JP4501309B2 - 仕分け方法およびその仕分け設備 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法およびその設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記仕分け方法では、分岐搬送経路より上流において、物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、物品を主搬送経路上よりこの判断した分岐搬送経路ヘ仕分けるようにしている。
【０００３】
たとえば図７（ａ）に示すように、主搬送経路を構成する搬送コンベヤ装置７１により順次搬送されてきた物品（商品）Ｆを、この搬送コンベヤ装置７１の側部外方に設けた、分岐搬送経路を構成する仕分けシュート７２に対して、分岐装置７３を駆動させて搬送コンベヤ装置７１の搬送方向に対して直行方向または斜め方向へ移動させることにより、物品Ｆを仕分けている。
【０００４】
また仕分けシュート７２が貯留された物品Ｆで満量となると、満量検出センサ７４が動作し、以後の物品Ｆは仕分けシュート７２に仕分けられずに、オーバーフローライン７５へ仕分けられるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記仕分けシュート７２は、物品を出荷する店舗毎に割り付けられることが多く、１店舗から同じ物品Ｆが数多く発注されると、これら発注された物品Ｆが、同一の仕分けシュート７２に連続・集中して仕分けられる事態が多く発生する。上記従来の仕分け方法では、このように同一の仕分けシュート７２に集中して物品Ｆが仕分けされるとそれに合わせて作業者は急いで物品Ｆを取り込み、店舗別のカゴ車等へ積み付けなければならず、作業が繁雑になり、大きな負担となっていた。また仕分けシュート７２に物品Ｆが集中すると、物品Ｆ同士がぶつかり、物品Ｆに衝撃を与え、破損を招く恐れがあった。
【０００６】
そこで、本発明は、仕分けシュートにおいて物品の取り込みを行う作業者の負担を軽減できる仕分け方法、およびその設備を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法であって、
前記分岐搬送経路より上流において、前記物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品を並び換えることを特徴とするものである。
【０００８】
上記方法によれば、分岐搬送経路より上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品が並び換えられる。よって、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、各分岐搬送経路に対応して、主搬送経路に沿った分岐搬送経路の配置と同じ配置の順序で複数の貯留経路を設け、
主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、この分岐搬送経路に対応する貯留経路へ物品を一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１０】
上記方法によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、仕分けられる分岐搬送経路が判断され、この判断された分岐搬送経路に対応して同じ配置で設けられた貯留経路へ物品は一時貯留される。そして、各貯留経路から１個ずつ順に物品が主搬送経路へ投入される。よって、物品は１個ずつ、貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路で次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、上記請求項２に記載の発明であって、貯留経路を複数のグループへ分け、貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品をこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留し、グループ毎に順に、グループの各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１２】
上記方法によれば、貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品はこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留される。そして、物品は１個ずつ、グループ毎に順に、グループの各貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入される。このとき、他のグループの貯留経路へ一時貯留されている物品は、物品が貯留されるはずの貯留経路から投入される物品とは、時間的に離れた間隔で投入されるので、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、上記請求項２または請求項３に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、貯留経路に付属してオーバーフロー経路を設け、全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品を前記オーバーフロー経路へ一時貯留し、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１４】
上記方法によれば、全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品はオーバーフロー経路へ一時貯留される。そして、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入される。よって、全ての貯留経路が満量となっても、物品が直接、主搬送経路へ投入されることはなく、一時貯留されて、物品は１個ずつ、貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順、およびオーバーフロー経路の順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路へ次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが極力避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、警報を出力し、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入を停止することを特徴とするものである。
【００１６】
上記方法によれば、オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、もはや貯留が不可能となったことが警報され、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入が停止される。よって、貯留経路およびオーバーフロー経路へ貯留されない物品が発生することが避けられる。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、上記請求項２〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、主搬送経路の上流に、貯留経路に付属して次の仕分け群に属する物品を一時保留する保留経路を設け、次の仕分けの群に属する物品であることを確認すると、この物品を前記保留経路へ一時貯留することを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、現在実行中の仕分けの群に属する物品に、次に実行予定の仕分けの群に属する物品が混じって主搬送経路の上流に搬入されると、次の仕分けの群に属する物品は、保留経路へ一時貯留される。よって、現在実行中の仕分けの群に属する物品の仕分けが終了する前に、次の仕分けの群に属する物品を主搬送経路へ投入でき、仕分け作業の効率が改善される。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、複数の貯留経路を設け、主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品を同一の貯留経路へ一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ順に物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００２０】
上記方法によれば、主搬送経路の上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品は同一の貯留経路へ重ねて一時貯留される。そして、各貯留経路から１個ずつ順に物品が主搬送経路へ投入される。よって、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
前記各分岐搬送経路に対応して複数の前記物品の貯留手段を設け、これら各貯留手段を、各分岐搬送経路が主搬送経路に沿って配置された同じ順で配置し、各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、前記貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、前記物品を、前記判断手段により判断された分岐搬送経路に対応した貯留手段へ仕分けて一時保留させ、各貯留手段より、配置された順に１個ずつ物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたことを特徴とするものである。
【００２２】
上記構成によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、判断手段によって仕分けられる分岐搬送経路が判断され、この判断された分岐搬送経路に対応して同じ順に配置された貯留手段へ物品は一時貯留される。そして、各貯留手段から配置された順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入される。よって、物品は１個ずつ、貯留手段、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路で次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
