JP6682335B2

JP6682335B2 - ユニットバス用壁パネルを成形するための、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置

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Publication number: JP6682335B2
Application number: JP2016084571A
Authority: JP
Inventors: 雄次澤田
Original assignee: ブレクスプロダクツ株式会社
Priority date: 2016-04-20
Filing date: 2016-04-20
Publication date: 2020-04-15
Anticipated expiration: 2036-04-20
Also published as: JP2017193107A

Description

本発明は、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置に関する。

第１モールドと第２モールドとの間で成形材料をプレス成形する方法及び装置としては、例えば、第１モールド及び第２モールド（上金型及び下金型）を用意し、第１モールドと第２モールドとの間に、成形材料（シートモールディングコンパウンド）をセットし、加圧加熱してプレス成形品（ユニットバス用壁パネル）を得るための方法及び装置がある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００２−３６３７８号公報

しかしながら、上記のような従来のプレス成形方法や装置では、サイズの異なる複数のプレス成形品を、同じモールドを使用して成形することが困難であった。また、ユニットバス用のパネルのように美観が求められる成形品を成形する場合、表面にパーティングライン等の凹凸が生じると、成形品の美観が損なわれる虞がある。

本発明の目的は、同一のモールドを使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることができる、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置を提供することである。

本発明に係るプレス成形用入れ子は、第１モールドに形成された第１キャビティ面と、第２モールドに形成された第２キャビティ面との間に配置され、前記第１キャビティ面及び前記第２キャビティ面と共にキャビティ空間を形成する第３キャビティ面が形成されたプレス成形用入れ子であって、前記プレス成形用入れ子は、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮されるものである。
本発明に係るプレス成形用入れ子を用いれば、同一のモールドを使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形用入れ子では、成形材料を、樹脂ペーストを含浸させたシート材とすることができる。
この場合、安定した外観のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形用入れ子では、前記プレス成形用入れ子をゴム製の入れ子とすることができる。
この場合、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることできるプレス成形用入れ子を簡易かつ安価に提供することができる。

本発明に係るプレス成形方法は、第１モールドに形成された第１キャビティ面と、第２モールドに形成された第２キャビティ面との間に、成形材料を配置するステップと、前記第１モールドに形成された前記第１キャビティ面と、前記第２モールドに形成された前記第２キャビティ面との間に、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮される入れ子と、成形材料とを配置するステップと、前記第１モールドと前記第２モールドとを相対的に接近させて、前記第１モールドと前記第２モールドとを型締めすることによって、前記第１キャビティ面と、前記第２キャビティ面と、前記入れ子に形成された第３キャビティ面とによりキャビティ空間を形成し、当該キャビティ空間で、前記入れ子及び前記成形材料を型締め方向において圧縮させるステップと、を有する。
本発明に係るプレス成形方法によれば、同一のモールドを使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形方法では、前記成形材料は、樹脂ペーストを含浸させたシート材とすることができる。
この場合、安定した外観のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形方法では、前記入れ子をゴム製の入れ子とすることができる。
この場合、サイズの異なる複数のプレス成形品を簡易かつ安価に得ることができる。

本発明に係るプレス成形装置では、第１キャビティ面が形成された第１モールドと、第２キャビティ面が形成された第２モールドと、前記第１キャビティ面と第２キャビティ面の間に配置されて、前記第１キャビティ面及び前記第２キャビティ面と共にキャビティ空間を形成する第３キャビティ面が形成された入れ子とを備え、前記入れ子は、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮されるものである。
本発明に係るプレス成形装置によれば、同一のモールドを使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形装置では、前記成形材料は、樹脂ペーストを含浸させたシート材とすることができる。
この場合、安定した外観のプレス成形品を得ることができる。

本発明に係るプレス成形装置では、前記入れ子をゴム製の入れ子とすることができる。
この場合、サイズの異なる複数のプレス成形品を簡易かつ安価に得ることができる。

本発明によれば、同一のモールドを使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品を得ることができる、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るプレス成形装置の一形態であって、第１モールド及び第２モールドの間に、本実施形態に係るプレス成形用入れ子と、成形材料とが配置された状態を示す断面図である。図１の形態のプレス成形装置において、第１モールド及び第２モールドを型締めしてプレス成形品を成形した状態を示す断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、図１の形態のプレス成形装置を用いてプレス成形を行ったときの時系列的な作用を示す要部断面図である。図１のプレス成形装置の他の形態であって、第１モールド及び第２モールドの間に、成形材料が配置された状態を示す断面図である。図４の形態のプレス成形装置において、第１モールド及び第２モールドを型締めしてプレス成形品を成形した状態を示す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置を説明する。

