JP4533516B2 - High concentration talc masterbatch - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高濃度タルクマスターバッチに関し、特にポリプロピレン系樹脂に配合して、収縮率の低下した射出成形に好適な熱可塑性樹脂組成物を提供し得る高濃度タルクマスターバッチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、バンパー、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラートリム等の自動車部品や、家電部品等の工業用部品については、その優れた物性バランス、成形性によりタルク等の無機フィラーおよび／またはエラストマーを配合したポリプロピレン系複合材料が幅広く用いられている。通常、これらの樹脂は予め樹脂メーカーで複合化して成形メーカーに供給している。しかしながら、成形メーカーでの製品形状、ゲート設計等により成形品の収縮率、物性等が影響を受け、設計の際に意図した成形品を得られない場合が少なくなく、樹脂メーカーにおいて、新たな配合設定のグレードが必要となり、グレード統合を図る際に大きな支障となるという問題があった。
【０００３】
これらの欠点を克服するために、例えば、特開昭６３−１６５４３９号公報には、高濃度タルクマスターバッチ、顔料マスターバッチ、ポリプロピレン樹脂を計量予備混合したのち成形する方法が提案されている。また、特開平９−２５４４７号公報には、着色を兼ねた高濃度タルクマスターバッチを使用する方法が提案されている。しかしながら、これらの技術においては、機械物性については何ら記載されていない。さらに、これらのマスターバッチは、マトリックス樹脂がポリプロピレン系樹脂であって、収縮率低下効果が小さいので、該マスターバッチを多量に使用しなくてはならず、さらなる改善が要望されていた。
【０００４】
また、自動車のバンパー等においては塗装品と無塗装品とでは、その収縮率が異なり、これに対応するために、多数の異なる樹脂組成物のグレードを使い分ける必要がある。このため、樹脂組成物のグレード数が多くならざるを得ず、工程管理に多大の労力が費やされている。
【０００５】
上記を解決し、良好な成形外観を保ち、効率よく収縮率を制御する技術として、本発明者らは、特定のエラストマー、特定のタルクおよび金属石鹸を特定の比率にて配合し、混練造粒した高濃度タルクマスターバッチを提案した（特願平１１−７５０９３号）。一方、高濃度タルクマスターバッチは、吸湿し易く、従って、シルバー等の成形不良の発生を防ぐために、射出成形に供する前に予備乾燥を行う必要がある。しかしながら、上記で提案した高濃度タルクマスターバッチにおいては、エラストマー成分を比較的多く含有するため予備乾燥時に、該マスターバッチのペレットが融着、ベタツキもしくはブロッキング等の不具合を生じ易く、その後の作業性が低下するあるいは希釈ベース樹脂と均一に混合しにくい等の問題点が残されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記欠点を解決しつつ、予備乾燥にて不具合を生ぜず、射出成形機内で溶融混練することのみで、成形収縮率および加熱時の収縮率を効率よく低下させ、良好な物性を発現する高濃度タルクマスターバッチを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の流動性を有するエラストマーに、特定の流動性を有する結晶性ポリプロピレン樹脂、特定粒径のタルクおよび金属石鹸を特定比率にて配合することにより、耐熱性が高く、予備乾燥においてペレット性状に問題を生ぜず優れた作業性を有し、良好な成形外観を発現し、かつ効率よく収縮率を制御でき得る高濃度マスターバッチが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、下記の成分（Ａ）〜成分（Ｄ）を混練造粒してなる高濃度タルクマスターバッチが提供される。
成分（Ａ）；メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５〜１５０ｇ／１０分であるエラストマー： ５〜４５重量％
成分（Ｂ）；メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．１〜３００ｇ／１０分である結晶性ポリプロピレン樹脂： ５〜２０重量％
成分（Ｃ）；平均粒径が１〜１５μｍのタルク： ５０〜９０重量％
成分（Ｄ）；金属石鹸： ０．０１〜５重量部
（ただし、成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の合計を１００重量部とする。）
【０００９】
また、本発明の第２の発明によれば、上記成分（Ｄ）の金属石鹸が、下記一般式で表される化合物である上記高濃度タルクマスターバッチが提供される。
（ＲＣＯＯ）ｎＸ
（ただし、Ｒは炭素数１０〜４０の炭化水素残基であり、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃａ、ＢａまたはＡｌの金属成分であり、ｎは１、２、または３である。）
【００１０】
さらに、本発明の第３の発明によれば、下記式により定められる、希釈ベース樹脂１００重量部に対する高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ）配合重量部あたりの収縮率低下係数（Ｋ）が、１×１０−４以上である上記高濃度タルクマスターバッチが提供される。
Ｋ＝（収縮率低下量）／（ＭＢ配合重量部）
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の高濃度タルクマスターバッチについて詳細に説明する。
［Ｉ］構成成分
１．エラストマー（成分（Ａ））
（１）エラストマー成分
本発明の高濃度タルクマスターバッチ中のエラストマー成分は、耐衝撃性を維持または向上しつつ、かつ収縮率を効率よく低減させ、良好な外観を発現させる目的で用いる。
本発明で用いるエラストマーの具体例としては、エチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・１−ブテン共重合体ゴム、エチレン・１−ヘキセン共重合体ゴム、エチレン・１−オクテン共重合体ゴム等のエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）等のエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレントリブロック共重合体の水素添加物（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体の水素添加物（ＳＥＰＳ）等の水添ブロック共重合体ゴム等が例示できる。
【００１２】
（２）エラストマーの製造
これらのエラストマーは、例えば次のような方法で製造する。
（ｉ）エチレン・α−オレフィン共重合体ゴムの製造
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴムは、ハロゲン化チタンのようなチタン化合物とアルキルアルミニウム−マグネシウム錯体、アルキルアルコキシアルミニウム−マグネシウム錯体のような有機アルミニウム−マグネシウム錯体とアルキルアルミニウムまたはアルキルアルミニウムクロリド等からなるチーグラ―型触媒、国際公開ＷＯ９１／０４２５７号公報等に記載されているメタロセン触媒等により重合する。重合法としては、気相流動床法、溶液法、スラリー法等の製造プロセスを適用して重合することができる。
【００１３】
