JP4501309B2 - Sorting method and sorting equipment - Google Patents

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【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法およびその設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記仕分け方法では、分岐搬送経路より上流において、物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、物品を主搬送経路上よりこの判断した分岐搬送経路ヘ仕分けるようにしている。
【０００３】
たとえば図７（ａ）に示すように、主搬送経路を構成する搬送コンベヤ装置７１により順次搬送されてきた物品（商品）Ｆを、この搬送コンベヤ装置７１の側部外方に設けた、分岐搬送経路を構成する仕分けシュート７２に対して、分岐装置７３を駆動させて搬送コンベヤ装置７１の搬送方向に対して直行方向または斜め方向へ移動させることにより、物品Ｆを仕分けている。
【０００４】
また仕分けシュート７２が貯留された物品Ｆで満量となると、満量検出センサ７４が動作し、以後の物品Ｆは仕分けシュート７２に仕分けられずに、オーバーフローライン７５へ仕分けられるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記仕分けシュート７２は、物品を出荷する店舗毎に割り付けられることが多く、１店舗から同じ物品Ｆが数多く発注されると、これら発注された物品Ｆが、同一の仕分けシュート７２に連続・集中して仕分けられる事態が多く発生する。上記従来の仕分け方法では、このように同一の仕分けシュート７２に集中して物品Ｆが仕分けされるとそれに合わせて作業者は急いで物品Ｆを取り込み、店舗別のカゴ車等へ積み付けなければならず、作業が繁雑になり、大きな負担となっていた。また仕分けシュート７２に物品Ｆが集中すると、物品Ｆ同士がぶつかり、物品Ｆに衝撃を与え、破損を招く恐れがあった。
【０００６】
そこで、本発明は、仕分けシュートにおいて物品の取り込みを行う作業者の負担を軽減できる仕分け方法、およびその設備を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法であって、
前記分岐搬送経路より上流において、前記物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品を並び換えることを特徴とするものである。
【０００８】
上記方法によれば、分岐搬送経路より上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品が並び換えられる。よって、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、各分岐搬送経路に対応して、主搬送経路に沿った分岐搬送経路の配置と同じ配置の順序で複数の貯留経路を設け、
主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、この分岐搬送経路に対応する貯留経路へ物品を一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１０】
上記方法によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、仕分けられる分岐搬送経路が判断され、この判断された分岐搬送経路に対応して同じ配置で設けられた貯留経路へ物品は一時貯留される。そして、各貯留経路から１個ずつ順に物品が主搬送経路へ投入される。よって、物品は１個ずつ、貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路で次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、上記請求項２に記載の発明であって、貯留経路を複数のグループへ分け、貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品をこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留し、グループ毎に順に、グループの各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１２】
上記方法によれば、貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品はこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留される。そして、物品は１個ずつ、グループ毎に順に、グループの各貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入される。このとき、他のグループの貯留経路へ一時貯留されている物品は、物品が貯留されるはずの貯留経路から投入される物品とは、時間的に離れた間隔で投入されるので、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、上記請求項２または請求項３に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、貯留経路に付属してオーバーフロー経路を設け、全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品を前記オーバーフロー経路へ一時貯留し、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００１４】
上記方法によれば、全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品はオーバーフロー経路へ一時貯留される。そして、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入される。よって、全ての貯留経路が満量となっても、物品が直接、主搬送経路へ投入されることはなく、一時貯留されて、物品は１個ずつ、貯留経路、すなわち分岐搬送経路が配置された順、およびオーバーフロー経路の順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路へ次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが極力避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、警報を出力し、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入を停止することを特徴とするものである。
【００１６】
上記方法によれば、オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、もはや貯留が不可能となったことが警報され、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入が停止される。よって、貯留経路およびオーバーフロー経路へ貯留されない物品が発生することが避けられる。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、上記請求項２〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、主搬送経路の上流に、貯留経路に付属して次の仕分け群に属する物品を一時保留する保留経路を設け、次の仕分けの群に属する物品であることを確認すると、この物品を前記保留経路へ一時貯留することを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、現在実行中の仕分けの群に属する物品に、次に実行予定の仕分けの群に属する物品が混じって主搬送経路の上流に搬入されると、次の仕分けの群に属する物品は、保留経路へ一時貯留される。よって、現在実行中の仕分けの群に属する物品の仕分けが終了する前に、次の仕分けの群に属する物品を主搬送経路へ投入でき、仕分け作業の効率が改善される。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、主搬送経路の上流に、複数の貯留経路を設け、主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品を同一の貯留経路へ一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ順に物品を主搬送経路へ投入することを特徴とするものである。
【００２０】
上記方法によれば、主搬送経路の上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品は同一の貯留経路へ重ねて一時貯留される。そして、各貯留経路から１個ずつ順に物品が主搬送経路へ投入される。よって、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
前記各分岐搬送経路に対応して複数の前記物品の貯留手段を設け、これら各貯留手段を、各分岐搬送経路が主搬送経路に沿って配置された同じ順で配置し、各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、前記貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、前記物品を、前記判断手段により判断された分岐搬送経路に対応した貯留手段へ仕分けて一時保留させ、各貯留手段より、配置された順に１個ずつ物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたことを特徴とするものである。
【００２２】
上記構成によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、判断手段によって仕分けられる分岐搬送経路が判断され、この判断された分岐搬送経路に対応して同じ順に配置された貯留手段へ物品は一時貯留される。そして、各貯留手段から配置された順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入される。よって、物品は１個ずつ、貯留手段、すなわち分岐搬送経路が配置された順に主搬送経路へ投入され、各分岐搬送経路で次々に仕分けられる。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることが避けられ、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
複数の前記物品の貯留手段を設け、これら各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、前記複数の貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、前記判断手段により、搬送されてきた物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品を前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品を前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記各貯留手段の最前行より一斉に物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたことを特徴とするものである。
【００２４】
上記構成によれば、主搬送経路上で搬送される物品は、判断手段によって仕分けられる分岐搬送経路が判断され、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品が前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けられ一時保留され、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品が前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けられ一時保留され、各貯留手段の最前行より一斉に物品が切り出され主搬送経路へ投入される。その結果、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられる確率が低くなり、分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における仕分け設備の配置・構成図である。
【００２６】
図１において、１は仕分け先（たとえば、出荷先の店舗）別に商品をケース単位でピッキングするケースピッキングエリアであり、このケースピッキングエリア１においてピッキングされ、ライン２により搬出される仕分け先別のケース（物品の一例）Ｃには、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルが貼り付けられる。ケースＣはライン２により搬送され、ライン２の下流端に設置した合流装置３により主搬送経路である主搬送ライン（搬送手段の一例）Ｍへ投入される。上記ライン２と主搬送ラインＭはコンベヤ装置により形成されている。
【００２７】
また５はコンテナ（集品する箱体の一例）内に仕分け先別に商品をピッキングするコンテナピッキングエリアであり、コンテナピッキングエリア５から搬出される仕分け先別のコンテナ（物品の一例）Ｋにも、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルが貼り付けられ、このエリア５からコンテナＫを搬出するライン６には、前記バーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段）７が設けられている。ライン６により搬送されるコンテナＫは一時貯留されるコンテナプールエリア８（詳細は後述する）へ搬入される。またコンテナプールエリア８よりコンテナＫはライン９により搬送され、ライン９の下流端に設置した合流装置１０により主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン６とライン９はコンベヤ装置により形成されている。
【００２８】
また１１は商品をケースＣで入荷する入荷エリアであり、３本の入荷ライン１２とこれら入荷ライン８から搬出されたケースＣを搬送する入荷合流ライン１３が設けられている。また各入荷ライン１２には、上流から、ケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）および入荷数量を入力する入力端末機１４と、ケースＣに予め取付られたラベルよりケースＣの内容を特定するバーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段の一例）１５と、ケースＣに、仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを貼り付けるオートラベラー（取付手段の一例）１６が設けられている。また入荷したケースＣは、入荷ライン１２により搬送され、ライン１２の下流端に設置した合流装置１７により入荷合流ライン１３を介して主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン１２とライン１３はコンベヤ装置により形成されている。
【００２９】
上記主搬送ラインＭにより搬送された上記ケースＣまたはコンテナＫは、仕分け・出荷エリア２１において、仕分け先毎に仕分けされ、出荷される。また主搬送ラインＭの仕分け・出荷エリア２１の入口位置（上流側）には、ケースＣおよびコンテナＫに取付られたラベルよりバーコードを読み取るバーコードリーダ（読み取り手段の一例）２２が設けられ、また仕分け・出荷エリア２１の入口位置（バーコードリーダ２２の取付位置より下流側）には、次のバッチ（仕分け群）のケースＣが分岐される次バッチプールライン２３が接続されている。この次バッチプールライン２３には、上流より、ケースＣの満量を検出するバッチプール満量検出器２４、ケースＣの満量予告を検出するバッチプール満量予告検出器２５が設けられている。また次バッチプールライン２３により搬送されたケースＣは、ライン２３の下流端に設置した合流装置２６により、バーコードリーダ２２の取付位置より上流位置で主搬送ラインＭへ投入される。上記ライン２６はコンベヤ装置により形成されている。
【００３０】
また仕分け・出荷エリア２１において仕分けが中止されたケースＣまたはコンテナＫを、バーコードリーダ２２の取付位置より上流側で主搬送ラインＭへ戻すオーバーフローライン（戻し搬送経路の一例）２７が設けられている。このオーバーフローライン２７により搬送されたケースＣまたはコンテナＫは、ライン２７の下流端に設置した合流装置２８により、バーコードリーダ２２の取付位置より上流位置で主搬送ラインＭへ投入される。
【００３１】
上記仕分け・出荷エリア２１の構成を図２に示す。図２において、３１は主搬送経路より分岐される分岐搬送経路を形成する複数（図２においては２１本）の仕分けシュート（仕分け移送手段の一例）であり、次バッチプールライン２３の下流に主搬送ラインＭに沿って配置されている。また主搬送ラインＭには、次バッチプールライン２３および各仕分けシュート３１毎にそれぞれ対応して分岐装置（分岐手段の一例）３２が設けられ、この分岐装置３２の動作により、ケースＣまたはコンテナＫは主搬送ラインＭより次バッチプールライン２３または各仕分けシュート３１へ分岐される。なお、仕分けシュート３１には、主搬送ラインＭの上流より順にナンバー１〜２０が付され、また下流端の１本の仕分けシュート３１はリジェクトラインとして使用している。また仕分けシュート３１へ仕分けられたケースＣまたはコンテナＫは、作業者により取り込まれ、仕分け先（店舗先）のカゴ車へ積み付けられる。
【００３２】
上記コンテナプールエリア８の構成を図３に示す。図３において、４１は下流端にコンテナＫの切出し機構４２が設けられた複数（図３では３０本）のコンベヤ装置であり、ライン６により搬送されてきたコンテナＫは、各コンベヤ装置４１に対応した分岐機構を備えた分岐装置４３において、各コンベヤ装置４１へ分岐される。なお、切出し機構４２の動作によりコンテナＫは１個ずつコンベヤ装置４１より切り出され（搬出され）、次に貯留されているコンテナＫが切出し機構４２の前まで移動される。
【００３３】
コンベヤ装置４１は上流と下流のブロック（グループの一例）Ａ，Ｂに分けられており、上流のブロックＡは１６本のコンベヤ装置４１から構成され、下流のブロックＢは１４本のコンベヤ装置４１から構成されている。また各ブロックＡ，Ｂには、各コンベヤ装置４１から切り出されたコンテナＫを搬送する搬出ライン４４，４５が設けられ、これら搬出ライン４４，４５は上記ライン９へ接続されている。また分岐装置４３において分岐されなかったコンテナＫをライン９へ搬送するバイパスライン４６が設けられている。上記搬出ライン４４，４５とバイパスライン４６はコンベヤ装置により形成されている。
【００３４】
またブロックＡの１６本のコンベヤ装置４１は、上流側より、仕分け・出荷エリア２１のナンバー１〜１１の仕分けシュート３１と同じ配置でそれぞれ１：１で対応するストレージレーン（貯留経路、貯留手段の一例）ＳＡと、５本の補助レーンαに分けられ、ブロックＢの１４本のコンベヤ装置４１は、上流側より、５本の補助レーンβと、ナンバー１２〜２０の仕分けシュート３１と同じ配置でそれぞれ１：１で対応するストレージレーン（貯留経路、貯留手段の一例）ＳＢに分けられている。
【００３５】
補助レーンαと補助レーンβは、バッチ毎に、ストレージレーンＳＡまたはＳＢに振り分けられないコンテナＫを貯留するオーバーフローレーン（オーバーフロー経路の一例）と、次の仕分け群（バッチ）のコンテナＫを保留する５本の次バッチレーン（保留経路の一例）として交代で使用される（バッチ毎にその役割が交代される）。
［制御構成］
図４に、仕分け設備の制御構成図を示す。
【００３６】
ケースピッキングエリア１には、バッチプールライン２３の状態を表示するシグナルタワー５１と、上記仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを発行するラベルプリンタ（発行手段の一例）６３が設けられ、これらシグナルタワー５１とラベルプリンタ６３、さらにバッチプール満量検出器２４とバッチプール満量予告検出器２５が接続され、シグナルタワー５１の表示を制御するとともに、仕分け先別にケースＣのピッキングを指示し、ラベルプリンタ６３による上記ラベルの発行を制御するケースピッキング制御装置５２が設けられている。
