JP4465857B2 - コイルエンドの形状判定方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイルエンドのタング部を測定しているか否かの判定方法に関し、金属板コイルの巻形状を測定するときに、金属板のコイルエンドの測定値判定を簡易に行い、コイル巻形状をオンラインで検出するためのデータ処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属板コイルの巻形状を検出するために、コイル端面に平行にコイル直径に亘ってレーザ距離計を垂直方向に走査し距離計とコイル端面間の距離を測定し、得られた金属板端までの距離データのうち、最も大きい距離データと最も小さい距離データとの差をコイルのテレスコープ量として演算する技術が一般的に用いられている。この場合に、コイル内巻又は外巻のコイルエンドを距離計が走査したとき、コイルエンドの金属板がタング形状となっていると、このタング形状の金属板端までの距離データを最も大きい距離データとして誤認識してしまい、誤ったテレスコープ量を算出してしまうという問題がある。
【０００３】
これを避けるためには距離計をもう１台設置し、反対側のコイル端面を同様に走査し、２台の距離計のデータの比較を行えば、コイルエンド部の測定値がタング形状部であるのかテレスコープであるのかを識別することが可能である。しかしながら２台の距離計を設置することは、設置コスト、設置スペースの制約、マッチング調整等の困難性があり、そのような技術を採用するのは現実的でない。
【０００４】
特開２０００−１３１０４８号公報には圧延後巻き取られてダウンエンド状態にある金属板コイルの片側端面を距離計で走査して端面の凹凸を計測し、この凹凸計測結果に基づきテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定方法において、金属板の圧延終端部の被走査位置の板幅を測定し、この板幅測定結果を前記凹凸計測結果に援用してテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定技術が開示されている。この技術は、すぐれた技術であるが、被走査位置の板幅測定という別の測定と同時に行う必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、金属板コイルの一端面を走査する距離計を用いてテレスコープ量を検出する場合に、金属板のコイルエンドにタング形状があると、これをテレスコープと誤認し、端面形状不良コイルと判定することがある。
【０００６】
この誤認を防止するために、コイルの両端面に距離計を設ける技術があるが、設備費が高騰し、測定や演算も複雑化する問題がある。また、金属板の圧延終端部の被走査位置の板幅を測定し、この板幅測定結果を前記凹凸計測結果に援用してテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定技術が開示されている。この技術は、すぐれた技術であるが、板幅測定という別の測定と同時に行う必要があリ、さらに簡易確実な技術が望まれている。
【０００７】
本発明はこのような課題に対応するもので、簡易な方法によって金属板コイルの金属板のコイルエンドのタング形状部を測定しているか否かの判定を行い、タング形状をテレスコープと誤認することのない技術を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、次の技術手段を講じたことを特徴とするコイルエンドの形状判定方法である。すなわち、本発明は、金属板コイルの端面に平行にコイル直径に亘って距離計を走査させ、距離計とコイル端面間の距離を測定してコイル端面のテレスコープ量を算出するに当たり、コイル内直径両端の最内巻金属板同士の測定距離の差、又はコイル外直径両端の最外巻金属板同士の測定距離の差がそれぞれしきい値を超えるコイルは、金属板のコイルエンドの形状がタング状であると判定することを特徴とするコイルエンドの形状判定方法である。ここでコイル内直径両端とは距離計が走査したときのコイル内径のコイル最内巻金属板との交点を云い、コイル外直径両端とは距離計が走査したときのコイル外径のコイル最外巻金属板との交点を云う。本発明はコイル内径の直径両端の距離計測定データの差を演算することによって、コイルエンド部の測定値がタング形状部であるのか、金属板のキャンバーによるテレスコープ形状であるのかを識別する技術である。さらに具体的に説明すると、
（１）コイル内直径両端の最内巻金属板同士の距離測定データおよびコイル外直径両端の最外巻金属板同士の距離測定データを比較してそれぞれ差を求める。
（２）求めたコイル内直径両端の最内巻金属板同士の距離測定データの差、およびコイル外直径両端の最外巻金属板同士の距離測定データの差をそれぞれ△Ｈと定義する。