複数の前記物品の貯留手段を設け、これら各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、前記複数の貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、前記判断手段により、搬送されてきた物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品を前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品を前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記各貯留手段の最前行より一斉に物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたことを特徴とするものである。
【００２４】
上記構成によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、判断手段によって仕分けられる分岐搬送経路が判断され、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品が前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けられ一時保留され、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品が前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けられ一時保留され、各貯留手段の最前行より一斉に物品が切り出され主搬送経路へ投入される。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられる確率が低くなり、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における仕分け設備の配置・構成図である。
【００２６】
図１において、１は仕分け先（たとえば、出荷先の店舗）別に商品をケース単位でピッキングするケースピッキングエリアであり、このケースピッキングエリア１においてピッキングされ、ライン２により搬出される仕分け先別のケース（物品の一例）Ｃには、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルが貼り付けられる。ケースＣはライン２により搬送され、ライン２の下流端に設置した合流装置３により主搬送経路である主搬送ライン（搬送手段の一例）Ｍへ投入される。上記ライン２と主搬送ラインＭはコンベヤ装置により形成されている。
【００２７】
また５はコンテナ（集品する箱体の一例）内に仕分け先別に商品をピッキングするコンテナピッキングエリアであり、コンテナピッキングエリア５から搬出される仕分け先別のコンテナ（物品の一例）Ｋにも、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルが貼り付けられ、このエリア５からコンテナＫを搬出するライン６には、前記バーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段）７が設けられている。ライン６により搬送されるコンテナＫは一時貯留されるコンテナプールエリア８（詳細は後述する）へ搬入される。またコンテナプールエリア８よりコンテナＫはライン９により搬送され、ライン９の下流端に設置した合流装置１０により主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン６とライン９はコンベヤ装置により形成されている。
【００２８】
また１１は商品をケースＣで入荷する入荷エリアであり、３本の入荷ライン１２とこれら入荷ライン８から搬出されたケースＣを搬送する入荷合流ライン１３が設けられている。また各入荷ライン１２には、上流から、ケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）および入荷数量を入力する入力端末機１４と、ケースＣに予め取付られたラベルよりケースＣの内容を特定するバーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段の一例）１５と、ケースＣに、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを貼り付けるオートラベラー（取付手段の一例）１６が設けられている。また入荷したケースＣは、入荷ライン１２により搬送され、ライン１２の下流端に設置した合流装置１７により入荷合流ライン１３を介して主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン１２とライン１３はコンベヤ装置により形成されている。
【００２９】
上記主搬送ラインＭにより搬送された上記ケースＣまたはコンテナＫは、仕分け・出荷エリア２１において、仕分け先毎に仕分けされ、出荷される。また主搬送ラインＭの仕分け・出荷エリア２１の入口位置（上流側）には、ケースＣおよびコンテナＫに取付られたラベルよりバーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段の一例）２２が設けられ、また仕分け・出荷エリア２１の入口位置（バーコードリーダ２２の取付位置より下流側）には、次のバッチ（仕分け群）のケースＣが分岐される次バッチプールライン２３が接続されている。この次バッチプールライン２３には、上流より、ケースＣの満量を検出するバッチプール満量検出器２４、ケースＣの満量予告を検出するバッチプール満量予告検出器２５が設けられている。また次バッチプールライン２３により搬送されたケースＣは、ライン２３の下流端に設置した合流装置２６により、バーコードリーダ２２の取付位置より上流位置で主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン２６はコンベヤ装置により形成されている。
【００３０】
また仕分け・出荷エリア２１において仕分けが中止されたケースＣまたはコンテナＫを、バーコードリーダ２２の取付位置より上流側で主搬送ラインＭへ戻すオーバーフローライン（戻し搬送経路の一例）２７が設けられている。このオーバーフローライン２７により搬送されたケースＣまたはコンテナＫは、ライン２７の下流端に設置した合流装置２８により、バーコードリーダ２２の取付位置より上流位置で主搬送ラインＭへ投入される。
【００３１】
上記仕分け・出荷エリア２１の構成を図２に示す。図２において、３１は主搬送経路より分岐される分岐搬送経路を形成する複数（図２においては２１本）の仕分けシュート（仕分け移送手段の一例）であり、次バッチプールライン２３の下流に主搬送ラインＭに沿って配置されている。また主搬送ラインＭには、次バッチプールライン２３および各仕分けシュート３１毎にそれぞれ対応して分岐装置（分岐手段の一例）３２が設けられ、この分岐装置３２の動作により、ケースＣまたはコンテナＫは主搬送ラインＭより次バッチプールライン２３または各仕分けシュート３１へ分岐される。なお、仕分けシュート３１には、主搬送ラインＭの上流より順にナンバー１〜２０が付され、また下流端の１本の仕分けシュート３１はリジェクトラインとして使用している。また仕分けシュート３１へ仕分けられたケースＣまたはコンテナＫは、作業者により取り込まれ、仕分け先（店舗先）のカゴ車へ積み付けられる。
【００３２】
上記コンテナプールエリア８の構成を図３に示す。図３において、４１は下流端にコンテナＫの切出し機構４２が設けられた複数（図３では３０本）のコンベヤ装置であり、ライン６により搬送されてきたコンテナＫは、各コンベヤ装置４１に対応した分岐機構を備えた分岐装置４３において、各コンベヤ装置４１へ分岐される。なお、切出し機構４２の動作によりコンテナＫは１個ずつコンベヤ装置４１より切り出され（搬出され）、次に貯留されているコンテナＫが切出し機構４２の前まで移動される。
【００３３】
コンベヤ装置４１は上流と下流のブロック（グループの一例）Ａ，Ｂに分けられており、上流のブロックＡは１６本のコンベヤ装置４１から構成され、下流のブロックＢは１４本のコンベヤ装置４１から構成されている。また各ブロックＡ，Ｂには、各コンベヤ装置４１から切り出されたコンテナＫを搬送する搬出ライン４４，４５が設けられ、これら搬出ライン４４，４５は上記ライン９へ接続されている。また分岐装置４３において分岐されなかったコンテナＫをライン９へ搬送するバイパスライン４６が設けられている。上記搬出ライン４４，４５とバイパスライン４６はコンベヤ装置により形成されている。
【００３４】
またブロックＡの１６本のコンベヤ装置４１は、上流側より、仕分け・出荷エリア２１のナンバー１〜１１の仕分けシュート３１と同じ配置でそれぞれ１：１で対応するストレージレーン（貯留経路、貯留手段の一例）ＳＡと、５本の補助レーンαに分けられ、ブロックＢの１４本のコンベヤ装置４１は、上流側より、５本の補助レーンβと、ナンバー１２〜２０の仕分けシュート３１と同じ配置でそれぞれ１：１で対応するストレージレーン（貯留経路、貯留手段の一例）ＳＢに分けられている。
【００３５】
補助レーンαと補助レーンβは、バッチ毎に、ストレージレーンＳＡまたはＳＢに振り分けられないコンテナＫを貯留するオーバーフローレーン（オーバーフロー経路の一例）と、次の仕分け群（バッチ）のコンテナＫを保留する５本の次バッチレーン（保留経路の一例）として交代で使用される（バッチ毎にその役割が交代される）。
［制御構成］
図４に、仕分け設備の制御構成図を示す。
【００３６】
ケースピッキングエリア１には、バッチプールライン２３の状態を表示するシグナルタワー５１と、上記仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを発行するラベルプリンタ（発行手段の一例）６３が設けられ、これらシグナルタワー５１とラベルプリンタ６３、さらにバッチプール満量検出器２４とバッチプール満量予告検出器２５が接続され、シグナルタワー５１の表示を制御するとともに、仕分け先別にケースＣのピッキングを指示し、ラベルプリンタ６３による上記ラベルの発行を制御するケースピッキング制御装置５２が設けられている。
【００３７】
またコンテナピッキングエリア５には、コンテナプールエリア８の状態を表示するシグナルタワー５３が設けられ、シグナルタワー５３が接続され、シグナルタワー５３の表示を制御するとともに、仕分け先別に商品のコンテナＫ内へのピッキングを指示するケースピッキング制御装置５４が設けられている。
