JP3430100B2 - 商品の出荷仕分けシステム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スーパーマーケッ
ト等へ商品を配送・納品する配送センター等における商
品の出荷仕分けシステムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】スーパーマーケットやコンビニエンスス
トア等に納める商品は、各店舗からの注文に応じて多く
の種類の商品を少量ずつまとめて納品する必要があり、
商品のベンダ（販売者）に商品を一旦配送センターに納
入させ、その配送センターでは納品先別に仕分けする作
業を行って出荷することが行われている。

【０００３】配送・納品に際しては、一般的に、納品商
品をカートンのままか、プラスチック製の折り畳み式コ
ンテナに梱包して納品される。また、これらのカートン
やコンテナは、カートやカゴ車と称されるキャスター付
きの搬送台車、またはドーリーやキャリーと呼ばれるも
のに積載されて納品されることが多い。

【０００４】一方、納品先の店舗では、商品の陳列に当
り、その作業の軽減化を意図して、商品の細分数別（カ
テゴリー別）または陳列の一定単位の区分してのコンテ
ナ梱包を求め、さらにはカゴ車への積載を店舗での陳列
の順番にスタッキングして納品することをも求めてい
る。しかし、現状では、商品をカテゴリー別に区分・梱
包して納品するにしても、１カテゴリーにおける納品カ
ートンやコンテナ数が多い場合、仕分け作業が一度に複
数のカテゴリーや複数の陳列単位の商品に対して行われ
るため、出荷仕分けラインには複数のカテゴリーや陳列
単位の商品を混合して仕分けせざるを得ず、当然のこと
ながらカートやカゴ車への積載は仕分けされた順に個別
に積載することになる。従って、納品された店舗におい
ては、次に示すように、商品の陳列作業を行うことにな
る。

【０００５】(I) 納品先の店舗での陳列作業（その１） この例は、図１９に示すように、配送センターでカテゴ
リー単位に小分けをするが、カテゴリー単位に区分しな
い積載用のカゴ車を直接店内に横持ちして陳列作業を行
う場合である。例えば、配送センターでの作業バッチが
１大分類内にカテゴリーが６つある場合、仕分け後の１
台のカゴ車にはカテゴリーＣ−１〜Ｃ−６が混載され
る。カゴ車がＡ〜Ｄの４台になった場合は図１９に示す
ような状態となる。そして、仮にカゴ車Ａに積載されて
いる商品を陳列しようとする場合、次に示すいずれかの
方法によらざるを得ない。 (I−a) 図２０(a) に示すように、カゴ車の商品をカテ
ゴリー単位で一旦下ろした上で、陳列カテゴリー順に積
み替えて、カゴ車を順次移動させながら陳列棚や陳列シ
ョーケースに陳列していく。 (I−b) 図２０(b) に示すように、カゴ車に積載されて
いるカテゴリー順にカゴ車を移動させて陳列棚等に陳列
していく。

【０００６】(II)納品先の店舗での陳列作業（その２） この例は、図２１に示すように、前述の(I) の場合と同
様にカゴ車をカテゴリー単位に区分しないで納品し、バ
ックルームにおいて一旦下ろし、例えばカテゴリーＣ−
１からカテゴリーＣ−６までのカートンやコンテナを仕
分けして仮置し、カテゴリー別・担当者別に別の小さな
台車に積載し直して陳列作業を行う場合である。一方、
以上のようなカゴ車におけるカテゴリーの混載による問
題を配送センターの仕分けで解消する方法として、次に
示すような方法がある。

【０００７】(III) 配送センターで納品の前にカテゴリ
ー単位でカゴ車積載を行う現状の出荷仕分けシステム (III−a) 出荷ソーティングを１シュートラインにおい
て複数店（２〜３店）複数カテゴリー別梱包（２〜５カ
テゴリー）とした場合 図２２(a) に示すように、カテゴリー仕分けをバッチ化
して行い、更にシュートラインからカゴ車に仕分ける。
１シュートラインには設定された出荷先店のバッチ内カ
テゴリーが混在してシュートされるため、煩雑なカゴ車
への積み込み仕分けが要求される。 (III−b) 出荷ソーティングを１シュートラインおいて
１出荷先複数カテゴリーとした場合 この場合は、図２２(b) に示すように、１シュートライ
ンへのカテゴリー数を多く設定することができるが、(I
II−a)の場合と同様に、煩雑なカゴ車への積み込み仕分
けが要求される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前述した(I)
，(II)のように店舗作業に委ねた場合には、次のよう
な問題点がある。 (I) の場合は、カゴ車等に積載されたコンテナ等を
一旦下ろして積み直しするため、作業が面倒であり、あ
るいはカゴ車に積載されているコンテナの積載順に対応
した陳列カテゴリー位置に順次移動させなければならな
いため、移動しなければならない距離が膨大なものとな
ってしまい、作業の生産性が極度に落ちてしまう。ま
た、荷物の重さからも、女性の作業では困難さが伴って
しまう。

【０００９】 (II)の場合は、バックルームでの作業
や、売場単位・カテゴリー単位・陳列単位等の区分のた
めの仕分け作業、仮置きスペース・仕分けスペースの必
要性が発生するため、バックルーム拡大と作業のための
手間を必要としてしまう。さらに、全ての商品を別の台
車に積み替えて、売り場まで移動して陳列作業を行うた
め、バックルームでの作業だけではなく、売り場でも作
業工数の大きな増加が避けられない。

