JP4444811B2 - 高硬度焼結体用粉末及び高硬度焼結体 - Google Patents
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実施例A1においては、原料粉末として、平均粒度が0.8μmのWC粉末と、平均粒度が1.5μmのCr3C2粉末と、平均粒度が1.3μmのCo粉末とを用い、このWC粉末とCr3C2粉末とCo粉末とを89.5:0.5:10.0の重量比で配合させた。なお、上記の原料粉末の平均粒度は、F.S.S.S法(Fisher subsieve sizer)により測定した。
実施例A2〜A5においては、上記の実施例A1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例A1の場合と同様にして、微粒子超硬合金からなる各高硬度焼結体を得た。
実施例A6においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例A1と同じ原料粉末に対して、実施例A1と同じ市販の高分子量ポリカルボン酸のアミドアミン塩からなる分散剤X1を3重量%混合させるようにし、それ以外は、実施例A1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例A7においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例A1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例A4と同じ市販の特殊変成リン酸エステルのアミン塩からなる分散剤X4を1重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例A1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例A8においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例A1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例A3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例A1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例a1においては、上記の実施例A1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、上記の実施例A1の場合と同様にして、微粒子超硬合金からなる高硬度焼結体を得た。
比較例a2においては、上記の実施例A1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、実施例A1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た後、この高硬度焼結体用粉末を所定の形状に成形し、これを1350℃で30分間焼結させて、微粒子超硬合金からなる高硬度焼結体を得た。
比較例a3,a4においては、上記の実施例A1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例A1の場合と同様にして、微粒子超硬合金からなる各高硬度焼結体を得た。
実施例B1においては、原料粉末として、平均粒度が1.0μmのWC粉末と、平均粒度が1.4μmの(Ti,W)C粉末(TiC:WC=3:7)と、平均粒度が1.0μmの(Ta,Nb)C粉末(TaC:NbC=9:1)と、平均粒度が1.3μmのCo粉末とを用い、このWC粉末と(Ti,W)C粉末と(Ta,Nb)C粉末とCo粉末とを83.0:2.0:5.0:10.0の重量比で配合させた。
実施例B2〜B5においては、上記の実施例B1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例B1の場合と同様にして、P種超硬合金からなる各高硬度焼結体を得た。
実施例B6においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例B1と同じ原料粉末に対して、実施例B1と同じ市販の高分子量ポリカルボン酸のアミドアミン塩からなる分散剤X1を3重量%混合させるようにし、それ以外は、実施例B1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例B7においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例B1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例B4と同じ市販の特殊変成リン酸エステルのアミン塩からなる分散剤X4を1重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例B1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例B8においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例B1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例B3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例B1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例b1においては、上記の実施例B1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、上記の実施例B1の場合と同様にして、P種超硬合金からなる各高硬度焼結体を得た。
比較例b2においては、上記の実施例B1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、実施例B1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た後、この高硬度焼結体用粉末を所定の形状に成形し、これを1400℃で60分間焼結させて、P種超硬合金からなる高硬度焼結体を得た。
比較例b3,b4においては、上記の実施例B1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例B1の場合と同様にして、P種超硬合金からなる各高硬度焼結体を得た。
実施例C1においては、原料粉末として、平均粒度が1.0μmのWC粉末と、平均粒度が1.3μmのTiCN粉末(TiC:TiN=1:1)と、平均粒度が1.0μmのTaC粉末と、平均粒度が3.0μmのMo2C粉末と、平均粒度が1.3μmのCo粉末と、平均粒度が3.0μmのNi粉末とを用い、このWC粉末とTiCN粉末とTaC粉末とMo2C粉末とCo粉末とNi粉末とを18:50:10:5:12:5の重量比で配合させた。
