A10およびB1〜B6を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、それぞれ図1に示される物理蒸着装置に装入し、一方側のSP装置だけに、カソード電極(蒸発源)として上記の従来(Al,Cr)2O3層形成に用いられたAl−Cr合金と同じ成分組成をもった種々のAl−Cr合金を設置し、またボンバート洗浄用金属TiもAIP装置のカソード電極(蒸発源)として設置し、まず、装置内を排気して0.5Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−1000Vの直流バイアス電圧を印加し、前記AIP装置のカソード電極である前記金属Tiとアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって超硬基体表面をTiボンバート洗浄し、引続いて前記金属Tiとアノード電極との間のアーク放電を保持したままで、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して2Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する超硬基体に−100Vの直流バイアス電圧を10分間印加して、前記超硬基体表面に対する硬質被覆層の密着性向上のための予備処理を行なった後、前記金属Tiとアノード電極との間のアーク放電を停止し、ついで装置内に導入する反応ガスを酸素とAr(アルゴン)の混合ガス(容量比で、酸素/Ar=1/10)に切り替えて、装置内を2Paの反応雰囲気とすると共に、前記Al−Cr合金からなるカソード電極とアノード電極との間で、スパッタ出力:4kWの条件でスパッタリングを行ない、もって前記超硬基体A1〜A10およびB1〜B6のそれぞれの表面に、表5,6に示される目標組成(目標X値)および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化のない(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ(以下、従来被覆超硬チップと云う)1〜16をそれぞれ製造した。
【0018】
つぎに、上記本発明被覆超硬チップ1〜16および従来被覆超硬チップ1〜16について、これを工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、
被削材:JIS・SCM440の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、
切削速度:250m/min.、
切り込み:2.8mm、
送り:0.18mm/rev.、
切削時間:10分、
の条件での合金鋼の乾式断続高切り込み切削加工試験(通常の切り込み量は1.5mm)、
被削材:JIS・S50Cの丸棒、
切削速度:200m/min.、
切り込み:3mm、
送り:0.20mm/rev.、
切削時間:10分、
の条件での炭素鋼の乾式連続高切り込み切削加工試験(通常の切り込み量は1.5mm)、さらに、
被削材:JIS・FC300の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、
切削速度:200m/min.、
切り込み:1.5mm、
送り:0.38mm/rev.、
切削時間:10分、
の条件での鋳鉄の乾式断続高送り切削加工試験(通常の送り量は0.20mm/rev.)を行い、いずれの切削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表3〜6に示した。
【0019】
【表1】
【0020】
【表2】
【0021】
【表3】
【0022】
【表4】
【0023】
【表5】
【0024】
【表6】
【0025】
(実施例2)
原料粉末として、平均粒径:5.5μmを有する中粗粒WC粉末、同0.8μmの微粒WC粉末、同1.3μmのTaC粉末、同1.2μmのNbC粉末、同1.2μmのZrC粉末、同2.3μmのCr3C2粉末、同1.5μmのVC粉末、同1.0μmの(Ti,W)C[質量比で、TiC/WC=50/50]粉末、および同1.8μmのCo粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表7に示される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、100MPaの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体を、6Paの真空雰囲気中、7℃/分の昇温速度で1370〜1470℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この温度に1時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が8mm、13mm、および26mmの3種の超硬基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の3種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表7に示される組合せで、切刃部の直径×長さがそれぞれ6mm×13mm、10mm×22mm、および20mm×45mmの寸法、並びにいずれもねじれ角:30度の4枚刃スクエアの形状をもった超硬基体(エンドミル)C−1〜C−8をそれぞれ製造した。
【0026】