（ｉｉ）水添ブロック共重合体（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）の製造
トリブロック共重合体は、一般的なアニオンリビング重合法で製造することができる。ＳＥＢＳの製造は、逐次的にスチレン、ブタジエン、スチレンを重合し、トリブロック体を製造した後に水添する方法と、スチレン−ブタジエンのジブロック共重合体をはじめに製造し、カップリング剤を用いてトリブロック体にした後、水添する方法がある。また、前記方法において、ブタジエンの代わりにイソプレンを用いることによって、ＳＥＰＳを製造することができる。
【００１４】
（３）エラストマーの物性
本発明で用いるエラストマーのメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重；以下ＭＦＲと略す。）は、０．５〜１５０ｇ／１０分、好ましくは０．７〜１００ｇ／１０分、特に好ましくは０．７〜８０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲未満の場合には、流動性が不十分となる。一方、ＭＦＲが上記範囲を超えると、成形品の外観不良を生ずる。
【００１５】
（４）エラストマーの配合比率
本発明のエラストマー成分（Ａ）の配合比率は、本発明の高濃度タルクマスターバッチ中、５〜４５重量％、好ましくは２０〜４０重量％である。配合比率が、上記範囲を超えると、該マスターバッチを配合した複合材からなる成形品の曲げ剛性が低下し、一方、上記範囲未満であると、収縮率を低下させる効果が小さく、さらに衝撃強度の低下が著しい。
【００１６】
２．結晶性ポリプロピレン樹脂（成分（Ｂ））
（１）結晶性ポリプロピレン樹脂成分
本発明の高濃度タルクマスターバッチ中の結晶性ポリプロピレン樹脂成分は、吸湿した高濃度タルクマスターバッチを乾燥する際の、ペレット間の融着防止（ブロッキング防止）の目的で用いる。
本発明で用いる結晶性ポリプロピレン樹脂の具体例としては、プロピレンの単独重合体（ホモポリプロピレン）、過半重量のプロピレンと他のα−オレフィン（例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等）、ビニルエステル（例えば、酢酸ビニル等）、芳香族ビニル単量体（例えば、スチレン等）、ビニルシラン（例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリメチルシラン等）等との二元以上のブロック、ランダムないしはグラフト共重合体等が例示できる。これらは、２種以上の混合物として用いてもよい。
これらの中でも、ホモポリプロピレン、プロピレン・エチレンランダム共重合体または結晶性ポリプロピレン部分とエチレン・プロピレンランダム共重合部分とを含有するプロピレン・エチレンブロック共重合体を用いることが好ましい。
【００１７】
（２）結晶性ポリプロピレン樹脂の製造
結晶性ポリプロピレン樹脂は、高立体規則性触媒を用いて、スラリー重合、気相重合あるいは塊状重合により製造される。重合方式としては、バッチ重合、連続重合のいずれの方式も採用することができるが、生産性の観点より連続重合が好ましい。高立体規則性触媒としては、例えば、塩化マグネシウムに四塩化チタン、有機酸ハライドおよび有機珪素化合物を接触させて形成した固体成分に、有機アルミニウム化合物成分を組合わせた触媒を用いることができる。
【００１８】
（３）結晶性ポリプロピレン樹脂の物性
本発明で用いる結晶性ポリプロピレン樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１〜３００ｇ／１０分、好ましくは０．２〜２００ｇ／１０分、特に好ましくは０．３〜１５０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲未満であると、希釈ベース樹脂である熱可塑性樹脂組成物との複合材の成形時に流動性が不足し、一方、ＭＦＲが上記範囲を超えると、該複合材からなる成形品の強度が不足し、それぞれ不適である。
【００１９】
（４）結晶性ポリプロピレン樹脂の配合比率
本発明の結晶性ポリプロピレン樹脂成分（Ｂ）の配合比率は、本発明の高濃度タルクマスターバッチ中、５〜２０重量％、好ましくは８〜１５重量％である。配合比率が、上記範囲を超えると、収縮率の低下効果が損なわれ、一方、上記範囲未満であると、乾燥時にペレットが融着する。
【００２０】
３．タルク（成分（Ｃ））
本発明の高濃度タルクマスターバッチ中のタルク成分は、曲げ剛性の低下を防ぎつつ、かつ収縮率を効率よく低減させ、良好な外観を発現させる目的で用いる。
（１）タルクの物性
本発明で用いるタルクは、平均粒径が１〜１５μｍ、好ましくは２〜１０μｍのものである。平均粒径が上記範囲を超えるものは、曲げ弾性率が低下する。一方、平均粒径が上記範囲未満のものは、分散不良を起こし易い。
該平均粒径は、レーザー回折法（例えば堀場製作所製ＬＡ９２０Ｗ）や、液層沈降方式光透過法（例えば、島津製作所ＣＰ型等）によって測定した粒度累積分布曲線から読みとった累積量５０重量％の粒径値より求めることができる。本発明においては、前者の方法にて測定を行った。
【００２１】
これらタルクは、天然に産出されたものを機械的に粉砕し、さらに精密に分級することによって得られる。また、一度粗分級したものを、さらに分級してもよい。
機械的に粉砕する方法としては、ジョークラシャ−、ハンマークラシャ−、ロールクラシャー、スクリーンミル、ジェット粉砕機、コロイドミル、ローラーミル、振動ミル等の粉砕機を用いる方法が挙げられる。
これらの粉砕されたタルクは、本発明で示される平均粒径に調節するために、サイクロン、サイクロンエアセパレーター、ミクロセパレーター、シャープカットセパレター等の装置で１回又は繰り返し湿式または乾式分級する。本発明で用いるタルクを製造する際は、特定の粒径に粉砕した後、シャープカットセパレターにて分級操作を行うことが好ましい。
これらのタルクは、エラストマーおよび／または結晶性ポリプロピレン樹脂との接着性あるいは分散性を向上させる目的で、各種の有機チタネート系カップリング剤、有機シランカップリング剤、不飽和カルボン酸、またはその無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル等によって表面処理したものを用いてもよい。
【００２２】
（２）タルクの配合比率
本発明のタルク成分（Ｃ）の配合比率は、本発明の高濃度タルクマスターバッチ中、５０〜９０重量％、好ましくは６０〜８０重量％である。
タルクの配合比率が上記範囲未満では、該マスターバッチを配合した複合材からなる成形品の曲げ弾性率が不足し、一方、上記範囲を超えると、該マスターバッチを配合した複合材からなる成形品の外観が悪化する。
【００２３】
４．金属石鹸（成分（Ｄ））
（１）金属石鹸成分
本発明の高濃度タルクマスターバッチ中の金属石鹸成分は、タルクの凝集を防ぎ、良好な外観、物性を発現させる目的で用いる。
これらの金属石鹸としては、下記一般式で示される化合物が挙げられる。
（ＲＣＯＯ）ｎＸ
（ただし、Ｒは炭素数１０〜４０の炭化水素残基であり、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃａ、ＢａまたはＡｌの金属成分であり、ｎは１、２、または３である。）
具体的な化合物としては、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、および同様のラウリン酸金属塩、ベヘン酸金属塩、モンタン酸金属塩、ヒドロキシステアリン酸金属塩等が挙げられる。上記の中でも、性能と入手の簡便さより、とりわけステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ベヘン酸マグネシウム、ベヘン酸亜鉛、ベヘン酸カルシウム等が好ましい。