【００１０】次に、(III) の配送センターにおいてピッ
キングからカテゴリー仕分けをバッチ化して、カゴ車に
カテゴリー単位の商品を積載する場合には、次のような
問題点がある。即ち、ピッキングを出荷店舗のグルーピ
ングおよび特定カテゴリーに分割して作業する場合、作
業の生産性・効率からして、いくつかの作業バッチに分
けて作業する必要がある。図２３に示す例は、出荷先店
舗数が一日当り５０店でソーターが１０シュートで、仕
分けカテゴリーが１５カテゴリーの場合であり、出荷積
載の混乱を避けるため、現実的に１バッチにおけるカテ
ゴリーを３カテゴリー程度に制限して作業する必要があ
る。また、このバッチ単位のソーテーションは、更に出
荷店１〜出荷店２０までが第１バッチから第５バッチま
で終了すると、それに続いて第６バッチ〜第１０バッチ
による出荷店１１〜出荷店２０までを、同様に第１１バ
ッチ〜第１５バッチによる出荷店２１〜出荷店３０まで
というように連続して第２５バッチまで行われることに
なる。なお、(III−a)の場合のように、シュートに対し
て出荷店舗を複数にした場合は、更に作業の非生産性を
招くことになる。従って、この場合、(III) の問題点と
して、次に示すものを挙げることができる。

【００１１】 複数のバッチからなるため、出荷ソー
テーション後に、カゴ車積載作業における再度の仕分け
が必要となる。 ダンボール製のカートンとプラスチック製のコンテ
ナはカートンの破損の恐れがあるため、混載ができず、
この仕分け区分も必要となる。

【００１２】 更に、カゴ車等への梱包品の積載を出
荷先の店舗の陳列順に行おうとする場合、全てのバッチ
の梱包品が仕分けシュートされない限り、スタッキング
ができないので、実質的に不可能となる。 積載のための仕分けは梱包品に貼付された出荷ラベ
ル（ＳＣＭラベル＝Shipping Container or Carton Mar
king Label) に表示されたスタッキング順位No. や上下
区分指示表示等を見ながら作業する必要がある。一般的
なカゴ車への積載の生産性は１人１時間当り１００〜１
３０梱包と低い。

【００１３】 従って、出荷積載のスピードに、ピッ
キング作業，入荷側での仕分け（小分け）作業・配送車
への積み込み作業等が同期を取らざるを得ず、作業時間
を長く設定したり、出荷ドッグでの配送車の配車回転率
を落さざるを得ない。 また、煩雑な作業は積載のミスを招くことになるた
め、積載のチェック作業をも要してしまう。

【００１４】本発明は、このような問題点を解消すべく
なされたもので、その目的は、出荷仕分けエリアにおけ
る搬送台車への梱包品の積載を出荷先店舗の陳列の順番
に行うことが可能となり、各店舗における陳列作業の低
減やスペースの削減等を図ることができ、さらに配送セ
ンターにおける梱包品の配送店舗別・重量別・カテゴリ
ー別・陳列順位別等の搬送台車へのスタッキングを容易
かつ迅速に行え、出荷仕分けの作業性を大幅に向上さ
せ、コストの低減を図ることのできる出荷仕分けシステ
ムを提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の商品の出荷仕分
けシステムは、出荷する商品を収容した単位梱包物を入
荷側エリアからコンベヤにより出荷仕分けエリアヘ搬送
し、この出荷仕分けエリアにおいて種々の納品条件に応
じて単位梱包物を仕分けし、仕分けされた単位梱包物群
を出荷台車に積載して出荷する出荷仕分けシステムにお
いて、一部ラインを重複させた状態で複数組み合わされ
て構成され或いは平面的に複数段に設置され最外周のも
のは出荷ソーテーションループラインである、前記単位
梱包物を循環させて貯留するループストレージライン、
及び／又は前記単位梱包物を貯留する平行に配列され平
面的に複数段に設置された複数のストレートストレージ
ラインから構成され、前記入荷側エリアから搬入された
単位梱包物を貯留するバッファストレージラインを設
け、前記バッファストレージラインを、メインループラ
インと、このメインループラインに一部ラインを重複さ
せて接続したサブループラインと、このサブループライ
ン内に平行に配列されたストレートストレージラインか
ら構成し、或いはメインラインと、このメインラインに
一部ラインを重複させて接続し、かつ上下方向に複数段
で配設したサブループラインと、このサブループライン
内に平行に配列されたストレートストレージラインから
構成し、或いは平行に配列された複数のストレートスト
レージラインを単位梱包物が連続搬送されるように直列
的に接続すると共に、一つのストレートストレージライ
ンとその上流側のストレートストレージラインとを単位
梱包物がリターンできるように接続して構成し、１バッ
チにおける出荷先店舗に対するカテゴリーのグループ化
による２次的バッチングのかたまりであるシークエンシ
ンググループ複数個分に対し、同時にピッキング〜アソ
ーティング作業を行い、１シークエンシンググループを
バッファリングして、前のシークエンシンググループ
を、各段のシュートラインに単位梱包物を仕分要件別に
投入可能なそれぞれ多段に構成された複数のシュートラ
インからなる出荷ソーテーションに合わせてフィード制
御することを特徴とする（請求項１）。

【００１６】即ち、バッファストレージラインは、図
９，図１０（ａ）に示すように、単位梱包物を循環させ
て貯留するループストレージラインとする。あるいは、
図９に示すように、平行に配列された複数のストレート
ストレージラインから構成する。あるいは、図９に示す
ように、単位梱包物を循環させて貯留するループストレ
ージラインと、平行に配列された複数のストレートスト
レージラインから構成する。前記ループストレージライ
ンまたは複数のストレートストレージラインは、１系統
だけでもよいし、図９に示すように、ファーストステッ
プとセカンダリーステップというように、平面的に複数
段に設置してもよい。

