JP4472363B2 - タイヤ状態推定方法 - Google Patents
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Description
従来、タイヤをセンサのように用いてタイヤに発生している力を推定する方法としては、例えば、タイヤサイド部を磁化し、タイヤ外部に設置した磁気センサにより上記タイヤサイド部の捩じれ度合を測定し、この測定された捩じれ度合からタイヤの前後力を推定したり、タイヤが横力を受けた際にベルトリング全体が変形することを利用して、上記磁気センサの検出出力の大きさからタイヤに発生している横力を推定する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
一方、タイヤのインナーライナー部にセンサを配置して、センサ信号情報と車輪速度情報によって接地長を求め、この接地長から推定されるタイヤたわみ量に基づいて、内圧、荷重を推定する技術が開示されている(例えば、特許文献2参照)。
一方、接地長からタイヤたわみ量を推定する方法では、横力の検出を意図しておらず、また、横力を検出するための構成については開示も示唆もされていない。また、横力が発生する際には、後述するように、タイヤの路面との接触面は台形状に変形するので、上記方法のようにタイヤトレッド部の1箇所しかセンサを配置していない場合には、平均的な接地長は得られず、したがって、時間的に短い、例えば、操舵時の荷重変動に伴うたわみ量変化を推定する際には誤差が大きくなる。したがって、操舵時の荷重変動を精度よく測定することは困難である。また、上記たわみ量の推定方法では、実際には、モニター時間が2〜3分と長いことから、運転者の操作に伴う荷重変動を推定することについても意図していないと考えられる。
詳細には、タイヤに横力が発生すると、トレッドとベルトからなるリングは、踏面部においてタイヤ軸方向に力を受ける。このとき、タイヤは高い剛性を有しているため、その接地形状が、図9(a),(b)の模式図に示すように、タイヤ軸方向中心に対して一方の側の接地長が長くなり、他方の側が短くなることが知られている。そこで、このようなタイヤ踏面の挙動を検出することにより、タイヤに加わっている力、特に横力をモニタリングできるのではないかと考え、幾つかの検出方法を検討して実施した。その結果、タイヤ踏面のタイヤ軸方向中心に対して両側(車体側、反車体側=外側)に位置する2点の接地長を計測しこれらの比(接地長比)と横力の大きさとの関係を調べたところ、上記接地長比と横力の大きさは良好な相関関係を示すことが分かった。特に、この2点がタイヤ軸方向中心に対して等距離にある場合には極めて良好な相関関係を示す。
しかしながら、タイヤの接地面に近いトレッドゴム内にセンサを配置した場合には、耐久性が問題となるため、本発明では、タイヤインナーライナー部などの、センサへの衝撃が少ない部分にセンサを配置するとともに、上記接地長に代えて、タイヤトレッド部の接地時間などのタイヤの接地長と1:1の対応関係にある接地長の指標をそれぞれ検出して比較することにより、タイヤの状態を推定する。
なお、上記相関関係はタイヤのグリップ限界近傍でも同様であって、スリップアングルが大きくなって横力が上限値に近くなると、接地長比も横力と同様にある程度の値よりは大きくならない。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のタイヤ状態推定方法において、上記各接地長の指標を、タイヤインナーライナー部に配置したタイヤ入力検出手段の出力信号を用いて検出するようにしたことを特徴とするものである。
請求項4に記載の発明は、請求項2に記載のタイヤ状態推定方法において、上記タイヤ入力検出手段をタイヤ径方向の振動を検出する振動センサとし、この振動センサの検出する、タイヤトレッド部が路面と接触している際に発生する振動のピークの幅(継続時間)を求めるとともに、車輪速をモニターし、この車輪速の情報と上記求められた振動のピークの幅の情報とに基づいて、上記各接地長の指標を検出するようにしたことを特徴とする。
請求項5に記載の発明は、請求項2に記載のタイヤ状態推定方法において、上記タイヤ入力検出手段を歪ゲージとしたことを特徴とする。
また、請求項6に記載の発明は、請求項2に記載のタイヤ状態推定方法において、上記タイヤ入力検出手段を圧電フィルムまたは圧電ケーブルとしたことを特徴とする。
請求項8に記載の発明は、請求項7に記載のタイヤ状態推定方法において、タイヤの内圧を検出し、この検出されたタイヤ内圧により、上記推定された荷重を補正するようにしたことを特徴とする。
請求項9に記載の発明は、請求項7または請求項8に記載のタイヤ状態推定方法において、上記推定された荷重に基づき、上記横力を補正するようにしたことを特徴とする。
請求項11に記載の発明は、請求項8または請求項9に記載のタイヤ状態推定方法において、上記請求項10で推定されたタイヤの摩耗度合に基づいて、上記荷重の推定値を補正するようにしたことを特徴とする。
また、上記接地長の指標を検出する際に、タイヤトレッド部に作用する路面からの入力を検出するタイヤ入力検出手段を、タイヤインナーライナー部に少なくとも2つ装着したので、上記接地長の指標を精度良く検出することができる。
更に、上記接地長の指標の平均値からタイヤに加わる荷重、あるいは、荷重の変動度合を推定することがきるので、車輌の走行安定性を更に向上させることができる。
最良の形態1.