これらの金属塩は、カルボン酸化合物と金属水酸化物を反応させた後、水洗、脱水、乾燥する合成法（復分解法）や、水を使わず直接反応させる方法（直接法）で製造することができる。
【００２４】
（２）金属石鹸の配合割合
本発明の金属石鹸成分（Ｄ）の配合割合は、本発明の高濃度タルクマスターバッチ中の成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の合計１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．５〜３重量部、特に好ましくは０．８〜２．５重量部である。
金属石鹸の配合割合が上記範囲未満では、該マスターバッチを配合した複合材からなる成形品の曲げ弾性率が低下する。一方、上記範囲を超えても、特に効果がなく経済性に劣る。
【００２５】
５．その他の付加成分（任意成分）
本発明の高濃度タルクマスターバッチ中には、上記成分（Ａ）〜成分（Ｄ）の必須成分以外に、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、他の付加成分（任意成分）を添加することができる。
この様な付加成分としては、フェノール系およびリン系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系の耐候劣化防止剤、有機アルミニウム化合物、有機リン化合物等の核剤、キナクリドン、ペリレン、フタロシアニン、酸化チタン、カーボンブラック、アゾ系顔料、弁柄、群青等の着色物質、繊維状チタン酸カリウム、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、繊維状硼酸アルミニウム、炭酸カルシウム等のウイスカー、炭素繊維やガラス繊維等のフィラー成分、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等の高分子成分等を例示できる。
【００２６】
［ＩＩ］高濃度タルクマスターバッチ
（１）物性
本発明の高濃度タルクマスターバッチは、収縮調整用マスターバッチとして用いることができ、収縮率を低下させようとする熱可塑性樹脂組成物（希釈ベース樹脂）とドライブレンドした際、下記式により定められる、希釈ベース樹脂１００重量部に対する高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ）配合重量部あたりの収縮率低下係数（Ｋ）が、好ましくは１×１０−４以上であるマスターバッチである。
Ｋ＝（収縮率低下量）／（ＭＢ配合重量部）
なお、上記の収縮率低下量とは、高濃度タルクマスターバッチ配合前の（希釈ベース樹脂の）加熱収縮率と高濃度タルクマスターバッチを配合後の（複合材の）加熱収縮率との差で表される値である。従って、上記収縮率低下係数（Ｋ）の値が、大きければ大きい程、高濃度タルクマスターバッチの配合により、複合材の収縮率が小さくなることを意味し、該値は、好ましくは１×１０−４以上、特に好ましくは２×１０−４以上である。
【００２７】
［ＩＩＩ］高濃度タルクマスターバッチの製造方法
（１）混練
本発明の収縮調整用マスターバッチである高濃度タルクマスターバッチは、上記構成成分を均一に混合、混練することによって得られる。その方法は、特に限定されないが、一般に行われているヘンシェルミキサー、タンブラー等の混合機でドライブレンドを行った後、押出機、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダープラストグラフ、ニーダー等を用いて、設定温度１００℃〜２００℃にて混練することにより製造することができる。これらの中でも押出機、特に二軸押出機を用いて製造することが好ましい。
【００２８】
（２）成形加工
本発明の収縮調整用マスターバッチである高濃度タルクマスターバッチは、収縮率を低下させようとする熱可塑性樹脂組成物（希釈ベース樹脂）とドライブレンドした後、成形加工を行う。成形加工法は、特に限定されるものではないが、例えば、合成樹脂分野において一般的に実施されている射出成形法、射出圧縮成形法、中空成形法等が挙げられる。中でも奏される発明の効果からみて、射出成形法を用いることが好ましい。
なお、本発明の高濃度タルクマスターバッチと、希釈ベース樹脂との配合割合は、特に限定されずその用途により異なるものの、通常、希釈ベース樹脂１００重量部に対し、高濃度タルクマスターバッチが、３〜２０重量部程度である。
【００２９】
（３）用途
本発明の高濃度タルクマスターバッチは、上記の性能を発現できる素材であることから、収縮率を低下させようとする熱可塑性樹脂組成物（希釈ベース樹脂）とドライブレンドした後、成形加工することができ、中でも自動車外装部品または内装部品等の射出成形品、特にバンパー、サイドプロテクター、オーバーフェンダー、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラートリム、コンソールボックス等に用いることが好ましい。
【００３０】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。
なお、実施例における測定方法および評価方法、並びに実施例で用いた原材料は、以下の通りである。
１．測定方法および評価方法
（１）ＭＦＲ：ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定した。
（２）熱融着性：熱風循環式乾燥機で、１００℃にて４時間乾燥後の高濃度タルクマスターバッチペレットを下記の基準にて評価した。
○：ペレットに変化がなく、作業性が良好である。
×：ペレットにベタツキ、ブロッキング等が発生し、作業性（取扱い）に支障がある。
（３）加熱収縮率：流れ方向に１００ｍｍ間隔の罫書き線を有する１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍ厚さのシート金型へ射出成形し、該成形品を１００℃にて３０分間、加熱アニールを行った後、成形品に印された罫書き線の間隔をプロジェクター（ニコン社製，Ｖ−１６Ｅ）にて１４倍に拡大して、下記の式により加熱収縮率を算出した。
加熱収縮率＝｛（金型罫書線間隔−成形品罫書線間隔）／（金型罫書線間隔）｝
×１０００
（４）外観：１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍ厚さのシートを成形し、シートの外観につき目視にて下記の基準により評価を行った。
◯：外観不良なきもの。
×：色むら、ブツ等の外観不良が見られるもの。
【００３１】
２．原材料（高濃度タルクマスターバッチ）
実施例、比較例で用いたエラストマー成分（Ａ）、結晶性ポリプロピレン樹脂成分（Ｂ）、タルク成分（Ｃ）および金属石鹸成分（Ｄ）並びに、その配合比率を表１に示す。
【００３２】
【表１】
実施例１
（１）マスターバッチの製造