【００１７】あるいは、バッファストレージラインは、
図１０（ｂ）に示すように、単位梱包物を循環させて貯
留するループストレージラインを一部ラインを重複させ
た状態で複数組み合わせて構成する。また、前記複数の
ループストレージラインは、図１０（ｂ）に示すよう
に、複数のループストレージラインの内の最外周のルー
プラインを出荷ソーテーションループラインとする。

【００１８】あるいは、バッファストレージラインは、
図１１に示すように、メインループラインと、このメイ
ンループラインに一部ラインを重複させて接続したサブ
ループラインと、このサブループライン内に平行に配列
されたストレートストレージラインから構成する。ある
いは、図１４に示すように、メインラインと、このメイ
ンラインに一部ラインを重複させて接続し、かつ上下方
向に複数段で配設したサブループラインと、このサブル
ープライン内に平行に配列されたストレートストレージ
ラインから構成する。

【００１９】あるいは、バッファストレージラインは、
図１５に示すように、平行に配列された複数のストレー
トストレージラインを単位梱包物が連続搬送されるよう
に直列的に接続すると共に、一つのストレートストレー
ジラインとその上流側のストレートストレージラインと
を単位梱包物がリターンできるように接続して構成す
る 。

【００２０】従来は、ピッキングからカテゴリー仕分け
をいくつかの作業バッチに分けて行うため、出荷ソーテ
ーション後に、カゴ車積載作業における再度の仕分けが
必要となり、更に、カゴ車等への梱包品の積載を出荷先
の店舗の陳列順に行おうとする場合、全てのバッチの梱
包品が仕分けシュートされない限り、スタッキングがで
きないので、実質的に不可能であったが、本発明では在
庫エリアや入荷側エリア等からのコンテナやカートンを
ループストレージラインやストレートストレージライン
に貯留することことにより、必要なスタッキング要件を
満たすコンテナやカートンを順次出荷ソーテーションへ
送ることができ、同一カテゴリーを出荷先店の陳列順，
梱包の形態，重さ等の区分に分けてカゴ車等へスタッキ
ングすることが可能となる。また、ループストレージラ
インやストレートストレージラインを通常の搬送ライン
で構成することができ、さらに、二重ループやサブルー
プを設けることで、複雑な仕分け・積載・スタッキング
要件に対して容易に対応することができる。

【００２１】また、図１７に示すように、出荷ソーテー
ションにおける複数のシュートラインをそれぞれ多段の
シュートラインで構成し、各段のシュートラインに単位
梱包物を仕分要件別に投入可能に構成する。さらに、図
１８に示すように、シュートラインの先端部に、単位梱
包物を検出するセンサーと、単位梱包物の要件および作
業内容を表示する表示装置を設ける（請求項２）。各段
のシュートラインに単位梱包物を仕分要件別に投入する
ことにより、従来の１シュートラインに混在する仕分搬
送物を車両やカートへスタッキングするための再仕分け
作業を排除することができ、またシュートライン先端部
での仕分搬送物の検知と表示チェック機能により、従来
のスキャナーによる積載照合チェック作業を排除するこ
とができ、またシュート引き伸ばし機能追加により２人
同時作業（カート等への移載作業）も可能となり、作業
のスピードアップと人時コストの削減を図ることができ
る。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図示する実施の形
態に基づいて説明する。本発明に係る新シテムでは、納
品カゴ車への積載・スタッキングを店舗でのカテゴリー
およびそのカテゴリー内の陳列順位順に商品を陳列でき
るように、配送センター（物流センター）内での仕分け
から積載までをシステム化することにより、以下のよう
なスタッキング要件に対して、従来の方法の作業の煩雑
さを排除し、簡易かつ生産性の高いスピーディーな作業
と積載ミスの生じない精度の高い作業およびチェック作
業の簡素化してこれらの問題点を解決する。その解決の
前提となる要件は以下の点を挙げることができる。

【００２３】（１）前提条件 （１−１）カゴ車への積載要件 (1) 配送便別 (2) 納品車両順位別 (3) 配送ルート別 (4) 配送センター別 (5) 配送店舗別 (6) 店舗バックルーム保管区分（バックルームへ一時保
管するか、即陳列作業するか） (7) カテゴリー別 (8) 陳列通路別 (9) 陳列順位別 (10)原材料と製品の区分別 (11)商品の保存・保管温度帯別 (12)配送における複数温度帯同時配送処理区分別 （１−２）カゴ車でのスタッキング要件 (1) 重量によるスタッキングの上下区分 (2) 梱包形状区分 ａ．ダンボール ｂ．プラスチックコンテナ ｃ．同一底面サイズによる連続スタッキング可能コンテ
ナ これらの要件は、システムが使用する側が自由に選択す
ることが可能とし、その選択された要件に従って、本シ
ステムが機能することになる。

【００２４】（２）配送（物流）センターにおける作業
の要件とフロー 図１は、本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
センターの機能別ブロッキングを示したものであり、配
送センターは、入荷ドック１（在庫用と通過用）と、在
庫エリア２と、入荷側の仕分けエリア３と、出荷仕分け
エリア４に大別される。在庫エリア２からピッキングさ
れたカートン、通過用の入荷ドック１−１からのカート
ン、および入荷した小分け品またはピッキング商品を仕
分けエリア３でパッキングしたコンテナが、出荷仕分け
エリア４で出荷先別・カテゴリー別・陳列順位別等に仕
分けされ、カゴ車・ドーリー・キャリー等へスタッキン
グされ、配送車両に積載されて出荷される。