【００３８】
上記シグナルタワー５１，５３は、３色（緑色、黄色、赤色）の表示灯とブザーから構成されている。
またコンテナプールエリア８には、バーコードリーダ７に接続され、分岐装置４３を制御する分岐制御装置（判断手段および制御手段の一例）５５と、各コンベヤ装置４１の切出し機構４２を制御する切出し制御装置（制御手段の一例）５６が設けられ、さらに入荷エリア１１には、各入荷ライン１２の入力端末機１４とバーコードリーダ１５とオートラベラー１６が接続され、オートラベラー１６を制御する入荷制御装置５７が設けられている。
【００３９】
また仕分け・出荷エリア２１には、バーコードリーダ２２に接続され、各分岐装置３２を制御する分岐制御装置（判断手段および制御手段の一例）５８が設けられている。
【００４０】
また各合流装置３，１０，１７，２６，２８を制御して、主搬送ラインＭ上でケースＣまたはコンテナＫが接触しないように間隔を調整しながら、主搬送ラインＭへケースＣまたはコンテナＫを合流させる合流制御装置５９が設けられている。
【００４１】
また上記ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンテナプールエリアの分岐制御装置５５および切出し制御装置５６、入荷制御装置５７、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８、および合流制御装置５９はそれぞれバス６０に接続され、バス６０を介して物流中央コントローラ６１に接続されている。
［物流中央コントローラ６１］
物流中央コントローラ６１の動作を図５のフローチャートにしたがって説明する。
【００４２】
まず、出荷データ、たとえば一定の期間（半日、１日あるいは２日等）内に各仕分け先から注文された商品と数量からなるデータを入力すると（ステップ−１）、これら出荷データにしたがって、仕分け先別に、仕分け・出荷するケースＣと商品（１個単位でコンテナＫへ集品する）およびその数量、すなわちピッキングデータを形成し、さらに仕分け先を仕分けシュート３１に割り付けてバッチデータを形成する（ステップ−２）。たとえば、仕分け先が６０カ所のとき、仕分けシュート３１の数は２０本なので、３回に分けて仕分け作業を実行する必要があるため、３つのバッチデータが形成される。バッチの終了毎に、各仕分けシュート３１の仕分け先は変更されることになる。
【００４３】
続いて上記バッチデータに基づいて各制御装置へ次のデータを出力する（ステップ−３）。すなわち、ケースピッキング制御装置５２へは、バッチ毎のケースＣのピッキングデータ（仕分け先別のピッキングするケースＣを特定するデータとピッキングする数量、および仕分け先を特定するデータから構成される）を出力し、またコンテナピッキング制御装置５４へは、バッチ毎の商品のコンテナＫへのピッキングデータ（仕分け先別のピッキングする物品を特定するデータとピッキングする商品の数量、および仕分け先を特定するデータから構成される）を出力し、またコンテナプールエリアの分岐制御装置５５および仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へは、バッチ単位における、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを出力し、また入荷制御装置５７へは、入荷したケース（物品）Ｃの仕分け先のデータと各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを出力し、またコンベヤ合流制御装置５９へは、バッチ単位における、ケースピッキングエリア１においてピッキングされるケースＣの数量を出力する。
【００４４】
続いて、バッチ処理指令信号を、ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンテナプールエリアの分岐制御装置５５、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力する（ステップ−４）。
【００４５】
このバッチ処理指令に基づいて、詳細は後述するが、ケースピッキングエリア１においてケースＣがピッキングされてライン２へ搬出され、またコンテナピッキングエリア５において商品がピッキングされてコンテナＫへ集品されてライン６へ搬出され、コンテナプールエリア８へ搬入されてコンテナプールエリア８内で一時貯留される。また仕分け・出荷エリア２１において、ケースＣとコンテナＫの仕分けが開始される。
【００４６】
次に物流中央コントローラ６１は、コンベヤ合流制御装置５９へ、バッチプールライン２３に貯留されていたケースＣの主搬送ラインＭへの合流許可を出力し（ステップ−５）、続いてケースピッキングエリア１から搬出されたケースＣのライン２から主搬送ラインＭへの合流許可を出力する（ステップ−６）。
【００４７】
コンベヤ合流制御装置５９は、次バッチプールライン２３の合流装置２６を駆動して次バッチプールライン２３に貯留されたケースＣ（先のバッチ処理時に貯留される）を主搬送ラインＭへ合流させ、ライン２の合流装置３を駆動してケースピッキングエリア１から搬出されたケースＣを主搬送ラインＭへ合流させ、オーバーフローライン２７の合流装置２８を駆動してオーバーフローライン２７よりケースＣまたはコンテナＫを主搬送ラインＭへ合流させる。合流の際のタイミング（ケースＣやコンテナＫが接触しないタイミング）はコンベヤ合流制御装置５９により駆動される。
【００４８】
また仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８は、仕分けを実行したケースＣまたはコンテナＫの数量をカウントし、バッチ処理の全数量の所定割合（たとえば、７０％）に達すると、ケース通過信号を物流中央コントローラ６１へ出力する（詳細は後述する）。
【００４９】
物流中央コントローラ６１は、このケース通過信号を確認すると（ステップ−７）、コンテナプールエリア８の切出し制御装置５６へ、切出し開始指令信号（タイミング信号；詳細は後述する）を出力し（ステップ−８）、続いてコンベヤ合流制御装置５９へ、コンテナプールエリア８に貯留されていたコンテナＫの主搬送ラインＭへの合流許可を出力する（ステップ−９）。
【００５０】
この切出し開始指令信号に基づいて、詳細は後述するが、コンテナプールエリア８内で一時貯留されていたコンテナＫがライン９へ搬出され、またコンベヤ合流制御装置５９は、ライン９の合流装置１０を駆動してコンテナプールエリア８に貯留されたコンテナＫを主搬送ラインＭへ合流させる。合流の際のタイミング（ケースＣ同士、あるいはケースＣとコンテナＫが接触しないタイミング）はコンベヤ合流制御装置５９により駆動される。
【００５１】
そして、仕分け・出荷エリア２１において、詳細は後述するが、ケースＣとコンテナＫの仕分けが実行され、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８において、仕分け・出荷エリア２１におけるこのバッチにおける仕分け終了が確認され、仕分け終了信号が物流中央コントローラ６１へ出力される。
【００５２】
物流中央コントローラ６１は、この仕分け終了信号を確認すると（ステップ−10）、バッチ処理停止信号を、ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンベヤ合流制御装置５９へ出力し（ステップ−11）、タイマーをセットする（ステップ−12）。
【００５３】
これにより、ケースピッキングエリア１とコンテナピッキングエリア５におけるピッキング作業が中断され、またコンベヤ合流制御装置５９により主搬送ラインＭへのケースＣとコンテナＫの合流が中断される。仕分け・出荷エリア２１では、この中断時間に、仕分けシュート３１の仕分け先が次のバッチのデータにしたがって変更され、また各仕分けシュート３１へ仕分けられたケースＣとコンテナＫの出荷先が変更される。
【００５４】
物流中央コントローラ６１は、タイムオーバーを確認すると（ステップ−13）、次のバッチ処理の有無（バッチデータの有無）を確認し（ステップ−14）、確認できないと終了し、確認するとステップ−４へ戻って次のバッチ処理指令信号を出力する。
【００５５】
これにより次のバッチ処理が開始される。
このように、コンテナプールエリア８においてコンテナＫが一時貯留され、さらにケースＣが先行して主搬送ラインＭへ投入されることにより、ケースＣとコンテナＫを分離して仕分けシュート３１まで搬送でき、その結果、ケースＣとコンテナＫの混流が少なくなることから、仕分けシュート３１からケースＣとコンテナＫをカゴ車へ積み付ける際に、混乱しないで積付作業を行うことができる。
［ケースピッキングエリア１］
上記ケースピッキング制御装置５２は、バッチ毎のケースＣのピッキングデータを入力すると、バッチ単位で、ケースピッキングエリア１に対してピッキング指令を出力し、ケースＣ単位でのピッキングを実行させ、同時にラベルプリンタ６３によりピッキングしたケースＣの仕分け先を特定するバーコード（データ）が印字されたラベルを発行させ、ピッキングしたケースＣにこのラベルを貼り付けさせてライン２へ搬出させる。
【００５６】
またケースピッキングエリア１において、複数の同一ケースＣがピッキングされるとき、上記ラベルプリンタ６３より各仕分けシュート（分岐搬送経路）３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行される。すなわち、ケースＣが同一の仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることがないように順に発行される。このとき、ラベルは発行された順序でケースＣへ貼り付けられ、貼り付けた順序でライン２へ投入される。なお、この複数の同一ケースＣがピッキングされるときに、ケースピッキング制御装置５２からラベルプリンタ６３へ出力されるラベルのデータの例については、後で述べる（入荷エリア１１のオーラベラー１６のデータの例とともに説明する）。
【００５７】
またバッチのピッキング作業が終了すると、搬出したケースＣの数量を仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力し、続いて次のバッチのピッキング指令を出力する。このとき、バッチプール満量検出器２４とバッチプール満量予告検出器２５がともに動作していないとき、シグナルタワー５１の緑色の表示灯を点灯させ、バッチプール満量予告検出器２５が動作すると、シグナルタワー５１の黄色の表示灯を点灯させ、バッチプール満量検出器２４が動作すると、シグナルタワー５１の赤色の表示灯を点灯させるとともにブザーを鳴動させる。