【００３７】
またコンテナピッキングエリア５には、コンテナプールエリア８の状態を表示するシグナルタワー５３が設けられ、シグナルタワー５３が接続され、シグナルタワー５３の表示を制御するとともに、仕分け先別に商品のコンテナＫ内へのピッキングを指示するケースピッキング制御装置５４が設けられている。
【００３８】
上記シグナルタワー５１，５３は、３色（緑色、黄色、赤色）の表示灯とブザーから構成されている。
またコンテナプールエリア８には、バーコードリーダ７に接続され、分岐装置４３を制御する分岐制御装置（判断手段および制御手段の一例）５５と、各コンベヤ装置４１の切出し機構４２を制御する切出し制御装置（制御手段の一例）５６が設けられ、さらに入荷エリア１１には、各入荷ライン１２の入力端末機１４とバーコードリーダ１５とオートラベラー１６が接続され、オートラベラー１６を制御する入荷制御装置５７が設けられている。
【００３９】
また仕分け・出荷エリア２１には、バーコードリーダ２２に接続され、各分岐装置３２を制御する分岐制御装置（判断手段および制御手段の一例）５８が設けられている。
【００４０】
また各合流装置３，１０，１７，２６，２８を制御して、主搬送ラインＭ上でケースＣまたはコンテナＫが接触しないように間隔を調整しながら、主搬送ラインＭへケースＣまたはコンテナＫを合流させる合流制御装置５９が設けられている。
【００４１】
また上記ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンテナプールエリアの分岐制御装置５５および切出し制御装置５６、入荷制御装置５７、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８、および合流制御装置５９はそれぞれバス６０に接続され、バス６０を介して物流中央コントローラ６１に接続されている。
［物流中央コントローラ６１］
物流中央コントローラ６１の動作を図５のフローチャートにしたがって説明する。
【００４２】
まず、出荷データ、たとえば一定の期間（半日、１日あるいは２日等）内に各仕分け先から注文された商品と数量からなるデータを入力すると（ステップ−１）、これら出荷データにしたがって、仕分け先別に、仕分け・出荷するケースＣと商品（１個単位でコンテナＫへ集品する）およびその数量、すなわちピッキングデータを形成し、さらに仕分け先を仕分けシュート３１に割り付けてバッチデータを形成する（ステップ−２）。たとえば、仕分け先が６０カ所のとき、仕分けシュート３１の数は２０本なので、３回に分けて仕分け作業を実行する必要があるため、３つのバッチデータが形成される。バッチの終了毎に、各仕分けシュート３１の仕分け先は変更されることになる。
【００４３】
続いて上記バッチデータに基づいて各制御装置へ次のデータを出力する（ステップ−３）。すなわち、ケースピッキング制御装置５２へは、バッチ毎のケースＣのピッキングデータ（仕分け先別のピッキングするケースＣを特定するデータとピッキングする数量、および仕分け先を特定するデータから構成される）を出力し、またコンテナピッキング制御装置５４へは、バッチ毎の商品のコンテナＫへのピッキングデータ（仕分け先別のピッキングする物品を特定するデータとピッキングする商品の数量、および仕分け先を特定するデータから構成される）を出力し、またコンテナプールエリアの分岐制御装置５５および仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へは、バッチ単位における、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを出力し、また入荷制御装置５７へは、入荷したケース（物品）Ｃの仕分け先のデータと各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを出力し、またコンベヤ合流制御装置５９へは、バッチ単位における、ケースピッキングエリア１においてピッキングされるケースＣの数量を出力する。
【００４４】
続いて、バッチ処理指令信号を、ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンテナプールエリアの分岐制御装置５５、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力する（ステップ−４）。
【００４５】
このバッチ処理指令に基づいて、詳細は後述するが、ケースピッキングエリア１においてケースＣがピッキングされてライン２へ搬出され、またコンテナピッキングエリア５において商品がピッキングされてコンテナＫへ集品されてライン６へ搬出され、コンテナプールエリア８へ搬入されてコンテナプールエリア８内で一時貯留される。また仕分け・出荷エリア２１において、ケースＣとコンテナＫの仕分けが開始される。
【００４６】
次に物流中央コントローラ６１は、コンベヤ合流制御装置５９へ、バッチプールライン２３に貯留されていたケースＣの主搬送ラインＭへの合流許可を出力し（ステップ−５）、続いてケースピッキングエリア１から搬出されたケースＣのライン２から主搬送ラインＭへの合流許可を出力する（ステップ−６）。
【００４７】
コンベヤ合流制御装置５９は、次バッチプールライン２３の合流装置２６を駆動して次バッチプールライン２３に貯留されたケースＣ（先のバッチ処理時に貯留される）を主搬送ラインＭへ合流させ、ライン２の合流装置３を駆動してケースピッキングエリア１から搬出されたケースＣを主搬送ラインＭへ合流させ、オーバーフローライン２７の合流装置２８を駆動してオーバーフローライン２７よりケースＣまたはコンテナＫを主搬送ラインＭへ合流させる。合流の際のタイミング（ケースＣやコンテナＫが接触しないタイミング）はコンベヤ合流制御装置５９により駆動される。
【００４８】
また仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８は、仕分けを実行したケースＣまたはコンテナＫの数量をカウントし、バッチ処理の全数量の所定割合（たとえば、７０％）に達すると、ケース通過信号を物流中央コントローラ６１へ出力する（詳細は後述する）。
【００４９】
物流中央コントローラ６１は、このケース通過信号を確認すると（ステップ−７）、コンテナプールエリア８の切出し制御装置５６へ、切出し開始指令信号（タイミング信号；詳細は後述する）を出力し（ステップ−８）、続いてコンベヤ合流制御装置５９へ、コンテナプールエリア８に貯留されていたコンテナＫの主搬送ラインＭへの合流許可を出力する（ステップ−９）。
【００５０】
この切出し開始指令信号に基づいて、詳細は後述するが、コンテナプールエリア８内で一時貯留されていたコンテナＫがライン９へ搬出され、またコンベヤ合流制御装置５９は、ライン９の合流装置１０を駆動してコンテナプールエリア８に貯留されたコンテナＫを主搬送ラインＭへ合流させる。合流の際のタイミング（ケースＣ同士、あるいはケースＣとコンテナＫが接触しないタイミング）はコンベヤ合流制御装置５９により駆動される。
【００５１】
そして、仕分け・出荷エリア２１において、詳細は後述するが、ケースＣとコンテナＫの仕分けが実行され、仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８において、仕分け・出荷エリア２１におけるこのバッチにおける仕分け終了が確認され、仕分け終了信号が物流中央コントローラ６１へ出力される。
【００５２】
物流中央コントローラ６１は、この仕分け終了信号を確認すると（ステップ−10）、バッチ処理停止信号を、ケースピッキング制御装置５２、コンテナピッキング制御装置５４、コンベヤ合流制御装置５９へ出力し（ステップ−11）、タイマーをセットする（ステップ−12）。
【００５３】
これにより、ケースピッキングエリア１とコンテナピッキングエリア５におけるピッキング作業が中断され、またコンベヤ合流制御装置５９により主搬送ラインＭへのケースＣとコンテナＫの合流が中断される。仕分け・出荷エリア２１では、この中断時間に、仕分けシュート３１の仕分け先が次のバッチのデータにしたがって変更され、また各仕分けシュート３１へ仕分けられたケースＣとコンテナＫの出荷先が変更される。
【００５４】
物流中央コントローラ６１は、タイムオーバーを確認すると（ステップ−13）、次のバッチ処理の有無（バッチデータの有無）を確認し（ステップ−14）、確認できないと終了し、確認するとステップ−４へ戻って次のバッチ処理指令信号を出力する。
【００５５】
これにより次のバッチ処理が開始される。
このように、コンテナプールエリア８においてコンテナＫが一時貯留され、さらにケースＣが先行して主搬送ラインＭへ投入されることにより、ケースＣとコンテナＫを分離して仕分けシュート３１まで搬送でき、その結果、ケースＣとコンテナＫの混流が少なくなることから、仕分けシュート３１からケースＣとコンテナＫをカゴ車へ積み付ける際に、混乱しないで積付作業を行うことができる。
［ケースピッキングエリア１］
上記ケースピッキング制御装置５２は、バッチ毎のケースＣのピッキングデータを入力すると、バッチ単位で、ケースピッキングエリア１に対してピッキング指令を出力し、ケースＣ単位でのピッキングを実行させ、同時にラベルプリンタ６３によりピッキングしたケースＣの仕分け先を特定するバーコード（データ）が印字されたラベルを発行させ、ピッキングしたケースＣにこのラベルを貼り付けさせてライン２へ搬出させる。
【００５６】
またケースピッキングエリア１において、複数の同一ケースＣがピッキングされるとき、上記ラベルプリンタ６３より各仕分けシュート（分岐搬送経路）３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行される。すなわち、ケースＣが同一の仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることがないように順に発行される。このとき、ラベルは発行された順序でケースＣへ貼り付けられ、貼り付けた順序でライン２へ投入される。なお、この複数の同一ケースＣがピッキングされるときに、ケースピッキング制御装置５２からラベルプリンタ６３へ出力されるラベルのデータの例については、後で述べる（入荷エリア１１のオーラベラー１６のデータの例とともに説明する）。
【００５７】
またバッチのピッキング作業が終了すると、搬出したケースＣの数量を仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力し、続いて次のバッチのピッキング指令を出力する。このとき、バッチプール満量検出器２４とバッチプール満量予告検出器２５がともに動作していないとき、シグナルタワー５１の緑色の表示灯を点灯させ、バッチプール満量予告検出器２５が動作すると、シグナルタワー５１の黄色の表示灯を点灯させ、バッチプール満量検出器２４が動作すると、シグナルタワー５１の赤色の表示灯を点灯させるとともにブザーを鳴動させる。
【００５８】
上記ケースピッキング制御装置５２の構成により、ケースピッキングエリア１の作業者はピッキング指令に基づいてケースＣをピッキングし、上記ラベルを貼り付けてライン２へ投入する。また作業者は、次バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５１を観察し、表示灯の色が緑色のときはピッキング作業を続行し、黄色のときはケースＣの投入のタイミングを遅らせ、赤色となると、ケースＣの投入を中断する。よってバッチプールライン２３へケースＣが貯留できなくなる恐れを回避できる。また１バッチ処理により搬出したケースＣの数量が仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力される。
［コンテナピッキングエリア５］
また上記コンテナピッキング制御装置５４は、バッチ毎の商品のコンテナＫへのピッキングデータを入力すると、バッチ単位で、コンテナピッキングエリア５に対してピッキング指令を出力し、仕分け先別に商品のコンテナＫへのピッキングを実行させ、ピッキングが終了したコンテナＫヘ仕分け先を特定するバーコード（データ）が印字されたラベルを貼り付けさせ、ライン６へ搬出させる。またバッチのピッキング作業中に、後述するコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５からオーバーフローレーン満量信号を入力するとライン６を緊急に停止させ、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅させるとともにブザーを鳴動させる。
【００５９】
またバッチのピッキング作業が終了すると、搬出したコンテナＫの数量を、コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５と仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力し、続いて次のバッチのピッキング指令を出力する。このとき、後述するコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５から入力する、満量予告信号がオフ（不動作）のときシグナルタワー５３の緑色の表示灯を点灯させ、満量予告信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の黄色の表示灯を点灯させ、満量信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の赤色の表示灯を点灯させ、オーバー信号がオン（動作）のときシグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅させるとともにブザーを鳴動させる。
【００６０】
上記コンテナピッキング制御装置５４の構成により、コンテナピッキングエリア５の作業者はピッキング指令に基づいて商品をピッキングしてコンテナＫ内へ集品し、上記ラベルを貼り付けてライン６へ投入する。また作業者は、現バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅しブザーが鳴動すると、ピッキング作業を中断し、コンテナＫをライン６より引き上げる。
【００６１】
また作業者は、次バッチのピッキング作業を実行しているとき、シグナルタワー５３を観察し、表示灯の色が緑色のときはピッキング作業を続行し、黄色のときはケースＣの投入のタイミングを遅らせ、赤色となると、コンテナＫの投入を中断する。よってコンテナプールエリア８へコンテナＫが貯留できなくなる恐れを回避できる。さらに、シグナルタワー５３の赤色の表示灯を点滅しブザーが鳴動すると、作業者は緊急にライン６からコンテナＫを引き上げる。
【００６２】
また１バッチ処理により搬出したコンテナＫの数量がコンテナプールエリア８の分岐制御装置５５と仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８へ出力される。
［仕分け・出荷エリア２１］
上記仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８の動作を図６のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
【００６３】
まず物流中央コントローラ６１よりバッチ単位に、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを入力すると（ステップ−１）、これを記憶し（ステップ−２）、実行するバッチ処理の設定を行う。すなわち仕分け先とバーコードを各仕分けシュート３１（分岐装置３２）に設定する（ステップ−３）。
【００６４】
続いて物流中央コントローラ６１よりバッチ処理指令信号を入力すると（ステップ−４）、実際の仕分け制御を実行する。
すなわち、バーコードリーダ２２より通過したケースＣまたはコンテナＫのバーコードの読み取りデータを入力すると（ステップ−５）、このバーコードにより現在のバッチ処理を実行するバッチのデータであるかどうかを判断する（ステップ−６）。現在のバッチ処理のデータではないとき、すなわち次バッチのデータのとき、次バッチプールライン２３に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−７）、ステップ−５へ戻る。また現在のバッチ処理のデータのとき、バーコードにより仕分け作業を実行する仕分けシュート３１を検索し（ステップ−８）、この仕分けシュート３１が前に通過したケースＣまたはコンテナＫと同一仕分けシュート３１かどうかを確認する（ステップ−９）。
【００６５】
同一仕分けシュート３１ではないと確認されると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−10）、ケースＣまたはコンテナＫの通過してからの経過時間ｔを“０”に設定し（リセットし）、さらに連続通過数量ｒに“１”を設定する（ステップ−11）。続いて経過時間ｔのカウントを開始する（ステップ−12）。
【００６６】
上記ステップ−９において、同一仕分けシュート３１であると確認されると、連続通過数量ｒが設定数量以下かどうかを確認し（ステップ−13）、設定数量以下と確認すると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−14）、連続通過数量ｒに“１”を加算する（ステップ−15）。
【００６７】
また上記ステップ−13において、連続通過数量ｒが設定数量を超えると、経過時間ｔが設定時間を超えているかどうかを確認し（ステップ−16）、設定時間を超えていると確認すると、この仕分けシュート３１に対応する分岐装置３２へ仕分け指令を出力し（ステップ−17）、ケースＣまたはコンテナＫの通過してからの経過時間ｔを“０”に設定し（リセットし）、さらに連続通過数量ｒに“１”を設定し（ステップ−18）、上記ステップ−12へ飛んで、再び経過時間ｔのカウントを開始する。
【００６８】
また上記ステップ−16において、経過時間ｔが設定時間以下のとき、ケースＣまたはコンテナＫの仕分けを実行せずに、オーバーフローライン２７へ流す（ステップ−19）。
【００６９】
また上記ステップ−12またはステップ−15の実行後、分岐装置３２へ仕分け指令を出力した仕分けシュート３１を前回仕分けを実行した仕分けシュート３１として記憶し（ステップ−20）、続いて仕分け数量ｓに“１”を加算し（ステップ−21）、このカウントした仕分け数量ｓが、バッチ処理の総数（全数量）Ｓの所定割合（たとえば、７０％；５０〜１００％の中で任意に設定可能としている）に達すると（ステップ−22）、上記ケース通過信号を物流中央コントローラ６１へ出力する（ステップ−23）。続いて仕分け数量ｓが仕分けを実行する総数Ｓと一致しているかを確認する（ステップ−24）。一致していないとき、または上記ステップ−19を実行した後、ステップ−５へ戻る。また一致を確認すると上記仕分け終了信号を物品中央コントローラ６１へ出力し（ステップ−25）、仕分け数量ｓに“０”を設定し（初期化し）（ステップ−26）、次のバッチ処理のデータが存在するかを確認する（ステップ−27）。確認すると、ステップ−３へ戻る。総数Ｓは、ケースピッキング制御装置５２より入力したケースＣの数量と、コンテナピッキング制御装置５４より入力したコンテナＫの数量を加算したものである。
【００７０】
次のバッチ処理が存在しないとき、終了する。
上記仕分け・出荷エリア２１の分岐制御装置５８の動作による仕分け制御方法を説明する。
【００７１】
いま、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられる５個のケースＣ▲１▼▲２▼▲３▼▲４▼▲５▼がバーコードリーダ２２位置を連続して通過するものとし、ケースＣ▲１▼の前に搬送されているケースＣは、ナンバー２０の仕分けシュート３１とは別の仕分けシュート３１へ仕分けられるものとする。また設定時間は５秒、設定数量を１個とし、ケースＣ▲１▼の通過後５秒以内に３個のケースＣ▲２▼▲３▼▲４▼が通過し、５秒を過ぎて後にケースＣ▲５▼が通過するものとする。なお、次バッチの処理のケースＣは次バッチプールライン２３へ分岐される。
【００７２】
図７（ｂ）に示すように、ケースＣ▲１▼は上記ステップ−７の判断によりナンバー２０の仕分けシュート３１に仕分けられる。このケースＣ▲１▼の仕分けにより、連続数量は１個となる（ステップ−11参照）。
【００７３】
続くケースＣ▲２▼は連続数量は１個であるから、上記ステップ−13の判断により、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ続いて仕分けられる。ケースＣ▲２▼の仕分けにより連続数量は２個となる（ステップ−15参照）。