密度０．９７０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ９ｇ／１０分のエチレン・１−オクテンランダム共重合体ゴム（商品名：エンゲージＥＧ８２００、デュポンダウ社製）３０重量％、ＭＦＲ４０ｇ／１０分のホモポリプロピレン１０重量％、平均粒径６．５μｍのタルク６０重量％、および前記の合計１００重量部に対してステアリン酸マグネシウム１．６重量部を配合し、さらに酸化防止剤としてテトラキス［メチレン−３−（３’５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（商品名：ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．１０重量部、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（商品名：イルガホス１６８、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．０５重量部を配合して、ヘンシェルミキサーで均一に混合し、二軸混練機（ＨＴＭ６５、アイペック社製混練機）を用いて、スクリュー回転数２５０ｒ．ｐ．ｍ、１６０℃にて混練造粒して、収縮調整用高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ―１）ペレットを得た。
【００３４】
（２）希釈ベース樹脂の製造
ＭＦＲ３０ｇ／１０分、エチレン含量１８重量％のプロピレン・エチレンブロック共重合体８５重量％、エチレン・１−オクテンランダム共重合体ゴム（商品名：エンゲージＥＧ８２００、デュポンダウ社製）１５重量％を配合し、さらに前記の合計１００重量部に対して、酸化防止剤としてテトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（商品名：ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製）０．１０重量部、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（商品名：イルガホス１６８、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．０５重量部、ダークグレー着色用マスターバッチ（商品名：ＰＰＲＭ９Ｌ３０３８、大日精化社製）０．５重量部を配合して、ヘンシェルミキサーで５分間混合した後、神戸製鋼社製二軸混練機（２ＦＣＭ）にて２１０℃の設定温度で混練造粒し、熱可塑性樹脂組成物（希釈ベース樹脂）ペレットを得た。
下記と同様にしてテストピースを成形して、該希釈ベース樹脂の加熱収縮率を測定した結果１４．８×１０−３であった。
【００３５】
（３）テストピース成形
上記高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ−１）ペレット１０重量部と上記希釈ベース樹脂ペレット１００重量部をタンブラーで混合し、該混合物を型締め圧１７０トンの射出成形機を用いて、成形温度２２０℃、背圧１０ｋｇ／ｃｍ２にて、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍ厚さの形状のテストピースに成形した。該テストピースは、タルク、顔料が均一に分散しており、色ムラ等の外観不良は見られなかった。さらに、該テストピースにつき１００℃で３０分間、加熱アニールを行った後、加熱収縮率を測定し、希釈ベース樹脂の加熱収縮率（１４．８×１０−４）との差および高濃度タルクマスターバッチの配合重量部数より、収縮率低下係数（Ｋ）を算出した。
結果を表２に示す。
【００３６】
実施例２〜６
表１に示すようなエラストマー成分、結晶性ポリプロピレン樹脂成分、タルク成分、および金属石鹸成分を表１に示す配合比率で用いて、実施例１と同様にして高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ−２〜ＭＢ−６）ペレットを製造した。これらを実施例１と同一の比率にて希釈ベース樹脂ペレットと配合し、実施例１と同様にして、複合材テストピースの外観の評価、および加熱収縮率の測定を行い、収縮率低下係数（Ｋ）を算出した。
結果を表２に示す。
【００３７】
実施例７〜１２
上記で得られたＭＢ−１〜ＭＢ６のペレットについて、熱融着性の評価を行った。
結果を表２に示す。
【００３８】
比較例１〜６
表１に示すようなエラストマー成分、結晶性ポリプロピレン樹脂成分、タルク成分、および金属石鹸成分を表１に示す配合比率で用いて、実施例１と同様にして高濃度タルクマスターバッチ（ＭＢ−７〜ＭＢ−１２）ペレットを製造した。これらを実施例１と同一の比率にて希釈ベース樹脂ペレットと配合し、実施例１と同様にして、複合材テストピースの外観の評価、および加熱収縮率の測定を行い、収縮率低下係数（Ｋ）を算出した。
結果を表２に示す。
【００３９】
比較例７〜１２
上記で得られたＭＢ−７〜ＭＢ１２のペレットについて、熱融着性の評価を行った。
結果を表２に示す。
【００４０】
【表２】
【発明の効果】
本発明の高濃度タルクマスターバッチは、予備乾燥時に、該マスターバッチペレットが融着、ベタツキもしくはブロッキング等の不具合を生ぜず、かつ希釈ベース樹脂と複合化した後、成形加工することにより、成形品の収縮率を低下させることが可能であり、自動車外装部品または内装部品等の射出成形品、特にバンパー、サイドプロテクター、オーバーフェンダー、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラートリム、コンソールボックス等に好適に用いられる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a high-concentration talc masterbatch, and particularly to a high-concentration talc masterbatch that can be blended with a polypropylene resin to provide a thermoplastic resin composition suitable for injection molding with a reduced shrinkage rate.
[0002]
[Prior art]
In recent years, automotive parts such as bumpers, instrument panels, door trims, pillar trims, and industrial parts such as household electrical appliances have a polypropylene system that is blended with inorganic fillers such as talc and / or elastomers due to their excellent physical property balance and moldability. Composite materials are widely used. Usually, these resins are combined in advance by a resin manufacturer and supplied to a molding manufacturer. However, the shrinkage rate and physical properties of the molded product are affected by the product shape, gate design, etc. at the molding manufacturer, and there are many cases where the intended molded product cannot be obtained at the time of design. There was a problem that a grade of setting was required, which was a big hindrance when trying to integrate grades.