図１及び図２中、符号１０は、本発明の一実施形態に係るプレス成形装置を示す。プレス成形装置１０は、サイズの小さなプレス成形品３０ａと、プレス成形品３０ａよりもサイズの大きなプレス成形品３０ｂと、を得ることができる。本実施形態では、プレス成形品３０ａ及び３０ｂはそれぞれ、同一の厚みＴ１を有する、矩形のユニットバス用壁パネルである。

図１及び図２に示すように、プレス成形装置１０は、第１キャビティ面ｆ１が形成された第１モールド１１と、第２キャビティ面ｆ２が形成された第２モールド１２と、第１キャビティ面ｆ１と第２キャビティ面ｆ２との間に配置されて、第１キャビティ面ｆ１及び第２キャビティ面ｆ２と共にキャビティ空間Ｃ１を形成する第３キャビティ面ｆ３が形成された入れ子（プレス成形用入れ子）１３とを有する。

図１に示すように、本実施形態では、第１モールド１１は上型であり、第２モールド１２は下型である。また、本実施形態では、第１モールド１１は、第２モールド１２に合わさる凹部Ｎを有する雌型であり、第２モールド１２は、第１モールド１１に合わさる凸部Ｐを有する雄型である。

また、本実施形態では、第１モールド１１の凹部Ｎは、矩形の平面１１ａと、平面１１ａを取り囲むように形成された４つの側面１１ｂ（図面の表裏に配置された２つの側面１１ｂについては、図示省略。）と、で形作られている。第２モールド１２の凸部Ｐは、矩形の平面１２ａと、平面１２ａを取り囲むように形成された４つの側面１２ｂ（図面の表裏に配置された２つの側面１２ｂについては、図示省略。）と、で形作られている。

第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａは、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａと相似形である。このため、第１モールド１１の凹部Ｎと第２モールド１２の凸部Ｐと合わせて、第１モールド１１と第２モールド１２とを互いに接近させると、第１モールド１１の凹部Ｎに第２モールド１２の凸部Ｐを挿入させることができる。

入れ子１３は、弾性を有すると共に第１モールド１１と第２モールド１２との型締めによって圧縮される厚みＴ２を有する入れ子である。入れ子１３は、第１モールド１１と第２モールド１２との型締めによって圧縮される弾性材料で形成されたものであれば、様々な材料を採用することができる。本実施形態では、入れ子１３はゴム製の入れ子である。

プレス成形装置１０では、入れ子１３は、厚みＴ２を有する矩形のパネルに形作られている。入れ子１３は、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａ又は第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａと接触可能な、２つの平面１３ａを有している。２つの平面１３ａは、寸法Ｔ２だけ間隔を置いて配置されている。また、入れ子１３は、２つの平面１３ａを取り囲むように形成された４つの側面１３ｂ（図面の表裏に配置された２つの側面１３ｂについては、図示省略。）を有している。４つの側面１３ｂのうちの３つの側面１３ｂは、第１モールド１１の凹部Ｎの４つの側面１１ｂのうちの３つの側面１１ｂに対して接触することができる。４つの側面１３ｂのうちの１つの側面１３ｂは、図１及び２に示すように、入れ子１３と接触しない第１モールド１１の凹部Ｎの側面１１ｂに対して水平方向に間隔を置いて対向するように配置されている。

このため、第１モールド１１と第２モールド１２との間に、入れ子１３を配置し、第１モールド１１と第２モールド１２とを型締めすれば、図２に示すように、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａ及びその３つの側面１１ｂと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａと、入れ子１３の１つの側面１３ｂと、で取り囲まれた、厚みＴ１を有する矩形のキャビティ空間Ｃ１が形成される。