（３）最内巻及び又は最外巻のそれぞれの距離測定データがテレスコープによるものであれば、その差ΔＨは金属板の平面内での曲り（キャンバー）により発生するものであるため、タング形状部の測定により発生する差ΔＨよりも小さい。
（４）そのため、この差ΔＨがあるしきい値よりも小さい場合は、距離測定データはテレスコープによるものと判定し、逆にΔＨがしきい値よりも大きい場合にはタング形状部の測定によるものと判定する。この方法によりテレスコープとタング形状の識別を行うことが高い確率で可能である。
【０００９】
（５）距離測定データの差ΔＨのしきい値としては、別の手段で求めたキャンバー量の実績から求めることが可能である。キャンバー量の実績がわからない場合には材料の種類や寸法から経験的に得られた値を用いてもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図２は本発明の対象となる金属板コイル１０を示し、図２（ａ）は正面図、図２（ｂ）は縦断面図である。図２（ａ）及び（ｂ）の向かって右側には、図示省略した距離計が設置されており、この距離計は矢印３０で示すように、コイル１０の端面に平行にコイル直径に亘って鉛直方向に走査し、距離計とコイル端面問の距離を測定する。この距離測定値のコイル１０の内径の両端部１１、１２の部分の測定値、及び外径の両端部２１、２２の部分の測定値が本発明のコイルエンドの形状を判定する測定値である。
【００１１】
図１は図２（ｂ）に示す本発明の実施例のコイルの内径の両端部１１及び１２の部分拡大図を近接させて示したものである。上側の内径の端部１１は、最内巻の金属板１１１、次の層の金属板１１２、……からなり、下側の内径の端部１２は最内巻の金属板１２１、次の層の金属板１２２、……から成っている。これらの金属板の端部は距離計からの距離が測定されている。従って、上側の内径の端部１１の最内巻の金属板１１１の端部と、下側の内径の端部１２の最内巻の金属板１２１の端部との距離の差１３を求めることができる。
【００１２】
この最内巻の部分の金属板の展開図を図３に示した。図３（ａ）はキャンバーを有する金属板１、図３（ｂ）はタング形状を有する金属板１である。図３において、図２に示す上側の内径の端部１１に相当する部分の金属板の位置を横断線４１で示し、内径の下側の端部１２に相当する部分金属板の位置を横断線４２で示した。この横断線４１、４２で示される位置の板幅端の距離ΔＨは、図１に示す距離の差１３に該当する。この距離ΔＨの大きさは、図３（ａ）のキャンバーによるテレスコープ量に比べて、図３（ｂ）のタング形状による方が遥かに大きい。この大きさの違いは適切なしきい値を設けて、このしきい値より大きいか小さいかを判定することによって、高い確度で金属板のコイルエンドの形状がキャンバーであるかタング形状であるかを判定することができる。
【００１３】
以上の判定を例を挙げて説明する。ホットコイルの内径を７６２ｍｍとすると、最内巻部の横断腺４１〜４２間の板長さは約１２００ｍｍとなる。この時、図３（ａ）のキャンバーは仕上げ圧延時の曲り量に依存し、最終スタンド抜け後でのΔＨは高々６０ｍｍ程度である。一方図３（ｂ）のタング形状部の板長さ方向は１００〜数百ｍｍである。従って、横断腺４１〜４２間に確実に収まり、かつ若干の板長さ方向の移動でΔＨ値は大きく変化する。この場合、タング部を測定しているか否かの判定用のしきい値として７０ｍｍ程度を用いれば十分で、これによってタング部を測定しているか否かの判定を確実に行うことができる。なお、このΔＨのしきい値Ｈ Ｌ は鋼種・寸法に応じて適宜設定・修正すればよい。
【００１４】
図４は本発明の処理フローを示すフローチャートである。コイルの端面に平行に距離計を走査させ、コイルの内直径の両端の最内巻金属板同士の距離測定データの差ΔＨを検出する。次に、材料の鋼種・寸法に応じたしきい値ＨＬを定める。このしきい値ＨＬと前記ΔＨとを比較する。若しΔＨ＞ＨＬであれば最内巻の金属板のタング形状部を測定していると判定する。その結果、最内巻の距離データを除いてコイルのテレスコープ量を演算する。若し、ΔＨ≦ＨＬであれば最内巻の金属板はキャンバー形状あるいはキャンバー形状部の測定であると判定する。
【００１５】
以上はタング部が比較的少ないが故に見落としやすいコイルの内径の両端部１１、１２について述べたが、コイルの外径の両端部２１、２２についても全く同様に適用することができる。
【００１６】
このようにして、コイルの内径の両端部１１、１２、及び又は外径の両端部２１、２２の測定がタング形状部であると判定されたときには、タング形状の部分の距離計測定データを除外して、コイルのテレスコープ量を判定する。このことによって、従来、テレスコープの判断において、タング形状部の測定でテレスコープ量が大きいと判定する誤認の問題は解決し、このような誤認はゼロとなった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明のコイルエンドの形状判定方法は以上のように構成されているので、コイルエンドの形状測定でタング形状部の測定によるコイルのテレスコープ量を誤認する誤検出発生率が従来３％程度あったが、これが零となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の説明図で、コイル内径の両端部の縦断面の部分拡大図である。