[0003]
In order to overcome these drawbacks, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 63-165439 proposes a method of molding after high-concentration talc masterbatch, pigment masterbatch and polypropylene resin are preliminarily metered. Japanese Patent Laid-Open No. 9-25447 proposes a method of using a high-concentration talc master batch that also serves as a coloring agent. However, these technologies do not describe any mechanical properties. Further, these master batches are made of polypropylene resin and have a small shrinkage reduction effect, so that the master batch must be used in a large amount, and further improvement has been demanded.
[0004]
Further, in automobile bumpers and the like, the contraction rate is different between a painted product and an unpainted product, and in order to cope with this, it is necessary to use various grades of different resin compositions. For this reason, the number of grades of the resin composition is inevitably increased, and a great deal of labor is spent on process management.
[0005]
As a technique for solving the above, maintaining a good molded appearance, and efficiently controlling the shrinkage rate, the present inventors blended a specific elastomer, a specific talc and a metal soap at a specific ratio, and kneaded granulation A high concentration talc master batch was proposed (Japanese Patent Application No. 11-75093). On the other hand, the high-concentration talc masterbatch is easy to absorb moisture. Therefore, in order to prevent the occurrence of molding defects such as silver, it is necessary to perform preliminary drying before being subjected to injection molding. However, since the high concentration talc masterbatch proposed above contains a relatively large amount of elastomer component, the pellets of the masterbatch are liable to cause problems such as fusion, stickiness or blocking during preliminary drying, and workability thereafter. However, there are still problems such as lowering of the viscosity or difficulty in uniformly mixing with the diluted base resin.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is to solve the above-mentioned drawbacks, without causing problems in preliminary drying, and only by melting and kneading in an injection molding machine, efficiently reducing the molding shrinkage rate and the shrinkage rate at the time of heating. The object is to provide a high-concentration talc masterbatch that exhibits physical properties.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have identified a crystalline polypropylene resin having a specific fluidity, a talc having a specific particle size, and a metal soap as an elastomer having a specific fluidity. By blending at a high ratio, it has high heat resistance, has high workability without causing problems in pellet properties during pre-drying, expresses a good molded appearance, and can control the shrinkage efficiently The inventors have found that a master batch can be obtained and have completed the present invention.
[0008]
That is, according to 1st invention of this invention, the high concentration talc masterbatch formed by kneading and granulating the following component (A)-component (D) is provided.
Component (A): Elastomer having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 0.5 to 150 g / 10 min: 5 to 45% by weight
Component (B): Crystalline polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 0.1 to 300 g / 10 min: 5 to 20% by weight
Component (C): Talc with an average particle size of 1 to 15 μm: 50 to 90% by weight
Component (D); metal soap: 0.01 to 5 parts by weight (provided that the total of component (A), component (B) and component (C) is 100 parts by weight)
[0009]
Moreover, according to 2nd invention of this invention, the said high concentration talc masterbatch whose metal soap of the said component (D) is a compound represented by the following general formula is provided.
(RCOO) n X
(However, R is a hydrocarbon residue having 10 to 40 carbon atoms, X is a metal component of Li, Na, K, Mg, Zn, Ca, Ba or Al, and n is 1, 2, or 3. is there.)
[0010]
Furthermore, according to the third invention of the present invention, the shrinkage reduction coefficient (K) per 1 part by weight of the high-concentration talc masterbatch (MB) based on 100 parts by weight of the diluted base resin is 1 × The high-concentration talc masterbatch that is 10 −4 or more is provided.
K = (Shrinkage reduction amount) / (MB blending part by weight)
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the high concentration talc masterbatch of the present invention will be described in detail.
[I] Component 1 Elastomer (component (A))
(1) Elastomer component The elastomer component in the high-concentration talc masterbatch of the present invention is used for the purpose of efficiently reducing the shrinkage and maintaining a good appearance while maintaining or improving the impact resistance.
Specific examples of the elastomer used in the present invention include ethylene / propylene copolymer rubber, ethylene / 1-butene copolymer rubber, ethylene / 1-hexene copolymer rubber, and ethylene / 1-octene copolymer rubber. Ethylene / α-olefin copolymer rubber, ethylene / propylene / ethylidene norbornene copolymer rubber (EPDM) and other ethylene / α-olefin / non-conjugated diene copolymer rubbers, styrene / butadiene / styrene triblock copolymers Examples thereof include hydrogenated block copolymer rubber such as hydrogenated product (SEBS) and hydrogenated product of styrene-isoprene-styrene triblock copolymer (SEPS).
[0012]
(2) Manufacture of elastomers These elastomers are manufactured, for example, by the following method.
(I) Production of ethylene / α-olefin copolymer rubber Ethylene / α-olefin copolymer rubber is composed of a titanium compound such as titanium halide and an organic material such as an alkylaluminum-magnesium complex and an alkylalkoxyaluminum-magnesium complex. Polymerization is performed using a Ziegler type catalyst composed of an aluminum-magnesium complex and an alkylaluminum or alkylaluminum chloride, a metallocene catalyst described in International Publication WO91 / 04257, and the like. As the polymerization method, polymerization can be performed by applying a production process such as a gas phase fluidized bed method, a solution method, or a slurry method.
[0013]
(Ii) Production of hydrogenated block copolymer (SEBS, SEPS) The triblock copolymer can be produced by a general anion living polymerization method. SEBS is produced by sequentially polymerizing styrene, butadiene, and styrene to produce a triblock, followed by hydrogenation, and by first producing a styrene-butadiene diblock copolymer and using a coupling agent. There is a method of hydrogenation after making a triblock body. In the above method, SEPS can be produced by using isoprene instead of butadiene.
[0014]
(3) Physical properties of elastomer The melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load; hereinafter abbreviated as MFR) of the elastomer used in the present invention is 0.5 to 150 g / 10 minutes, preferably 0.7 to 100 g / 10. Min, particularly preferably 0.7 to 80 g / 10 min. When the MFR is less than the above range, the fluidity becomes insufficient. On the other hand, if the MFR exceeds the above range, the appearance of the molded product is poor.