即ち、本実施形態では、第１モールド１１と第２モールド１２との間に、入れ子１３を配置したとき、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａ及びその３つの側面１１ｂは、第１キャビティ面ｆ１を形成し、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａは、第２キャビティ面ｆ２を形成し、更に、入れ子１３の１つの側面１３ｂは、第３キャビティｆ３を形成する。

また、本実施形態では、第１モールド１１と第２モールド１２との間に、入れ子１３を配置することなく、第１モールド１１と第２モールド１２とを型締めすれば、図５に示すように、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａ及びその４つの側面１１ｂと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａと、で取り囲まれた、厚みＴ１を有する矩形のキャビティ空間Ｃ２が形成される。

即ち、プレス成形装置１０では、第１モールド１１と第２モールド１２との間に、入れ子１３を配置しないとき、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａ及びその４つの側面１１ｂは、第１キャビティ面ｆ１を形成し、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａは、第２キャビティ面ｆ２を形成する。

本実施形態では、第２モールド１２をプレス成形装置１０のベース等の固定物に対して固定し、第１モールド１１を、第２モールド１２に対して接近及び離間させることができる。なお、本実施形態において、第１モールド１１と第２モールド１２との型締めは、第１モールド１１と第２モールド１２との少なくともいずれか一方を接近及び離間させればよい。

図５のキャビティ空間Ｃ２はパネル形状を形作っている。詳細には、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａとがそれぞれ、プレス成形品３０ｂの表面を形作り、第１モールド１１の凹部Ｎの４つの側面１１ｂがプレス成形品３０ｂの外縁を形作っている。即ち、プレス成形品３０ｂの厚みＴ１は、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａとの間の間隔で決定される。

これに対し、図２のキャビティ空間Ｃ１は、キャビティ空間Ｃ２よりもサイズの小さいパネル形状を形作っている。詳細には、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａとがそれぞれ、プレス成形品３０ａの表面を形作り、第１モールド１１の凹部Ｎの３つの側面１１ｂ及び入れ子１３の１つの側面１３ｂとがプレス成形品３０ａの外縁を形作っている。即ち、プレス成形品３０ａの厚みＴ１も、第１モールド１１の凹部Ｎの平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐの平面１２ａとの間の間隔で決定される。

従って、第１モールド１１と第２モールド１２との間に入れ子１３を配置したときも、プレス成形品３０ａ及び３０ｂの厚みＴ１を変更することなく、プレス成形品３０ａよりも、入れ子１３を配置した分だけ、サイズの小さいプレス成形品３０ｂを形成することができる。

図１の符号４０ａは、プレス成形品３０ａの成形に用いられる成形材料である。図４の符号４０ｂは、プレス成形品３０ｂの成形に用いられる成形材料である。本実施形態では、成形材料４０ａ及び４０ｂは、それぞれ、樹脂ペーストを強化繊維に含浸させたシート材である。こうしたシート材には、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のシート材が挙げられる。ＦＲＰの具体例としては、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）が挙げられる。ＳＭＣは、基体樹脂に充填材、離型剤、硬化触媒などを混練した混合物に、増粘剤を混合した組成物をポリエチレンフィルム上に塗布し、この上に繊維（例えば、ガラス繊維）を敷き、両者を圧縮含浸させてシート状としてロール巻き又はつづら折りにし、タックフリーとしたものである。即ち、本発明に係るプレス成形には、ＳＭＣ成形が含まれる。

図１中、成形材料４０ａは、第１モールド１１と第２モールド１２との間でプレスされると、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。入れ子１３も同様に、第１モールド１１と第２モールド１２との間でプレスされると、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。

即ち、図１及び２に示すように、第１モールド１１と第２モールド１２との間に入れ子１３を配置したプレス成形では、成形材料４０ａの厚みと、入れ子１３の厚みＴ２とは、成形材料４０ａの体積と入れ子１３の体積との和がキャビティ空間Ｃ２の体積を超えない範囲で、プレス成形品３０ａの厚みＴ１の設計寸法、プレス成形装置として与えられる第１モールド１１（及び第２モールド１２）の型締力、入れ子１３の材質等に応じて適宜設定する。

また、図４及び５に示すように、第１モールド１１と第２モールド１２との間に入れ子１３を配置しないプレス成形では、成形材料４０ｂの厚みは、成形材料４０ｂの体積がキャビティ空間Ｃ２の体積を超えない範囲で、プレス成形品３０ｂの厚みＴ１の設計寸法、プレス成形装置として与えられる第１モールド１１（及び第２モールド１２）の型締力等に応じて適宜設定する。