【００５８】
上記ケースピッキング制御装置５２の構成により、ケースピッキングエリア１の作業者はピッキング指令に基づいてケースＣをピッキングし、上記ラベルを貼り付けてライン２へ投入する。また作業者は、次バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５１を観察し、表示灯の色が緑色のときはピッキング作業を続行し、黄色のときはケースＣの投入のタイミングを遅らせ、赤色となると、ケースＣの投入を中断する。よってバッチプールライン２３へケースＣが貯留できなくなる恐れを回避できる。また１バッチ処理により搬出したケースＣの数量が仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力される。
［コンテナピッキングエリア５］
また上記コンテナピッキング制御装置５４は、バッチ毎の商品のコンテナＫへのピッキングデータを入力すると、バッチ単位で、コンテナピッキングエリア５に対してピッキング指令を出力し、仕分け先別に商品のコンテナＫへのピッキングを実行させ、ピッキングが終了したコンテナＫヘ仕分け先を特定するバーコード（データ）が印字されたラベルを貼り付けさせ、ライン６へ搬出させる。またバッチのピッキング作業中に、後述するコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５からオーバーフローレーン満量信号を入力するとライン６を緊急に停止させ、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅させるとともにブザーを鳴動させる。
【００５９】
またバッチのピッキング作業が終了すると、搬出したコンテナＫの数量を、コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５と仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力し、続いて次のバッチのピッキング指令を出力する。このとき、後述するコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５から入力する、満量予告信号がオフ（不動作）のときシグナルタワー５３の緑色の表示灯を点灯させ、満量予告信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の黄色の表示灯を点灯させ、満量信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の赤色の表示灯を点灯させ、オーバー信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅させるとともにブザーを鳴動させる。
【００６０】
上記コンテナピッキング制御装置５４の構成により、コンテナピッキングエリア５の作業者はピッキング指令に基づいて商品をピッキングしてコンテナＫ内へ集品し、上記ラベルを貼り付けてライン６へ投入する。また作業者は、現バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅しブザーが鳴動すると、ピッキング作業を中断し、コンテナＫをライン６より引き上げる。
【００６１】
また作業者は、次バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５３を観察し、表示灯の色が緑色のときはピッキング作業を続行し、黄色のときはケースＣの投入のタイミングを遅らせ、赤色となると、コンテナＫの投入を中断する。よってコンテナプールエリア８へコンテナＫが貯留できなくなる恐れを回避できる。さらに、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅しブザーが鳴動すると、作業者は緊急にライン６からコンテナＫを引き上げる。
【００６２】
また１バッチ処理により搬出したコンテナＫの数量がコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５と仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力される。
［仕分け・出荷エリア２１］
上記仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８の動作を図６のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
【００６３】
まず物流中央コントローラ６１よりバッチ単位に、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを入力すると（ステップ−１）、これを記憶し（ステップ−２）、実行するバッチ処理の設定を行う。すなわち仕分け先とバーコードを各仕分けシュート３１（分岐装置３２）に設定する（ステップ−３）。
【００６４】
続いて物流中央コントローラ６１よりバッチ処理指令信号を入力すると（ステップ−４）、実際の仕分け制御を実行する。
すなわち、バーコードリーダ２２より通過したケースＣまたはコンテナＫのバーコードの読み取りデータを入力すると（ステップ−５）、このバーコードにより現在のバッチ処理を実行するバッチのデータであるかどうかを判断する（ステップ−６）。現在のバッチ処理のデータではないとき、すなわち次バッチのデータのとき、次バッチプールライン２３に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−７）、ステップ−５へ戻る。また現在のバッチ処理のデータのとき、バーコードにより仕分け作業を実行する仕分けシュート３１を検索し（ステップ−８）、この仕分けシュート３１が前に通過したケースＣまたはコンテナＫと同一仕分けシュート３１かどうかを確認する（ステップ−９）。
【００６５】
同一仕分けシュート３１ではないと確認されると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−10）、ケースＣまたはコンテナＫの通過してからの経過時間ｔを“０”に設定し（リセットし）、さらに連続通過数量ｒに“１”を設定する（ステップ−11）。続いて経過時間ｔのカウントを開始する（ステップ−12）。
【００６６】
上記ステップ−９において、同一仕分けシュート３１であると確認されると、連続通過数量ｒが設定数量以下かどうかを確認し（ステップ−13）、設定数量以下と確認すると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−14）、連続通過数量ｒに“１”を加算する（ステップ−15）。
【００６７】
また上記ステップ−13において、連続通過数量ｒが設定数量を超えると、経過時間ｔが設定時間を超えているかどうかを確認し（ステップ−16）、設定時間を超えていると確認すると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−17）、ケースＣまたはコンテナＫの通過してからの経過時間ｔを“０”に設定し（リセットし）、さらに連続通過数量ｒに“１”を設定し（ステップ−18）、上記ステップ−12へ飛んで、再び経過時間ｔのカウントを開始する。
【００６８】
また上記ステップ−16において、経過時間ｔが設定時間以下のとき、ケースＣまたはコンテナＫの仕分けを実行せずに、オーバーフローライン２７へ流す（ステップ−19）。
【００６９】
また上記ステップ−12またはステップ−15の実行後、分岐装置３２へ仕分け指令を出力した仕分けシュート３１を前回仕分けを実行した仕分けシュート３１として記憶し（ステップ−20）、続いて仕分け数量ｓに“１”を加算し（ステップ−21）、このカウントした仕分け数量ｓが、バッチ処理の総数（全数量）Ｓの所定割合（たとえば、７０％；５０〜１００％の中で任意に設定可能としている）に達すると（ステップ−22）、上記ケース通過信号を物流中央コントローラ６１へ出力する（ステップ−23）。続いて仕分け数量ｓが仕分けを実行する総数Ｓと一致しているかを確認する（ステップ−24）。一致していないとき、または上記ステップ−19を実行した後、ステップ−５へ戻る。また一致を確認すると上記仕分け終了信号を物品中央コントローラ６１へ出力し（ステップ−25）、仕分け数量ｓに“０”を設定し（初期化し）（ステップ−26）、次のバッチ処理のデータが存在するかを確認する（ステップ−27）。確認すると、ステップ−３へ戻る。総数Ｓは、ケースピッキング制御装置５２より入力したケースＣの数量と、コンテナピッキング制御装置５４より入力したコンテナＫの数量を加算したものである。
【００７０】
次のバッチ処理が存在しないとき、終了する。
上記仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８の動作による仕分け制御方法を説明する。
【００７１】
いま、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられる５個のケースＣ▲１▼▲２▼▲３▼▲４▼▲５▼がバーコードリーダ２２位置を連続して通過するものとし、ケースＣ▲１▼の前に搬送されているケースＣは、ナンバー２０の仕分けシュート３１とは別の仕分けシュート３１へ仕分けられるものとする。また設定時間は５秒、設定数量を１個とし、ケースＣ▲１▼の通過後５秒以内に３個のケースＣ▲２▼▲３▼▲４▼が通過し、５秒を過ぎて後にケースＣ▲５▼が通過するものとする。なお、次バッチの処理のケースＣは次バッチプールライン２３へ分岐される。
【００７２】
図７（ｂ）に示すように、ケースＣ▲１▼は上記ステップ−７の判断によりナンバー２０の仕分けシュート３１に仕分けられる。このケースＣ▲１▼の仕分けにより、連続数量は１個となる（ステップ−11参照）。
【００７３】
続くケースＣ▲２▼は連続数量は１個であるから、上記ステップ−13の判断により、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ続いて仕分けられる。ケースＣ▲２▼の仕分けにより連続数量は２個となる（ステップ−15参照）。
【００７４】
続くケースＣ▲３▼▲４▼は、経過時間が５秒以内であるから、上記ステップ−13とステップ−16の判断により、仕分けは実行されず、オーバーフローライン２７へ流され、再び主搬送ラインＭの上流へ戻される。