ついで、これらの超硬基体(エンドミル)C−1〜C−8を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示される物理蒸着に装入し、上記実施例1と同一の条件で、層厚方向に沿って表8に示される目標組成(目標X値および目標Y値)のAl最高含有点とCr最高含有点とが交互に同じく表8に示される目標間隔で繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ同じく表8に示される目標層厚の(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金製エンドミル(以下、本発明被覆超硬エンドミルと云う)1〜8をそれぞれ製造した。
【0027】
また、比較の目的で、上記の超硬基体(エンドミル)C−1〜C−8を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示される物理蒸着装置に装入し、上記実施例1と同一の条件で、表9に示される目標組成(目標X値)および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化のない(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬合金製エンドミル(以下、従来被覆超硬エンドミルと云う)1〜8をそれぞれ製造した。
【0028】
つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル1〜8および従来被覆超硬エンドミル1〜8のうち、本発明被覆超硬エンドミル1〜3および従来被覆超硬エンドミル1〜3については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・SKD61の板材、
切削速度:60m/min.、
溝深さ(切り込み):4mm、
テーブル送り:270mm/分、
の条件での工具鋼の乾式高切り込み溝切削加工試験(通常の切り込み量は2mm)、本発明被覆超硬エンドミル4〜6および従来被覆超硬エンドミル4〜6については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・S45Cの板材、
切削速度:100m/min.、
溝深さ(切り込み):3mm、
テーブル送り:900mm/分、
の条件での炭素鋼の乾式高送り溝切削加工試験(通常のテーブル送り量は470mm/分)、本発明被覆超硬エンドミル7,8および従来被覆超硬エンドミル7,8については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・SNCM439の板材、
切削速度:100m/min.、
溝深さ(切り込み):10mm、
テーブル送り:240mm/分、
の条件での合金鋼の乾式高切り込み溝切削加工試験(通常の切り込み量は6mm)をそれぞれ行い、いずれの乾式溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定した。この測定結果を表8、9にそれぞれ示した。
【0029】
【表7】
【0030】
【表8】
【0031】
【表9】
【0032】
(実施例3)
上記の実施例2で製造した直径が8mm(超硬基体C−1〜C−3形成用)、13mm(超硬基体C−4〜C−6形成用)、および26mm(超硬基体C−7、C−8形成用)の3種の丸棒焼結体を用い、この3種の丸棒焼結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれぞれ4mm×13mm(超硬基体D−1〜D−3)、8mm×22mm(超硬基体D−4〜D−6)、および16mm×45mm(超硬基体D−7、D−8)の寸法、並びにいずれもねじれ角:30度の2枚刃形状をもった超硬基体(ドリル)D−1〜D−8をそれぞれ製造した。
【0033】
ついで、これらの超硬基体(ドリル)D−1〜D−8の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示される物理蒸着装置に装入し、上記実施例1と同一の条件で、層厚方向に沿って表10に示される目標組成(目標X値および目標Y値)のAl最高含有点とCr最高含有点とが交互に同じく表10に示される目標間隔で繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へB含有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ同じく表10に示される目標層厚の(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金製ドリル(以下、本発明被覆超硬ドリルと云う)1〜8をそれぞれ製造した。
【0034】
また、比較の目的で、上記の超硬基体(ドリル)D−1〜D−8の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示される通常の物理蒸着装置に装入し、上記実施例1と同一の条件で、表11に示される目標組成(目標X値)および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化のない(Al,Cr)2O3層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬合金製ドリル(以下、従来被覆超硬ドリルと云う)1〜8をそれぞれ製造した。
【0035】
つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル1〜8および従来被覆超硬ドリル1〜8のうち、本発明被覆超硬ドリル1〜3および従来被覆超硬ドリル1〜3については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・SCM435の板材、
切削速度:60m/min.、
送り:0.2mm/rev、
穴深さ:8mm