ここで、図１〜図５を参照して、本発明の一実施形態に係るプレス成形方法を実施可能な、本発明の一実施形態に係るプレス成形装置１０を用いて、異なるサイズのプレス成形品３０ａ及び３０ｂを製造する方法について説明する。

先ず、図５のプレス成形品３０ｂよりも表面積の小さなパネル形状のプレス成形品３０ａを成形する場合について説明する。この場合、入れ子１３を配置した、図１〜３に示す形態のプレス成形装置１０を用いて、本発明の一実施形態に係るプレス成形方法を実行する。

第１のステップでは、図１に示すように、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２との間に、弾性を有すると共に第１モールド１１と第２モールド１２との型締めによって圧縮される厚みＴ２を有する入れ子１３と、成形材料４０ａとを配置する。

本実施形態では、第１のステップにおいて先ず、入れ子１３を配置する。入れ子１３は、例えば、第１モールド１１を第２モールド１２から外して第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａ上に配置することができる。次いで、本実施形態では、第１のステップにおいて、成形材料４０ａを配置する。成形材料４０ａは、本実施形態のようにシート状とすることにより、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａ上に、入れ子１３が配置された分だけ、第２モールド１２の凸部Ｐの全平面１２ａよりも狭い範囲に、折り重ねた状態で配置することができる。

本実施形態では、第１ステップでは、第１モールド１１を第２モールド１２から外したままで、順次実行することが好ましい。また、本実施形態では、第１キャビティ面ｆ１と第２キャビティ面ｆ２との間に、成形材料４０ａを配置した後、入れ子１３を配置することもできる。即ち、本発明のプレス成形方法では、入れ子１３と成形材料４０ａとを配置する順番を前後させることができる。

次いで、第２のステップでは、図２に示すように、第１モールド１１と第２モールド１２とを相対的に接近させて、第１モールド１１と第２モールド１２とを型締めすることによって、第１キャビティ面ｆ１と、第２キャビティ面ｆ２と、入れ子１３に形成された第３キャビティ面ｆ３とによりキャビティ空間Ｃ１を形成し、当該キャビティ空間Ｃ１で、入れ子１３及び成形材料４０ａを圧縮させて、プレス成形品３０ａを得る。

本実施形態では、第２のステップにおいて、成形材料４０ａを加熱すると共に、図３（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の時系列に従い、第１モールド１１を第２モールド１２に接近させることによって、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２とにより、入れ子１３及び成形材料４０ａをプレスして入れ子１３及び成形材料３０ａを、図２に示すように圧縮量Δｔ１まで圧縮させる。

詳細には、先ず、図３（ａ）に示すように、成形材料４０ａを圧縮する。このとき、成形材料４０ａは、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。

図３（ａ）の状態からプレスが進むと、図３（ｂ）に示すように、入れ子１３の圧縮を開始する。このとき、成形材料４０ａは、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。

図３（ｂ）の状態から、更にプレスが進むと、成形材料４０ａと共に入れ子１３を圧縮する。このとき、入れ子１３も、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。

そして、図３（ｃ）の状態に達すると、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２と、入れ子１３に形成された第３キャビティ面ｆ３とで区画されたキャビティ空間Ｃ１の形状に形作られた、厚みＴ１を有する、プレス成形品３０ｂに対比して表面積の小さなプレス成形品３０ａを得ることができる。

次いで、プレス成形品３０ａよりも表面積が大きなパネル形状の成形品３０ｂを成形する場合について説明する。この場合、入れ子１３を配置しない、図４及び５に示す形態のプレス成形装置１０を用いる。

第１のステップでは、図４に示すように、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２との間に、成形材料４０ｂを配置する。本実施形態では、第１モールド１１を第２モールド１２から外して第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａ上に、シート状の成形材料４０ｂを折り重ねた状態で配置している。

