JP4473792B2 - 出隅役物用成形材料のプレス成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、建物の壁や天井等における出隅部に用いられる出隅役物を形成する成形材料の表面に凹凸模様を形成する際に用いられるプレス成形方法に関するものである。

セメント系成形材料によって出隅役物を作製するにあたっては、断面Ｌ字形の出隅形状に成形材料を成形し、この出隅形状の成形材料の出隅側の各外面に凹凸模様をプレス成形した後、この成形材料を養生・硬化することによって行なわれている（例えば、特許文献１参照。）。

図２は凹凸模様４をプレス成形する方法の一例を示すものであり、まず図２（ａ）のように上面が断面三角形状の出隅形状に形成される下型５の上にセメント系などの成形材料１を押出して、成形材料１を断面Ｌ字形の出隅形状に成形し、次に、プレス面に凹凸模様賦型部３を設けて形成した成形型２を用い、図２（ｂ）のように出隅形状の成形材料１の各外面１ａに成形型２を押し当てて、図２（ｃ）のように成形材料１の各外面１ａに凹凸模様４を形成し、この後に、成形型２を成形材料１から離型させることによって、行なうようにしてある。

ここで、上記のように成形型２で凹凸模様４をプレス成形するにあたって、図３のように成形型２を単に鉛直上下方向に移動させてプレス成形や離型を行なう場合には、成形材料１に形成される凹凸模様４から凹凸模様賦型部が抜ける抜け角θを確保する必要があるために、成形材料１に形成される凹凸模様４に制約があり、意匠性に限界がある。

そこで図２のものでは、出隅形状に成形される成形材料１の出隅側の各外面１ａに対応する二つの成形型２を用い、図２（ｂ）のように各成形型２を成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向で移動させてプレス成形し、また図２（ｄ）のように各成形型２を成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向で移動させて離型するようにしている。このようにすることによって、成形型２の凹凸模様賦型部に精度良く適合した凹凸模様４を成形材料１に形成することができると共に、形成された凹凸模様４が崩れるようなことなく、成形型２を成形材料１から離型することができるものである。
特開平３−１７８４０４号公報

しかし、上記のように二つの成形型２を用いて成形材料１の各外面１ａをプレス成形するにあたっては、各成形型２の対向する端部が離れた状態から突き合わされるようになりつつプレス成形が行なわれるが、このように各成形型２の端部が突き合わされる際に、出隅の頂部の部分の成形材料１が押し出されて、図２（ｃ）のように各成形型２の端部間にバリ１２が生じることになる。従って、このバリ１２を除去する仕上げ工程が必要になり、生産性の問題が生じるものであった。このバリ１２の発生は、特にセメント系の成形材料１、さらにはセメント系中空押出しの成形材料１に顕著であり、生産性の向上を図るうえで解決が望まれているものであった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、バリの除去を行なう必要がなく、しかも抜け角を確保する必要がなくて成形材料に様々な凹凸模様を形成することができる出隅役物用成形材料のプレス成形方法を提供することを目的とするものである。

本発明の請求項１に係る出隅役物用成形材料のプレス成形方法は、成形材料１を出隅形状に成形し、この成形材料１の出隅側の二つの外面１ａに対応する二つの成形型２を用いて、成形材料１の各外面１ａに各成形型２に設けた凹凸模様賦型部３によって凹凸模様４を形成するようにした出隅役物用成形材料のプレス成形方法であって、上記二つの成形型２を下型５として用い、これらの成形型２を断面Ｌ字形となるように一体化して配置すると共に、これらの成形型２の凹凸模様賦型部３に成形材料１を供給し、上型６によるプレスを行なった後に、各凹凸模様賦型部３を成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向に移動させて離型することを特徴とするものである。

請求項２の発明は、請求項１において、各成形型２の凹凸模様賦型部３が着脱自在であることを特徴とするものである。

請求項３の発明は、請求項１又は２において、各成形型２を、斜面に凹凸模様賦型部３を設けたベース部材７で形成すると共に、上型６によるプレスを行なった後に、このプレス方向に対して垂直な方向において二つのベース部材７を相互に逆向きに移動させると共に、各凹凸模様賦型部３を成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向に移動させて離型することを特徴とするものである。

本発明の請求項１に係る出隅役物用成形材料のプレス成形方法によれば、成形材料に凹凸模様をプレス成形する際に、バリが発生するのを防止することができるものであり、成形材料を養生・硬化した後にバリの除去を行なう仕上げ工程を不要にして、生産性を高めることができるものである。また、離型する際には、各成形型は成形材料の各外面に対して垂直な方向に移動させるので、抜け角を確保する必要がなくて、意匠を施す場合の制約がなくなり、様々な凹凸模様を成形材料に形成することができるものである。