【００２５】（３）入荷側におけるピッキング要件 （３−１）本システムにおけるピッキングは、バッチ単
位における２シークエンシンググループ（ＳＥＱing グ
ループ）単位（次の図３参照）での小分け用品のピッキ
ングと、カートン単位で出荷される商品のピッキングに
区分される（図２参照）。ピッキングデータは、作業の
バッチ単位、ピッキングのための作業エリアや在庫エリ
ア、作業通路、作業単位に分割されて自動的に無線（Ｓ
Ｓ無線方式またはＰＨＳ無線方式）によって作業者専用
無線端末に送信される。

【００２６】（３−２）ピッキング作業者は、配信され
たデータの指示に従って、アイテム別に指示された数量
をトータルでピッキングする。データは作業者単位に該
当通路の在庫ロケーション順に順次自動配信される。ま
た、作業者が作業したい通路を端末側で選択入力した場
合は、その通路のロケーション順にサーバーがピッキン
グデータを順次自動配信する。

【００２７】（３−３）図２はピッキング商品の作業区
分とフローを示したものであり、ピッキング商品は、図
２に示すように区分されて作業処理される。即ち、ピッ
キング商品はコンテナとカートンに分離して処理され、
それぞれバッファリングにより仕分けされた後、本発明
の出荷仕分けシステムに搬送される。

【００２８】（４）入庫側におけるバッチングとＳＥＱ
ing グループの概念 図３は、ピッキングにおけるバッチングとＳＥＱing グ
ループの概念を示したものであり、図３(a) に示すよう
に、バッチングは出荷配送単位に対応した出荷先店舗グ
ループであり、ＳＥＱing グループは１バッチにおける
出荷先店舗に対するカテゴリーのグループ化による２次
的バッチングのかたまりである。従って、３０店の出荷
先、１５のカテゴリーがあった場合の設定例は図３(b)
に示す通りとなる。この設定例は１バッチを１０店とし
た場合であり、２つのＳＥＱingグループ分を同時に作
業し、以後２ＳＥＱing グループずつ追いかけ、作業を
シームレスに行う。実際は２つのＳＥＱing グループ分
を同時にピッキング〜アソーティング作業を行い、１Ｓ
ＥＱing グループをバッファリングして、前のＳＥＱin
g グループをの出荷ソーテーションに合わせてフィード
制御することによって作業をシームレス化することが可
能となり、作業スピードも効率的に高速化することにな
る。また、同時作業はバッファリングの余裕があれば、
３ＳＥＱing グループ以上でもかまわない。

【００２９】（５）カゴ車への積載（スタッキング要
件） スタッキング要件の設定例を以下に示す。

【００３０】 出荷店 カテゴリー別カゴ車積載 カテゴリー内陳列順位スタッキング 梱包種別（カートンとプラスチックコンテナの分
離）カゴ車積載

【００３１】（６）制御のためのデータの生成とフロー 以上のようなシステムにおけるデータの生成とフローの
例を図４〜図６に示す。これは、コンテナとカートンの
ピッキング商品についての例である。図４，図５に示す
ように、ピッキングされたコンテナが店別・カテゴリー
別に小分けアソーティングされてコンテナパッキングさ
れ、このコンテナとカートンがそれぞれ重量別に区分さ
れ、バッファリング・ソーテーションでカテゴリー別に
仕分けされた後、後述するバッファリング制御ラインへ
搬送される。

【００３２】（７）制御系システム機器構成 以上のようなシステムにおける制御系システム機器構成
の例を図７，図８に示す。

【００３３】（８）出荷側におけるバッファリング制御
ライン例 図９に示すように、これは、コンテナとカートンのピッ
キング商品についての例であり、またコンテナ制御系統
とカートン制御系統の２系統を処理し、かつファースト
とセカンドの２段階のバッファリング部を設けたバッフ
ァリング制御ラインの例を示したものである。従って、
入荷側エリアと、出荷仕分けエリア４との間に、コンテ
ナファーストライン１１−ＣＯ・カートンファーストラ
イン１１−ＣＡ・コンテナセカンダリーライン１２−Ｃ
Ｏ・カートンセカンダリーライン１２−ＣＡの合計４つ
のラインが設置されている。

【００３４】ファーストライン１１は、コンテナまたは
カートンを循環させて貯留することのできるループスト
レージライン１１ａと、このループストレージライン１
１ａに接続されてコンテナ等を貯留することのできる平
行に配列された複数のストレートストレージライン１１
ｂから構成されている。また、このストレートストレー
ジライン１１ｂは２つの群に分割されている。このファ
ーストステップでは、コンテナ等がストレートストレー
ジライン１１ｂに重量ＡＢ別・カテゴリー単位で貯留さ
れる。コンテナ等が多い場合には、ループストレージラ
イン１１ａにも貯留することができる。

【００３５】セカンダリーライン１２も、同様にループ
ストレージライン１２ａと、複数のストレートストレー
ジライン１２ｂから構成され、ファーストライン１１の
複数のストレートストレージライン１１ｂの出口端がル
ープストレージライン１２ａに接続されている。このセ
カンダリーステップでは、コンテナ等がストレートスト
レージライン１２ｂに重量ＡＢ別・店別・カテゴリー別
・スタッキング順位別に貯留される。コンテナ等が多い
場合には、ループストレージライン１２ａにも貯留する
ことができる。また、ストレートストレージライン１２
ｂには、リターンライン１３が設置され、例えば、１つ
のストレートストレージライン１２ｂが一杯になると、
ループストレージライン１２ａに返送して他のストレー
トストレージライン１２ｂに貯留されるために利用され
る。