次いで、第２のステップでは、図５に示すように、第１モールド１１と第２モールド１２とを相対的に接近させて、第１モールド１１と第２モールド１２とを型締めすることによって、第１キャビティ面ｆ１と、第２キャビティ面ｆ２とによりキャビティ空間Ｃ２を形成し、当該キャビティ空間Ｃ２で、成形材料４０ｂを圧縮する。この例では、第２のステップにおいて、成形材料４０ｂを加熱すると共に、第１モールド１１を第２モールド１２に接近させることによって、第１モールド１１のキャビティ面ｆ１と、第２モールド１２のキャビティ面ｆ２とにより、成形材料４０ｂをプレスして成形材料４０ｂを圧縮させて、プレス成形品３０ｂを得る。

詳細には、成形材料４０ｂを圧縮する。このとき、成形材料４０ｂは、その体積を保ったまま、第１モールド１１の凹部Ｎに形成された平面１１ａと、第２モールド１２の凸部Ｐに形成された平面１２ａとに沿って、水平方向に広がるように変形する。

これにより、図５に示すように、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２と、で区画されたキャビティ空間Ｃ２の形状に形作られた、厚みＴ１を有する、表面積の大きなプレス成形品３０ｂを得ることができる。

プレス成形品３０ａ及び３０ｂのような、サイズの異なるプレス成形品を得ようとする場合、サイズに応じて複数のモールドを準備することはコスト面等で不利である。

また、大きめのモールドを用いることにより、予め大きめのプレス成形品を得ておき、このプレス成形品を、所望のサイズに合わせて裁断することは、裁断に要する切断代が無駄になり、更に裁断後に余った部分が生じると廃棄物となる。

一方、金属製の入れ子を用いることにより、同一のモールドのキャビティ空間の大きさを変更させる方法も考えられる。しかしながら、金属製の入れ子を用いる場合、例えば、キャビティ面に凹所を形成し、当該凹所に入れ子を挿入するなどして、成形材料のプレスに要するモールドの移動量を確保する必要があるが、プレス成形品に入れ子と凹所との間に形成される隙間に沿ったパーティングラインが形成されてしまうことがある。また、金属製の入れ子は、形状変化に自由度がないため、既存のモールドに適用することが困難な場合がある。更に、入れ子の交換は、モールドに対するセット性が悪いと、入れ子の交換作業に時間を労してしまう。

加えて、金属製の入れ子を用いる場合、入れ子がモールドからの圧力を受けてモールドの型締めが制限されてしまうと、モールドからの成形圧力が成形材料に適正に加わらないため、成形品に外観不良が生じる虞がある。特に、成形材料がＳＭＣの場合、成形品の外観形状を安定させるため、成形品に若干のカット部分（バリ）が生じるように、例えば、第１モールド及び第２モールドは、これらを型締めしたときに、第１モールドと第２モールドとの合わせ部分で形作られる輪郭部分に断面楔形状の隙間が生じるように構成されている（シェアエッジ構造）。この場合、モールドからの成形圧力が適正に加わった成形材料は、断面楔形状の隙間を流れつつその流動は楔形の先端部分で止まることで成形品に若干のバリを生じさせることができる。しかしながら、入れ子の厚みを薄くしてモールドからの成形圧力が成形材料に適正に加わるようにしようとする場合、成形材料の流動が入れ子の部分を堰として抑えられない虞がある。

これに対し、本実施形態に係る入れ子１３は、第１モールド１１に形成された第１キャビティ面ｆ１と、第２モールド１２に形成された第２キャビティ面ｆ２との間に配置され、第１第１キャビティ面ｆ１及び第２キャビティ面ｆ２と共にキャビティ空間Ｃ１を形成する第３キャビティ面ｆ３が形成されたプレス成形用入れ子であって、弾性を有すると共に第１モールド１１と第２モールド１２との型締めによって圧縮される厚みＴ２を有する。

本実施形態に係る入れ子１３を用いれば、同一の第１モールド１１及び第２モールド１２を使用しつつも、サイズの異なる複数のプレス成形品（３０ａ，３０ｂ）を得ることができるので、コスト面等で有利である。

また、本実施形態に係る入れ子１３を用いれば、予め大きめのプレス成形品を成形しておき、このプレス成形品を、所望のサイズに合わせて裁断する必要がない。このため、裁断に要する切断代が無駄にならず、更に、裁断後に余った部分が生じないために廃棄物が出ることがなく、ひいては、成形材料の大幅な削減が可能となる。