【図２】コイルの（ａ）側面図、（ｂ）縦断面図である。
【図３】金属板のコイルエンドの平面図である。
【図４】本発明の処理フローを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ 金属板
１０ コイル
１１ コイル内径の上端部
１２ コイル内径の下端部
１３ 距離の差
２０ 矢印
２１ コイル外径の上端部
２２ コイル外径の下端部
３０ 矢印
４１、４２ 横断線
１１１ 最内巻の金属板
１１２ 次の層の金属板
１２１ 最内巻の金属板
１２２ 次の層の金属板
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイルエンドのタング部を測定しているか否かの判定方法に関し、金属板コイルの巻形状を測定するときに、金属板のコイルエンドの測定値判定を簡易に行い、コイル巻形状をオンラインで検出するためのデータ処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属板コイルの巻形状を検出するために、コイル端面に平行にコイル直径に亘ってレーザ距離計を垂直方向に走査し距離計とコイル端面間の距離を測定し、得られた金属板端までの距離データのうち、最も大きい距離データと最も小さい距離データとの差をコイルのテレスコープ量として演算する技術が一般的に用いられている。この場合に、コイル内巻又は外巻のコイルエンドを距離計が走査したとき、コイルエンドの金属板がタング形状となっていると、このタング形状の金属板端までの距離データを最も大きい距離データとして誤認識してしまい、誤ったテレスコープ量を算出してしまうという問題がある。
【０００３】
これを避けるためには距離計をもう１台設置し、反対側のコイル端面を同様に走査し、２台の距離計のデータの比較を行えば、コイルエンド部の測定値がタング形状部であるのかテレスコープであるのかを識別することが可能である。しかしながら２台の距離計を設置することは、設置コスト、設置スペースの制約、マッチング調整等の困難性があり、そのような技術を採用するのは現実的でない。
【０００４】
特開２０００−１３１０４８号公報には圧延後巻き取られてダウンエンド状態にある金属板コイルの片側端面を距離計で走査して端面の凹凸を計測し、この凹凸計測結果に基づきテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定方法において、金属板の圧延終端部の被走査位置の板幅を測定し、この板幅測定結果を前記凹凸計測結果に援用してテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定技術が開示されている。この技術は、すぐれた技術であるが、被走査位置の板幅測定という別の測定と同時に行う必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、金属板コイルの一端面を走査する距離計を用いてテレスコープ量を検出する場合に、金属板のコイルエンドにタング形状があると、これをテレスコープと誤認し、端面形状不良コイルと判定することがある。
【０００６】
この誤認を防止するために、コイルの両端面に距離計を設ける技術があるが、設備費が高騰し、測定や演算も複雑化する問題がある。また、金属板の圧延終端部の被走査位置の板幅を測定し、この板幅測定結果を前記凹凸計測結果に援用してテレスコープの有無を判定するコイル巻姿測定技術が開示されている。この技術は、すぐれた技術であるが、板幅測定という別の測定と同時に行う必要があリ、さらに簡易確実な技術が望まれている。
【０００７】
本発明はこのような課題に対応するもので、簡易な方法によって金属板コイルの金属板のコイルエンドのタング形状部を測定しているか否かの判定を行い、タング形状をテレスコープと誤認することのない技術を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、次の技術手段を講じたことを特徴とするコイルエンドの形状判定方法である。すなわち、本発明は、金属板コイルの端面に平行にコイル直径に亘って距離計を走査させ、距離計とコイル端面間の距離を測定してコイル端面のテレスコープ量を算出するに当たり、コイル内直径両端の最内巻金属板同士の測定距離の差、又はコイル外直径両端の最外巻金属板同士の測定距離の差がそれぞれしきい値を超えるコイルは、金属板のコイルエンドの形状がタング状であると判定することを特徴とするコイルエンドの形状判定方法である。ここでコイル内直径両端とは距離計が走査したときのコイル内径のコイル最内巻金属板との交点を云い、コイル外直径両端とは距離計が走査したときのコイル外径のコイル最外巻金属板との交点を云う。本発明はコイル内径の直径両端の距離計測定データの差を演算することによって、コイルエンド部の測定値がタング形状部であるのか、金属板のキャンバーによるテレスコープ形状であるのかを識別する技術である。さらに具体的に説明すると、