【００３６】各ストレートストレージライン１２ｂに貯
留されたコンテナ等は出荷ソーテーション１４に搬送さ
れ、ソーターにより店別・カテゴリー別・スタッキング
順位別にシュートライン１４ａに排出され、オートスタ
ッカー１５によりカゴ車等に自動的に積載される。な
お、重量物Ａは下段の出荷ソーテーションで、軽量物Ｂ
は上段の出荷ソーテーションで、仕分けされる。

【００３７】なお、ファーストとセカンダリーの設定
は、スタッキング要件に重量区分・陳列順位等の要件が
なければ、１システムだけでよい。また、１バッファリ
ングシステムを搬送ラインをリターン接続して次のステ
ップの要件を制御するため再度使用・制御してもよい。
出荷量が単位時間当り少なければ、ループラインは最
小１ラインあればよい。コンテナとカートンの区分が
不要であれば、１系統でもよいし、また区分があっても
物量が少なければ、１系統で制御することもできる。
出荷ソーテーションは上下２段としているが、要件が少
なければ、１段でもよい。コンテナとカートンの制御
系統はループラインにおいて互いに搬送接続されてお
り、システムダウンに備えてデュアルモード化が可能と
なっている。

【００３８】（９）システムのバリエーション 本システムは、仕分け要件を満たすためのバッファリン
グを兼ねたループラインを１ループ使用して当該梱包物
を出荷ソーティングラインへ仕分けするのみでなく、複
数のループラインを組み合わせ同時稼働させることによ
り、複雑な仕分け・積載・スタッキング要件を満たし、
かつ高速に処理することが可能となる。従って、本シス
テムのバリエーションとして、その処理物量・仕分け・
積載・スタッキング要件のレベルによって前述の図９の
ような規模のものに限らず、更に簡素化して、必要とす
る要件を満たす機能を果たすことも可能である。

【００３９】（９−１）ループ方式 図１０(a) は、出荷ソーテーション１４にループストレ
ージライン１６を設けた例であり、ループストレージラ
イン１６にコンテナ等を多数貯留して仕分けを行う。図
１０(b) は、出荷ソーテーション１４のライン自体もル
ープ化し、出荷ソーテーションループライン１７とルー
プストレージライン１６を入側ラインを重複させ平面的
に組み合わせて複合ループ機能を持たせた例である。こ
の場合、出荷ソーティング搬送に余裕がある場合に適用
することができる。

【００４０】（９−２）メインループ・サブループ方式 これは、図１０(b) のループライン内にサブループライ
ンを設置して、要求レベルが更に高い場合にエリア別に
要件レベルを順次満たして対応機能を持たせた場合であ
り、図１１は、メインループライン１６に２つのサブル
ープライン１８を接続し、６つのサブループエリア１９
を形成した例である。なお、一方のサブループライン１
８はメインループライン１６と出荷ソーテーションルー
プライン１７とを組み合わせることで構成されている。
サブループラインはメインループ内にいくつ存在しても
よい。また、サブループライン内の制御ラインはサブル
ープ毎にそのライン数を変えてもよい。

【００４１】図１２に示すように、サブループエリア１
９は、平行配列された複数のエリア別バッファストレー
ジライン２０と、サブループ用リターンライン２１など
から構成され、各ライン２０，２１の出口に排出用フィ
ード装置２２が設置され、各ライン２０，２１に搬送方
向に所定の間隔をおいて在荷センサ２３が配設されてい
る。

【００４２】図１２において、各装置の機能は次の通り
である。 １次仕分けループライン……メインループライン１６
であり、６つのサブループエリア１９にコンテナ等を搬
送仕分けする機能を有する。 エリア別バッファストレージライン２０……メインル
ープライン１６で仕分けされた搬送物を仕分けするため
に貯留させる。このラインは傾斜によるフリーローラ方
式でもよいし、駆動式コンベヤ方式のどちらでも対応可
能である。

【００４３】排出用フィード装置２２……バッファス
トレージライン２０から出荷ソーテーションループライ
ン１７の搬送ラインへフィード制御するための装置。バ
ッファストレージライン２０を常にループラインを使用
してライン駆動させている場合には、必ずしも必要とし
ない。

【００４４】出荷ソーテーションループライン１７の
搬送ライン……バッファストレージライン２０より排出
された搬送物を出荷ソーテーション制御のために搬送す
るライン。 在荷センサ２３……バッファストレージを感知して在
荷管理、トラッキング管理を行う。必要に応じて、在荷
搬送物のシークエンスNo. を管理する。

【００４５】サブループ用リターンライン２１……搬
送されるコンテナやカートンは、要求される仕分け，ス
タッキング要求を満たすべく、順次ループラインエリア
を移動し、整合される。そのための次のエリアへ搬送す
るためのライン機能。なお、以上のサブループエリアは
メインループの両側にあってもよいし、片面だけでもよ
い。また、要求のレベルの多少によってサブループエリ
アの数の設定も増減される。さらに、要件によってエリ
アを固定するのではなく、作業ＳＥＱing グループ単位
で複雑な要件を１エリアが機能するように搬送制御して
もよい。図１３に示すのは、サブループエリアが複数の
要件に対応する場合を示したものである。

【００４６】（９−３）マルチ・ステージ方式 前述の（９−２）のメインループ・サブループ方式のよ
うにメインループラインに各サブループラインがエリア
化されて機能するのではなく、図１４に示すように、各
サブループラインが多層化されて結合・設置される方式
である。即ち、メインライン２４にサブループライン１
８を上下方向に多段に配設している。この方式の場合、
配送センターにおける上部の空き空間を有効に利用する
ことが可能となる。