また、本実施形態に係る入れ子１３は、弾性を有していることから、例えば、第１キャビティ面ｆ１又は第２キャビティ面ｆ２に、入れ子１３を位置決めするための凹所を形成しなくとも、外力が加わったときの形状変化によって、入れ子１３とモールド（１１，１２）との間の隙間がシールされる。このため、結果物としてのプレス成形品３０ａには、入れ子１３とモールド（１１，１２）との間に形成される隙間に沿ってパーティングラインが形成されない。また、入れ子１３は、単に第１キャビティ面ｆ１又は第２キャビティ面ｆ２に載せ置くだけでセットできる。このため、図４に例示する、第１モールド１１及び第２モールド１２のみの基本的な構成のプレス成形装置のような、既存のプレス成形装置（モールド）に適用することが容易である。更に、入れ子１３には、例えば、ゴム等の弾性材料を適用できる。弾性材料は、金属材料と対比して軽量であるため、セットの作業性が良く、入れ子の交換作業に時間を労しないほか、クレーン等の機械を使用せずに済む。

更に、入れ子１３が弾性を有するため、プレス成形された後の、プレス成形品３０ａの厚みＴ１が入れ子１３の厚みＴ２よりも薄くなるように、入れ子１３の厚みＴ２を設定しても、入れ子１３に生じる圧縮分Δｔ１が第１モールド１１と、第２モールド１２の移動を許容するため、第１モールド１１からの成形圧力及び第２モールド１２からの成形圧力が成形材料に適正に加わり、プレス成形品３０ａに外観不良が生じ難い。特に、成形材料４０ａがＳＭＣの場合、第１モールド１１及び第２モールド１２をシェアエッジ構造としても、入れ子１３が圧縮されることで、第１モールド１１と入れ子１３との接触部分と、第２モールド１２と入れ子１３との接触部分と、がシールされる。このため、成形材料４０ａの流動が入れ子１３の変形部分を堰として抑えられる。これにより、第１モールド１１からの成形圧力及び第２モールド１２からの成形圧力が適正に加わった成形材料４０ａは、断面楔形状の隙間を流れつつその流動は断面楔形状の先端部分は勿論、入れ子１３の変形部分でも止まることで、プレス成形品３０ａの外観形状を安定させるため、プレス成形品３０ａに若干のカット部分（バリ）を生じさせることができる。

このように、本実施形態に係る入れ子１３を用いた、本実施形態に係る、プレス成形方法及びプレス成形装置によれば、同一の第１モールド１１及び第２モールド１２を使用しつつも、外観が損なわれることなく、サイズの異なる複数のプレス成形品３０ａ及び３０ｂを得ることができる。

更に、本実施形態に係る入れ子１３を用いた、本実施形態に係る、プレス成形方法及びプレス成形装置のように、成形材料４０ａが、樹脂ペーストを含浸させたシート材である場合も、安定した外観のプレス成形品３０ａを得ることができる。

また、本実施形態に係る入れ子１３を用いた、本実施形態に係る、プレス成形方法及びプレス成形装置では、当該入れ子１３は、ゴム製の入れ子である。

ここで、ゴム製の入れ子１３の製造方法を説明する。

本実施形態では、まず、未加硫ゴムを原料として用い、実施したいモールド（１１，１２）で基本となるゴム製品を加硫成形する。ここで、ゴム入れ子は、プレス成形品３０ａ及び３０ｂの厚みＴ１よりも若干厚く製造する。また、加硫成形の条件は、ゴムの成形条件に準じて決定する。

次いで、加硫成形されたゴム製品を、入れ子にしたい部分で切断し、本実施形態に係る入れ子１３が完成する。

このように、本実施形態に係る入れ子１３として、ゴム製の入れ子を用いれば、サイズの異なるプレス成形品３０ａ及び３０ｂを得るためのプレス成形用入れ子を簡易かつ安価に提供することができる。本実施形態に係る入れ子１３を用いた、本実施形態に係る、プレス成形方法及びプレス成形装置によれば、サイズの異なる複数のプレス成形品３０ａ及び３０ｂを簡易かつ安価に得ることができる。