図1は、本最良の形態1に係わるタイヤ状態推定装置10の構成を示す機能ブロック図で、図2は本発明によるセンサ付きタイヤ20の模式図である。各図において、11A,11Bはセンサ付きタイヤ20のタイヤインナーライナー部21に配置され、タイヤトレッド部22への路面からの入力を検出するタイヤ入力検出手段、12A,12Bは上記タイヤ入力検出手段11A,11Bの検出データ送信するための送信機、13A,13Bは上記タイヤ入力検出手段11A,11B及び上記送信機12A,12Bに電力を供給するためのバッテリである。
タイヤに横力が発生すると、上記図9に示したように、その接地形状はタイヤ軸方向中心に対して一方の側の接地長が長くなり、他方の側が短くなるので、本例では、上記タイヤ入力検出手段11A,11Bを上記センサ付きタイヤ20のタイヤトレッド部22のタイヤ軸方向中心に対して軸方向等距離の線対称の位置にあるタイヤブロック部22A,22Bの内面側に位置するタイヤインナーライナー部21に配置し、上記タイヤブロック部22A,22Bへの路面からの入力を検出するようにしている。
また、14は上記タイヤ入力検出手段11A,11Bの出力に基づいて、センサ付きタイヤ20の上記タイヤ入力検出手段11A,11Bが配置された箇所のタイヤブロック部22A,22Bが路面に接地している時間を検出して各タイヤブロック部22A,22Bの接地長の指標kA,kBを算出する接地長指標算出手段、15は車輪速検出用のギアセンサなどの走行中の車輪の速度を検出する車輪速センサ、16はこの車輪速センサ15の出力に基づいて、上記算出されたタイヤブロック部22A,22Bの接地長の指標kA,kBを補正して接地長推定値KA,KBを算出する接地長推定手段、17は上記接地長の指標kA,kBの比R=kA/kB、または、接地長推定値KA,KBの比R=KA/KBを演算し、予め記憶手段18に記憶された接地長比Rと横力の大きさとの関係を示すマップ18M用いて、上記センサ付きタイヤ20の発生する横力を推定する横力推定手段である。
また、上記タイヤ入力検出手段11A,11Bは、加硫後にタイヤインナーライナー部21に取付けるか、インナーライナー部21に加硫接着するなどして、タイヤインナーライナー部21のタイヤ軸方向中心に対して軸方向等距離の線対称の位置に配置する。
例えば、振動センサをその振動検出方向が周方向になるようにタイヤインナーライナー部21に配置すると、図4及び図5に示すように、上記振動センサが配置されたタイヤブロック部22A,22Bが路面との接触部に進入する際に第1のピークを発生し、脱出する時に第2のピークが発生する。したがって、上記2つのピークを検出してその時間間隔を算出することにより、上記タイヤブロック部22A,22Bの接地長と1:1の対応関係にある接地長の指標の一つである接地面滞在時間を算出することができる。また、振動センサをその振動検出方向が径方向になるようにタイヤインナーライナー部21に配置すると、上記振動センサが配置されたタイヤブロック部22A,22Bが路面との接触面に滞在している間に一つのピークを検出するので、適当な閾値を設けてピーク発生時間を算出することにより接地面滞在時間を算出することができる。
一方、歪ゲージをその歪検出方向が周方向になるようにインナーライナー部21に配置すると、図8(a),(b)に示すように、上記歪ゲージが配置されたタイヤブロック部22A,22Bが路面と接触している間に1つのピークを発生する。したがって、上記ピークを検出するとともに閾値を設けて、この閾値を超える歪(%)を有する上記ピークの幅(ピーク継続時間)を算出することによって、上記タイヤブロック部22A,22Bの接地長と1:1の対応関係にある接地長の指標の一つである接地面滞在時間を算出することができる。
また、圧電フィルムまたは圧電ケーブルをインナーライナー部21に取付けた場合も、上記のように、ピーク間時間を算出したり、ピーク発生時間を算出したりすることによって、接地長の指標の一つである接地面滞在時間を算出することができる。
上記タイヤ入力検出手段11A,11Bが配置されたタイヤブロック部22A,22Bが路面との接触部に進入したとき、及び、脱出するときには、タイヤトレッド部22にはセンサ付きタイヤ20の変形と戻りに伴う振動が発生するので、上記タイヤ入力検出手段11A,11Bからは、進入時に発生する第1のピークと脱出時に発生する第2のピークとを有する信号が出力される。上記出力信号は送信機12A,12Bから接地長指標算出手段14に送られる。一方、車輪速センサ15からは車輪速が接地長推定手段16に送られる。