【００４７】（９−４）ストレートストレージライン途
中リターン方式 図１５，図１６に１例を示す。これは、図１６に示す配
送センターの出荷エリアにおけるセカンダリーライン３
０に適用した例であり、図１５に示すように、搬入コン
ベヤ３１と搬出コンベヤ３２の間に、平行に配列された
多数のストレートストレージライン３３が設置されてい
る。このようなライン３３の例えば３列を１組とし、最
上流側のライン３３ａと搬入コンベヤ３１を導入部３４
で接続し、最下流側のライン３３ｃと搬出コンベヤ３２
を搬出部３５で接続し、ライン３３ａの出口端とライン
３３ｂの入口端、ライン３３ｂの出口端とライン３３ｃ
の入口端を横送り装置３６等で接続し、コンテナやカー
トンを連続的搬送できるようにし、さらに中間のライン
３３ｂの出口端と最上流側のライン３３ａの入口端とを
横送り装置３６等で接続し、ライン３３ｂ上のコンテナ
等をライン３３ａに返送できるようにする。

【００４８】コンテナ等はライン３３ａ・３３ｂ上を搬
送され、コンテナ等の種類等が仕分け条件に適合してい
れば、中間のライン３３ｂからライン３３ｃへ搬送さ
れ、搬出コンベヤ３２により出荷仕分けエリアへ搬送さ
れ、仕分け条件が適合していない場合には、中間のライ
ン３３ｂから最上流側のライン３３ａへ戻される。この
ような複数列１組のストレートストレージライン３３は
上下方向に多段に配設することもできる。このような方
式の場合、比較的少ないスペースで多数のバッファスト
レージを構築できる利点がある。

【００４９】（１０）要件を満たすための本システムの
メリット （１０−１）一般的な方法 コンテナ等を格納する多段のラックと各段でコンテナ等
を搬送するシャトルとコンテナ等を昇降させる昇降装置
としてのサーバを備えた装置を使用し、コンテナまたは
カートンの属性を管理し、各レベル単位で自動格納・ピ
ッキング・自動搬送により要件を満たすピッキング搬送
を行い、出荷ソーテーションを行う方法がある。この方
法では、１コンテナまたはカートン単位の検索によりシ
ャトルが移動し搬送されるため、１システム約１０００
コンテナをストレージする装置を使用した場合、出荷能
力が１０００［コンテナ／時間］となり、出荷処理のス
ピードが遅い。従って、ピッキング作業〜出荷作業も１
時間当り１０００コンテナ相当のスピードにダウンせざ
るを得ず、多量な物量を処理することは困難である。加
えて、シャトル型の搬送装置と昇降用のサーバを加えた
システムとなるため、投資額もバッファリングライン制
御ライン方式に比較して数倍コスト高となり、かつ能力
も１／３〜１／５となってしまう。この方法により、１
時間当り３０００〜５０００梱包物の出荷のためにスタ
ッキングを意図しようとする場合は、当然、このシステ
ムも３〜５システムを必要としてしまう。

【００５０】（１０−２）本発明の出荷仕分けシステム 前述の一般的な方法と比較して、本発明は、次のような
メリットがある。 ソーテーションの能力 本システムの場合、ストレージはバッファラインストレ
ージ方式であるので、仕分け能力は搬送スピードと一致
して計算することが可能である。従って、ループライン
と排出側のラインスピードを同レベルに制御することに
より、ソーテーションの能力も、そのスピードと一致さ
せることができる。例えば、ラインスピードが分速４０
ｍであれば、１ｍ当り１梱包を搬送するとすれば、１時
間に２４００梱包、分速６０ｍであれば３６００梱包、
分速１００ｍであれば６０００梱包である。さらに、仕
分けスピードを上げる場合は、メインラインおよび排出
ラインを分割すれば、処理能力は単純に分割数に比例し
て向上し、コストは搬送ラインの搬送距離が重複する部
分のみアップするだけですむ。

【００５１】コストメリット 本システムではストレージラインにフリーローラを設置
することにより、バッファストレージ能力に対して投資
費用を従来の方式に比較して数分の１単位での抑制が可
能となる。また、前述したように、メインループライン
・排出ラインを分割しても、搬送部分の距離が僅かに重
複する部分のコストと分岐・合流装置の増加のみで、数
倍単位で処理能力を向上させることが可能であり、コス
ト効果としてのメリットが従来方式に比較して格段に存
在する。

【００５２】（１１）出荷ソーテーション 図１７に示すように、出荷ソーテーションに多数配列さ
れているシュートライン４０を上下方向に多段とし、さ
らに、図１８に示すように、各シュートライン４０の先
端部に、コンテナやカートンを検出する在荷センサー
（透過型や反射型の光電センサーや赤外線センサーな
ど）４１と、コンテナ等の要件および作業内容等を表示
する表示装置４２を設ける。

【００５３】図１７(b) に示すように、従来において
は、要件ＡＢＣがあるとすると、混合してソーテーショ
ンされるため、シュートライン４０上にはＡＢＣのコン
テナ等が混在し、人手により要件別に再仕分けし、カー
トに積載する必要があり、また図１８(b) に示すよう
に、積載ミス防止のため、カートのバーコードとコンテ
ナ等のバーコードをスキャナーで読み取り、照合チェッ
クする必要があり、作業性が極めて低下する問題があっ
た。例えば、従来においては、積載および照合チェック
のため、生産性は１００〜１３０［梱包／人時」と極め
て低かった。