【００７４】
続くケースＣ▲３▼▲４▼は、経過時間が５秒以内であるから、上記ステップ−13とステップ−16の判断により、仕分けは実行されず、オーバーフローライン２７へ流され、再び主搬送ラインＭの上流へ戻される。
【００７５】
続くケースＣ▲５▼は、経過時間が５秒を超えていることから、上記ステップ−13とステップ−16の判断により、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられる。ケースＣ▲５▼の仕分けにより連続数量は１個へ戻り、経過時間がリセットされる（ステップ−18参照）。
【００７６】
このように、設定時間に同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫは、所定の仕分け数量（＝設定数量＋１個）に制限され、仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫは仕分けシュート３１へ仕分けられることが中止されることにより、同一仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またケースＣまたはコンテナＫ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、ケースＣまたはコンテナＫの破損を少なくすることができる。さらにケースＣまたはコンテナＫの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【００７７】
また主搬送ラインＭから仕分けシュート３１へ仕分けることが中止されたケースＣまたはコンテナＫは、主搬送ラインＭの下流より各仕分けシュート３１より上流へ戻され、再度、仕分けが実行され、時間的に分散して、仕分けシュート３１へ仕分けられることにより、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。
【００７８】
なお、上記設定時間と設定数量は作業者が分岐制御装置５８へ任意に設定できるようにしており、作業者の負担、作業効率、全体の仕分け作業量に応じて、設定時間と仕分け数量を設定することができる。
［コンテナプールエリア８］
上記コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５の動作を図８のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
【００７９】
まず物流中央コントローラ６１よりバッチ単位における、各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けられた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードを入力すると（ステップ−１）、これを記憶し（ステップ−２）、実行するバッチ処理の設定を行う。すなわち仕分け先の仕分けシュート３１に対応してストレージレーンＳＡ，ＳＢ（分岐装置４３）を設定する（ステップ−３）。
【００８０】
続いて物流中央コントローラ６１よりバッチ処理指令信号を入力すると（ステップ−４）、実際のコンテナプール制御を実行する。
バーコードリーダ７より通過したコンテナＫのバーコードの読み取りデータを入力すると（ステップ−５）、このバーコードにより現在のバッチ処理を実行するバッチのデータであるかどうかを判断する（ステップ−６）。
【００８１】
現在のバッチ処理のデータのとき、物流中央コントローラ６１より上記切出し開始指令信号が入力されているかを確認し（ステップ−７）、確認したとき、すなわち切出しを実行しているとき、コンテナＫを分岐させずに通過させると判断する（ステップ−８）。
【００８２】
ステップ−７において、切出しを実行していないとき、仕分け作業を実行するストレージレーンＳＡまたはＳＢを検索し（ステップ−９）、この検索されたストレージレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）と蓄積可能なコンテナＫの数量Ｒを検索する（ステップ−10）。
【００８３】
続いてこの検索された数量Ｓ（ｒ）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｒを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認する（ステップ−11）。オーバーフローではないと確認されると、このストレージレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し（ステップ−12）、コンテナＫの数量Ｓ（ｒ）に“１”を加算する（ステップ−13）。
【００８４】
上記ステップ−11において、オーバーフローと確認されると、このストレージレーンとはブロックの異なるストレージレーンで最も蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｑ）が少ないストレージレーンＳＢまたはＳＡを検索し（ステップ−14）、このストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｑを検索する（ステップ−15）。続いてこの検索された数量Ｓ（ｑ）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｑを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認する（ステップ−16）。オーバーフローではないと確認されると、このストレージレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し（ステップ−17）、コンテナＫの数量Ｓ（ｑ）に“１”を加算する（ステップ−18）。
【００８５】
上記ステップ−16において、オーバーフローと確認されると、第５オーバーフローレーンが満量となっているどうかを判断し（ステップ−19）、判断すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記オーバーフローレーン満量信号を出力し（ステップ−20）、終了する。
【００８６】
第５オーバーフローレーンが満量でないとき、第１オーバーフローレーンがオーバーフローするかどうかを確認し、オーバーフローしないときコンテナＫを蓄積し、この第１オーバーフローレーンがオーバーフローと確認されると第２オーバーフローレーンへ蓄積する。そして、順にオーバーフローレーンへコンテナＫを蓄積する（ステップ−21）。たとえば、第１オーバーフローレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｕ１）とこのオーバーフローレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｕを検索し、続いてこの検索された数量Ｓ（ｕ１）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｕを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認し、オーバーフローではないと確認されると、この第１オーバーフローレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し、コンテナＫの数量Ｓ（ｕ１）に“１”を加算する。最終的に、第５オーバーフローレーンに蓄積したコンテナＫの数量Ｓ（ｕ５）が求められる。
【００８７】
上記ステップ−６において、現在のバッチ処理を実行するバッチのデータではない判断すると、第５次バッチレーンが満量かどうかを確認し（ステップ−22）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記オーバー信号を出力し（ステップ−23）、終了する。第５次バッチレーンが満量でないとき、第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが蓄積されているかどうかを確認し（ステップ−24）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記満量信号を出力する（ステップ−25）。さらに第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが蓄積されていないとき、第４次バッチレーンが満量かどうかを確認し（ステップ−26）、確認すると、コンテナピッキング制御装置５４へ上記満量予告信号を出力する（ステップ−27）。
【００８８】
第４次バッチレーンが満量ではないとき、または上記ステップ−25またはステップ−27の実行後、次バッチレーンへ順にコンテナＫを蓄積する。すなわち第１次バッチレーンがオーバーフローするかどうかを確認し、オーバーフローしないときコンテナＫを蓄積し、この第１次バッチレーンがオーバーフローと確認されると第２次バッチレーンへ蓄積する。そして、順にオーバーフローレーンへコンテナＫを蓄積し（ステップ−28）、これら次バッチレーンへ蓄積したコンテナＫの数量ｗを求める（ステップ−29）。たとえば、第１次バッチレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｚ１）とこのオーバーフローレーンに蓄積可能なコンテナＫの数量Ｚを検索し、続いてこの検索された数量Ｓ（ｚ１）に１個を加算したとき蓄積可能なコンテナＫの数量Ｚを超えるかどうか（オーバーフローするかどうか）を確認し、オーバーフローではないと確認されると、この第１次バッチレーンにコンテナＫを分岐する指令信号を分岐装置４３へ出力し、コンテナＫの数量Ｓ（ｚ１）に“１”を加算する。最終的に、第５次バッチレーンまでコンテナＫが蓄積される。ステップ−29の実行後、ステップ−５へ戻る。
【００８９】
上記ステップ−８またはステップ−13またはステップ−18またはステップ−21の実行後に、仕分け数量ｓに“１”を加算し（ステップ−30）、続いて仕分け数量ｓが仕分けを実行するバッチ単位の総数Ｓと一致しているかを確認する（ステップ−31）。総数Ｓは、コンテナピッキング制御装置５４より入力したバッチ単位のコンテナＫの数量である。一致していないとき、ステップ−５へ戻る。また一致を確認すると、仕分け数量ｓに次バッチレーンに蓄積されたコンテナＫの数量ｗを設定し（ステップ−32）、次バッチレーンとオーバーフローレーンを切り換え（ステップ−33）、次のバッチ処理が存在するかを確認する（ステップ−34）。確認すると、ステップ−３へ戻る。次のバッチ処理が存在しないとき、終了する。
【００９０】
上記コンテナプールエリア８の分岐制御装置５５の動作によるコンテナＫのプール方法を説明する。
１．バッチ単位で設定された仕分け・出荷エリア２１の仕分けシュート３１の仕分け先に対応して、同じ配置で、ナンバー１〜２０のストレージレーンＳＡ，ＳＢの仕分け先を１：１で設定する。
【００９１】
２．いま、ナンバー２０の仕分けシュート３１へ仕分けられるコンテナＫがライン６により搬送され、バーコードリーダ７によりこのコンテナＫのラベルからバーコードが読み取られると、読み取ったバーコードの仕分け先よりナンバー２０のストレージレーンが選択される。続いてこのナンバー２０のストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの総数Ｒと現在蓄積しているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）が検索され、次のコンテナＫを蓄積可能かが判断される。蓄積可能と判断されると、ナンバー２０のストレージレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはナンバー２０のストレージレーンに貯留される。
【００９２】
３．ナンバー２０のストレージレーンに蓄積不能、すなわち満量であると判断されると、このストレージレーンが属するブロックＢとは異なるブロックＡの中で、最も現在蓄積しているコンテナＫの数量Ｓ（ｑ）が少ないストレージレーンが選択され、この選択されたストレージレーンに蓄積可能なコンテナＫの総数Ｑが検索され、次のコンテナＫを蓄積可能かが判断される。蓄積可能と判断されると、再選択されたストレージレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこのストレージレーンに貯留される。
【００９３】
４．再選択されたストレージレーンへ蓄積不能、すなわち満量であると判断されると、第１オーバーフローレーンが選択され、この第１オーバーフローレーンが満量のとき第２オーバーフローレーンが選択され、この第２オーバーフローレーンが満量のとき第３オーバーフローレーンが選択され、この第３オーバーフローレーンが満量のとき第４オーバーフローレーンが選択され、この第４オーバーフローレーンが満量のとき第５オーバーフローレーンが選択され、選択されたオーバーフローレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこのオーバーフローレーンに貯留される。第５オーバーフローレーンが満量となると、ライン６が停止され、コンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点滅され、ブザーが鳴動される。
【００９４】
５．いま、次バッチのコンテナＫがライン６により搬送され、バーコードリーダ７によりこのコンテナＫのラベルからバーコードが読み取られると、読み取ったバーコードの仕分け先より、まず第１次バッチレーンが選択され、この第１次バッチレーンが満量のとき第２次バッチレーンが選択され、この第２次バッチレーンが満量のとき第３次バッチレーンが選択され、この第３次バッチレーンが満量のとき第４次バッチレーンが選択され、この第４次バッチレーンが満量のとき第５次バッチレーンが選択され、選択された次バッチフローレーンへの分岐指令が分岐装置４３へ出力され、コンテナＫはこの次バッチレーンに貯留される。また第４次バッチレーンが満量となるまではコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の緑色の表示灯が点灯され、また第４次バッチレーンが満量となるとコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の黄色の表示灯が点灯され、第５次バッチレーンの半分にコンテナＫが貯留されるとコンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点灯され、第５オーバーフローレーンが満量となると、ライン６が停止され、コンテナピッキングエリア５のシグナルタワー５３の赤色の表示灯が点滅され、ブザーが鳴動される。
【００９５】
６．物流中央コントローラ６１より切出し開始指令信号が入力されると、コンテナＫは貯留されることなく、バイパスライン４６を介してライン９へそのまま搬出される。よって、切出しが開始された後は、プールされることなく、コンテナプールエリア８をバイパスしてコンテナＫは搬出される。
【００９６】
上記コンテナプールエリア８の切出し制御装置５６の動作を図９のフローチャートにしたがって詳細に説明する。
まず、物流中央コントローラ６１より上記切出し開始指令信号を入力するか、またはコンテナＫの強制切出し指令（切出し制御装置５６へ直接入力を可能としている）を入力すると（ステップ−１，−２）、補助レーンαと補助レーンβがオーバーフローレーンと次バッチレーンのいずれかに使用されているかを確認する（ステップ−３）。
【００９７】
ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンとして使用されている補助レーンαまたはβの切出し機構へ切出指令を出力し（ステップ−４）、タイマーをセットし（ステップ−５）、このタイマーがタイムオーバーとなると（ステップ−６）、分岐制御装置５５に記憶されているストレージレーンＳＡ，ＳＢに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｒ）とオーバーフローレーンに蓄積されているコンテナＫの数量Ｓ（ｕ）と切出しの回数によりストレージレーンＳＡ，ＳＢとオーバーフローレーンにコンテナＫが残っているかどうかを判断し（ステップ−７）、コンテナＫが残っているときステップ−３へ戻り、コンテナＫが残っていないと終了する。
【００９８】
上記コンテナプールエリア８の切出制御装置５６の動作によるコンテナＫの切出方法を図１０に基づいて説明する。
図１０に示すように、切出し開始指令により、ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンの最前行の１行のコンテナＫが搬出ライン４４，４５へ一斉に切り出され、これら搬出ライン４４，４５により搬送され、ライン９で合流される。なお、搬出ライン４４，４５の長さの設定により、ブロックＡおよびブロックＢから同時にコンテナＫが切出されてもライン９でコンテナＫが接触しないようにされている。
【００９９】
そして、タイマーにより、ブロックＡから切出されたコンテナＫがライン９に移動するタイミングで、次の行の１行のコンテナＫが搬出ライン４４，４５へ一斉に切り出され、これら搬出ライン４４，４５により搬送され、ライン９で合流される。
【０１００】
これを繰り返すことにより、ブロックＡおよびブロックＢのストレージレーンおよびオーバーフローレーンに一時貯留されたコンテナＫは、１行ずつ切出され、ライン９により主搬送ラインＭへ投入され、出荷・仕分けエリアへ搬送される。
【０１０１】
このように、コンテナピッキングエリア５より搬出されたコンテナＫは、仕分けられる仕分けシュート３１が判断され、この判断された仕分けシュート３１に１：１で対応したストレージレーンＳＡまたはＳＢへ一時貯留される。そして、各ストレージレーンから行毎に一斉に切り出され、搬出ライン４４，４５により搬送され、各ストレージレーンが配置された順に１個ずつのコンテナＫが主搬送ラインＭへ投入される。よって、コンテナＫは１個ずつ、ストレージレーン、すなわち仕分けシュート３１が配置された順に主搬送ラインＭへ投入され、各仕分けシュート３１で次々に仕分けられる。以上のように、同一の仕分けシュート３１へ仕分けるコンテナＫが連続して主搬送ラインＭで搬送されないように、並び換えられることにより、同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、コンテナＫを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またコンテナＫ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、コンテナＫの破損を少なくすることができる。さらにコンテナＫの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【０１０２】
また、仕分けられる仕分けシュート３１に１：１で対応したストレージレーンＳＡまたはＳＢが貯留したコンテナＫで満量（満杯）となると、このストレージレーンＳＡまたはＳＢへ貯留するコンテナＫはこのストレージレーンが属するブロック（グループ）ＡまたはＢとは他のブロックＢまたはＡのストレージレーンＳＢまたはＳＡへ一時貯留され、コンテナＫは１個ずつ、ブロック毎に順に、ブロックの各ストレージレーンＳＡ，ＳＢ、すなわち仕分けシュート３１が配置された順に主搬送ラインＭへ投入されることから、他のブロックのストレージレーンへ一時貯留されているコンテナＫは、コンテナＫが貯留されるはずのストレージレーンから投入されるコンテナＫとは、時間的に離れた間隔で投入されるので、同一の仕分けシュート３１へコンテナＫが連続して仕分けられることが避けられ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０１０３】
また、全てのストレージレーンが貯留した物品で満量となると、これらストレージレーンへ貯留するコンテナＫはオーバーフローレーンへ一時貯留され、各ストレージレーンおよびオーバーフローレーンから順に１個ずつ物品が主搬送経路へ投入されることによって、全てのストレージレーンが満量となっても、コンテナＫは一時貯留され、コンテナＫは１個ずつ、ストレージレーン、すなわち仕分けシュート３１が配置された順、およびオーバーフローレーンの配置順に主搬送ラインＭへ投入され、各仕分けシュート３１へ次々に仕分けられる。その結果、同一の仕分けシュート３１へコンテナＫが連続して仕分けられることが極力避けられ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担が分散され、軽減される。