[0015]
(4) Blending ratio of elastomer The blending ratio of the elastomer component (A) of the present invention is 5 to 45 wt%, preferably 20 to 40 wt% in the high-concentration talc masterbatch of the present invention. When the blending ratio exceeds the above range, the bending rigidity of the molded product composed of the composite material blended with the master batch is reduced. On the other hand, when the blending ratio is less than the above range, the effect of reducing the shrinkage rate is small, and the impact strength is further reduced. The decline of
[0016]
2. Crystalline polypropylene resin (component (B))
(1) Crystalline polypropylene resin component The crystalline polypropylene resin component in the high-concentration talc masterbatch of the present invention is an object of preventing fusion between pellets (blocking prevention) when drying a hygroscopic high-concentration talc masterbatch. Used in.
Specific examples of the crystalline polypropylene resin used in the present invention include a propylene homopolymer (homopolypropylene), a majority weight of propylene and another α-olefin (for example, ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hethen). Xene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, etc.), vinyl esters (eg, vinyl acetate), aromatic vinyl monomers (eg, styrene), vinyl silanes (eg, vinyltrimethoxysilane, vinyltrimethyl) Examples thereof include a binary block or a random copolymer or a graft copolymer with silane or the like. These may be used as a mixture of two or more.
Among these, it is preferable to use a homopolypropylene, a propylene / ethylene random copolymer, or a propylene / ethylene block copolymer containing a crystalline polypropylene portion and an ethylene / propylene random copolymer portion.
[0017]
(2) Production of crystalline polypropylene resin A crystalline polypropylene resin is produced by slurry polymerization, gas phase polymerization or bulk polymerization using a highly stereoregular catalyst. As the polymerization method, any of batch polymerization and continuous polymerization can be adopted, but continuous polymerization is preferable from the viewpoint of productivity. As the highly stereoregular catalyst, for example, a catalyst in which an organic aluminum compound component is combined with a solid component formed by contacting magnesium tetrachloride with an organic acid halide and an organic silicon compound can be used.
[0018]
(3) Physical Properties of Crystalline Polypropylene Resin The MFR (230 ° C., 2.16 kg load) of the crystalline polypropylene resin used in the present invention is 0.1 to 300 g / 10 minutes, preferably 0.2 to 200 g / 10 minutes. Especially preferably, it is 0.3-150 g / 10min. When the MFR is less than the above range, the fluidity is insufficient at the time of molding the composite material with the thermoplastic resin composition, which is a diluted base resin. On the other hand, when the MFR exceeds the above range, the molded product made of the composite material Insufficient strength, unsuitable for each.
[0019]
(4) Blending ratio of crystalline polypropylene resin The blending ratio of the crystalline polypropylene resin component (B) of the present invention is 5 to 20 wt%, preferably 8 to 15 wt% in the high concentration talc masterbatch of the present invention. is there. If the blending ratio exceeds the above range, the shrinkage reduction effect is impaired.
[0020]
3. Talc (component (C))
The talc component in the high-concentration talc masterbatch of the present invention is used for the purpose of efficiently reducing the shrinkage rate and expressing a good appearance while preventing a decrease in bending rigidity.
(1) Physical properties of talc The talc used in the present invention has an average particle size of 1 to 15 μm, preferably 2 to 10 μm. When the average particle size exceeds the above range, the flexural modulus decreases. On the other hand, when the average particle size is less than the above range, poor dispersion tends to occur.
The average particle diameter is a cumulative amount of 50% by weight read from a particle size cumulative distribution curve measured by a laser diffraction method (for example, LA920W manufactured by Horiba, Ltd.) or a liquid layer sedimentation type light transmission method (for example, CP type by Shimadzu Corporation). It can be determined from the particle size value. In the present invention, the measurement was performed by the former method.
[0021]
These talcs can be obtained by mechanically crushing naturally produced products and classifying them more precisely. Moreover, you may classify what was once coarsely classified.
Examples of the mechanical crushing method include a method using a crusher such as a jaw crusher, a hammer crusher, a roll crusher, a screen mill, a jet crusher, a colloid mill, a roller mill, and a vibration mill.
These pulverized talcs are wet or dry classified once or repeatedly in an apparatus such as a cyclone, a cyclone air separator, a micro separator, or a sharp cut separator to adjust to the average particle size shown in the present invention. When producing the talc used in the present invention, it is preferable to perform a classification operation with a sharp cut separator after pulverization to a specific particle size.
These talcs are various organic titanate coupling agents, organic silane coupling agents, unsaturated carboxylic acids, or anhydrides thereof for the purpose of improving adhesion or dispersibility with elastomers and / or crystalline polypropylene resins. Surface-treated with a modified polyolefin grafted with a fatty acid, a fatty acid, a fatty acid metal salt, a fatty acid ester, or the like may be used.
[0022]
(2) Blending ratio of talc The blending ratio of the talc component (C) of the present invention is 50 to 90% by weight, preferably 60 to 80% by weight in the high-concentration talc masterbatch of the present invention.
When the blending ratio of talc is less than the above range, the flexural modulus of the molded product composed of the composite material blended with the master batch is insufficient. On the other hand, when the blending ratio exceeds the above range, the molded product composed of the composite material blended with the master batch. The appearance of will deteriorate.
[0023]
4). Metal soap (component (D))
(1) Metal soap component The metal soap component in the high-concentration talc masterbatch of the present invention is used for the purpose of preventing aggregation of talc and expressing good appearance and physical properties.
Examples of these metal soaps include compounds represented by the following general formula.
(RCOO) n X
(However, R is a hydrocarbon residue having 10 to 40 carbon atoms, X is a metal component of Li, Na, K, Mg, Zn, Ca, Ba or Al, and n is 1, 2, or 3. is there.)
Specific compounds include lithium stearate, sodium stearate, magnesium stearate, zinc stearate, calcium stearate, aluminum stearate, and similar metal laurate, behenate, montanate, hydroxystearate Examples include acid metal salts. Among these, lithium stearate, magnesium stearate, zinc stearate, calcium stearate, aluminum stearate, magnesium behenate, zinc behenate, calcium behenate and the like are particularly preferable from the viewpoint of performance and availability.
These metal salts are produced by a synthesis method (recombination method) in which a carboxylic acid compound and a metal hydroxide are reacted, followed by washing, dehydration, and drying, or a direct reaction method without using water (direct method). be able to.