【００５４】これに対し、本発明では、図１７(a) に
示すように、例えば、１出荷先に要件ＡＢＣを満たす場
合、各段のシュートライン単位に要件別ソーテーション
を行い、これを複数列に区分して実施することにより、
従来のように１シュートラインに複数要件の仕分け搬送
物（コンテナ等）が混合して搬送されることによる車両
やカートへのスタッキングのための再仕分けが排除され
る。この再仕分け作業の排除により、スタッキング作
業および生産性が向上し、作業スピードアップにより人
時コストを削減することができる。図１８(a) に示す
ように、在荷センサーと表示装置を用いることにより、
従来のスキャナーによる積載照合チェック作業を排除す
ることができ、前記再仕分け作業を排除する要件別仕分
けシステム（サーキュレーション方式ソーティング）と
の併用により積載の精度が向上し、スタッキング作業お
よび生産性がより向上し、作業スピードアップにより人
時コストを大幅に削減することができる。

【００５５】即ち、在荷センサーと表示装置による表示
とチェック機能と、要件順位別ソーテーション機能が同
時に機能することで、作業者は指示通り、搬送された順
にカート等に積載するだけで要件を満たすことが可能と
なり、移載はシュートラインとカートとのわずかな距離
を移動するだけで済ますことができ、作業生産性も飛躍
的に向上する。例えば、生産性は５００〜５５０［梱包
／人時」となる。なお、シュートに先端部引き伸ばし機
能を追加して２人同時作業でカート等への移載作業を行
うこともでき、作業生産性をより向上させることができ
る。

【００５６】表示装置４２は、作業指示ランプ４３と、
デジタル表示器４４と、作業確認ボタン４５と、再表示
指示ボタン４６と、アラームブザー４７等を備えてお
り、在荷センサー４１から検出信号と、ホストコンピュ
ーター等からのデータが入力される。各装置の機能は以
下の通りである。 在荷センサー４１ 作業指示シュートラインの在荷を感知し、搬送物の取り
出し数量管理のための在荷チェックを行う。また、作業
禁止シュートラインでの取り出し時の感知により作業ミ
ス防止アラームを出力するために使用される。 作業指示ランプ４３ 緑色…作業指示シュートラインで点灯 （点滅：搬送仕分け開始を表示、点灯：作業指示） 黄色…次作業シュートラインで点灯（作業禁止） （点灯：次の作業シュートラインを表示） 赤色…在荷シュートラインで点灯（作業禁止） （点灯：作業禁止シュートラインを表示、点滅：作業ミ
スアラーム、ブザーと連動）

【００５７】デジタル表示器４４ ａ）出荷先の表示 ｂ）仕分け要件の表示 ｃ）数量・残量の表示 ｄ）輝度半減化による終了表示 表示桁数は要件によってそれぞれ定義され、機器表示の
機能が変化する。また、表示単位で表示色を変化させて
視認度を高めることもできる。ｃ）の数量は在荷センサ
ーと連動して順次残量表示される。 作業確認ボタン４５ ・カート積載満了ボタン…１回押しで、カート積載切り
換え・カートラベルとの連動可 ・カート用ラベル出力指示…２秒以上押して、カートラ
ベルのみの発行 再表示指示ボタン４６ ・総量と積載数量の表示…１回目で要件別搬送物総量と
取り出し済数量表示 ・カート数実績表示…積載済のカート数の表示 アラームブザー４７ 作業禁止シュートラインにおけるセンサー取り出し感知
と連動して警報を発する。

【００５８】なお、作業終了の場合、作業指示ランプ４
３が緑から赤になり、デジタル表示器４４の輝度が半減
する。取り出しミス（積載ミス）の場合、作業指示ラン
プ４３が赤色点滅し、デジタル表示器４４が点滅し、ア
ラームブザー４７が鳴る。

【００５９】

【発明の効果】本発明は、以上のような構成からなるの
で、次のような効果を奏することができる。 (1) ループストレージやストレートストレージラインを
設けることにより、出荷仕分けエリアにおける搬送台車
への梱包品の積載を出荷先店舗の陳列の順番に行うこと
が可能となり、各店舗における陳列作業の低減やスペー
スの削減等を図ることができる。

【００６０】(2) ループストレージラインやストレート
ストレージラインは搬送ラインと同じ搬送速度に設定す
ることができ、配送センターにおける梱包品の配送店舗
別・重量別・カテゴリー別・陳列順位別等の搬送台車へ
のスタッキングを容易かつ迅速に行え、出荷仕分けの作
業性を大幅に向上させることができる。

【００６１】(3) ループストレージラインやストレート
ストレージラインは、通常の搬送ラインで構成すること
ができるため、コストの大幅な低減を図ることができ
る。 (4) 複数のループストレージラインを組み合わせ同時稼
働させることにより、あるいはサブループエリアを複数
設けることなどにより、複雑な仕分け・積載・スタッキ
ング要件に対して、容易にかつ高速に仕分け処理するこ
とが可能となる。

【００６２】(5) 各段のシュートラインに単位梱包物を
仕分要件別に投入することにより、従来の１シュートラ
インに混在する仕分搬送物を車両やカートへスタッキン
グするための再仕分け作業を排除することができ、また
シュートライン先端部での仕分搬送物の検知と表示チェ
ック機能により、従来のスキャナーによる積載照合チェ
ック作業を排除することができ、作業のスピードアップ
と人時コストの削減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
（物流）センターの機能別のブロック図である。

【図２】本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
（物流）センターの入荷側におけるピッキング商品の作
業区分を示すフロー図である。

【図３】図２におけるピッキングにおけるバッチングと
ＳＥＱing グループの概念を示すブロック図である。

【図４】本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
（物流）センターにおける制御のためのデータの生成と
制御手順を示すフロー図（その１）である。

【図５】本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
（物流）センターにおける制御のためのデータの生成と
制御手順を示すフロー図（その２）である。