（１）コイル内直径両端の最内巻金属板同士の距離測定データおよびコイル外直径両端の最外巻金属板同士の距離測定データを比較してそれぞれ差を求める。
（２）求めたコイル内直径両端の最内巻金属板同士の距離測定データの差、およびコイル外直径両端の最外巻金属板同士の距離測定データの差をそれぞれ△Ｈと定義する。
（３）最内巻及び又は最外巻のそれぞれの距離測定データがテレスコープによるものであれば、その差ΔＨは金属板の平面内での曲り（キャンバー）により発生するものであるため、タング形状部の測定により発生する差ΔＨよりも小さい。
（４）そのため、この差ΔＨがあるしきい値よりも小さい場合は、距離測定データはテレスコープによるものと判定し、逆にΔＨがしきい値よりも大きい場合にはタング形状部の測定によるものと判定する。この方法によりテレスコープとタング形状の識別を行うことが高い確率で可能である。
【０００９】
（５）距離測定データの差ΔＨのしきい値としては、別の手段で求めたキャンバー量の実績から求めることが可能である。キャンバー量の実績がわからない場合には材料の種類や寸法から経験的に得られた値を用いてもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図２は本発明の対象となる金属板コイル１０を示し、図２（ａ）は正面図、図２（ｂ）は縦断面図である。図２（ａ）及び（ｂ）の向かって右側には、図示省略した距離計が設置されており、この距離計は矢印３０で示すように、コイル１０の端面に平行にコイル直径に亘って鉛直方向に走査し、距離計とコイル端面問の距離を測定する。この距離測定値のコイル１０の内径の両端部１１、１２の部分の測定値、及び外径の両端部２１、２２の部分の測定値が本発明のコイルエンドの形状を判定する測定値である。
【００１１】
図１は図２（ｂ）に示す本発明の実施例のコイルの内径の両端部１１及び１２の部分拡大図を近接させて示したものである。上側の内径の端部１１は、最内巻の金属板１１１、次の層の金属板１１２、……からなり、下側の内径の端部１２は最内巻の金属板１２１、次の層の金属板１２２、……から成っている。これらの金属板の端部は距離計からの距離が測定されている。従って、上側の内径の端部１１の最内巻の金属板１１１の端部と、下側の内径の端部１２の最内巻の金属板１２１の端部との距離の差１３を求めることができる。
【００１２】
この最内巻の部分の金属板の展開図を図３に示した。図３（ａ）はキャンバーを有する金属板１、図３（ｂ）はタング形状を有する金属板１である。図３において、図２に示す上側の内径の端部１１に相当する部分の金属板の位置を横断線４１で示し、内径の下側の端部１２に相当する部分金属板の位置を横断線４２で示した。この横断線４１、４２で示される位置の板幅端の距離ΔＨは、図１に示す距離の差１３に該当する。この距離ΔＨの大きさは、図３（ａ）のキャンバーによるテレスコープ量に比べて、図３（ｂ）のタング形状による方が遥かに大きい。この大きさの違いは適切なしきい値を設けて、このしきい値より大きいか小さいかを判定することによって、高い確度で金属板のコイルエンドの形状がキャンバーであるかタング形状であるかを判定することができる。
【００１３】
以上の判定を例を挙げて説明する。ホットコイルの内径を７６２ｍｍとすると、最内巻部の横断腺４１〜４２間の板長さは約１２００ｍｍとなる。この時、図３（ａ）のキャンバーは仕上げ圧延時の曲り量に依存し、最終スタンド抜け後でのΔＨは高々６０ｍｍ程度である。一方図３（ｂ）のタング形状部の板長さ方向は１００〜数百ｍｍである。従って、横断腺４１〜４２間に確実に収まり、かつ若干の板長さ方向の移動でΔＨ値は大きく変化する。この場合、タング部を測定しているか否かの判定用のしきい値として７０ｍｍ程度を用いれば十分で、これによってタング部を測定しているか否かの判定を確実に行うことができる。なお、このΔＨのしきい値Ｈ Ｌ は鋼種・寸法に応じて適宜設定・修正すればよい。
【００１４】
図４は本発明の処理フローを示すフローチャートである。コイルの端面に平行に距離計を走査させ、コイルの内直径の両端の最内巻金属板同士の距離測定データの差ΔＨを検出する。次に、材料の鋼種・寸法に応じたしきい値ＨＬを定める。このしきい値ＨＬと前記ΔＨとを比較する。若しΔＨ＞ＨＬであれば最内巻の金属板のタング形状部を測定していると判定する。その結果、最内巻の距離データを除いてコイルのテレスコープ量を演算する。若し、ΔＨ≦ＨＬであれば最内巻の金属板はキャンバー形状あるいはキャンバー形状部の測定であると判定する。
【００１５】
以上はタング部が比較的少ないが故に見落としやすいコイルの内径の両端部１１、１２について述べたが、コイルの外径の両端部２１、２２についても全く同様に適用することができる。