接地長指標算出手段14では上記タイヤ入力検出手段11A,11Bのそれぞれの出力波形から、上記第1のピークと第2のピークとの時間差を求め、タイヤブロック部22A,22Bが路面に接地している時間を検出して各タイヤブロック部22A,22Bの接地長の指標kA,kBを算出する。ここで、タイヤが1回転する間にほとんど速度変化がない場合には上記接地長の指標kA,kBは接地長に比例するので、この接地長の指標kA,kBをそのまま横力推定手段17に送る。
横力推定手段17では、上記タイヤブロック部22Aの接地長の指標kAとタイヤブロック部22Bの接地長の指標はとを比較してセンサ付きタイヤ20の発生する横力を推定する。具体的には、上記接地長の指標kA,kBとの比である接地長比R=kA/kBを算出し、予め記憶手段18に記憶された接地長比R=kA/kBと横力の大きさとの関係を示すマップ18M用い、上記接地長比Rからセンサ付きタイヤ20の発生する横力を推定する。
横力推定手段17では、上記タイヤブロック部22Aの接地長推定値KAとタイヤブロック部22Bの接地長推定値KBとの比である接地長比R=KA/K Bを算出し、予め記憶手段18に記憶された接地長比R=KA/K Bと横力の大きさとの関係を示すマップ18M用い、上記接地長比Rからセンサ付きタイヤ20の発生する横力を推定する。
なお、上記接地長比R=KA/K Bに代えて、上記接地長推定値KA,K Bとの差Z=KA−KBを算出して、上記接地長差Zからセンサ付きタイヤ20の発生する横力を推定するようにしてもよい。
また、上記タイヤ入力検出手段11A,11Bの個数は、最低1組(各1個)は必要であるが、例えば、周上箇所であれば2〜4組といったように、個数を増やすようにすれば、精度あるいは応答性が向上するので好ましい。
また、上記送信機12A,12B及びバッテリ13A,13Bはホイール部に配置してもよい。また、バッテリ13A,13Bの代わりに小型発電装置を用いてタイヤ入力検出手段11A,11Bや送信機12A,12Bを駆動してもよい。更には、送信機12A,12Bとしてバッテリレスのパッケージタイプを用いれば、上記バッテリ13A,13Bを省略することが可能である。
上記最良の形態1では、タイヤブロック部22A,22Bの接地長の指標kA,kB、あるいは、接地長推定値KA,KBを算出して、センサ付きタイヤ20の横力を推定するタイヤ状態推定装置10について説明したが、図3に示すように、上記接地長指標算出手段14あるいは接地長推定手段16で算出または推定された、接地長の指標kA,kB、あるいは、接地長推定値KA,KBの平均値を算出する平均指標算出手段31と、この平均指標から、予め記憶手段33に記憶された平均接地長と荷重の大きさとの関係を示すマップ33Mを用いてタイヤに加わる接地荷重、あるいは、接地荷重の変動値を推定する荷重推定手段32とを更に設けることにより、タイヤの発生する横力に加えて、タイヤに加わる接地荷重あるいは接地荷重の変動値をも精度良く推定することのできるタイヤ状態推定装置30を構成することができる。
すなわち、タイヤに横力が発生すると接地形状が、図9(a),(b)の模式図に示すように、タイヤの接地形状が変化するため、一点のみで接地形状をモニターしていては各タイヤの正確な接地荷重を把握することはできないが、本例のように、タイヤブロック部22A及びタイヤブロック部22Bにおいて接地長の指標kA,kB、あるいは、接地長推定値KA,KBを検出して、これらの平均値からタイヤに加わる接地荷重、あるいは、接地荷重の変動値を推定するようにすれば、横力入力下においても接地荷重を正確に推定することができるとともに、車輌運動に伴う各タイヤの荷重配分変化を精度良く推定することができる。
上記タイヤに加わる接地荷重の変動は、より短い時間で発生するパラメータであるので、例えば、4輪の荷重配分を推定することにより、車輪の制駆動力を制御して適正な車輌姿勢制御、転倒防止制御などの車輌制御を行うようにすれば、車輌の走行安定性を更に高めることができる。
なお、接地長比Rと横力との関係は荷重により多少変化するので、上記推定された接地荷重に基づいて、上記横力推定手段17で推定された横力を補正するようにすれば、横力の推定精度を更に向上させることができる。