[0024]
(2) Mixing ratio of metal soap The mixing ratio of the metal soap component (D) of the present invention is a total of 100 weights of the component (A), the component (B) and the component (C) in the high concentration talc masterbatch of the present invention. 0.01 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 3 parts by weight, particularly preferably 0.8 to 2.5 parts by weight, based on parts.
When the blending ratio of the metal soap is less than the above range, the flexural modulus of the molded article made of the composite material blended with the master batch is lowered. On the other hand, even if it exceeds the above range, there is no particular effect and the economy is poor.
[0025]
5). Other additional components (optional components)
In the high-concentration talc masterbatch of the present invention, in addition to the essential components (A) to (D), other additional components (optional components) are added as long as the effects of the present invention are not significantly impaired. be able to.
Examples of such additional components include phenolic and phosphorus antioxidants, hindered amines, benzophenones, benzotriazoles, weathering deterioration inhibitors, nucleating agents such as organoaluminum compounds and organophosphorus compounds, quinacridones, perylenes, phthalocyanines. , Titanium oxide, carbon black, azo pigments, petals, ultramarine blue and other colored substances, fibrous potassium titanate, fibrous magnesium oxysulfate, fibrous aluminum borate, calcium carbonate whiskers, carbon fibers, glass fibers, etc. Examples of the polymer component include filler components, high-density polyethylene, and low-density polyethylene.
[0026]
[II] High-concentration talc masterbatch (1) Physical properties The high-concentration talc masterbatch of the present invention can be used as a masterbatch for shrinkage adjustment, and is a thermoplastic resin composition (diluted base resin) that attempts to reduce the shrinkage rate. ), The shrinkage reduction coefficient (K) per 100 parts by weight of the high-concentration talc masterbatch (MB) is preferably 1 × 10 −4 or more. This is a master batch.
K = (Shrinkage reduction amount) / (MB blending part by weight)
The amount of shrinkage reduction described above is the difference between the heat shrinkage rate (of the diluted base resin) before blending the high-concentration talc masterbatch and the heat shrinkage rate (composite material) after blending the high-concentration talc masterbatch. The value represented. Therefore, it means that the larger the value of the shrinkage reduction factor (K), the smaller the shrinkage of the composite material due to the blending of the high-concentration talc masterbatch. The value is preferably 1 × 10. −4 or more, particularly preferably 2 × 10 −4 or more.
[0027]
[III] Method for Producing High-Concentration Talc Masterbatch (1) Kneading A high-concentration talc masterbatch that is a master batch for shrinkage adjustment according to the present invention is obtained by uniformly mixing and kneading the above-described constituent components. The method is not particularly limited, but after performing dry blending with a general mixer such as Henschel mixer, tumbler, etc., setting using an extruder, Banbury mixer, roll, Brabender plastograph, kneader, etc. It can manufacture by kneading | mixing at the temperature of 100 to 200 degreeC. Among these, it is preferable to produce using an extruder, particularly a twin screw extruder.
[0028]
(2) Molding processing The high-concentration talc masterbatch, which is the master batch for shrinkage adjustment of the present invention, is dry-blended with a thermoplastic resin composition (diluted base resin) that is intended to reduce the shrinkage rate, and then is molded. . The molding method is not particularly limited, and examples thereof include an injection molding method, an injection compression molding method, and a hollow molding method that are generally performed in the synthetic resin field. Among these, it is preferable to use an injection molding method in view of the effect of the invention to be achieved.
The blending ratio of the high-concentration talc masterbatch of the present invention and the diluted base resin is not particularly limited and varies depending on the application, but usually the high-concentration talc masterbatch is 3 parts per 100 parts by weight of the diluted base resin. About 20 parts by weight.
[0029]
(3) Applications Since the high-concentration talc masterbatch of the present invention is a material that can exhibit the above performance, after dry-blending with a thermoplastic resin composition (diluted base resin) that attempts to reduce the shrinkage rate, It can be molded and is preferably used for injection molded products such as automobile exterior parts or interior parts, particularly bumpers, side protectors, over fenders, instrument panels, door trims, pillar trims, console boxes and the like.
[0030]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
In addition, the measuring method and evaluation method in an Example, and the raw material used in the Example are as follows.
1. Measurement Method and Evaluation Method (1) MFR: Measured at 230 ° C. and 2.16 kg load according to JIS K7210.
(2) Thermal fusion property: The high-concentration talc master batch pellets after drying at 100 ° C. for 4 hours using a hot air circulation dryer were evaluated according to the following criteria.
○: No change in pellets and good workability.
X: Stickiness, blocking, etc. occur in the pellet, which hinders workability (handling).
(3) Heat shrinkage rate: injection molded into a sheet mold having a thickness of 120 mm × 120 mm × 3 mm having ruled lines at intervals of 100 mm in the flow direction, and the molded product was subjected to heat annealing at 100 ° C. for 30 minutes. Thereafter, the interval between the marking lines marked on the molded product was increased 14 times with a projector (Nikon Corporation, V-16E), and the heat shrinkage rate was calculated by the following formula.
Heat shrinkage rate = {(die ruled line interval−molded ruled line interval) / (die ruled line interval)}
× 1000
(4) Appearance: A sheet having a thickness of 120 mm × 120 mm × 3 mm was formed, and the appearance of the sheet was visually evaluated according to the following criteria.
◯: No appearance defect.
X: Appearance defects such as uneven color and irregularities are observed.
[0031]
2. Raw materials (high concentration talc masterbatch)
Table 1 shows the elastomer component (A), crystalline polypropylene resin component (B), talc component (C), metal soap component (D), and blending ratio thereof used in Examples and Comparative Examples.