【００１６】
このようにして、コイルの内径の両端部１１、１２、及び又は外径の両端部２１、２２の測定がタング形状部であると判定されたときには、タング形状の部分の距離計測定データを除外して、コイルのテレスコープ量を判定する。このことによって、従来、テレスコープの判断において、タング形状部の測定でテレスコープ量が大きいと判定する誤認の問題は解決し、このような誤認はゼロとなった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明のコイルエンドの形状判定方法は以上のように構成されているので、コイルエンドの形状測定でタング形状部の測定によるコイルのテレスコープ量を誤認する誤検出発生率が従来３％程度あったが、これが零となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の説明図で、コイル内径の両端部の縦断面の部分拡大図である。
【図２】コイルの（ａ）側面図、（ｂ）縦断面図である。
【図３】金属板のコイルエンドの平面図である。
【図４】本発明の処理フローを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ 金属板
１０ コイル
１１ コイル内径の上端部
１２ コイル内径の下端部
１３ 距離の差
２０ 矢印
２１ コイル外径の上端部
２２ コイル外径の下端部
３０ 矢印
４１、４２ 横断線
１１１ 最内巻の金属板
１１２ 次の層の金属板
１２１ 最内巻の金属板
１２２ 次の層の金属板
Claims (1)
- 金属板コイルの端面に平行にコイル直径に亘って距離計を走査させ、距離計とコイル端面間の距離を測定してコイル端面のテレスコープ量を算出するに当たり、コイル内直径両端の最内巻金属板同士の測定距離の差、又はコイル外直径両端の最外巻金属板同士の測定距離の差がそれぞれしきい値を超えるコイルは、金属板のコイルエンドの形状がタング状であると判定することを特徴とするコイルエンドの形状判定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000338490A JP4465857B2 (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | コイルエンドの形状判定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000338490A JP4465857B2 (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | コイルエンドの形状判定方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009296773A Division JP4905549B2 (ja) | 2009-12-28 | 2009-12-28 | コイルのテレスコープ量算出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002148037A JP2002148037A (ja) | 2002-05-22 |
| JP4465857B2 true JP4465857B2 (ja) | 2010-05-26 |
Family
ID=18813693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000338490A Expired - Lifetime JP4465857B2 (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | コイルエンドの形状判定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| JP5810709B2 (ja) * | 2011-07-26 | 2015-11-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 縦縞鋼板コイルのエッジ長さ測定方法 |
| JP6032223B2 (ja) * | 2014-02-21 | 2016-11-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | コイル巻き形状合否判定方法および装置 |
-
2000
- 2000-11-07 JP JP2000338490A patent/JP4465857B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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|---|---|
| JP2002148037A (ja) | 2002-05-22 |
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