上述したところは、本発明の実施形態の例示であって、特許請求の範囲の記載によれば、種々の変更が可能である。例えば、プレス成形品は、ユニットバス用壁パネルに限定されることなく、キャビティ空間Ｃ１及びＣ２の形状もパネル形状に限定されることなく、様々な形状とすることができる。成形材料もプレス成形に用いられるものであれば、樹脂ペーストを含浸させたシート材に限定されない。また、入れ子の形状も、本明細書に開示した形状に限定されることなく、第１及び第２キャビティ面の形状に応じて段差を設ける等、適宜変更することができる。第１モールド１１及び第２モールド１２の材質も、鉄、鋼又は鋳鉄等の金属の他、成形材料等に応じて適宜、選択することができる。

本発明は、成形材料をプレス成形するための、プレス成形用入れ子、プレス成形方法及びプレス成形装置として利用することができる。

１０；（本発明の一実施形態に係る）プレス成形装置，１１；第１モールド，１１ａ；第１モールドの凹部の平面（第１キャビティ面），１１ｂ；第１モールドの凹部の側面（第１キャビティ面），１２；第２モールド，１２ａ；第２モールドの凸部の平面（第２キャビティ面），１２ｂ；第２モールドの凸部の側面，１３；入れ子（プレス成形用入れ子），１３ａ；入れ子の平面，１３ｂ；入れ子の側面（第３キャビティ面），３０ａ；（入れ子を用いて成形した）プレス成形品，３０ｂ；（入れ子を用いることなく成形した）プレス成形品，４０ａ；（入れ子を用いたプレス成形に使用される）成形材料，４０ｂ；（入れ子を用いないプレス成形に使用される）成形材料，Ｃ１；（入れ子を用いて区画された）キャビティ空間，Ｃ２；（入れ子を用いることなく区画された）キャビティ空間，ｆ１；第１キャビティ面，ｆ２；第２キャビティ面，ｆ３；第３キャビティ面，Ｎ；第１モールドの凹部，Ｐ；第２モールドの凸部，Ｔ１；プレス成形品の厚み，Ｔ２；入れ子の厚み， Δｔ１；入れ子の圧縮量

Claims

第１モールドに形成された第１キャビティ面と、第２モールドに形成された第２キャビティ面との間に配置され、前記第１キャビティ面及び前記第２キャビティ面と共に、ユニットバス用壁パネルを形作るキャビティ空間を形成する第３キャビティ面が形成された、前記ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形用入れ子であって、
前記プレス成形用入れ子は、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮される、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形用入れ子。
成形材料は、樹脂ペーストを含浸させたシート材である、請求項１に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形用入れ子。
前記プレス成形用入れ子は、ゴム製の入れ子である、請求項１又は２に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形用入れ子。
第１モールドに形成された第１キャビティ面と、第２モールドに形成された第２キャビティ面との間に、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮される入れ子と、成形材料とを配置するステップと、
前記第１モールドと前記第２モールドとを相対的に接近させて、前記第１モールドと前記第２モールドとを型締めすることによって、前記第１キャビティ面と、前記第２キャビティ面と、前記入れ子に形成された第３キャビティ面とにより、ユニットバス用壁パネルを形作るキャビティ空間を形成し、当該キャビティ空間で、前記入れ子及び前記成形材料を型締め方向において圧縮させることにより、前記ユニットバス用壁パネルを成形するステップと、
を有する、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形方法。
前記成形材料は、樹脂ペーストを含浸させたシート材である、請求項４に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形方法。
前記入れ子は、ゴム製の入れ子である、請求項４又は５に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形方法。
第１キャビティ面が形成された第１モールドと、
第２キャビティ面が形成された第２モールドと、
前記第１キャビティ面と第２キャビティ面の間に配置されて、前記第１キャビティ面及び前記第２キャビティ面と共に、ユニットバス用壁パネルを形作るキャビティ空間を形成する第３キャビティ面が形成された、前記ユニットバス用壁パネルを成形するための入れ子とを備え、
前記入れ子は、弾性を有すると共に前記第１モールドと前記第２モールドとの型締めによって型締め方向において圧縮される、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形装置。
前記成形材料は、樹脂ペーストを含浸させたシート材である、請求項７に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形装置。
前記入れ子は、ゴム製の入れ子である、請求項７又は８に記載の、ユニットバス用壁パネルを成形するためのプレス成形装置。