請求項２の発明によれば、凹凸模様賦型部を別のものに交換することによって、様々な凹凸模様を成形材料に形成することができるものである。

請求項３の発明によれば、成形材料の外面に対して垂直な方向に凹凸模様賦型部を移動させるスペースを確保することができるものである。

以下、本発明の実施の形態を説明する。

図１は本発明の実施の形態の一例を示すものであり、具体的には、本発明で使用するプレス成形機の一例を示すものである。このプレス成形機は、下面が断面三角形状の出隅形状に形成される上型６と、下型５として用いられる二つの成形型２とで形成されている。

二つの成形型２はそれぞれ、出隅形状に成形される成形材料１の出隅側の各外面１ａに対応しているが、いずれの成形型２も、斜面を設けて形成されるベース部材７と、このベース部材７の斜面に載置される賦型部設置板８と、この賦型部設置板８に着脱自在に設けられる凹凸模様賦型部３とで形成してある。ここで、二つのベース部材７はそれぞれ、斜面を向き合わせて基台９上に配置してあり、基台９上に設置したベース用シリンダー１０によって二つのベース部材７は相互に近接・離間する向きに基台９上を摺動（スライド）できるようにしてある。また、二つの賦型部設置板８はそれぞれ、上述のようにベース部材７の斜面に載置してあるが、基台９上に設置した支持用シリンダー１１によって、ベース部材７から独立して、ベース部材７の斜面に垂直な方向に移動できるようにしてある。

そして、本発明では次のようにしてプレス成形を行なう。まず、図１（ａ）に示すように、ベース用シリンダー１０によって二つのベース部材７を近接させ、これらのベース部材７に載置してある賦型部設置板８の側端同士を当接させると共に、これらの賦型部設置板８の上に設けてある凹凸模様賦型部３の側端同士を密着させる。このようにして、二つの成形型２を断面Ｌ字形となるように一体化して配置することができる。次に、これらの成形型２の凹凸模様賦型部３の上にセメント系などの未硬化の成形材料１を押出すなどして供給する。このように出隅形状の下型５の上に成形材料１を供給することによって、成形材料１は断面Ｌ字形の出隅形状に成形される。

ここで、成形材料１としては、特に限定されるものではないが、例えば、セメント、シリカ、補強繊維、増粘剤、軽量化材、粉体等を配合し、これに水（例えば、セメント１００質量部に対して１００〜１５０質量部）を加えて混練機で混合したものを用いることができる。

具体的には、セメントとしては、ポルトランドセメント、高炉セメント、アルミナセメント等を用いることができる。

また、シリカとしては、出隅役物の靱性を向上させるため、比表面積の大きい粉末シリカ、具体的には、比表面積が３０００〜２０００００ｃｍ^２／ｇのものを用いるのが好ましい。シリカの配合量は、セメント１００質量部に対して、２０〜１２０質量部であることが好ましい。シリカの配合量が２０質量部未満であると、出隅役物の強度が低下するおそれがあり、逆に、シリカの配合量が１２０質量部を超えると、プレス成形に先立って行なわれる押出成形が困難となるおそれがある。

また、補強繊維としては、Ｌ材、Ｎ材、ラミー、リンター等のパルプ繊維、ビニロン、ポリプロピレン等を用いることができる。補強繊維の配合量は、セメント１００質量部に対して、５〜２５質量部であることが好ましい。補強繊維の配合量が５質量部未満であると、出隅役物の強度が低下するおそれがあり、逆に、補強繊維の配合量が２５質量部を超えると、成形が困難となるおそれがある。

また、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の増粘剤や、樹脂系の中空体、シラスバルーン、パーライト等の軽量化材や、フライアッシュ等の粉体等を必要に応じて用いることができる。

次に、図１（ｂ）に示すように、上型６を下向きに移動させてプレス成形を行なうと、成形材料１の各外面１ａに凹凸模様賦型部３によって凹凸模様４を形成することができる。プレス成形を行なっている間は常に二つの凹凸模様賦型部３の側端同士は密着させているので、これらの凹凸模様賦型部３間に成形材料１が浸入するのを阻止することができ、バリが生じるのを防止することができるものである。なお、プレス成形は０．４９ＭＰａ（５ｋｇ／ｃｍ^２）以下の圧力で行なうことができる。