【０１０４】
またオーバーフローレーンが満量となると、もはや貯留が不可能となったことが警報され、ストレージレーンおよびオーバーフローレーンへのコンテナＫの搬入が停止されることにより、全てのストレージレーンおよびオーバーフローレーンが満量となっても、ストレージレーンおよびオーバーフローレーンへストレージされないコンテナＫの発生を避けることができる。
【０１０５】
また前のバッチに属するコンテナＫに、次のバッチに属するコンテナＫが混じって主搬送ラインＭの上流に搬入され、次のバッチに属するコンテナＫは、次バッチレーンへ一時貯留されることにより、前のバッチの仕分けが終了する前に、次のバッチのコンテナＫを投入でき、仕分け作業の効率を改善できる。
［入荷エリア１１］
上記入荷制御装置５７の動作を図１１のフローチャートにしたがって説明する。
【０１０６】
入荷制御装置５７は、入力端末機１４より入荷データ、すなわち入荷したケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）および入荷数量を入力すると（ステップ−１）、この入荷データを物流中央コントローラ６１ヘ伝送する（ステップ−２）。
【０１０７】
物流中央コントローラ６１はこの入荷データと出荷データに基づき、入荷したケース（物品）Ｃの仕分け先のデータと各仕分けシュート３１（ナンバー１〜２０）に割り付けた仕分け先と、仕分け先を判断するバーコードからなるデータを形成し、入荷制御装置５７へ出力する。
【０１０８】
入荷制御装置５７はこの仕分けデータを入力すると（ステップ−３）、各仕分けシュート３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行されるように、オートラベラー１６へ出力する仕分け先のデータを形成する（ステップ−４）。
【０１０９】
そして、バーコードリーダ１５よりコード、すなわち入荷ライン１２上を通過するケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）を入力すると（ステップ−５）、入力端末機１４より入力された入荷データの一致を確認し（ステップ−６）、確認するとオートラベラー１６へ順に上記データを出力し、ケースＣに仕分け先を特定するバーコード（識別符号の一例）が印字されたラベルを貼り付けさせる（ステップ−７）。次に、ラベルを貼り付けたケースＣの数量ｄをカウントし（ステップ−８）、この数量ｄが入荷データの入荷数量と一致するかを確認し（ステップ−９）、確認すると終了し、一致しないときステップ−５へ戻る。
【０１１０】
上記入荷制御装置５７より出力され、オートラベラー１６によりケースＣへ貼りつけるラベルのデータ、またケースピッキングエリア１のケースピッキング制御装置５２より出力され、ラベルプリンタ６３により発行されるラベルのデータの一例を図１２に示す。なお、入荷エリア１１では同一のケースＣ（図１２ではトマトケチャップ）がトータル２５ケース入荷し、ケースピッキングエリア１では、同一のケースＣ（図１２ではトマトケチャップ）がトータル２５ケース、ピッキングされ、順にライン２へ投入されるものとしている。
【０１１１】
またナンバー１の仕分けシュート３１の仕分け先に割り付けられた（店舗）１０１店へ５ケース、ナンバー２の仕分けシュート３１の１０２店へ３ケース、ナンバー３の仕分けシュート３１の１０３店へ４ケース、ナンバー４の仕分けシュート３１の１０４店へ２ケース、ナンバー５の仕分けシュート３１の１０５店へ６ケース、ナンバー６の仕分けシュート３１の１０６店へ１ケース、ナンバー７の仕分けシュート３１の１０７店へ４ケースが、仕分けられるものとする。
【０１１２】
各仕分けシュート３１の配列の順にサイクリックに１枚ずつ各仕分け先のラベルが発行されることから、図１２（ｂ）に示すように、「１０１」、「１０２」、「１０３」、「１０４」、「１０５」、「１０６」、「１０７」、「１０１」、「１０２」、「１０３」…の順にサイクリックにデータが形成される。
【０１１３】
そして、オートラベラー１６ではこの順序でケースＣにラベルが貼り付けられ、ラベルプリンタでは、この順序でラベルが発行され、ラベルは発行された順序で作業者によりケースＣに貼り付けられる。
【０１１４】
このように、入荷ライン１２またはケースピッキングエリア１のライン２から主搬送ラインＭへ順に投入されるケースＣに、ラベルが、仕分けシュート３１が配置された順に、仕分けられるように貼り付けられることにより、すなわちケースＣを各仕分けシュート３１へ仕分けることを可能とするバーコードを、ケースＣが同一の仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることがないように取り付けることにより、同一の仕分けシュート３１へケースＣが連続して仕分けられることが避けられる。したがって、同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるケースＣがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、ケースＣを仕分けシュート３１より取り込み作業を行う作業者の負担を軽減でき、作業効率を改善することができる。またケースＣ（商品）が仕分けられる際の衝撃が少なくなり、ケースＣの破損を少なくすることができる。さらにケースＣの間隔が開くことから作業者は安全に取り込むことができる。
【０１１５】
図１２（ａ）には、従来のラベルの発行順序を示す。ラベルは店舗単位に発行される。たとえば、ナンバー１の仕分けシュート３１の仕分け先に割り付けられた（店舗）１０１店へ５ケースが仕分けられるとき、仕分け先「１０１」のラベルが５枚、連続して発行され、５個のケースＣに順に貼り付けられる。このとき、５個のケースＣはナンバー１の同一仕分けシュート３１へ連続して仕分けられることになり、作業者に負担を強いることになる。
【０１１６】
またバーコードリーダ１５の入力により入荷ライン１２上を通過するケースＣの内容（ケースの中身を特定する情報）を確認することができることにより、入荷の検収を行うことができ、予定通りにケースＣが入荷したかどうかを確認することができる。
【０１１７】
なお、本実施の形態では、仕分け・出荷エリア２１において、設定時間に同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫは、所定の仕分け数量に制限し、仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫを仕分けることを中止しているが、同一の仕分けシュート３１へ仕分けられるケースＣまたはコンテナＫが連続していることを確認すると、特定の仕分けシュート３１のときには、確認したケースＣまたはコンテナＫ全ての仕分けを一旦中止するようにすることもできる。たとえば、偶数のナンバーが付けられた仕分けシュート３１へ連続してケースＣまたはコンテナＫが仕分けられるとき、最初の１回目は全てのケースＣまたはコンテナＫを仕分けることを中止して、オーバーフローライン２７へ周回させ、２回目に仕分け数量を超えたケースＣまたはコンテナＫをオーバーフローライン２７へ周回させるようにする。
【０１１８】
これにより、作業者が隣接した２本の仕分けシュート３１を担当し、ケースＣまたはコンテナＫを取り込みとき、隣接した仕分けシュート３１へ連続して仕分けられるケースＣまたはコンテナＫがあっても、作業集中が発生せず、作業を平準化でき、負担を軽減することができる。
【０１１９】
また本実施の形態では、コンテナプールエリア８のストレージラインの配列を、仕分け・出荷エリア２１の仕分けシュート３１の配列と一致させ、一時貯留を行うようにしているが、図１３に示すような貯留方法とすることができる。
【０１２０】
すなわち、バーコードリーダ７によりコンテナＫの仕分け先を読み取り、このコンテナＫを下流のストレージレーンに割り付け、この割り付けされたストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーを記憶しておく。
【０１２１】
次に搬送されてきたコンテナＫの仕分け先を読み取り、異なる仕分け先であると、前のストレージレーンとは異なる上流のストレージレーンより割り付け、この割り付けされたストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーを記憶しておく。
【０１２２】
そして、上記記憶された、ストレージレーンの最後尾に貯留されたコンテナＫの仕分けシュート３１のナンバーと同一の仕分け先のコンテナＫが搬送されてくると、同じ仕分けシュート３１へ割り付ける。また最上流のストレージレーンまで割り付けると、また最下流のストレージレーンから割り付け、そのとき貯留されたコンテナＫの数が一定となるようにストレージレーンを割り付ける。
【０１２３】
これにより、図１３に示すように、仕分けシュート３１のナンバー“９”“９”“３”“２”“４”“４”に仕分けられるコンテナＫが搬送されてきたとすると、最も下流のストレージレーンにナンバー“９”“９”のコンテナＫが連続して貯留され、一つ上流のストレージレーンにナンバー“３”のコンテナＫが貯留され、さらに一つ上流のストレージレーンにナンバー“２”のコンテナＫが貯留され、さらに一つ上流のストレージレーンにナンバー“４”“４”のコンテナＫが連続して貯留される。
【０１２４】
このように貯留することにより、最前行のコンテナＫが一斉に切り出されたとき、同一仕分けシュート３１へ連続してコンテナＫが仕分けられる確率を低くすることができ、仕分けシュート３１からコンテナＫを取り込む作業者の負担を分散でき、軽減することができる。
【０１２５】
また本実施の形態では、発行手段としてラベルプリンタ６３をケースピッキングエリア１に設けているが、このラベルプリンタ６３に代えて、ライン２に上流よりバーコードリーダとオートラベラーを設け、入荷エリア１１と同様に、ライン２により搬送されてくるケース１からバーコードリーダによりケース１に予め印刷されたバーコードを読み取ることによって、ケース１の内容を特定し、このケースの仕分け先のバーコード（データ）をオートラベラーで印字するようにしてもよい。
【０１２６】
また本実施の形態では、上記仕分け先（出荷先）を店舗別としているが、仕分け先（出荷先）をユーザー別、方面別、アイテム別、搬送トラック別などとしてもよい。
【０１２７】
また本実施の形態では、ブロックＡの５本の補助レーンαとブロックＢの５本の補助レーンβを、交代でオーバーフローレーンと次バッチレーンとして使用しているが、補助レーンαの中の数本（たとえば３本）をオーバーフローレーンとして使用し、残りの数本（たとえば２本）を次バッチレーンとして使用し、さらに補助レーンβの中の数本（たとえば２本）をオーバーフローレーンとして使用し、残りの数本（たとえば３本）を次バッチレーンとして使用するように設定し、バッチ毎に交代で使用するようにすることもできる。
【０１２８】
また本実施の形態では、識別符号としてバーコードを使用しているが、バーコードに限ることはなく、ケースＣまたはコンテナＫを仕分けシュート３１へ仕分けることができる符号であればよく、また識別符号をラベルに印字しているが、ラベルに限ることはなく、プレートやタグに設けてもよく、さらに識別符号を発信するようにしてもよい。たとえば、マイクロ波を使用したＩＤタグとしてもよい。また識別符号を読み取る手段としてバーコードリーダを使用しているが、ＩＤタグを使用するときにはアンテナを使用する。
【０１２９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、分岐搬送経路より上流において、物品が仕分けられる分岐搬送経路が判断され、同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品が並び換えられることにより、同一の分岐搬送経路へ物品が連続して仕分けられることを避けることができ、よって分岐搬送経路から物品を取り込む作業者の負担を分散でき、軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における仕分け設備の構成図である。
【図２】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの配置図である。
【図３】同仕分け設備のコンテナプールエリアの配置図である。
【図４】同仕分け設備の制御構成図である。
【図５】同仕分け設備の物流中央コントローラの動作を説明するフローチャートである。
【図６】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの分岐制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図７】同仕分け設備の仕分け・出荷エリアの動作説明図である。
【図８】同仕分け設備のコンテナプールエリアの分岐制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図９】同仕分け設備のコンテナプールエリアの切出し制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図１０】同仕分け設備のコンテナプールエリアの動作説明図である。
【図１１】同仕分け設備の入荷制御装置の動作を説明するフローチャートである。
【図１２】同仕分け設備の入荷エリアの動作説明図である。
【図１３】本発明の他の実施の形態における仕分け設備のコンテナプールエリアの動作説明図である。
【符号の説明】
１ ケースピッキングエリア
２，６，９，１３ ライン
３，１０，１７，２６，２８ 合流装置
５ コンテナピッキングエリア
７，１５，２２ バーコードリーダ
８ コンテナプールエリア
１１ 入荷エリア
１２ 入荷ライン
１４ 入力端末機
１７ オートラベラー
２１ 仕分け・出荷エリア
２３ 次バッチプールライン
２４ バッチプール満量検出器
２５ バッチプール満量予告検出器
２７ オーバーフローライン
３１，４１ 仕分けシュート
３２，４３ 分岐装置
４２ 切出機構
４４，４５ 搬出ライン
５１，５３ シグナルタワー
５２ ケースピッキング制御装置
５４ コンテナピッキング制御装置
５５ コンテナプールエリア分岐制御装置
５６ コンテナプールエリア切出し制御装置
５７ 入荷制御装置
５８ 仕分け・出荷エリア分岐制御装置
５９ コンベヤ合流制御装置
６１ 物流中央コントローラ
６３ ラベルプリンタ
Ｃ ケース
Ｋ コンテナ
Ｍ 主搬送ライン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sorting method and equipment for sorting articles transported on a main transport path into branch transport paths branched from the main transport path.
[0002]
[Prior art]
In the conventional sorting method described above, a branch transport path for sorting articles is determined upstream from the branch transport path, and articles are sorted into the determined branch transport path from the main transport path.
[0003]
For example, as shown in FIG. 7 (a), a branch conveyance in which articles (goods) F that have been sequentially conveyed by a conveyance conveyor device 71 constituting a main conveyance path are provided outside the side of the conveyance conveyor device 71. The article F is sorted by driving the branching device 73 with respect to the sorting chute 72 constituting the path and moving the branching device 73 in a direction perpendicular to or oblique to the transport direction of the transport conveyor device 71.
[0004]
When the sorting chute 72 is full with the stored articles F, the full quantity detection sensor 74 operates, and the subsequent articles F are sorted into the overflow line 75 without being sorted into the sorting chute 72.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The sorting chute 72 is often assigned to each store where goods are shipped, and when a large number of the same goods F are ordered from one store, the ordered goods F are continuously and concentrated on the same sorting chute 72. There are many situations that can be sorted. In the conventional sorting method described above, when the articles F are sorted in the same sorting chute 72 as described above, the worker must rush to take the articles F in accordance with the sorting and load them on the carts or the like of each store. The work became complicated and a heavy burden. Further, when the articles F are concentrated on the sorting chute 72, the articles F collide with each other, giving an impact to the articles F and possibly causing damage.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a sorting method that can reduce the burden on an operator who takes in an article in a sorting chute, and its equipment.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the object described above, the invention according to claim 1 of the present invention is a sorting method for sorting articles transported on the main transport path into each branch transport path branched from the main transport path. And
A branch conveyance path for sorting the articles is determined upstream from the branch conveyance path, and the articles are rearranged so that articles sorted into the same branch conveyance path are not continuously conveyed on the main conveyance path. To do.