【００７５】
続くケースＣ▲５▼は、経過時間が５秒を超えていることから、上記ステップ−13とステップ−16の判断により、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられる。ケースＣ▲５▼の仕分けにより連続数量は１個へ戻り、経過時間がリセットされる（ステップ−18参照）。
【００７６】
このように、設定時間に同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫは、所定の仕分け数量（＝設定数量＋１個）に制限され、仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫは仕分けシュート３１へ仕分けられることが中止されることにより、同一仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またケースＣまたはコンテナＫ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、ケースＣまたはコンテナＫの破損を少なくすることができる。さらにケースＣまたはコンテナＫの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【００７７】
また主搬送ラインＭから仕分けシュート３１へ仕分けることが中止されたケースＣまたはコンテナＫは、主搬送ラインＭの下流より各仕分けシュート３１より上流へ戻され、再度、仕分けが実行され、時間的に分散して、仕分けシュート３１へ仕分けられることにより、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。
【００７８】
なお、上記設定時間と設定数量は作業者が分岐制御装置５８へ任意に設定できるようにしており、作業者の負担、作業効率、全体の仕分け作業量に応じて、設定時間と仕分け数量を設定することができる。
［コンテナプールエリア８］
上記コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５の動作を図８のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
【００７９】
まず物流中央コントローラ６１よりバッチ単位における、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを入力すると（ステップ−１）、これを記憶し（ステップ−２）、実行するバッチ処理の設定を行う。すなわち仕分け先の仕分けシュート３１に対応してストレージレーンＳＡ，ＳＢ（分岐装置４３）を設定する（ステップ−３）。
【００８０】
続いて物流中央コントローラ６１よりバッチ処理指令信号を入力すると（ステップ−４）、実際のコンテナプール制御を実行する。
バーコードリーダ７より通過したコンテナＫのバーコードの読み取りデータを入力すると（ステップ−５）、このバーコードにより現在のバッチ処理を実行するバッチのデータであるかどうかを判断する（ステップ−６）。
【００８１】
現在のバッチ処理のデータのとき、物流中央コントローラ６１より上記切出し開始指令信号が入力されているかを確認し（ステップ−７）、確認したとき、すなわち切出しを実行しているとき、コンテナＫを分岐させずに通過させると判断する（ステップ−８）。
【００８２】
ステップ−７において、切出しを実行していないとき、仕分け作業を実行するストレージレーンＳＡまたはＳＢを検索し（ステップ−９）、この検索されたストレージレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）と蓄積可能なコンテナＫの数量Ｒを検索する（ステップ−10）。
【００８３】
続いてこの検索された数量Ｓ（ｒ）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｒを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認する（ステップ−11）。オーバーフローではないと確認されると、このストレージレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し（ステップ−12）、コンテナＫの数量Ｓ（ｒ）に“１”を加算する（ステップ−13）。
【００８４】
上記ステップ−11において、オーバーフローと確認されると、このストレージレーンとはブロックの異なるストレージレーンで最も蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｑ）が少ないストレージレーンＳＢまたはＳＡを検索し（ステップ−14）、このストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｑを検索する（ステップ−15）。続いてこの検索された数量Ｓ（ｑ）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｑを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認する（ステップ−16）。オーバーフローではないと確認されると、このストレージレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し（ステップ−17）、コンテナＫの数量Ｓ（ｑ）に“１”を加算する（ステップ−18）。
【００８５】
上記ステップ−16において、オーバーフローと確認されると、第５オーバーフローレーンが満量となっているどうかを判断し（ステップ−19）、判断すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記オーバーフローレーン満量信号を出力し（ステップ−20）、終了する。
【００８６】
第５オーバーフローレーンが満量でないとき、第１オーバーフローレーンがオーバーフローするかどうかを確認し、オーバーフローしないときコンテナＫを蓄積し、この第１オーバーフローレーンがオーバーフローと確認されると第２オーバーフローレーンへ蓄積する。そして、順にオーバーフローレーンへコンテナＫを蓄積する（ステップ−21）。たとえば、第１オーバーフローレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｕ１）とこのオーバーフローレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｕを検索し、続いてこの検索された数量Ｓ（ｕ１）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｕを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認し、オーバーフローではないと確認されると、この第１オーバーフローレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し、コンテナＫの数量Ｓ（ｕ１）に“１”を加算する。最終的に、第５オーバーフローレーンに蓄積したコンテナＫの数量Ｓ（ｕ５）が求められる。
【００８７】
上記ステップ−６において、現在のバッチ処理を実行するバッチのデータではない判断すると、第５次バッチレーンが満量かどうかを確認し（ステップ−22）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記オーバー信号を出力し（ステップ−23）、終了する。第５次バッチレーンが満量でないとき、第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが蓄積されているかどうかを確認し（ステップ−24）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記満量信号を出力する（ステップ−25）。さらに第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが蓄積されていないとき、第４次バッチレーンが満量かどうかを確認し（ステップ−26）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記満量予告信号を出力する（ステップ−27）。
【００８８】
第４次バッチレーンが満量ではないとき、または上記ステップ−25またはステップ−27の実行後、次バッチレーンへ順にコンテナＫを蓄積する。すなわち第１次バッチレーンがオーバーフローするかどうかを確認し、オーバーフローしないときコンテナＫを蓄積し、この第１次バッチレーンがオーバーフローと確認されると第２次バッチレーンへ蓄積する。そして、順にオーバーフローレーンへコンテナＫを蓄積し（ステップ−28）、これら次バッチレーンへ蓄積したコンテナＫの数量ｗを求める（ステップ−29）。たとえば、第１次バッチレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｚ１）とこのオーバーフローレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｚを検索し、続いてこの検索された数量Ｓ（ｚ１）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｚを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認し、オーバーフローではないと確認されると、この第１次バッチレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し、コンテナＫの数量Ｓ（ｚ１）に“１”を加算する。最終的に、第５次バッチレーンまでコンテナＫが蓄積される。ステップ−29の実行後、ステップ−５へ戻る。
【００８９】
上記ステップ−８またはステップ−13またはステップ−18またはステップ−21の実行後に、仕分け数量ｓに“１”を加算し（ステップ−30）、続いて仕分け数量ｓが仕分けを実行するバッチ単位の総数Ｓと一致しているかを確認する（ステップ−31）。総数Ｓは、コンテナピッキング制御装置５４より入力したバッチ単位のコンテナＫの数量である。一致していないとき、ステップ−５へ戻る。また一致を確認すると、仕分け数量ｓに次バッチレーンに蓄積されたコンテナＫの数量ｗを設定し（ステップ−32）、次バッチレーンとオーバーフローレーンを切り換え（ステップ−33）、次のバッチ処理が存在するかを確認する（ステップ−34）。確認すると、ステップ−３へ戻る。次のバッチ処理が存在しないとき、終了する。