[0032]
[Table 1]
Example 1
(1) Master batch production density 0.970 g / cm 3 , MFR 9 g / 10 min ethylene / 1-octene random copolymer rubber (trade name: Engage EG8200, manufactured by DuPont Dow) 30% by weight, MFR 40 g / 10 min 10% by weight of homopolypropylene, 60% by weight of talc having an average particle size of 6.5 μm, and 1.6 parts by weight of magnesium stearate with respect to 100 parts by weight of the total, and tetrakis [methylene- 3- (3′5′-di-t-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate] methane (trade name: IRGANOX 1010, manufactured by Ciba Specialty Chemicals) 0.10 parts by weight, Tris (2,4-di -T-Butylphenyl) phosphite (Brand name: Irgafos 168, Ciba Specialty Chemi) 0.05 parts by weight of Kalz Co., Ltd.), and uniformly mixed with a Henschel mixer, using a twin-screw kneader (HTM65, Ipek Kneader) with a screw speed of 250 r. p. m was kneaded and granulated at 160 ° C. to obtain high-concentration talc masterbatch (MB-1) pellets for shrinkage adjustment.
[0034]
(2) Manufacture of diluted base resin MFR 30 g / 10 min, propylene / ethylene block copolymer 85% by weight of ethylene content 18% by weight, ethylene / 1-octene random copolymer rubber (trade name: Engage EG8200, DuPont Dow 15% by weight) and tetrakis [methylene-3- (3 ′, 5′-di-t-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate as an antioxidant with respect to 100 parts by weight as a total. ] Methane (trade name: IRGANOX1010, manufactured by Ciba Specialty Chemicals) 0.10 parts by weight, tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite (trade name: Irgafos 168, manufactured by Ciba Specialty Chemicals) ) 0.05 part by weight, master batch for coloring dark gray (trade name: PPRM9L3) 38, manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd.) and mixed for 5 minutes with a Henschel mixer, and then kneaded and granulated at a set temperature of 210 ° C. using a twin-screw kneader (2FCM) manufactured by Kobe Steel. A thermoplastic resin composition (diluted base resin) pellet was obtained.
A test piece was molded in the same manner as described below, and the heat shrinkage rate of the diluted base resin was measured. As a result, it was 14.8 × 10 −3 .
[0035]
(3) Test piece molding 10 parts by weight of the high-concentration talc masterbatch (MB-1) pellets and 100 parts by weight of the diluted base resin pellets were mixed with a tumbler, and the mixture was used with an injection molding machine with a clamping pressure of 170 tons. Then, it was molded into a test piece having a shape of 120 mm × 120 mm × 3 mm thickness at a molding temperature of 220 ° C. and a back pressure of 10 kg / cm 2 . In the test piece, talc and pigment were uniformly dispersed, and appearance defects such as color unevenness were not observed. Further, after heat annealing the test piece at 100 ° C. for 30 minutes, the heat shrinkage rate was measured, and the difference from the heat shrinkage rate (14.8 × 10 −4 ) of the diluted base resin and the high concentration talc master The shrinkage reduction coefficient (K) was calculated from the number of parts by weight of the batch.
The results are shown in Table 2.
[0036]
Examples 2-6
Using the elastomer component, crystalline polypropylene resin component, talc component, and metal soap component as shown in Table 1 at the blending ratio shown in Table 1, high-concentration talc master batch (MB-2 to MB-6) Pellets were produced. These were blended with the diluted base resin pellets at the same ratio as in Example 1, and in the same manner as in Example 1, the appearance of the composite material test piece was evaluated and the heat shrinkage rate was measured. K) was calculated.
The results are shown in Table 2.
[0037]
Examples 7-12
About the pellet of MB-1-MB6 obtained above, evaluation of heat-fusibility was performed.
The results are shown in Table 2.
[0038]
Comparative Examples 1-6
Using an elastomer component, a crystalline polypropylene resin component, a talc component, and a metal soap component as shown in Table 1 at a blending ratio shown in Table 1, a high-concentration talc master batch (MB-7 to MB-12) Pellets were produced. These were blended with the diluted base resin pellets at the same ratio as in Example 1, and in the same manner as in Example 1, the appearance of the composite material test piece was evaluated and the heat shrinkage rate was measured. K) was calculated.
The results are shown in Table 2.
[0039]
Comparative Examples 7-12
About the pellet of MB-7-MB12 obtained above, heat-fusibility was evaluated.
The results are shown in Table 2.
[0040]
[Table 2]
【The invention's effect】
The high-concentration talc masterbatch of the present invention is a molded product by pre-drying the masterbatch pellet without causing defects such as fusion, stickiness, or blocking, and after forming a composite with a diluted base resin, It can be used for injection moldings such as automobile exterior parts or interior parts, in particular, bumpers, side protectors, over fenders, instrument panels, door trims, pillar trims, console boxes, and the like.
Claims (3)
成分（Ａ）；メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５〜１５０ｇ／１０分であるエラストマー： ５〜４５重量％
成分（Ｂ）；メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．１〜３００ｇ／１０分である結晶性ポリプロピレン樹脂： ５〜２０重量％
成分（Ｃ）；平均粒径が１〜１５μｍのタルク： ５０〜９０重量％
成分（Ｄ）；金属石鹸： ０．０１〜５重量部
（ただし、成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の合計を１００重量部とする。）A high-concentration talc master batch obtained by kneading and granulating the following components (A) to (D).
Component (A): Elastomer having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 0.5 to 150 g / 10 min: 5 to 45% by weight
Component (B): Crystalline polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 0.1 to 300 g / 10 min: 5 to 20% by weight
Component (C): Talc with an average particle size of 1 to 15 μm: 50 to 90% by weight
Component (D); metal soap: 0.01 to 5 parts by weight (provided that the total of component (A), component (B) and component (C) is 100 parts by weight)
（ＲＣＯＯ）ｎＸ
（ただし、Ｒは炭素数１０〜４０の炭化水素残基であり、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃａ、ＢａまたはＡｌの金属成分であり、ｎは１、２、または３である。）The high-concentration talc masterbatch according to claim 1, wherein the metal soap of component (D) is a compound represented by the following general formula.
(RCOO) n X
(However, R is a hydrocarbon residue having 10 to 40 carbon atoms, X is a metal component of Li, Na, K, Mg, Zn, Ca, Ba or Al, and n is 1, 2, or 3. is there.)
Ｋ＝（収縮率低下量）／（ＭＢ配合重量部）The shrinkage reduction coefficient (K) per 1 part by weight of the high-concentration talc masterbatch (MB) based on 100 parts by weight of the diluted base resin, defined by the following formula, is 1 × 10 −4 or more. High concentration talc masterbatch.
K = (Shrinkage reduction amount) / (MB blending part by weight)
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