[0008]
According to the above method, a branch conveyance path for sorting articles is determined upstream from the branch conveyance path, and the articles are rearranged so that articles sorted to the same branch conveyance path are not continuously conveyed on the main conveyance path. It is done. Therefore, it is avoided that articles are continuously sorted into the same branch conveyance path, and the burden on the operator who takes in articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0009]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the branch conveyance path is arranged upstream of the main conveyance path and corresponding to each branch conveyance path along the main conveyance path. Provide multiple storage paths in the same arrangement order,
A branch conveyance path for sorting articles conveyed on the main conveyance path is determined, articles are temporarily stored in a storage path corresponding to the branch conveyance path, and one article is put into the main conveyance path one by one from each storage path. It is characterized by this.
[0010]
According to the above method, the branch transport path to be sorted is determined for the articles transported on the main transport path, and the articles are temporarily stored in the storage path provided in the same arrangement corresponding to the determined branch transport path. Is done. Then, articles are put into the main transport path one by one from each storage path. Accordingly, the articles are put into the main transport path one by one in the order in which the storage paths, that is, the branch transport paths are arranged, and sorted one after another on each branch transport path. As a result, it is avoided that the articles are continuously sorted into the same branch conveyance path, and the burden on the operator who takes in the articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0011]
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 2, wherein when the storage path is divided into a plurality of groups and the storage path is filled with articles stored, the article stored in the storage path is The group to which the storage route belongs is characterized in that temporary storage is performed in the storage route of another group, and articles are put into the main transport route one by one from each storage route of the group in order for each group.
[0012]
According to the above method, when the storage path is filled with the stored articles, the articles stored in the storage path are temporarily stored in a storage path of a group other than the group to which the storage path belongs. Then, the articles are put into the main transport path one by one in the order of each group storage path, that is, the branch transport path. At this time, since the articles temporarily stored in the storage path of the other group are input at intervals separated from the articles input from the storage path where the articles should be stored, the same branch It is avoided that articles are continuously sorted into the conveyance path, and the burden on the operator who takes in the articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0013]
The invention according to claim 4 is the invention according to claim 2 or claim 3, wherein an overflow path is provided upstream of the main transport path, attached to the storage path, and all the storage paths are stored. When the article is full, the articles stored in these storage paths are temporarily stored in the overflow path, and the articles are sequentially fed into the main transport path one by one from each storage path and overflow path. .
[0014]
According to the above method, when all the storage paths are full of stored articles, the articles stored in these storage paths are temporarily stored in the overflow path. And one article is thrown into the main conveyance path one by one from the storage path and the overflow path in order. Therefore, even if all the storage paths are full, the articles are not directly put into the main transport path, but are temporarily stored, and the storage paths, that is, the branch transport paths are arranged one by one. And then into the main transport path in the order of the overflow path and sorted into each branch transport path one after another. As a result, it is avoided that articles are continuously sorted into the same branch conveyance path as much as possible, and the burden on the operator who takes in the articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0015]
The invention according to claim 5 is the invention according to claim 4, wherein when the overflow path is full with the stored article, an alarm is output and the delivery of the article to the storage path and the overflow path is stopped. It is characterized by doing.
[0016]
According to the above method, when the overflow path becomes full with the stored articles, it is warned that storage is no longer possible, and the carrying of articles into the storage path and the overflow path is stopped. Therefore, it is possible to avoid the generation of articles that are not stored in the storage path and the overflow path.
[0017]
The invention according to claim 6 is the invention according to any one of claims 2 to 5 above, wherein an article belonging to the next sorting group attached to the storage path is temporarily placed upstream of the main transport path. A holding route for holding is provided, and when it is confirmed that the article belongs to the next sorting group, the article is temporarily stored in the holding route.
[0018]
According to the above method, when an article belonging to the currently executing sorting group is mixed with an article belonging to the next scheduled sorting group and is carried upstream of the main transport path, it belongs to the next sorting group. The article is temporarily stored in the holding route. Therefore, before the sorting of the articles belonging to the currently executing sorting group is completed, the articles belonging to the next sorting group can be put into the main transport path, and the efficiency of the sorting work is improved.
[0019]
The invention according to claim 7 is the invention according to claim 1, wherein a plurality of storage paths are provided upstream of the main transport path, and a branch transport path for sorting articles transported on the main transport path. The articles sorted into the same branch conveyance path are temporarily stored in the same storage path, and the articles are sequentially put into the main conveyance path one by one from each storage path.
[0020]
According to the above method, the branch conveyance path for sorting articles is determined upstream of the main conveyance path, and the articles sorted into the same branch conveyance path are temporarily stored in the same storage path. Then, articles are put into the main transport path one by one from each storage path. Therefore, it is avoided that articles are continuously sorted into the same branch conveyance path, and the burden on the operator who takes in articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0021]
The invention according to claim 8 is a sorting facility for sorting articles conveyed on the main conveyance path into each branch conveyance path branched from the main conveyance path,
A plurality of storage means for the articles are provided corresponding to the branch conveyance paths, and the storage means are arranged in the same order in which the branch conveyance paths are arranged along the main conveyance path. A delivery port is connected upstream of the main transport path, and a determination unit for determining a branch transport path for sorting the article is provided upstream of the storage unit, and the article is placed in the branch transport path determined by the determination unit. Control means is provided that sorts and temporarily holds the corresponding storage means, cuts out articles one by one in the order in which they are arranged, and puts them into the main transport path.
[0022]
According to the above configuration, the articles conveyed on the main conveyance path are determined to be branched conveyance paths sorted by the determination means, and the articles are stored in the storage units arranged in the same order corresponding to the determined branch conveyance paths. Temporarily stored. And one article is thrown into the main conveyance path | route one by one in the order arrange | positioned from each storage means. Therefore, the articles are put into the main transport path one by one in the order in which the storage means, that is, the branch transport paths are arranged, and sorted one after another on each branch transport path. As a result, it is avoided that the articles are continuously sorted into the same branch conveyance path, and the burden on the operator who takes in the articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0023]
The invention according to claim 9 is a sorting facility for sorting articles conveyed on the main conveyance path into each branch conveyance path branched from the main conveyance path,
Providing a plurality of storage means for the articles, connecting an article carry-out port of each storage means upstream of the main transport path, plural A determination unit is provided upstream of the storage unit to determine a branch conveyance path for sorting the articles, The determination means determines a branch conveyance path for sorting the conveyed articles, and if the result of the determination is different from the previously determined branch conveyance path, the article is temporarily assigned to a storage means different from the previous storage means. If the result of the determination is the same as the previously determined branch conveyance path, the article is allocated to the same storage means as the previous storage means and temporarily held, and simultaneously from the front row of each storage means Provided with control means to cut out articles and put them into the main transport path It is characterized by.
[0024]
According to the above configuration, the articles conveyed on the main conveyance path are determined to be branched conveyance paths that are sorted by the determination unit, As a result of the determination, if it differs from the previously determined branch transport path, the article is allocated to a storage means different from the previous storage means and temporarily held, and as a result of the determination, the same as the previously determined branch transport path. If there is, the articles are allocated to the same storage means as the previous storage means and temporarily held, and the articles are cut out from the foremost line of each storage means and put into the main transport path. As a result, articles are continuously sorted to the same branch conveyance path. The probability is lower The burden on the operator who takes in articles from the branch conveyance path is distributed and reduced.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is an arrangement / configuration diagram of sorting equipment according to an embodiment of the present invention.
[0026]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a case picking area in which products are picked on a case-by-case basis for each sorting destination (for example, a store at a shipping destination). A case for each sorting destination picked in this case picking area 1 and carried out by a line 2. (Example of article) A label printed with a barcode (an example of an identification code) for specifying a sorting destination is attached to C. The case C is transported by the line 2 and is put into a main transport line (an example of transport means) M which is a main transport path by a merging device 3 installed at the downstream end of the line 2. The line 2 and the main transfer line M are formed by a conveyor device.
[0027]
Reference numeral 5 denotes a container picking area for picking up goods for each sorting destination in a container (an example of a collecting box), and a container for each sorting destination (an example of an article) K that is unloaded from the container picking area 5. A bar code reader (reading means) 7 for reading the bar code is attached to a line 6 for unloading the container K from the area 5 to which a label printed with a bar code (an example of an identification code) specifying a sorting destination is attached. Is provided. The container K conveyed by the line 6 is carried into a container pool area 8 (details will be described later) that are temporarily stored. Further, the container K is transported from the container pool area 8 by the line 9 and is put into the main transport line M by the junction device 10 installed at the downstream end of the line 9. The lines 6 and 9 are formed by a conveyor device.
[0028]
Reference numeral 11 denotes an arrival area where goods are received in the case C, and three arrival lines 12 and an arrival merging line 13 for conveying the case C carried out from these arrival lines 8 are provided. In addition, the contents of the case C are input to each arrival line 12 from the upstream by an input terminal 14 for inputting the contents of the case C (information for specifying the contents of the case) and the quantity received, and a label attached to the case C in advance. A bar code reader (an example of a reading unit) 15 that reads a specified bar code, and an auto labeler (an example of an attaching unit) that attaches a label printed with a bar code (an example of an identification code) that specifies a sorting destination to the case C. ) 16 is provided. In addition, the received case C is transported by the receiving line 12, and is input to the main transport line M through the receiving merging line 13 by the merging device 17 installed at the downstream end of the line 12. The lines 12 and 13 are formed by a conveyor device.
[0029]
The case C or container K transported by the main transport line M is sorted and shipped for each sorting destination in the sorting / shipping area 21. Further, at the entrance position (upstream side) of the sorting / shipping area 21 of the main transport line M, a barcode reader (an example of a reading means) 22 for reading a barcode from a label attached to the case C and the container K is provided. Further, a next batch pool line 23 from which a case C of the next batch (sorting group) branches is connected to the entrance position of the sorting / shipping area 21 (downstream from the mounting position of the barcode reader 22). The next batch pool line 23 is provided with a batch pool full detector 24 for detecting the full amount of case C and a batch pool full notice detector 25 for detecting full notification of case C from upstream. . The case C transported by the next batch pool line 23 is put into the main transport line M at a position upstream from the attachment position of the bar code reader 22 by the junction device 26 installed at the downstream end of the line 23. The line 26 is formed by a conveyor device.
[0030]
In addition, an overflow line (an example of a return conveyance path) 27 is provided for returning the case C or the container K, in which the sorting is stopped in the sorting / shipping area 21, to the main conveyance line M upstream from the attachment position of the barcode reader 22. Yes. The case C or the container K transported by the overflow line 27 is put into the main transport line M at a position upstream from the attachment position of the barcode reader 22 by a joining device 28 installed at the downstream end of the line 27.
[0031]
The configuration of the sorting / shipping area 21 is shown in FIG. In FIG. 2, reference numeral 31 denotes a plurality of (21 in FIG. 2) sorting chutes (an example of sorting transfer means) that form a branch transport path that branches off from the main transport path. Arranged along the transfer line M. The main transfer line M is provided with branching devices (an example of branching means) 32 corresponding to the next batch pool line 23 and each sorting chute 31, respectively. Is branched from the main transport line M to the next batch pool line 23 or each sorting chute 31. The sorting chutes 31 are numbered 1 to 20 in order from the upstream side of the main transport line M, and the one sorting chute 31 at the downstream end is used as a reject line. Further, the case C or the container K sorted into the sorting chute 31 is taken in by an operator and loaded on the basket car of the sorting destination (store destination).
[0032]
The configuration of the container pool area 8 is shown in FIG. In FIG. 3, reference numeral 41 denotes a plurality (30 in FIG. 3) of conveyor devices provided with a container K cutting mechanism 42 at the downstream end. The containers K conveyed by the line 6 correspond to the conveyor devices 41. In the branching device 43 provided with the branching mechanism, it is branched to each conveyor device 41. Note that the container K is cut out (conveyed) one by one from the conveyor device 41 by the operation of the cutting mechanism 42, and then the stored container K is moved to the front of the cutting mechanism 42.
[0033]
The conveyor device 41 is divided into upstream and downstream blocks (an example of a group) A and B. The upstream block A is composed of 16 conveyor devices 41, and the downstream block B is composed of 14 conveyor devices 41. It is configured. Each block A and B is provided with carry-out lines 44 and 45 for conveying the containers K cut out from the respective conveyor devices 41, and these carry-out lines 44 and 45 are connected to the line 9. A bypass line 46 is provided for transporting the container K that has not been branched in the branching device 43 to the line 9. The carry-out lines 44 and 45 and the bypass line 46 are formed by a conveyor device.
[0034]
In addition, the 16 conveyor devices 41 of the block A are arranged in the same arrangement as the sorting chutes 31 of the numbers 1 to 11 in the sorting / shipping area 21 from the upstream side, and corresponding storage lanes (reserving routes, storing means). Example) SA and 5 auxiliary lanes α are divided into 14 conveyor devices 41 in block B from the upstream side with the same arrangement as 5 auxiliary lanes β and number 12-20 sorting chute 31. Each is divided into 1: 1 corresponding storage lanes (an example of storage paths and storage means) SB.
[0035]
The auxiliary lane α and the auxiliary lane β hold, for each batch, an overflow lane (an example of an overflow route) that stores containers K that cannot be distributed to the storage lane SA or SB, and a container K of the next sorting group (batch). It is used in turn as five next batch lanes (an example of a reserved route) (its role is changed for each batch).
[Control configuration]
FIG. 4 shows a control configuration diagram of the sorting equipment.
[0036]
In the case picking area 1, a signal tower 51 that displays the state of the batch pool line 23 and a label printer that issues a label printed with a barcode (an example of an identification code) that identifies the sorting destination (an example of an issuing unit) ) 63, and the signal tower 51 and the label printer 63, and the batch pool full detector 24 and the batch pool full notice detector 25 are connected to control the display of the signal tower 51, and the case for each sorting destination. A case picking control device 52 for instructing C picking and controlling the label issuance by the label printer 63 is provided.
[0037]
The container picking area 5 is provided with a signal tower 53 for displaying the state of the container pool area 8, and the signal tower 53 is connected to control the display of the signal tower 53, and into the product container K for each sorting destination. A case picking control device 54 for instructing picking is provided.
[0038]
The signal towers 51 and 53 are composed of indicator lights and buzzers of three colors (green, yellow and red).
Further, the container pool area 8 is connected to the bar code reader 7 and is connected to the bar code reader 7 to control the branching device 43 (an example of determination means and control means) 55 and the cutting control to control the cutting mechanism 42 of each conveyor device 41. A device (an example of a control means) 56 is provided, and an input terminal device 14, a barcode reader 15, and an auto labeler 16 of each receiving line 12 are connected to the receiving area 11 to control the auto labeler 16. 57 is provided.
[0039]
The sorting / shipping area 21 is provided with a branch control device (an example of a determination unit and a control unit) 58 that is connected to the barcode reader 22 and controls each branch device 32.
[0040]
In addition, the case C or container K is moved to the main transfer line M while controlling the joining devices 3, 10, 17, 26, and 28 so as to adjust the interval so that the case C or the container K does not contact the main transfer line M. A merging control device 59 for merging the two is provided.
[0041]
The case picking control device 52, the container picking control device 54, the container pool area branch control device 55 and the cutout control device 56, the arrival control device 57, the sorting / shipping area 21 branch control device 58, and the merge control device 59 Each is connected to the bus 60, and is connected to the distribution central controller 61 via the bus 60.
[Logistics Central Controller 61]
The operation of the distribution central controller 61 will be described with reference to the flowchart of FIG.