また、タイヤの横力と接地長比との関係、及び、タイヤたわみ量と接地長との関係はタイヤ摩耗度合によっても変化する。そこで、上記タイヤ入力検出手段11A,11Bの信号に基づいて路面との接触を判断して、路面との接触回数を積算して車輌の総走行距離を算出し、この総走行距離からセンサ付きタイヤ20の摩耗度合を推定するタイヤの磨耗度合推定手段36を設けて上記センサ付きタイヤ20の摩耗状態を推定し、この推定されたタイヤ摩耗度合に基づいて上記接地荷重を補正するようにすれば、タイヤに加わる接地荷重の推定精度を更に向上させることができる。また、この補正された接地荷重により上記推定された横力を補正することにより、横力の推定精度を更に向上させることができる。
図4(a),(b)は、右回りコーナリング中に最も横力が大きくなる時点で計測した振動波形で、(a)図はタイヤの車体側(IN側)、(b)図は反車体側(OUT側)に配置された振動センサの振動波形である。なお、横軸は時間(t)、縦軸は加速度(G)ある。このとき、左前輪は外輪側となり、タイヤの車体側(IN側)の接地長が短くなり反車体側(OUT側)の接地長が長くなる。図4(a),(b)の波形を比較すると、相対的に、車体側(IN側)のピーク間隔が短くなり、車輌の反車体側(OUT側)のピーク間隔が長くなっており、ピーク時間の間隔が接地長に対応していることがわかる。
一方、図5(a),(b)は、左回りコーナリング中に最も横力が大きくなる時点で計測した振動波形で、(a)図はタイヤの車体側(IN側)、(b)図は反車体側(OUT側)に配置された振動センサの振動波形である。このときには右回りとは逆に左前輪は内輪側となり、タイヤの車体側(IN側)の接地長が長くなり車輌の反車体側(OUT側)の接地長が短くなる。図5(a),(b)の波形を比較すると、相対的に、タイヤの車体側(IN側)のピーク間隔が長くなり、車輌の反車体側(OUT側)のピーク間隔が短くなっており、ピーク時間の間隔が接地長に対応していることがわかる。
また、図4と図5とを比較すると、左前輪にかかる荷重が大きくなる右回り(左前輪は外輪側)の方が平均的なピーク間隔が長くなっている。すなわち、接地長が小さいもの同士と大きいもの同士を比較すると、ともに右回りの方がピーク間隔が長くなっていることから、ピーク間隔が荷重変化に対応していることが確認された。
また、図7(a)は、上記コーナリング走行中の、左前輪の両ショルダー部のタイヤ周方向加速度速度ピーク間隔を算出し、同時に計測した車輪速度をかけた接地長の両ショルダー部の平均値と、同時に計測した上下力(荷重)との関係を示すグラフで、上記平均接地長と荷重とは、横力入力があってもきわめて相関性が高く、接地長より荷重が精度よく推定できることが確認された。なお、上記データを2次曲線で近似した相関係数Rの自乗値は0.97ときわめて高い値であった。
これに対して、図7(b)に示すように、実験的にトレッドセンサ部に配置した加速度センサの出力から算出したセンター接地長と上記上下力(荷重)との関係をみると、2次曲線で近似した相関係数Rの自乗値が0.93と、センター接地長と荷重とはある程度の相関を示すものの、荷重が高い時、あるいは低い時のデータのばらつきが大きく、問題がある。これに対して、本発明の、両ショルダー部の平均接地長と荷重との関係は相関関係が高く、タイヤ接地荷重を精度良く推定できることがわかる。
図8(a)は、右回りコーナリング中に最も横力が大きくなる時点で計測した周方向歪波形で、横軸は時間(t)、縦軸は歪率ε(%)ある。このとき、左前輪は外輪側となり、タイヤの車体側(IN側)の接地長が短くなり反車体側(OUT側)の接地長が長くなる。図8(a)の波形は、相対的に、同図の破線で示す車体側(IN側)のピーク幅が狭くなり、同図の実線で示す車輌の反車体側(OUT側)のピーク幅が広くなっており、ピーク幅が接地長に対応していることがわかる。
一方、図8(b)は、左回りコーナリング中に最も横力が大きくなる時点でで計測した振動波形である。このときには右回りとは逆に左前輪は内輪側となり、タイヤの車体側(IN側)の接地長が長くなり車輌の反車体側(OUT側)の接地長が短くなる。図8(b)の波形は、相対的に、同図の破線で示すタイヤの車体側(IN側)のピーク幅が広くなり、同図の実線で示す車輌の反車体側(OUT側)のピーク幅が狭くなっており、ピーク幅が接地長に対応していることがわかる。