【００９０】
上記コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５の動作によるコンテナＫのプール方法を説明する。
１．バッチ単位で設定された仕分け・出荷エリア２１の仕分けシュート３１の仕分け先に対応して、同じ配置で、ナンバー１〜２０のストレージレーンＳＡ，ＳＢの仕分け先を１：１で設定する。
【００９１】
２．いま、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられるコンテナＫがライン６により搬送され、バーコードリーダ７によりこのコンテナＫのラベルからバーコードが読み取られると、読み取ったバーコードの仕分け先よりナンバー２０のストレージレーンが選択される。続いてこのナンバー２０のストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの総数Ｒと現在蓄積しているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）が検索され、次のコンテナＫを蓄積可能かが判断される。蓄積可能と判断されると、ナンバー２０のストレージレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはナンバー２０のストレージレーンに貯留される。
【００９２】
３．ナンバー２０のストレージレーンに蓄積不能、すなわち満量であると判断されると、このストレージレーンが属するブロックＢとは異なるブロックＡの中で、最も現在蓄積しているコンテナＫの数量Ｓ（ｑ）が少ないストレージレーンが選択され、この選択されたストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの総数Ｑが検索され、次のコンテナＫを蓄積可能かが判断される。蓄積可能と判断されると、再選択されたストレージレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこのストレージレーンに貯留される。
【００９３】
４．再選択されたストレージレーンへ蓄積不能、すなわち満量であると判断されると、第１オーバーフローレーンが選択され、この第１オーバーフローレーンが満量のとき第２オーバーフローレーンが選択され、この第２オーバーフローレーンが満量のとき第３オーバーフローレーンが選択され、この第３オーバーフローレーンが満量のとき第４オーバーフローレーンが選択され、この第４オーバーフローレーンが満量のとき第５オーバーフローレーンが選択され、選択されたオーバーフローレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこのオーバーフローレーンに貯留される。第５オーバーフローレーンが満量となると、ライン６が停止され、コンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点滅され、ブザーが鳴動される。
【００９４】
５．いま、次バッチのコンテナＫがライン６により搬送され、バーコードリーダ７によりこのコンテナＫのラベルからバーコードが読み取られると、読み取ったバーコードの仕分け先より、まず第１次バッチレーンが選択され、この第１次バッチレーンが満量のとき第２次バッチレーンが選択され、この第２次バッチレーンが満量のとき第３次バッチレーンが選択され、この第３次バッチレーンが満量のとき第４次バッチレーンが選択され、この第４次バッチレーンが満量のとき第５次バッチレーンが選択され、選択された次バッチフローレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこの次バッチレーンに貯留される。また第４次バッチレーンが満量となるまではコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の緑色の表示灯が点灯され、また第４次バッチレーンが満量となるとコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の黄色の表示灯が点灯され、第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが貯留されるとコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点灯され、第５オーバーフローレーンが満量となると、ライン６が停止され、コンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点滅され、ブザーが鳴動される。
【００９５】
６．物流中央コントローラ６１より切出し開始指令信号が入力されると、コンテナＫは貯留されることなく、バイパスライン４６を介してライン９へそのまま搬出される。よって、切出しが開始された後は、プールされることなく、コンテナプールエリア８をバイパスしてコンテナＫは搬出される。
【００９６】
上記コンテナプールエリア８の切出し制御装置５６の動作を図９のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
まず、物流中央コントローラ６１より上記切出し開始指令信号を入力するか、またはコンテナＫの強制切出し指令（切出し制御装置５６へ直接入力を可能としている）を入力すると（ステップ−１，−２）、補助レーンαと補助レーンβがオーバーフローレーンと次バッチレーンのいずれかに使用されているかを確認する（ステップ−３）。
【００９７】
ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンとして使用されている補助レーンαまたはβの切出し機構へ切出指令を出力し（ステップ−４）、タイマーをセットし（ステップ−５）、このタイマーがタイムオーバーとなると（ステップ−６）、分岐制御装置５５に記憶されているストレージレーンＳＡ，ＳＢに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）とオーバーフローレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｕ）と切出しの回数によりストレージレーンＳＡ，ＳＢとオーバーフローレーンにコンテナＫが残っているかどうかを判断し（ステップ−７）、コンテナＫが残っているときステップ−３へ戻り、コンテナＫが残っていないと終了する。
【００９８】
上記コンテナプールエリア８の切出制御装置５６の動作によるコンテナＫの切出方法を図１０に基づいて説明する。
図１０に示すように、切出し開始指令により、ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンの最前行の１行のコンテナＫが搬出ライン４４，４５へ一斉に切り出され、これら搬出ライン４４，４５により搬送され、ライン９で合流される。なお、搬出ライン４４，４５の長さの設定により、ブロックＡおよびブロックＢから同時にコンテナＫが切出されてもライン９でコンテナＫが接触しないようにされている。
【００９９】
そして、タイマーにより、ブロックＡから切出されたコンテナＫがライン９に移動するタイミングで、次の行の１行のコンテナＫが搬出ライン４４，４５へ一斉に切り出され、これら搬出ライン４４，４５により搬送され、ライン９で合流される。
【０１００】
これを繰り返すことにより、ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンに一時貯留されたコンテナＫは、１行ずつ切出され、ライン９により主搬送ラインＭへ投入され、出荷・仕分けエリアへ搬送される。
【０１０１】
このように、コンテナピッキングエリア５より搬出されたコンテナＫは、仕分けられる仕分けシュート３１が判断され、この判断された仕分けシュート３１に１：１で対応したストレージレーンＳＡまたはＳＢへ一時貯留される。そして、各ストレージレーンから行毎に一斉に切り出され、搬出ライン４４，４５により搬送され、各ストレージレーンが配置された順に１個ずつのコンテナＫが主搬送ラインＭへ投入される。よって、コンテナＫは１個ずつ、ストレージレーン、すなわち仕分けシュート３１が配置された順に主搬送ラインＭへ投入され、各仕分けシュート３１で次々に仕分けられる。以上のように、同一の仕分けシュート３１へ仕分けるコンテナＫが連続して主搬送ラインＭで搬送されないように、並び換えられることにより、同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、コンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またコンテナＫ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、コンテナＫの破損を少なくすることができる。さらにコンテナＫの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【０１０２】
また、仕分けられる仕分けシュート３１に１：１で対応したストレージレーンＳＡまたはＳＢが貯留したコンテナＫで満量（満杯）となると、このストレージレーンＳＡまたはＳＢへ貯留するコンテナＫはこのストレージレーンが属するブロック（グループ）ＡまたはＢとは他のブロックＢまたはＡのストレージレーンＳＢまたはＳＡへ一時貯留され、コンテナＫは１個ずつ、ブロック毎に順に、ブロックの各ストレージレーンＳＡ，ＳＢ、すなわち仕分けシュート３１が配置された順に主搬送ラインＭへ投入されることから、他のブロックのストレージレーンへ一時貯留されているコンテナＫは、コンテナＫが貯留されるはずのストレージレーンから投入されるコンテナＫとは、時間的に離れた間隔で投入されるので、同一の仕分けシュート３１へコンテナＫが連続して仕分けられることが避けられ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０１０３】
また、全てのストレージレーンが貯留した物品で満量となると、これらストレージレーンへ貯留するコンテナＫはオーバーフローレーンへ一時貯留され、各ストレージレーンおよびオーバーフローレーンから順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入されることによって、全てのストレージレーンが満量となっても、コンテナＫは一時貯留され、コンテナＫは１個ずつ、ストレージレーン、すなわち仕分けシュート３１が配置された順、およびオーバーフローレーンの配置順に主搬送ラインＭへ投入され、各仕分けシュート３１へ次々に仕分けられる。その結果、同一の仕分けシュート３１へコンテナＫが連続して仕分けられることが極力避けられ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０１０４】