[0042]
First, when shipment data, for example, data consisting of products and quantities ordered from each sorter within a certain period (half day, one day, two days, etc.) is input (step-1), sorting is performed according to these shipment data. Case C to be sorted and shipped and products (collected in containers K in units of one) and their quantities, that is, picking data are formed, and further, the sorting destination is assigned to the sorting chute 31 to form batch data ( Step-2). For example, when the number of sorting destinations is 60, the number of sorting chutes 31 is 20, so that it is necessary to perform sorting work in three times, so that three batch data are formed. Each time the batch ends, the sorting destination of each sorting chute 31 is changed.
[0043]
Subsequently, the next data is output to each control device based on the batch data (step-3). That is, the picking data of case C for each batch is output to the case picking control device 52 (consisting of data specifying case C to be picked by sorting destination, quantity to be picked, and data specifying the sorting destination). In addition, the container picking control device 54 is composed of picking data for each batch of goods to the container K (data for specifying the picking goods for each sorting destination, quantity of the picking goods, and data for specifying the sorting destination) To the branch control device 55 in the container pool area and the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21, the sorting destinations assigned to each sorting chute 31 (numbers 1 to 20) in batch units. And a bar code for judging the sorting destination, and the arrival control device 5 Outputs a sorting destination data of the case (article) C received, a sorting destination assigned to each sorting chute 31 (numbers 1 to 20), and a bar code for judging the sorting destination. To 59, the number of cases C picked in the case picking area 1 in batch units is output.
[0044]
Subsequently, the batch processing command signal is output to the case picking control device 52, the container picking control device 54, the branch control device 55 in the container pool area, and the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21 (step-4).
[0045]
Although details will be described later based on this batch processing command, the case C is picked in the case picking area 1 and carried out to the line 2, and the product is picked in the container picking area 5 and collected in the container K to be collected. 6 to the container pool area 8 and temporarily stored in the container pool area 8. In the sorting / shipping area 21, sorting of the case C and the container K is started.
[0046]
Next, the distribution central controller 61 outputs a merge permission to the main transfer line M of the case C stored in the batch pool line 23 to the conveyor merge controller 59 (step-5), and then the case picking area 1 The merge permission from the line 2 of the case C carried out to the main conveyance line M is output (step-6).
[0047]
The conveyor merging control device 59 drives the merging device 26 of the next batch pool line 23 to merge the case C (stored during the previous batch processing) stored in the next batch pool line 23 into the main conveyance line M, The merging device 3 in the line 2 is driven to merge the case C carried out from the case picking area 1 to the main transfer line M, and the merging device 28 in the overflow line 27 is driven to move the case C or the container K from the overflow line 27. Merge into the main transfer line M. The timing at the time of merging (timing at which the case C and the container K do not contact) is driven by the conveyor merging control device 59.
[0048]
Further, the branching control device 58 in the sorting / shipping area 21 counts the number of cases C or containers K that have been sorted, and when a predetermined ratio (for example, 70%) of the total quantity of batch processing is reached, a case passing signal is output. The data is output to the distribution central controller 61 (details will be described later).
[0049]
When the distribution central controller 61 confirms this case passage signal (step-7), it outputs a cutout start command signal (timing signal; details will be described later) to the cutout control device 56 in the container pool area 8 (step-8). Subsequently, the permission of joining the container K stored in the container pool area 8 to the main transport line M is output to the conveyor joining control device 59 (step-9).
[0050]
Although details will be described later based on this cutout start command signal, the container K temporarily stored in the container pool area 8 is carried out to the line 9, and the conveyor merging control device 59 controls the merging device 10 on the line 9. The container K which is driven and stored in the container pool area 8 is joined to the main transport line M. The timing at the time of merging (the timing at which the cases C or the case C and the container K do not contact) is driven by the conveyor merging control device 59.
[0051]
In the sorting / shipping area 21, as will be described in detail later, sorting of the case C and the container K is executed, and the sorting control unit 58 in the sorting / shipping area 21 finishes sorting in this batch in the sorting / shipping area 21. After confirmation, a sorting end signal is output to the distribution central controller 61.
[0052]
When the distribution central controller 61 confirms this sorting end signal (Step-10), it outputs a batch processing stop signal to the case picking control device 52, the container picking control device 54, and the conveyor merge control device 59 (Step-11). Set the timer (step-12).
[0053]
Thereby, the picking operation in the case picking area 1 and the container picking area 5 is interrupted, and the confluence of the case C and the container K to the main transport line M is interrupted by the conveyor confluence control device 59. In the sorting / shipping area 21, the sorting destination of the sorting chute 31 is changed according to the data of the next batch, and the shipping destination of the case C and the container K sorted to each sorting chute 31 is changed during this interruption time. .
[0054]
When the distribution central controller 61 confirms the time over (step-13), it confirms the presence / absence of the next batch process (presence / absence of batch data) (step-14). Then output the next batch processing command signal.
[0055]
As a result, the next batch process is started.
Thus, the container K is temporarily stored in the container pool area 8, and the case C is preceded and put into the main transport line M, so that the case C and the container K can be separated and transported to the sorting chute 31, As a result, since the mixed flow of the case C and the container K is reduced, the loading operation can be performed without confusion when the case C and the container K are loaded from the sorting chute 31 onto the basket car.
[Case picking area 1]
When the case picking control device 52 inputs case C picking data for each batch, the case picking control device 52 outputs a picking command to the case picking area 1 in batch units, and executes picking in case C units at the same time as the label printer. A label printed with a barcode (data) specifying the sorting destination of the case C picked by 63 is issued, and this label is attached to the picked case C and carried to the line 2.
[0056]
When a plurality of identical cases C are picked in the case picking area 1, the label printer 63 issues labels for each sorting destination one by one in the order of arrangement of the sorting chutes (branch transport paths) 31. The That is, the cases C are issued in order so that they are not continuously sorted into the same sorting chute 31. At this time, the labels are affixed to the case C in the order in which they are issued, and are put into the line 2 in the affixed order. An example of label data output from the case picking control device 52 to the label printer 63 when the plurality of the same cases C are picked will be described later (example of data of the aura labeler 16 in the arrival area 11). Together with the explanation).
[0057]
When the batch picking operation is completed, the quantity of cases C carried out is output to the branching control device 58 in the sorting / shipping area 21, and then the next batch picking command is output. At this time, when both the batch pool full detector 24 and the batch pool full notice detector 25 are not operating, the green indicator light of the signal tower 51 is turned on, and the batch pool full notice detector 25 is activated. When the yellow indicator lamp of the signal tower 51 is turned on and the batch pool fullness detector 24 is operated, the red indicator lamp of the signal tower 51 is turned on and the buzzer is sounded.
[0058]
With the configuration of the case picking control device 52, an operator in the case picking area 1 picks the case C based on a picking command, attaches the label, and puts it into the line 2. In addition, the operator observes the signal tower 51 when the picking work of the next batch is being executed, and continues the picking work when the color of the indicator light is green, and when the yellow is yellow, indicates the timing of the case C being charged. When it becomes delayed and turns red, the introduction of case C is interrupted. Therefore, the possibility that the case C cannot be stored in the batch pool line 23 can be avoided. Further, the quantity of the case C carried out by one batch process is output to the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21.
[Container picking area 5]
The container picking control device 54 outputs picking commands to the container picking area 5 in batch units when inputting picking data of the goods for each batch into the container K, and supplies the goods to the container K for each sorting destination. Picking is executed, and a label printed with a barcode (data) specifying a sorting destination is attached to the container K where picking has been completed, and is carried out to the line 6. Also, during batch picking work, if an overflow lane full signal is input from a branch control device 55 in the container pool area 8 described later, the line 6 is urgently stopped, the red indicator lamp of the signal tower 53 is blinked and a buzzer is turned on. Let it ring.
[0059]
When the batch picking operation is completed, the quantity of containers K carried out is output to the branch control device 55 in the container pool area 8 and the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21, and then a picking command for the next batch is issued. Output. At this time, when the full notice signal input from the branch control device 55 in the container pool area 8 to be described later is off (non-operation), the green indicator lamp of the signal tower 53 is turned on and the full notice signal is on (operation). ), The yellow indicator lamp of the signal tower 53 is turned on, the red indicator lamp of the signal tower 53 is turned on when the full signal is on (operation), and the signal tower 53 is turned on when the over signal is on (operation). Flashes the red indicator light and sounds the buzzer.
[0060]
According to the configuration of the container picking control device 54, the worker in the container picking area 5 picks up the goods based on the picking command, collects the goods into the container K, attaches the label, and puts it into the line 6. Further, when the worker is performing the picking work of the current batch, when the red indicator lamp of the signal tower 53 blinks and the buzzer sounds, the picking work is interrupted and the container K is pulled up from the line 6.
[0061]
Further, the operator observes the signal tower 53 when the picking work of the next batch is being executed, and continues the picking work when the color of the indicator light is green, and when the yellow is yellow, the timing of the insertion of the case C is determined. When the color is delayed, the charging of the container K is interrupted. Therefore, the possibility that the container K cannot be stored in the container pool area 8 can be avoided. Further, when the red indicator lamp of the signal tower 53 blinks and the buzzer sounds, the operator urgently pulls up the container K from the line 6.
[0062]
Further, the quantity of containers K carried out by one batch process is output to the branch control device 55 in the container pool area 8 and the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21.
[Sorting / shipping area 21]
The operation of the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21 will be described in detail with reference to the flowchart of FIG.
[0063]
First, when a distribution destination assigned to each sorting chute 31 (numbers 1 to 20) and a bar code for determining the sorting destination are input in batch units from the distribution central controller 61 (step-1), this is stored (step-). 2) Set the batch processing to be executed. That is, the sorting destination and the barcode are set in each sorting chute 31 (branch device 32) (step-3).
[0064]
Subsequently, when a batch processing command signal is input from the distribution central controller 61 (step-4), actual sorting control is executed.
That is, when the reading data of the barcode of the case C or the container K that has passed from the barcode reader 22 is input (step-5), it is determined whether or not it is the data of the batch that executes the current batch processing by this barcode. (Step-6). When it is not the data of the current batch process, that is, when it is the data of the next batch, the sorting command is output to the branch device 32 corresponding to the next batch pool line 23 (Step-7), and the process returns to Step-5. In addition, when the current batch processing data is used, the sorting chute 31 for executing the sorting operation is searched by the bar code (step -8), and the sorting chute 31 is the same sorting chute 31 as the case C or the container K that has passed before. Confirm whether or not (step-9).
[0065]
If it is confirmed that they are not the same sorting chute 31, a sorting command is output to the branching device 32 corresponding to the sorting chute 31 (step -10), and the elapsed time t from the passage of the case C or the container K is set to “ It is set to “0” (reset), and “1” is set to the continuous passage quantity r (step −11). Subsequently, counting of elapsed time t is started (step -12).
[0066]
If it is confirmed that the same sort chute 31 is the same sort chute 31 in the above step-9, it is confirmed whether or not the continuous passing quantity r is equal to or smaller than the set quantity (step -13). A sorting command is output to the branching device 32 (step-14), and "1" is added to the continuous passing quantity r (step-15).
[0067]
In step-13, if the continuous passing quantity r exceeds the set quantity, it is checked whether the elapsed time t exceeds the set time (step-16). A sorting command is output to the branching device 32 corresponding to the chute 31 (step -17), the elapsed time t after passing through the case C or the container K is set to “0” (reset), and the continuous passing quantity “1” is set to r (step−18), the process jumps to step−12 and starts counting elapsed time t again.
[0068]
In Step-16, when the elapsed time t is equal to or shorter than the set time, the case C or the container K is not sorted and is flowed to the overflow line 27 (Step-19).
[0069]
Further, after the execution of the above step-12 or step-15, the sorting chute 31 that has output the sorting command to the branching device 32 is stored as the sorting chute 31 that has executed the previous sorting (step-20). 1 "is added (step -21), and the sorted sorting quantity s can be arbitrarily set within a predetermined ratio (for example, 70%; 50 to 100%) of the total number of batch processes (total quantity) S ) (Step -22), the case passing signal is output to the distribution central controller 61 (step -23). Subsequently, it is confirmed whether the sorting quantity s matches the total number S for sorting (step -24). If they do not match, or after executing Step-19, the process returns to Step-5. When the match is confirmed, the sorting end signal is output to the article central controller 61 (step-25), "0" is set to the sorting quantity s (initialization) (step-26), and the data for the next batch processing is obtained. Check whether it exists (step-27). If confirmed, the process returns to Step-3. The total number S is obtained by adding the quantity of the case C input from the case picking control apparatus 52 and the quantity of the container K input from the container picking control apparatus 54.
[0070]
When the next batch process does not exist, the process ends.
A sorting control method by the operation of the branch control device 58 in the sorting / shipping area 21 will be described.
[0071]
Now, it is assumed that five cases C (1), (2), (3), (4), and (5) that are sorted into the number 20 sorting chute 31 pass through the bar code reader 22 position continuously, and the case C (1). The case C being transported before ▼ is sorted into a sorting chute 31 different from the sorting chute 31 of number 20. Also, the set time is 5 seconds, the set quantity is 1 piece, 3 cases C (2) (3) (4) pass within 5 seconds after passing case C (1), and after 5 seconds, Case C (5) shall pass. Note that the processing C of the next batch is branched to the next batch pool line 23.
[0072]
As shown in FIG. 7B, the case C (1) is sorted into the number 20 sorting chute 31 based on the determination in Step-7. As a result of the sorting of case C (1), the continuous quantity becomes one (see Step-11).
[0073]
In the subsequent case C (2), since the continuous quantity is one, the sorting at the sorting chute 31 of No. 20 is carried out according to the determination at the above step-13. Due to the sorting of Case C (2), the continuous quantity becomes 2 (see Step-15).
[0074]
In the subsequent case C (3) (4), since the elapsed time is within 5 seconds, the sorting is not executed according to the determination of the above step-13 and step-16, and the flow is sent to the overflow line 27 and again to the main transport line. Returned upstream of M.
[0075]
In the subsequent case C (5), since the elapsed time exceeds 5 seconds, it is sorted into the number 20 sorting chute 31 by the judgment of the above step-13 and step-16. The continuous quantity returns to 1 by sorting case C (5) and the elapsed time is reset (see step -18).
[0076]
Thus, the case C or container K that is sorted into the same sorting chute 31 at the set time is limited to a predetermined sorting quantity (= set quantity + 1), and the case C or container K that exceeds the sorting quantity is sorted chute. By stopping the sorting to 31, even if there is a case C or container K sorted to the same sorting chute 31, work concentration does not occur, the work can be leveled, and the case C or container K can be sorted. Thus, it is possible to reduce the burden on the worker who performs the loading work from 31, and to improve the work efficiency. Further, the impact when the case C or the container K (product) is sorted is reduced, and the damage to the case C or the container K can be reduced. Furthermore, since the space | interval of case C or the container K opens, an operator can take in safely.
[0077]
In addition, the case C or the container K in which the sorting from the main transport line M to the sorting chute 31 is stopped is returned from the downstream of the main transport line M to the upstream of each sorting chute 31, and sorting is performed again in time. By being distributed and sorted into the sorting chute 31, it is possible to reduce the burden on the operator who takes in the case C or the container K from the sorting chute 31 and to improve the work efficiency.
[0078]
The set time and set quantity can be arbitrarily set in the branch control device 58 by the operator, and the set time and sort quantity are set according to the burden on the operator, work efficiency, and the total sort work amount. can do.