実施例C2〜C5においては、上記の実施例C1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例C1の場合と同様にして、サーメットからなる各高硬度焼結体を得た。
実施例C6においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例C1と同じ原料粉末に対して、実施例C1と同じ市販の高分子量ポリカルボン酸のアミドアミン塩からなる分散剤X1を3重量%混合させるようにし、それ以外は、実施例C1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例C7においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例C1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例C4と同じ市販の特殊変成リン酸エステルのアミン塩からなる分散剤X4を1重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例C1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
実施例C8においては、高硬度焼結体用粉末を得るにあたり、上記の実施例C1と同じ原料粉末に対して、上記の実施例C3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%混合させるようにし、それ以外は、上記の実施例C1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例c1においては、上記の実施例C1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、上記の実施例C1の場合と同様にして、サーメットからなる各高硬度焼結体を得た。
比較例c2においては、上記の実施例C1において、上記の原料粉末に分散剤を混合させないようにし、それ以外は、実施例C1の場合と同様にして高硬度焼結体用粉末を得た後、この高硬度焼結体用粉末を所定の形状に成形し、これを1450℃で60分間焼結させて、サーメットからなる高硬度焼結体を得た。
比較例c3,c4においては、上記の実施例C1において、上記の原料粉末に混合させる分散剤の種類だけを変更し、それ以外は、上記の実施例C1の場合と同様にして、サーメットからなる各高硬度焼結体を得た。
実施例D1においては、上記の実施例A3の場合と同様に、上記の実施例A1の原料粉末に対して、市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えて湿式混合させて調製した高硬度焼結体用粉末を用いた。
実施例D2においては、上記の実施例A1と同じ原料粉末を用い、この原料粉末に分散剤を加えずに溶剤のアセトンだけを加え、これを超硬合金製ボールを用いたボールミルにより4日間湿式混合させた後、このように湿式混合させた原料粉末に対して、実施例A3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えると共にパラフィンを2重量%加えて軽く混合させ、これをスプレードライヤーで乾燥させて、高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例dにおいては、上記の比較例a1の場合と同様に、上記の実施例A1の原料粉末に分散剤を混合させていない高硬度焼結体用粉末を用い、それ以外は、上記の実施例D1の場合と同様にして、微粒子超硬合金からなるブレーカー付きのスローアウェイチップを得た。
実施例E1においては、上記の実施例B3の場合と同様に、上記の実施例B1の原料粉末に対して、市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えて湿式混合させて調製した高硬度焼結体用粉末を用いた。
実施例E2においては、上記の実施例B1と同じ原料粉末を用い、この原料粉末に分散剤を加えずに溶剤のアセトンだけを加え、これを超硬合金製ボールを用いたアトライターにより6時間湿式混合させた後、このように湿式混合させた原料粉末に対して、実施例B3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えると共にパラフィンを2重量%加えて軽く混合させ、これをスプレードライヤーで乾燥させて、高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例eにおいては、上記の比較例b1の場合と同様に、上記の実施例B1の原料粉末に分散剤を混合させていない高硬度焼結体用粉末を用い、それ以外は、上記の実施例E1の場合と同様にして、P種超硬合金からなるブレーカー付きのスローアウェイチップを得た。
実施例F1においては、上記の実施例C3の場合と同様に、上記の実施例C1の原料粉末に対して、市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えて湿式混合させて調製した高硬度焼結体用粉末を用いた。
実施例F2においては、上記の実施例C1と同じ原料粉末を用い、この原料粉末に分散剤を加えずに溶剤のアルコールだけを加え、これを超硬合金製ボールを用いたアトライターにより12時間湿式混合させた後、このように湿式混合させた原料粉末に対して、実施例C3と同じ市販の高分子量ポリエーテルエステル酸のアミン塩からなる分散剤X3を2重量%加えると共にパラフィンを2重量%加えて軽く混合させ、これをスプレードライヤーで乾燥させて、高硬度焼結体用粉末を得た。
比較例fにおいては、上記の比較例c1の場合と同様に、上記の実施例C1の原料粉末に分散剤を混合させていない高硬度焼結体用粉末を用い、それ以外は、上記の実施例F1の場合と同様にして、サーメットからなるブレーカー付きのスローアウェイチップを得た。
Claims (6)
- 結合用金属を含む高硬度焼結体に用いる原料粉末に、ポリエーテルエステル酸のアミン塩,ポリカルボン酸のアミドアミン塩,ポリエステル酸のアミン塩,高級脂肪酸のアルキルアミン塩,リン酸エステルのアミン塩から選択される少なくとも1種の分散剤が混合されてなることを特徴とする高硬度焼結体用粉末。
- 請求項1に記載した高硬度焼結体用粉末において、上記の結合用金属を含む高硬度焼結体に用いる原料粉末を湿式混合させる際に、上記の分散剤を混合させて、これらを乾燥させたことを特徴とする高硬度焼結体用粉末。
- 請求項1又は請求項2に記載した高硬度焼結体用粉末において、上記の結合用金属を含む高硬度焼結体に用いる原料粉末に対して、上記の分散剤が0.5〜5.0重量%の範囲で混合されていることを特徴とする高硬度焼結体用粉末。
- 請求項1〜請求項3の何れか1項に記載した高硬度焼結体用粉末を焼結させたことを特徴とする高硬度焼結体。
- 請求項4に記載した高硬度焼結体において、上記の高硬度焼結体用粉末をシンターHIP焼結させたことを特徴とする高硬度焼結体。
- 請求項4に記載した高硬度焼結体において、上記の高硬度焼結体用粉末を焼結させた後、HIP処理したことを特徴とする高硬度焼結体。
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