またオーバーフローレーンが満量となると、もはや貯留が不可能となったことが警報され、ストレージレーンおよびオーバーフローレーンへのコンテナＫの搬入が停止されることにより、全てのストレージレーンおよびオーバーフローレーンが満量となっても、ストレージレーンおよびオーバーフローレーンへストレージされないコンテナＫの発生を避けることができる。
【０１０５】
また前のバッチに属するコンテナＫに、次のバッチに属するコンテナＫが混じって主搬送ラインＭの上流に搬入され、次のバッチに属するコンテナＫは、次バッチレーンへ一時貯留されることにより、前のバッチの仕分けが終了する前に、次のバッチのコンテナＫを投入でき、仕分け作業の効率を改善できる。
［入荷エリア１１］
上記入荷制御装置５７の動作を図１１のフローチャートにしたがって説明する。
【０１０６】
入荷制御装置５７は、入力端末機１４より入荷データ、すなわち入荷したケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）および入荷数量を入力すると（ステップ−１）、この入荷データを物流中央コントローラ６１ヘ伝送する（ステップ−２）。
【０１０７】
物流中央コントローラ６１はこの入荷データと出荷データに基づき、入荷したケース（物品）Ｃの仕分け先のデータと各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードからなるデータを形成し、入荷制御装置５７へ出力する。
【０１０８】
入荷制御装置５７はこの仕分けデータを入力すると（ステップ−３）、各仕分けシュート３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行されるように、オートラベラー１６へ出力する仕分け先のデータを形成する（ステップ−４）。
【０１０９】
そして、バーコードリーダ１５よりコード、すなわち入荷ライン１２上を通過するケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）を入力すると（ステップ−５）、入力端末機１４より入力された入荷データの一致を確認し（ステップ−６）、確認するとオートラベラー１６へ順に上記データを出力し、ケースＣに仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを貼り付けさせる（ステップ−７）。次に、ラベルを貼り付けたケースＣの数量ｄをカウントし（ステップ−８）、この数量ｄが入荷データの入荷数量と一致するかを確認し（ステップ−９）、確認すると終了し、一致しないときステップ−５へ戻る。
【０１１０】
上記入荷制御装置５７より出力され、オートラベラー１６によりケースＣへ貼りつけるラベルのデータ、またケースピッキングエリア１のケースピッキング制御装置５２より出力され、ラベルプリンタ６３により発行されるラベルのデータの一例を図１２に示す。なお、入荷エリア１１では同一のケースＣ（図１２ではトマトケチャップ）がトータル２５ケース入荷し、ケースピッキングエリア１では、同一のケースＣ（図１２ではトマトケチャップ）がトータル２５ケース、ピッキングされ、順にライン２へ投入されるものとしている。
【０１１１】
またナンバー１の仕分けシュート３１の仕分け先に割り付けられた（店舗）１０１店へ５ケース、ナンバー２の仕分けシュート３１の１０２店へ３ケース、ナンバー３の仕分けシュート３１の１０３店へ４ケース、ナンバー４の仕分けシュート３１の１０４店へ２ケース、ナンバー５の仕分けシュート３１の１０５店へ６ケース、ナンバー６の仕分けシュート３１の１０６店へ１ケース、ナンバー７の仕分けシュート３１の１０７店へ４ケースが、仕分けられるものとする。
【０１１２】
各仕分けシュート３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行されることから、図１２（ｂ）に示すように、「１０１」、「１０２」、「１０３」、「１０４」、「１０５」、「１０６」、「１０７」、「１０１」、「１０２」、「１０３」…の順にサイクリックにデータが形成される。
【０１１３】
そして、オートラベラー１６ではこの順序でケースＣにラベルが貼り付けられ、ラベルプリンタでは、この順序でラベルが発行され、ラベルは発行された順序で作業者によりケースＣに貼り付けられる。
【０１１４】
このように、入荷ライン１２またはケースピッキングエリア１のライン２から主搬送ラインＭへ順に投入されるケースＣに、ラベルが、仕分けシュート３１が配置された順に、仕分けられるように貼り付けられることにより、すなわちケースＣを各仕分けシュート３１へ仕分けることを可能とするバーコードを、ケースＣが同一の仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることがないように取り付けることにより、同一の仕分けシュート３１へケースＣが連続して仕分けられることが避けられる。したがって、同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるケースＣがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、ケースＣを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またケースＣ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、ケースＣの破損を少なくすることができる。さらにケースＣの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【０１１５】
図１２（ａ）には、従来のラベルの発行順序を示す。ラベルは店舗単位に発行される。たとえば、ナンバー１の仕分けシュート３１の仕分け先に割り付けられた（店舗）１０１店へ５ケースが仕分けられるとき、仕分け先「１０１」のラベルが５枚、連続して発行され、５個のケースＣに順に貼り付けられる。このとき、５個のケースＣはナンバー１の同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることになり、作業者に負担を強いることになる。
【０１１６】
またバーコードリーダ１５の入力により入荷ライン１２上を通過するケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）を確認することができることにより、入荷の検収を行うことができ、予定通りにケースＣが入荷したかどうかを確認することができる。
【０１１７】
なお、本実施の形態では、仕分け・出荷エリア２１において、設定時間に同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫは、所定の仕分け数量に制限し、仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫを仕分けることを中止しているが、同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫが連続していることを確認すると、特定の仕分けシュート３１のときには、確認したケースＣまたはコンテナＫ全ての仕分けを一旦中止するようにすることもできる。たとえば、偶数のナンバーが付けられた仕分けシュート３１へ連続してケースＣまたはコンテナＫが仕分けられるとき、最初の１回目は全てのケースＣまたはコンテナＫを仕分けることを中止して、オーバーフローライン２７へ周回させ、２回目に仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫをオーバーフローライン２７へ周回させるようにする。
【０１１８】
これにより、作業者が隣接した２本の仕分けシュート３１を担当し、ケースＣまたはコンテナＫを取り込みとき、隣接した仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるケースＣまたはコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、負担を軽減することができる。
【０１１９】
また本実施の形態では、コンテナプールエリア８のストレージラインの配列を、仕分け・出荷エリア２１の仕分けシュート３１の配列と一致させ、一時貯留を行うようにしているが、図１３に示すような貯留方法とすることができる。
【０１２０】
すなわち、バーコードリーダ７によりコンテナＫの仕分け先を読み取り、このコンテナＫを下流のストレージレーンに割り付け、この割り付けされたストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーを記憶しておく。
【０１２１】
次に搬送されてきたコンテナＫの仕分け先を読み取り、異なる仕分け先であると、前のストレージレーンとは異なる上流のストレージレーンより割り付け、この割り付けされたストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーを記憶しておく。
【０１２２】
そして、上記記憶された、ストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーと同一の仕分け先のコンテナＫが搬送されてくると、同じ仕分けシュート３１へ割り付ける。また最上流のストレージレーンまで割り付けると、また最下流のストレージレーンから割り付け、そのとき貯留されたコンテナＫの数が一定となるようにストレージレーンを割り付ける。
【０１２３】
これにより、図１３に示すように、仕分けシュート３１のナンバー“９”“９”“３”“２”“４”“４”に仕分けられるコンテナＫが搬送されてきたとすると、最も下流のストレージレーンにナンバー“９”“９”のコンテナＫが連続して貯留され、一つ上流のストレージレーンにナンバー“３”のコンテナＫが貯留され、さらに一つ上流のストレージレーンにナンバー“２”のコンテナＫが貯留され、さらに一つ上流のストレージレーンにナンバー“４”“４”のコンテナＫが連続して貯留される。
【０１２４】
このように貯留することにより、最前行のコンテナＫが一斉に切り出されたとき、同一仕分けシュート３１へ連続してコンテナＫが仕分けられる確率を低くすることができ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担を分散でき、軽減することができる。