[Container pool area 8]
The operation of the branch control device 55 in the container pool area 8 will be described in detail with reference to the flowchart of FIG.
[0079]
First, when the distribution central controller 61 inputs a sorting destination assigned to each sorting chute 31 (numbers 1 to 20) and a barcode for judging the sorting destination in a batch unit (step-1), this is stored (step 1). -2) Set the batch processing to be executed. That is, the storage lanes SA and SB (branching device 43) are set corresponding to the sorting chute 31 of the sorting destination (step-3).
[0080]
Subsequently, when a batch processing command signal is input from the distribution central controller 61 (step-4), actual container pool control is executed.
When the barcode reading data of the container K that has passed through the barcode reader 7 is input (step-5), it is determined whether or not the data is the batch for executing the current batch processing based on the barcode (step-6). .
[0081]
For the current batch processing data, it is checked whether the above-mentioned cutting start command signal is input from the distribution central controller 61 (step -7), and when confirmed, that is, when cutting is being executed, the container K is branched. It is judged that it is allowed to pass without making (step-8).
[0082]
In Step-7, when the extraction is not executed, the storage lane SA or SB for executing the sorting operation is searched (Step-9), and the quantity S (r of containers K accumulated in the searched storage lane is obtained. ) And the quantity R of the container K that can be stored is searched (step -10).
[0083]
Subsequently, it is confirmed whether or not the quantity R of the container K that can be stored when one is added to the retrieved quantity S (r) (whether it overflows) (step -11). If it is confirmed that there is no overflow, a command signal for branching the container K to this storage lane is output to the branching device 43 (step -12), and “1” is added to the quantity S (r) of the container K (step 12). −13).
[0084]
When it is confirmed in the above step-11 that the overflow has occurred, the storage lane SB or SA having the smallest quantity S (q) of the container K that is most accumulated in the storage lanes different in block from this storage lane is searched (step- 14) The quantity Q of containers K that can be stored in this storage lane is searched (step -15). Subsequently, it is confirmed whether or not the quantity Q of the container K that can be accumulated when one is added to the retrieved quantity S (q) (whether it overflows) (step -16). If it is confirmed that there is no overflow, a command signal for branching the container K to this storage lane is output to the branching device 43 (step -17), and "1" is added to the quantity S (q) of the container K (step). -18).
[0085]
If it is confirmed in step -16 that the overflow has occurred, it is determined whether or not the fifth overflow lane is full (step -19). If it is determined, the overflow lane full signal is sent to the container picking controller 54. Output (step -20) and end.
[0086]
When the fifth overflow lane is not full, it is checked whether or not the first overflow lane overflows. When it does not overflow, the container K is accumulated. When the first overflow lane is confirmed to overflow, it is accumulated in the second overflow lane. To do. Then, the containers K are sequentially stored in the overflow lane (step-21). For example, the quantity S (u1) of the container K stored in the first overflow lane and the quantity U of the container K that can be stored in the overflow lane are searched, and then one is found in the searched quantity S (u1). Is added, and it is checked whether or not the quantity U of the container K that can be accumulated is exceeded (whether it overflows). If it is not overflowed, a command signal for branching the container K is branched to this first overflow lane The data is output to the device 43, and “1” is added to the quantity S (u1) of the container K. Finally, the quantity S (u5) of the container K accumulated in the fifth overflow lane is obtained.
[0087]
In step-6, if it is determined that the data is not the data of the batch for executing the current batch process, it is confirmed whether or not the fifth batch lane is full (step-22). An over signal is output (step -23) and the process ends. When the fifth batch lane is not full, it is confirmed whether or not the container K is accumulated in half of the fifth batch lane (step -24), and if it is confirmed, the full signal is sent to the container picking control device 54. Output (step-25). Further, when the container K is not accumulated in half of the fifth batch lane, it is confirmed whether or not the fourth batch lane is full (step -26). If confirmed, the container picking control device 54 is notified of the full amount. A signal is output (step-27).
[0088]
When the fourth batch lane is not full, or after execution of step-25 or step-27, the containers K are sequentially stored in the next batch lane. That is, it is confirmed whether or not the first batch lane overflows. When the overflow does not occur, the container K is stored. When the first batch lane is confirmed to overflow, the container is stored in the second batch lane. Then, the containers K are sequentially stored in the overflow lane (step-28), and the quantity w of the containers K stored in the next batch lane is obtained (step-29). For example, the quantity S (z1) of the container K stored in the first batch lane and the quantity Z of the container K that can be stored in the overflow lane are searched, and then the searched quantity S (z1) is set to 1. It is confirmed whether or not the quantity Z of the container K that can be accumulated is exceeded (whether it overflows) or not, and if it is not overflowed, a command signal for branching the container K to the primary batch lane Is output to the branching device 43, and “1” is added to the quantity S (z1) of the container K. Finally, the container K is accumulated up to the fifth batch lane. After executing Step-29, the process returns to Step-5.
[0089]
After execution of Step-8, Step-13, Step-18, or Step-21, "1" is added to the sorting quantity s (Step-30), and then the total number of batch units in which the sorting quantity s executes sorting. A check is made to see if it matches S (step-31). The total number S is the quantity of containers K in batch units input from the container picking control device 54. If they do not match, return to Step-5. When the match is confirmed, the quantity w of the container K stored in the next batch lane is set as the sorting quantity s (step-32), the next batch lane and the overflow lane are switched (step-33), and the next batch processing is performed. It is confirmed whether it exists (step-34). If confirmed, the process returns to Step-3. When the next batch process does not exist, the process ends.
[0090]
A container K pooling method by the operation of the branch control device 55 in the container pool area 8 will be described.
1. Corresponding to the sorting destinations of the sorting chutes 31 in the sorting / shipping area 21 set in batch units, the sorting destinations of the storage lanes SA and SB numbered 1 to 20 are set to 1: 1 with the same arrangement.
[0091]
2. Now, when the container K to be sorted into the number 20 sorting chute 31 is conveyed by the line 6 and the barcode is read from the label of the container K by the barcode reader 7, the number 20 storage is stored from the sorting destination of the read barcode. A lane is selected. Subsequently, the total number R of containers K that can be stored in the number 20 storage lane and the quantity S (r) of the currently stored container K are searched to determine whether the next container K can be stored. If it is determined that accumulation is possible, a branch command to the storage lane of number 20 is output to the branch device 43, and the container K is stored in the storage lane of number 20.
[0092]
3. If it is determined that the storage lane No. 20 cannot be accumulated, that is, it is full, the quantity S (q) of the container K that is most currently accumulated among the blocks A different from the block B to which the storage lane belongs. A storage lane with a small number of storage lanes is selected, and the total number Q of containers K that can be stored in the selected storage lane is searched to determine whether the next container K can be stored. If it is determined that accumulation is possible, a branch command to the reselected storage lane is output to the branch device 43, and the container K is stored in this storage lane.
[0093]
4). When it is determined that the reselected storage lane cannot be accumulated, that is, it is full, the first overflow lane is selected, and when the first overflow lane is full, the second overflow lane is selected, and the second overflow lane is selected. The third overflow lane is selected when the overflow lane is full, the fourth overflow lane is selected when the third overflow lane is full, and the fifth overflow lane is selected when the fourth overflow lane is full. A branch command to the selected overflow lane is output to the branch device 43, and the container K is stored in this overflow lane. When the fifth overflow lane is full, the line 6 is stopped, the red indicator light of the signal tower 53 in the container picking area 5 is flashed, and the buzzer is sounded.
[0094]
5). Now, when the container K of the next batch is conveyed by the line 6 and the barcode is read from the label of the container K by the barcode reader 7, the first batch lane is first selected from the sorting destination of the read barcode. When the first batch lane is full, the second batch lane is selected. When the second batch lane is full, the third batch lane is selected. The third batch lane is full. When the fourth batch lane is selected, the fifth batch lane is selected when the fourth batch lane is full, and a branch command to the selected next batch flow lane is output to the branch device 43. Container K is stored in this next batch lane. Further, the green indicator light of the signal tower 53 in the container picking area 5 is turned on until the fourth batch lane is full, and when the fourth batch lane is full, the signal tower 53 in the container picking area 5 is filled. When the yellow indicator light is turned on and the container K is stored in half of the fifth batch lane, the red indicator light of the signal tower 53 in the container picking area 5 is turned on, and when the fifth overflow lane is full, The line 6 is stopped, the red indicator light of the signal tower 53 in the container picking area 5 is flashed, and the buzzer is sounded.
[0095]
6). When a cutting start command signal is input from the distribution central controller 61, the container K is unloaded and is directly carried out to the line 9 via the bypass line 46. Therefore, after the cutting is started, the container K is carried out by bypassing the container pool area 8 without being pooled.
[0096]
The operation of the cutout control device 56 for the container pool area 8 will be described in detail with reference to the flowchart of FIG.
First, when the cutting start command signal is input from the distribution central controller 61 or a forced cutting command for the container K (which can be directly input to the cutting control device 56) is input (steps -1, -2), the auxiliary It is confirmed whether the lane α and the auxiliary lane β are used for either the overflow lane or the next batch lane (step-3).
[0097]
A cut command is output to the cut-out mechanism of the auxiliary lane α or β used as the storage lane and overflow lane of block A and block B (step-4), a timer is set (step-5), and this timer When time is over (step-6), the quantity S (r) of the container K stored in the storage lanes SA and SB stored in the branch control device 55 and the quantity S (r) of the container K stored in the overflow lane ( Whether the container K remains in the storage lanes SA, SB and the overflow lane is determined by u) and the number of cuts (step -7). When the container K remains, the process returns to step -3, and the container K remains. If not, it ends.
[0098]
A method for cutting out the container K by the operation of the cutout control device 56 in the container pool area 8 will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 10, the container K in the first row of the storage lane and the overflow lane of the block A and the block B is cut out to the carry-out lines 44 and 45 all at once by the cut-out start command. And are joined at line 9. In addition, even if the container K is simultaneously cut out from the block A and the block B by setting the length of the carry-out lines 44 and 45, the container K is prevented from coming into contact with the line 9.
[0099]
Then, at the timing when the container K cut out from the block A moves to the line 9 by the timer, one container K in the next row is cut out to the carry-out lines 44 and 45 all at once, and these carry-out lines 44 and 45 And are joined at line 9.
[0100]
By repeating this, the containers K temporarily stored in the storage lanes and overflow lanes of the block A and the block B are cut out one by one, put into the main transport line M through the line 9, and transported to the shipping / sorting area. Is done.
[0101]
Thus, the sorting chute 31 to be sorted is determined for the container K carried out from the container picking area 5, and temporarily stored in the storage lane SA or SB corresponding to the determined sorting chute 31 on a 1: 1 basis. Then, the storage lanes are cut out from each storage lane at the same time, transported by the transport lines 44 and 45, and one container K is input to the main transport line M in the order in which the storage lanes are arranged. Accordingly, the containers K are loaded one by one into the main transport line M in the order in which the storage lanes, that is, the sorting chutes 31 are arranged, and sorted one by one by the sorting chutes 31. As described above, even if there is a container K that is continuously sorted to the same sorting chute 31 by being rearranged so that the containers K that sort to the same sorting chute 31 are not continuously transported by the main transport line M, Work concentration does not occur, the work can be leveled, the burden on the worker who takes in the container K from the sorting chute 31 and performs the work can be reduced, and the work efficiency can be improved. Further, the impact when the container K (product) is sorted is reduced, and the damage to the container K can be reduced. Furthermore, since the space | interval of the container K opens, the operator can take in safely.
[0102]
Further, when the storage lane SA or SB corresponding to the sorting chute 31 to be sorted becomes 1: 1 with the storage lane SA or SB stored in the container K being full (full), the storage lane belongs to the container K stored in the storage lane SA or SB. The block (group) A or B is temporarily stored in the storage lane SB or SA of the other block B or A, and the container K is stored one by one in order for each block. Since containers 31 are placed in the main transport line M in the order in which they are arranged, the containers K temporarily stored in the storage lanes of other blocks are the containers K that are loaded from the storage lanes in which the containers K should be stored. Are inserted at intervals separated by time, so the same sorting shoes 31 container K is inevitable that are sorted in succession to, the burden from the sorting chute 31 of the workers to take the container K is dispersed, it is reduced.
[0103]
In addition, when all the storage lanes are full of stored articles, the containers K stored in these storage lanes are temporarily stored in the overflow lanes, and the articles are put into the main transport path one by one from each storage lane and overflow lane. As a result, even if all the storage lanes are full, the containers K are temporarily stored, and the containers K are stored one by one in the order in which the storage lanes, that is, the sorting chutes 31 are arranged, and in the order in which the overflow lanes are arranged. It is put into the main transfer line M and sorted one after another to each sorting chute 31. As a result, it is avoided as much as possible that the containers K are continuously sorted to the same sorting chute 31, and the burden on the operator who takes the container K from the sorting chute 31 is distributed and reduced.
[0104]
In addition, when the overflow lane is full, it is warned that storage is no longer possible, and loading of the container K to the storage lane and overflow lane is stopped, so that all storage lanes and overflow lanes are full. Even if it becomes, generation | occurrence | production of the container K which is not stored to a storage lane and an overflow lane can be avoided.
[0105]
In addition, the container K belonging to the next batch is mixed with the container K belonging to the previous batch and is carried upstream of the main transport line M, and the container K belonging to the next batch is temporarily stored in the next batch lane, Before the sorting of the previous batch is completed, the container K of the next batch can be input, and the efficiency of the sorting work can be improved.
[Receiving area 11]
The operation of the arrival control device 57 will be described with reference to the flowchart of FIG.
[0106]
When the arrival control device 57 inputs the arrival data, that is, the contents of the received case C (information for specifying the contents of the case) and the arrival quantity from the input terminal 14 (step-1), the arrival control device 57 inputs the arrival data to the distribution central controller 61. (Step-2).
[0107]
Based on the received data and the shipping data, the distribution central controller 61 is a bar for determining the sorting destination data assigned to each sorting chute 31 (numbers 1 to 20) and the sorting destination data of the case (article) C received. Data consisting of codes is formed and output to the arrival control device 57.
[0108]
When the arrival control device 57 inputs the sorting data (step-3), the sorting control unit 57 outputs the sorting destination labels to the auto labeler 16 so that the labels of the sorting destinations are issued one by one in the order of the sorting chute 31. The previous data is formed (step-4).
[0109]
When the code, that is, the contents of the case C passing through the arrival line 12 (information for specifying the contents of the case) is inputted from the barcode reader 15 (step-5), the arrival data inputted from the input terminal 14 is displayed. Confirming the coincidence (step-6), when the confirmation is made, the above data is sequentially output to the auto labeler 16, and a label printed with a barcode (an example of an identification code) identifying the sorting destination is attached to the case C (step). -7). Next, the quantity d of the case C to which the label is attached is counted (Step-8), and it is confirmed whether the quantity d matches the arrival quantity of the arrival data (Step-9). If not, return to Step-5.
[0110]
An example of label data output from the arrival control device 57 and pasted to the case C by the auto labeler 16, and output from the case picking control device 52 in the case picking area 1 and issued by the label printer 63. As shown in FIG. In addition, in the arrival area 11, the same case C (tomato ketchup in FIG. 12) is received in a total of 25 cases, and in the case picking area 1, the same case C (tomato ketchup in FIG. 12) is picked in a total of 25 cases in order. It is supposed to be put into line 2.