上記のようにして上型６によるプレスを行なった後に、図１（ｃ）に示すように、まず、上型６を上向きに移動させて離型する。上型６の下面は、出隅役物の裏面を成形するものであって、図３のように出隅役物の表面の凹凸模様４を形成するものではないので、抜け角θを考慮する必要がなく、上型６を上下方向に移動させても、出隅役物に形成される凹凸模様４には何ら悪影響を及ぼすものではない。

次に、図１（ｄ）に示すように、上型６と下型５によるプレス方向に対して垂直な方向において二つのベース部材７を相互に逆向き（左右）にベース用シリンダー１０によって移動させる。ただし、二つのベース部材７に載置していた賦型部設置板８は、各ベース部材７と共に移動させるのではなく、支持用シリンダー１１で支持することによって、二つの賦型部設置板８の側端同士を当接させた状態に保持している。よって、これらの賦型部設置板８の上に設けてある凹凸模様賦型部３の側端同士も密着した状態を保持していることになる。ここで、上記のように賦型部設置板８をベース部材７と共に移動させないようにしているのは、後述する図１（ｅ）に示す工程において成形材料１の外面１ａに対して垂直な方向に凹凸模様賦型部３を移動させることができるようにスペースを確保するためである。もし図１（ｄ）に示す工程において賦型部設置板８をベース部材７と共に左右に移動させるとすれば、凹凸模様賦型部３は成形材料１の外面１ａに対して垂直な方向には移動しなくなる。

その後、図１（ｅ）に示すように、支持用シリンダー１１によって各賦型部設置板８を成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向に移動させると、各賦型部設置板８に設けた凹凸模様賦型部３も同じ方向に移動して離型することができ、プレス成形を完了することができるものである。このように、離型する際には各凹凸模様賦型部３は成形材料１の各外面１ａに対して垂直な方向に移動させるので、図３のように抜け角θを確保する必要がなくて、意匠を施す場合の制約がなくなり、様々な凹凸模様４を成形材料１に形成することができるものである。そして、プレス成形を行なった後の成形材料１を養生・硬化することによって、断面Ｌ字形の出隅役物を得ることができるものである。なお、図示省略しているが、凹凸模様賦型部３を図１（ｅ）の矢印の向きに移動させて離型する場合には、所定の支持装置を用いて、プレス成形後の成形材料１を支持しておくことができる。

上述のように、本発明では、二つの成形型２を用いてプレス成形を行なっているので、抜け角を確保する必要がなくて成形材料１に様々な凹凸模様４を形成することができるものであるが、図２に示す従来のものとは異なり、二つの成形型２を一体化した状態でプレス成形を行なっているので、バリの発生を未然に防止することができるものであり、また、成形材料１を養生・硬化した後にバリの除去を行なう仕上げ工程を不要にして、生産性を高めることができるものである。さらに、各成形型２の凹凸模様賦型部３が着脱自在であるので、凹凸模様賦型部３を別のものに交換することによって、様々な凹凸模様４を成形材料１に形成することができるものであり、また、凹凸模様４ごとに成形型２自体を製作しておく必要がなくなり、成形型２の製作費用を削減することができるものである。

本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）乃至（ｅ）はそれぞれ断面図である。 従来例を示すものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ断面図である。 他の従来例を示す断面図である。

符号の説明

１ 成形材料
１ａ 外面
２ 成形型
３ 凹凸模様賦型部
４ 凹凸模様
５ 下型
６ 上型

Claims (3)

1. 成形材料を出隅形状に成形し、この成形材料の出隅側の二つの外面に対応する二つの成形型を用いて、成形材料の各外面に各成形型に設けた凹凸模様賦型部によって凹凸模様を形成するようにした出隅役物用成形材料のプレス成形方法であって、上記二つの成形型を下型として用い、これらの成形型を断面Ｌ字形となるように一体化して配置すると共に、これらの成形型の凹凸模様賦型部に成形材料を供給し、上型によるプレスを行なった後に、各凹凸模様賦型部を成形材料の各外面に対して垂直な方向に移動させて離型することを特徴とする出隅役物用成形材料のプレス成形方法。
2. 各成形型の凹凸模様賦型部が着脱自在であることを特徴とする請求項１に記載の出隅役物用成形材料のプレス成形方法。
3. 各成形型を、斜面に凹凸模様賦型部を設けたベース部材で形成すると共に、上型によるプレスを行なった後に、このプレス方向に対して垂直な方向において二つのベース部材を相互に逆向きに移動させることによって離間させると共に、各凹凸模様賦型部を成形材料の各外面に対して垂直な方向に移動させて離型することを特徴とする請求項１又は２に記載の出隅役物用成形材料のプレス成形方法。
   

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