【０１２５】
また本実施の形態では、発行手段としてラベルプリンタ６３をケースピッキングエリア１に設けているが、このラベルプリンタ６３に代えて、ライン２に上流よりバーコードリーダとオートラベラーを設け、入荷エリア１１と同様に、ライン２により搬送されてくるケース１からバーコードリーダによりケース１に予め印刷されたバーコードを読み取ることによって、ケース１の内容を特定し、このケースの仕分け先のバーコード（データ）をオートラベラーで印字するようにしてもよい。
【０１２６】
また本実施の形態では、上記仕分け先（出荷先）を店舗別としているが、仕分け先（出荷先）をユーザー別、方面別、アイテム別、搬送トラック別などとしてもよい。
【０１２７】
また本実施の形態では、ブロックＡの５本の補助レーンαとブロックＢの５本の補助レーンβを、交代でオーバーフローレーンと次バッチレーンとして使用しているが、補助レーンαの中の数本（たとえば３本）をオーバーフローレーンとして使用し、残りの数本（たとえば２本）を次バッチレーンとして使用し、さらに補助レーンβの中の数本（たとえば２本）をオーバーフローレーンとして使用し、残りの数本（たとえば３本）を次バッチレーンとして使用するように設定し、バッチ毎に交代で使用するようにすることもできる。
【０１２８】
また本実施の形態では、識別符号としてバーコードを使用しているが、バーコードに限ることはなく、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１へ仕分けることができる符号であればよく、また識別符号をラベルに印字しているが、ラベルに限ることはなく、プレートやタグに設けてもよく、さらに識別符号を発信するようにしてもよい。たとえば、マイクロ波を使用したＩＤタグとしてもよい。また識別符号を読み取る手段としてバーコードリーダを使用しているが、ＩＤタグを使用するときにはアンテナを使用する。
【０１２９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、分岐搬送経路より上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品が並び換えられることにより、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることを避けることができ、よって分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担を分散でき、軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における仕分け設備の構成図である。
【図２】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの配置図である。
【図３】同仕分け設備のコンテナプールエリアの配置図である。
【図４】同仕分け設備の制御構成図である。
【図５】同仕分け設備の物流中央コントローラの動作を説明するフローチャートである。
【図６】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの分岐制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図７】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの動作説明図である。
【図８】同仕分け設備のコンテナプールエリアの分岐制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図９】同仕分け設備のコンテナプールエリアの切出し制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図１０】同仕分け設備のコンテナプールエリアの動作説明図である。
【図１１】同仕分け設備の入荷制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図１２】同仕分け設備の入荷エリアの動作説明図である。
【図１３】本発明の他の実施の形態における仕分け設備のコンテナプールエリアの動作説明図である。
【符号の説明】
１ ケースピッキングエリア
２，６，９，１３ ライン
３，１０，１７，２６，２８ 合流装置
５ コンテナピッキングエリア
７，１５，２２ バーコードリーダ
８ コンテナプールエリア
１１ 入荷エリア
１２ 入荷ライン
１４ 入力端末機
１７ オートラベラー
２１ 仕分け・出荷エリア
２３ 次バッチプールライン
２４ バッチプール満量検出器
２５ バッチプール満量予告検出器
２７ オーバーフローライン
３１，４１ 仕分けシュート
３２，４３ 分岐装置
４２ 切出機構
４４，４５ 搬出ライン
５１，５３ シグナルタワー
５２ ケースピッキング制御装置
５４ コンテナピッキング制御装置
５５ コンテナプールエリア分岐制御装置
５６ コンテナプールエリア切出し制御装置
５７ 入荷制御装置
５８ 仕分け・出荷エリア分岐制御装置
５９ コンベヤ合流制御装置
６１ 物流中央コントローラ
６３ ラベルプリンタ
Ｃ ケース
Ｋ コンテナ
Ｍ 主搬送ライン

Claims (9)

1. 主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法であって、
   前記分岐搬送経路より上流において、前記物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、
   同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品を並び換えること
   を特徴とする仕分け方法。
2. 主搬送経路の上流に、各分岐搬送経路に対応して、主搬送経路に沿った分岐搬送経路の配置と同じ配置の順序で複数の貯留経路を設け、
   主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、この分岐搬送経路に対応する貯留経路へ物品を一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入すること
   を特徴とする請求項１に記載の仕分け方法。
3. 貯留経路を複数のグループへ分け、
   貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品をこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留し、グループ毎に順に、グループの各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とする請求項２に記載の仕分け方法。
4. 主搬送経路の上流に、貯留経路に付属してオーバーフロー経路を設け、
   全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品を前記オーバーフロー経路へ一時貯留し、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品を主搬送経路へ投入すること
   を特徴とする請求項２または請求項３に記載の仕分け方法。
5. オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、警報を出力し、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入を停止すること
   を特徴とする請求項４に記載の仕分け方法。
6. 主搬送経路の上流に、貯留経路に付属して次の仕分け群に属する物品を一時保留する保留経路を設け、
   次の仕分けの群に属する物品であることを確認すると、この物品を前記保留経路へ一時貯留すること
   を特徴とする請求項２〜請求項５のいずれかに記載の仕分け方法。
7. 主搬送経路の上流に、複数の貯留経路を設け、
   主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品を同一の貯留経路へ一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ順に物品を主搬送経路へ投入すること
   を特徴とする請求項１に記載の仕分け方法。
8. 主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
   前記各分岐搬送経路に対応して複数の前記物品の貯留手段を設け、
   これら各貯留手段を、各分岐搬送経路が主搬送経路に沿って配置された同じ順で配置し、各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、
   前記貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、
   前記物品を、前記判断手段により判断された分岐搬送経路に対応した貯留手段へ仕分けて一時保留させ、各貯留手段より、配置された順に１個ずつ物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたこと
   を特徴とする仕分け設備。
9. 主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
   複数の前記物品の貯留手段を設け、
   これら各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、
   前記複数の貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、
   前記判断手段により、搬送されてきた物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品を前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品を前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記各貯留手段の最前行より一斉に物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたこと
   を特徴とする仕分け設備。

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