[0111]
5 cases to 101 stores (stores) assigned to the sorting destination of the number 1 sorting chute 31, 3 cases to 102 stores of the number 2 sorting chute 31, 4 cases to 103 stores of the number 3 sorting chute 31, number 2 cases to 104 stores of 4 sort shoots 31; 6 cases to 105 stores of sort chutes 31 of number 5; 1 case to 106 stores of sort chutes 31 of number 6; 4 cases to 107 stores of sort chutes 31 of number 7 Shall be sorted.
[0112]
Since labels for each sorting destination are issued one by one in the order of the arrangement of each sorting chute 31, as shown in FIG. 12B, “101”, “102”, “103”, “104” ”,“ 105 ”,“ 106 ”,“ 107 ”,“ 101 ”,“ 102 ”,“ 103 ”... Cyclically form data.
[0113]
In the auto labeler 16, labels are attached to the case C in this order. In the label printer, labels are issued in this order, and the labels are attached to the case C by the operator in the issued order.
[0114]
In this way, the labels are attached to the case C sequentially inserted from the arrival line 12 or the line 2 of the case picking area 1 to the main conveyance line M so that the labels are sorted in the order in which the sorting chutes 31 are arranged. That is, by attaching the barcode that enables the case C to be sorted to each sorting chute 31 so that the case C is not continuously sorted to the same sorting chute 31, the case C can be placed on the same sorting chute 31. It is avoided that C is sorted continuously. Therefore, even if there is a case C that is continuously sorted to the same sorting chute 31, work concentration does not occur, the work can be leveled, and the burden on the operator who takes the case C from the sorting chute 31 and performs the work can be reduced. , Work efficiency can be improved. Further, the impact when the case C (product) is sorted is reduced, and the damage to the case C can be reduced. Furthermore, since the space | interval of case C opens, an operator can take in safely.
[0115]
FIG. 12A shows a conventional label issuing order. A label is issued for each store. For example, when 5 cases are sorted to the (store) 101 store assigned to the sorting destination of the number 1 sorting chute 31, five labels of the sorting destination “101” are issued in succession, and five cases C Are pasted in order. At this time, the five cases C are continuously sorted into the same sorting chute 31 of No. 1, which imposes a burden on the operator.
[0116]
Further, the contents of the case C passing through the arrival line 12 (information for specifying the contents of the case) can be confirmed by the input of the barcode reader 15, so that the arrival of the arrival can be confirmed. It can be confirmed whether or not.
[0117]
In the present embodiment, in the sorting / shipping area 21, the case C or container K that is sorted into the same sorting chute 31 at the set time is limited to a predetermined sorting quantity, and the case C or container that exceeds the sorting quantity. Although the sorting of K is stopped, it is confirmed that the case C or the container K to be sorted into the same sorting chute 31 is continuous. It is also possible to cancel the sorting. For example, when cases C or containers K are successively sorted to the even numbered sorting chute 31, the first time, the sorting of all cases C or containers K is stopped and the overflow line 27 is entered. The case C or the container K exceeding the sorting quantity is circulated to the overflow line 27 for the second time.
[0118]
Thereby, when the worker takes charge of two adjacent sorting chutes 31 and takes in the case C or the container K, even if there are cases C or containers K that are continuously sorted into the adjacent sorting chutes 31, the work concentration is performed. Does not occur, the work can be leveled, and the burden can be reduced.
[0119]
Further, in the present embodiment, the storage line arrangement in the container pool area 8 is made to coincide with the arrangement of the sorting chute 31 in the sorting / shipping area 21, and temporary storage is performed. However, the storage as shown in FIG. It can be a method.
[0120]
That is, the sorting destination of the container K is read by the barcode reader 7, the container K is allocated to the downstream storage lane, and the number of the sorting chute 31 of the container K stored at the end of the allocated storage lane is stored. Keep it.
[0121]
Next, the sorting destination of the transported container K is read. If the sorting destination is a different sorting destination, the container K is allocated from an upstream storage lane different from the previous storage lane, and the container K stored at the end of the allocated storage lane is stored. The number of the sorting chute 31 is stored.
[0122]
Then, when the stored container K of the same sorting destination as the number of the sorting chute 31 of the container K stored at the end of the storage lane is transferred, the container K is assigned to the same sorting chute 31. If the storage lane is allocated up to the most upstream storage lane, the storage lanes are allocated from the downstream storage lane so that the number of containers K stored at that time is constant.
[0123]
As a result, as shown in FIG. 13, if the containers K sorted into the numbers “9”, “9”, “3”, “2”, “4”, and “4” of the sorting chute 31 have been transported, the most downstream storage lane Containers numbered “9” and “9” are stored in succession, container number “3” is stored in one upstream storage lane, and number “2” container is stored in one upstream storage lane. K is stored, and the containers K with numbers “4” and “4” are continuously stored in the storage lane one upstream.
[0124]
By storing in this way, when the foremost container K is cut out all at once, the probability that the container K is continuously sorted to the same sorting chute 31 can be lowered, and the container K is taken from the sorting chute 31. The burden on the operator can be distributed and reduced.
[0125]
In this embodiment, the label printer 63 is provided as the issuing means in the case picking area 1. However, instead of the label printer 63, a bar code reader and an auto labeler are provided on the line 2 from upstream, Similarly, by reading a barcode printed on the case 1 in advance by the barcode reader from the case 1 conveyed by the line 2, the contents of the case 1 are specified, and the barcode (data) of the sorting destination of this case May be printed with an auto labeler.
[0126]
Further, in the present embodiment, the sorting destination (shipping destination) is classified by store, but the sorting destination (shipping destination) may be classified by user, by direction, by item, by transport truck, and the like.
[0127]
In this embodiment, the five auxiliary lanes α of block A and the five auxiliary lanes β of block B are used alternately as an overflow lane and a next batch lane. One (for example, three) is used as an overflow lane, the remaining several (for example, two) are used as the next batch lane, and several (for example, two) in the auxiliary lane β are used as overflow lanes. The remaining several (for example, three) can be set to be used as the next batch lane, and can be used alternately for each batch.
[0128]
In this embodiment, a barcode is used as the identification code. However, the barcode is not limited to the barcode, and any code that can sort the case C or the container K to the sorting chute 31 may be used. Is printed on the label, but is not limited to the label, and may be provided on a plate or tag, and an identification code may be transmitted. For example, an ID tag using a microwave may be used. A bar code reader is used as means for reading the identification code, but an antenna is used when an ID tag is used.
[0129]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a branch conveyance path for sorting articles is determined upstream from the branch conveyance path so that articles sorted to the same branch conveyance path are not continuously conveyed on the main conveyance path. By rearranging the articles, it can be avoided that the articles are continuously sorted into the same branch conveyance path, so that the burden on the operator who takes the articles from the branch conveyance path can be distributed and reduced. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration diagram of a sorting facility in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a layout view of a sorting / shipping area of the sorting equipment.
FIG. 3 is a layout view of a container pool area of the sorting equipment.
FIG. 4 is a control configuration diagram of the sorting equipment.
FIG. 5 is a flowchart for explaining the operation of the distribution central controller of the sorting equipment.
FIG. 6 is a flowchart for explaining the operation of the branching control device for the sorting / shipping area of the sorting equipment.
FIG. 7 is an operation explanatory diagram of a sorting / shipping area of the sorting equipment.
FIG. 8 is a flowchart for explaining the operation of the branch control device for the container pool area of the sorting equipment.
FIG. 9 is a flowchart for explaining the operation of the container pool area cut-out control device of the sorting equipment.
FIG. 10 is an operation explanatory diagram of a container pool area of the sorting facility.
FIG. 11 is a flowchart for explaining the operation of the arrival control device for the sorting equipment.
FIG. 12 is an operation explanatory diagram of an arrival area of the sorting equipment.
FIG. 13 is an operation explanatory diagram of the container pool area of the sorting facility according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Case picking area
2, 6, 9, 13 lines
3, 10, 17, 26, 28 Junction device
5 Container picking area
7, 15, 22 Bar code reader
8 Container pool area
11 Arrival area
12 Arrival line
14 Input terminal
17 Auto Traveler
21 Sorting / shipping area
23rd batch pool line
24 Batch pool full detector
25 Batch pool full warning detector
27 Overflow line
31, 41 Sorting chute
32, 43 branching device
42 Cutting mechanism
44, 45 Unloading line
51, 53 Signal Tower
52 Case Picking Control Device
54 Container Picking Control Device
55 Container Pool Area Branch Control Device
56 Container pool area extraction controller
57 Arrival control device
58 Sorting / shipping area branch control device
59 Conveyor merge control device
61 Logistics central controller
63 Label printer
C case
K container
M Main transfer line

Claims (9)

主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け方法であって、
前記分岐搬送経路より上流において、前記物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、
同一の分岐搬送経路へ仕分ける物品が連続して主搬送経路上で搬送されないように、物品を並び換えること
を特徴とする仕分け方法。A sorting method for sorting articles transported on a main transport path into each branch transport path branched from the main transport path,
Upstream of the branch transport path, determine a branch transport path for sorting the articles,
A sorting method comprising rearranging articles so that articles sorted into the same branch conveyance path are not continuously conveyed on the main conveyance path. 主搬送経路の上流に、各分岐搬送経路に対応して、主搬送経路に沿った分岐搬送経路の配置と同じ配置の順序で複数の貯留経路を設け、
主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、この分岐搬送経路に対応する貯留経路へ物品を一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入すること
を特徴とする請求項１に記載の仕分け方法。A plurality of storage paths are provided in the same order as the arrangement of the branch conveyance paths along the main conveyance path, corresponding to each branch conveyance path, upstream of the main conveyance path,
A branch conveyance path for sorting articles conveyed on the main conveyance path is determined, articles are temporarily stored in a storage path corresponding to the branch conveyance path, and one article is put into the main conveyance path one by one from each storage path. The sorting method according to claim 1, wherein: 貯留経路を複数のグループへ分け、
貯留経路が貯留した物品で満杯となると、この貯留経路へ貯留する物品をこの貯留経路が属するグループとは他のグループの貯留経路へ一時貯留し、グループ毎に順に、グループの各貯留経路から１個ずつ物品を主搬送経路へ投入することを特徴とする請求項２に記載の仕分け方法。Divide storage routes into multiple groups,
When the storage path is filled with the stored articles, the articles stored in the storage path are temporarily stored in the storage path of another group from the group to which the storage path belongs, and each group is sequentially assigned to each storage path. 3. The sorting method according to claim 2, wherein the articles are put into the main conveyance path one by one. 主搬送経路の上流に、貯留経路に付属してオーバーフロー経路を設け、
全ての貯留経路が貯留した物品で満量となると、これら貯留経路へ貯留する物品を前記オーバーフロー経路へ一時貯留し、各貯留経路およびオーバーフロー経路から順に１個ずつ物品を主搬送経路へ投入すること
を特徴とする請求項２または請求項３に記載の仕分け方法。An overflow path is provided upstream of the main transport path and attached to the storage path.
When all the storage paths are full with the stored articles, the articles stored in these storage paths are temporarily stored in the overflow path, and the articles are put into the main transport path one by one from each storage path and the overflow path. The sorting method according to claim 2 or claim 3, wherein オーバーフロー経路が貯留した物品で満量となると、警報を出力し、貯留経路およびオーバーフロー経路への物品の搬入を停止すること
を特徴とする請求項４に記載の仕分け方法。The sorting method according to claim 4, wherein when the overflow path is full of articles stored, an alarm is output and the carrying of articles into the storage path and the overflow path is stopped. 主搬送経路の上流に、貯留経路に付属して次の仕分け群に属する物品を一時保留する保留経路を設け、
次の仕分けの群に属する物品であることを確認すると、この物品を前記保留経路へ一時貯留すること
を特徴とする請求項２〜請求項５のいずれかに記載の仕分け方法。A holding route is provided upstream of the main conveyance route to temporarily hold articles belonging to the next sorting group attached to the storage route,
6. The sorting method according to claim 2, wherein when the article belongs to the next sorting group, the article is temporarily stored in the holding route. 主搬送経路の上流に、複数の貯留経路を設け、
主搬送経路上で搬送される物品が仕分けられる分岐搬送経路を判断し、同一の分岐搬送経路へ仕分けられる物品を同一の貯留経路へ一時貯留し、各貯留経路から１個ずつ順に物品を主搬送経路へ投入すること
を特徴とする請求項１に記載の仕分け方法。Provide multiple storage paths upstream of the main transport path,
Judgment is made on the branch conveyance path on which the articles conveyed on the main conveyance path are sorted, the articles sorted on the same branch conveyance path are temporarily stored in the same storage path, and the articles are mainly conveyed one by one from each storage path. The sorting method according to claim 1, wherein the sorting is performed. 主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
前記各分岐搬送経路に対応して複数の前記物品の貯留手段を設け、
これら各貯留手段を、各分岐搬送経路が主搬送経路に沿って配置された同じ順で配置し、各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、
前記貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、
前記物品を、前記判断手段により判断された分岐搬送経路に対応した貯留手段へ仕分けて一時保留させ、各貯留手段より、配置された順に１個ずつ物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたこと
を特徴とする仕分け設備。Sorting equipment for sorting articles being transported on the main transport path into each branch transport path branched from the main transport path,
Provide a plurality of storage means for the article corresponding to each branch conveyance path,
These storage means are arranged in the same order in which each branch conveyance path is arranged along the main conveyance path, and the article outlet of each storage means is connected upstream of the main conveyance path,
Provided upstream of the storage means is a determination means for determining a branch conveyance path for sorting the articles,
Control means for sorting the articles into the storage means corresponding to the branch conveyance path determined by the determination means and temporarily holding the articles, cutting out the articles one by one in the arranged order from each storage means, and putting them into the main conveyance path Sorting equipment characterized by having established. 主搬送経路上で搬送されている物品を、主搬送経路より分岐された各分岐搬送経路へ仕分ける仕分け設備であって、
複数の前記物品の貯留手段を設け、
これら各貯留手段の物品搬出口を前記主搬送経路の上流に接続し、
前記複数の貯留手段の上流に、前記物品を仕分ける分岐搬送経路を判断する判断手段を設け、
前記判断手段により、搬送されてきた物品を仕分ける分岐搬送経路を判断し、判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と異なると、物品を前の貯留手段とは異なる貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記判断の結果、前に判断された分岐搬送経路と同一であると、物品を前の貯留手段と同一の貯留手段に割り付けて一時保留させ、前記各貯留手段の最前行より一斉に物品を切り出して主搬送経路へ投入させる制御手段を設けたこと
を特徴とする仕分け設備。Sorting equipment for sorting articles being transported on the main transport path into each branch transport path branched from the main transport path,
Providing a plurality of storage means for the article;
Connect the article exit of each of these storage means upstream of the main transport path,
A determination unit for determining a branch conveyance path for sorting the articles is provided upstream of the plurality of storage units ,
The determination means determines a branch conveyance path for sorting the conveyed articles, and if the result of the determination is different from the previously determined branch conveyance path, the article is temporarily assigned to a storage means different from the previous storage means. If the result of the determination is the same as the previously determined branch conveyance path, the article is allocated to the same storage means as the previous storage means and temporarily held, and simultaneously from the front row of each storage means A sorting facility characterized by comprising control means for cutting out articles and putting them into the main transport path .
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JPH10279062A (en) * 1997-04-01 1998-10-20 Kito Corp Cargo sorting device

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