の条件での合金鋼の湿式高送り穴あけ切削加工試験(通常の送り量は0.11mm/rev)、本発明被覆超硬ドリル4〜6および従来被覆超硬ドリル4〜6については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・S50Cの板材、
切削速度:80m/min.、
送り:0.4mm/rev、
穴深さ:16mm
の条件での炭素鋼の湿式高送り穴あけ切削加工試験(通常の送り量は0.23mm/rev)、本発明被覆超硬ドリル7,8および従来被覆超硬ドリル7,8については、
被削材−平面が100mm×250mm、厚さが50mmの寸法をもったJIS・FCD600の板材、
切削速度:60m/min.、
送り:0.5mm/rev、
穴深さ:32mm
の条件でのダクタイル鋳鉄の湿式高送り穴あけ切削加工試験(通常の送り量は0.27mm/rev)、をそれぞれ行い、いずれの湿式穴あけ切削加工試験(水溶性切削油使用)でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果を表10、11にそれぞれ示した。
【0036】
【表10】
【0037】
【表11】
【0038】
この結果得られた本発明被覆超硬工具としての本発明被覆超硬チップ1〜16、本発明被覆超硬エンドミル1〜8、および本発明被覆超硬ドリル1〜8を構成する硬質被覆層、並びに従来被覆超硬工具としての従来被覆超硬チップ1〜16、従来被覆超硬エンドミル1〜8、および従来被覆超硬ドリル1〜8を構成する硬質被覆層について、厚さ方向に沿って透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散X線分析法によりAlおよびCrの含有量を測定した。これらの測定結果から、前記本発明被覆超硬工具の硬質被覆層では、厚さ方向に沿って目標組成(目標X値および目標Y値)と実質的に同じ組成(X値およびY値)を有するAl最高含有点とCr最高含有点とが目標間隔と実質的に同じ間隔で交互に存在し、かつ硬質被覆層の平均層厚(5ヶ所の平均値、以下同じ)も目標層厚と実質的に同じ値を示し、さらに前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造をもつことも確認された。一方前記従来被覆超硬工具の硬質被覆層においては、厚さ方向に沿って組成変化が見られず、かつ目標組成(目標X値)と実質的に同じ組成(X値)および目標層厚と実質的に同じ平均層厚を示すことが確認された。
【0039】
【発明の効果】
表3〜11に示される結果から、硬質被覆層が層厚方向に、すぐれた高温硬さと耐酸化性を有するAl最高含有点と、一段とすぐれた高温強度を有するCr最高含有点とが交互に所定間隔をおいて繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造を有する(Al,Cr)2O3層からなる本発明被覆超硬工具は、いずれも各種の鋼や鋳鉄などの切削加工を、高い機械的衝撃を伴う高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なった場合にも、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮するのに対して、硬質被覆層が層厚方向に沿って実質的に組成変化のない(Al,Cr)2O3層からなる従来被覆超硬工具においては、前記硬質被覆層がすぐれた高温硬さと耐酸化性を有するものの、高温強度が不十分であるために、切刃部にチッピングが発生し、これが原因で比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。
上述のように、この発明の被覆超硬工具は、特に各種の鋼や鋳鉄などの切削加工を、高い機械的衝撃を伴う高切り込みや高送りなどの重切削条件で行なった場合にも、すぐれた耐チッピング性を発揮し、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を示すものであるから、切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】被覆超硬工具を構成する硬質被覆層を形成するのに用いた物理蒸着装置を示し、(a)は概略平面図、(b)は概略正面図である。
【図2】通常の物理蒸着装置の概略説明図である。
Claims (1)
- 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン系サーメットからなる超硬基体の表面に、AlとCrの複合酸化物層からなる硬質被覆層を1〜10μmの平均層厚で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具において、
上記硬質被覆層が、層厚方向にそって、Al最高含有点とCr最高含有点とが所定間隔をおいて交互に繰り返し存在し、かつ前記Al最高含有点から前記Cr最高含有点、前記Cr最高含有点から前記Al最高含有点へAlおよびCrの含有割合がそれぞれ連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、
さらに、上記Al最高含有点が、
組成式:(Al1-X CrX )2O3(ただし、原子比で、Xは0.10〜0.30を示す)、
上記Cr最高含有点が、
組成式:(Cr1-Y AlY )2O3(ただし、原子比で、Yは0.05〜0.25を示す)、
を満足し、かつ隣り合う上記Al最高含有点とCr最高含有点の間隔が、0.01〜0.1μmであること、
を特徴とする重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具。
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