また、図8(a),(b)を比較すると、左前輪にかかる荷重が大きくなる右回り(左前輪は外輪側)の方が平均的なピーク幅が広くなっている。すなわち、接地長が小さいもの同士と大きいもの同士を比較すると、ともに右回りの方がピーク幅が広くなっていることから、ピーク幅が荷重変化に対応していることが確認された。
なお、上記図8(a),(b)では、上記ピーク幅を半値幅で定性的に示したが、データの処理方法はこれに限定されるものではなく、例えば、閾値を設定して、閾値以上の歪率の継続時間から接地長を推定したり、ピークを多次数近似して接地長を推定するなど、他の方法で求めてもよい。
12A,12B 送信機、13A,13B バッテリ、14 接地長指標算出手段、
15 車輪速センサ、16 接地長推定手段、17 横力推定手段、
18 記憶手段、18M マップ、
20 センサ付きタイヤ、21 タイヤインナーライナー部、22 タイヤトレッド部。
Claims (11)
- タイヤトレッド部のタイヤ軸方向中心に対して軸方向等距離の線対称の位置でそれぞれ検出した、タイヤの接地長と1:1の対応関係にある接地長の指標を比較して、タイヤの発生する横力を推定することを特徴とするタイヤ状態推定方法。
- 上記各接地長の指標を、タイヤインナーライナー部に配置したタイヤ入力検出手段の出力信号を用いて検出するようにしたことを特徴とする請求項1に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記タイヤ入力検出手段をタイヤ周方向の振動を検出する振動センサとし、この振動センサの検出する、タイヤトレッド部が路面との接触部に進入する際に発生する振動のピークと脱出する際に発生する振動のピークとの間の時間差を求めるとともに、車輪速をモニターし、この車輪速の情報と上記求められた時間差の情報とに基づいて、上記各接地長の指標を検出するようにしたことを特徴とする請求項2に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記タイヤ入力検出手段をタイヤ径方向の振動を検出する振動センサとし、この振動センサの検出する、タイヤトレッド部が路面と接触している際に発生する振動のピークの幅を求めるとともに、車輪速をモニターし、この車輪速の情報と上記求められた振動のピークの幅の情報とに基づいて、上記各接地長の指標を検出するようにしたことを特徴とする請求項2に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記タイヤ入力検出手段を歪ゲージとしたことを特徴とする請求項2に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記タイヤ入力検出手段を圧電フィルムまたは圧電ケーブルとしたことを特徴とする請求項2に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記各接地長の指標の平均値を算出し、この平均値からタイヤに発生している荷重、あるいは、荷重変動の度合いを推定することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ状態推定方法。
- タイヤの内圧を検出し、この検出されたタイヤ内圧により、上記推定された荷重を補正するようにしたことを特徴とする請求項7に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記推定された荷重に基づき、上記横力を補正するようにしたことを特徴とする請求項7または請求項8に記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記請求項2に記載のタイヤ入力検出手段の出力に基づいて路面との接触を検出し、この路面との接触回数を積算して総走行距離を推定し、上記総走行距離から推定されるタイヤの摩耗度合に基づいて、上記横力を補正するようにしたことを特徴とする請求項2〜請求項6、または、請求項9のいずれかに記載のタイヤ状態推定方法。
- 上記請求項10で推定されたタイヤの摩耗度合に基づいて、上記荷重の推定値を補正するようにしたことを特徴とする請求項8または請求項9に記載のタイヤ状態推定方法。
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