【図６】本発明の出荷仕分けシステムが適用される配送
（物流）センターにおける制御のためのデータの生成と
制御手順を示すフロー図（その３）である。

【図７】本発明の出荷仕分けシステムにおける制御系シ
ステム機器の構成例を示すブロック図（その１）であ
る。

【図８】本発明の出荷仕分けシステムにおける制御系シ
ステム機器の構成例を示すブロック図（その２）であ
る。

【図９】本発明の出荷仕分けシステムにおけるバッファ
リング制御ラインの１例を示す概略平面図である。

【図１０】本発明の出荷仕分けシステムにおけるバッフ
ァリング制御ラインのループラインによる例を示す概略
平面図である。

【図１１】本発明の出荷仕分けシステムにおけるバッフ
ァリング制御ラインのメインループラインとサブループ
ラインによる例を示す概略平面図である。

【図１２】図１１におけるサブループラインエリアの具
体例を示す概略平面図である。

【図１３】図１１におけるサブループラインエリアが複
数の要件に対応する場合のブロック図である。

【図１４】本発明の出荷仕分けシステムにおけるバッフ
ァリング制御ラインの多層のサブループラインエリアに
よる例を示す概略斜視図である。

【図１５】本発明の出荷仕分けシステムにおけるバッフ
ァリング制御ラインの複数列ストレートライン途中リタ
ーン方式による例を示す概略斜視図である。

【図１６】図１５のラインが設置される配送センターの
例を示す平面図である。

【図１７】本発明の出荷ソーテーションにおけるシュー
トラインを示したものであり、(a) は本発明の場合を示
す斜視図、(b) は従来の場合を示す斜視図および平面図
である。

【図１８】(a) は本発明の多段シュートラインの先端部
に設置したセンサーと表示装置を示す斜視図、(b) は従
来におけるカートを示す斜視図である。

【図１９】出荷先店におけるカゴ車の積載状態を示す正
面図である。

【図２０】出荷先店における陳列作業の例を示す正面図
である。

【図２１】出荷先店における陳列作業の他の例を示す正
面図および斜視図である。

【図２２】従来の配送センターにおける出荷ソーテーシ
ョンの例を示す平面図である。

【図２３】従来の配送センターにおけるバッチ処理を示
すブロック図である。

【符号の説明】

１……入荷ドック ２……在庫エリア ３……入荷側仕分けエリア ４……出荷仕分けエリア １１……ファーストライン １２……セカンダリーライン １１ａ，１２ａ…ループストレージライン １１ｂ，１２ｂ…ストレートストレージライン １３……リターンライン １４……出荷ソーテーション １４ａ…シュートライン １５……オートスタッカー １６……ループストレージライン １７……出荷ソーテーションループライン １８……サブループライン １９……サブループエリア ２０……エリア別バッファストレージライン ２１……サブループ用リターンライン ２２……排出用フィード装置 ２３……在荷センサ ２４……メインライン ３０……セカンダリーライン ３１……搬入コンベヤ ３２……搬出コンベヤ ３３……ストレートストレージライン ３４……導入部 ３５……搬出部 ３６……横送り装置 ４０……シュートライン ４１……在荷センサー ４２……表示装置 ４３……作業表示ランプ ４４……デジタル表示器 ４５……作業確認ボタン ４６……再表示指示ボタン ４７……アラームブザー

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65G 1/137 B65G 47/68

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】出荷する商品を収容した単位梱包物を入荷
   側エリアからコンベヤにより出荷仕分けエリアヘ搬送
   し、この出荷仕分けエリアにおいて種々の納品条件に応
   じて単位梱包物を仕分けし、仕分けされた単位梱包物群
   を出荷台車に積載して出荷する出荷仕分けシステムにお
   いて、一部ラインを重複させた状態で複数組み合わされて構成
   され或いは平面的に複数段に設置され最外周のものは出
   荷ソーテーションループラインである、前記単位梱包物
   を循環させて貯留するループストレージライン、及び／
   又は前記単位梱包物を貯留する平行に配列され平面的に
   複数段に設置された複数のストレートストレージライン
   から構成され、前記入荷側エリアから搬入された単位梱
   包物を貯留するバッファストレージラインを設け、 前記バッファストレージラインを、メインループライン
   と、このメインループラインに一部ラインを重複させて
   接続したサブループラインと、このサブループライン内
   に平行に配列されたストレートストレージラインから構
   成し、或いはメインラインと、このメインラインに一部
   ラインを重複させて接続し、かつ上下方向に複数段で配
   設したサブループラインと、このサブループライン内に
   平行に配列されたストレートストレージラインから構成
   し、或いは平行に配列された複数のストレートストレー
   ジラインを単位梱包物が連続搬送されるように直列的に
   接続すると共に、一つのストレートストレージラインと
   その上流側のストレートストレージラインとを単位梱包
   物がリターンできるように接続して構成し、 １バッチにおける出荷先店舗に対するカテゴリーのグル
   ープ化による２次的バッチングのかたまりであるシーク
   エンシンググループ複数個分に対し、同時にピッキング
   〜アソーティング作業を行い、１シークエンシンググル
   ープをバッファリングして、前のシークエンシンググル
   ープを、各段のシュートラインに単位梱包物を仕分要件
   別に投入可能なそれぞれ多段に構成された複数のシュー
   トラインからなる出荷ソーテーションに合わせてフィー
   ド制御することを特徴とする商品の出荷仕分けシステ
   ム。
2. 【請求項２】前記各シュートラインの先端部に、単位梱
   包物を検出するセンサーと、単位梱包物の要件および作
   業内容を表示する、作業指示ランプ、デジタル表示器、
   作業確認ボタン、再表示指示ボタン、及びアラームブザ
   ーを備えた表示装置を設けたことを特徴とする請求項１
   に記載の商品の出荷仕分けシステム。