JP4436560B2

JP4436560B2 - ウエハ支持部材

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Publication number: JP4436560B2
Application number: JP2000360136A
Authority: JP
Inventors: 清横山
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2000-11-27
Filing date: 2000-11-27
Publication date: 2010-03-24
Anticipated expiration: 2020-11-27
Also published as: JP2002164425A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体ウエハや液晶基板等のウエハを支持し、ウエハの均熱化を図るために使用するウエハ支持部材に関するものであり、特にＣＶＤ、ＰＶＤ、スパッタリング、ＳＯＤ、ＳＯＧ等の成膜装置用や光エッチングやプラズマエッチング等を用いたエッチング装置用として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体デバイスの製造工程のうち、ＣＶＤ、ＰＶＤ、スパッタリング、ＳＯＤ、ＳＯＧ等を用いた成膜工程や、光エッチングやプラズマエッチング等を用いたエッチング工程では、半導体ウエハ（以下、単にウエハという）に均一な膜を付けたり、均一なエッチングを施すにあたり、ウエハを精度良く支持するとともに、ウエハの加工表面における温度を均一化するためにウエハ支持部材が用いられている。
【０００３】
ところで、近年、成膜材料として銅が用いられるようになり、０℃〜−３０℃といった低温域で成膜することが求められており、ウエハを支持するウエハ支持部材も上記使用温度で効率良く冷却できるものが要求されている。
【０００４】
例えば、特開平１０−３２２３９号公報には、図２に示すように、板状セラミック体２２の一方の主面を、ウエハＷを載せる設置面２３とし、上記板状セラミック体２２の他方の主面にメタライズ層２５を備え、該メタライズ層２５にロウ材層２６を介したロウ付けにより冷却機構を備えた基台２７を接合してなり、上記板状セラミック体２２中には静電吸着用としての内部電極２４を備えたウエハ支持部材２１が開示されており、上記設置面２３にウエハＷを載せ、該ウエハＷと内部電極２４との間に通電して静電吸着力を発生させることによりウエハＷを設置面２３上に強制的に吸着固定させるとともに、上記基台２７の冷却機構によって設置面２３上に固定されたウエハＷの加工表面が均一な温度となるように調整するようになっていた。
【０００５】
また、特開平３−３２４９号公報には、図３に示すように、板状セラミック体３２の一方の主面を、ウエハＷを載せる設置面３３とし、上記板状セラミック体３２の他方の主面に形成した金属層３５を介して金属ボンディングにより冷却機構を備えた基台３９を接合してなり、上記板状セラミック体２２中には静電吸着用としての一対の内部電極３４を備えたウエハ支持部材３１が開示されており、上記設置面３３にウエハＷを載せ、一対の内部電極３４，３４間に通電してウエハＷとの間に静電吸着力を発生させることによりウエハＷを設置面３３上に強制的に吸着固定させるとともに、上記基台３９の冷却機構によって設置面３３上に固定されたウエハＷの加工表面が均一な温度となるように調整するようになっていた。そして、上記板状セラミック体３２の他方の主面に形成する金属層３５は、板状セラミック体３２側から順にクロム（Ｃｒ）からなる第一金属層３６と、銅（Ｃｕ）からなる第二金属層３７を順次積層して形成されており、インジウム（Ｉｎ）からなる接合層３８を介して基台３９と金属ボンディングするようになっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ウエハ支持部材２１，３１の設置面２３，３３における温度分布をできるだけ均一化するには、板状セラミック体２２，３２と基台２７，３９との間をできるだけ薄くする必要がある。
【０００７】
しかしながら、特開平１０−３２２３９号公報に開示された図２のウエハ支持部材２１では、基台２７を板状セラミック体２２にロウ付けするために形成するメタライズ層２５の平均層厚みが３０μｍ程度と厚く、これ以上薄くすることは難しいものであった。
【０００８】
即ち、メタライズ層２５は、一般的に印刷、焼き付けという工程をへて形成されるのであるが、印刷工程におけるばらつきを無くすためには印刷厚みをある程度厚くしなければならず、その結果、メタライズ層２５の平均層厚みを３０μｍ未満とすることは難しいものであった。
【０００９】
また、焼き付けによって形成されたメタライズ層２５は、その表面粗さが粗いため、メタライズ層２５の表面全体にロウ材層２６を形成する場合、ロウ材層２６の層厚みを厚くせざるを得ず、メタライズ層２５及びロウ材層２６の合計層厚みを薄くするには限界があるため、両者間の熱伝達効率を高めることができないといった課題があった。
【００１０】
しかも、メタライズ層２５やロウ材層２６を形成する材質は、それぞれ合金や複合材であるため、メタライズ層２５及びロウ材層２６そのものの熱伝達率も悪く、その結果、設置面２３における温度分布を近年要求されている１０℃未満とすることが難しく、また、設置面２３を所定の温度に加熱したり、冷却するのにも時間がかかり、一枚のウエハＷに各種処理を施すのに要する時間が長く、スループットが悪いといった課題があった。
【００１１】
一方、特開平３−３２４９号公報に開示された図３に示すウエハ支持部材３１では、板状セラミック体３２と基台３９とを金属ボンディングする接合層３８に単一金属からなるインジウム（Ｉｎ）が用いられているのであるが、インジウム（Ｉｎ）の融点は１５６．４℃であるため、１６０℃以上の温度ではインジウム（Ｉｎ）が溶融してしまうため使用できないといった課題があった。
【００１２】
即ち、成膜材料として銅が用いられるような場合、成膜温度は０℃〜−３０℃と低温域で行われるものの、成膜を繰り返すと、ウエハ支持部材３１を収容する真空処理室内に、一酸化炭素ガス（ＣＯガス）や二酸化炭素ガス（ＣＯ₂ガス)あるいは塩素ガス（Ｃｌ₂ガス)等のガスが溜まり、成膜に悪影響を与えることから真空処理室内を定期的に２００℃以上の温度に加熱して上記ガスを飛ばすベーキング処理が行われるのであるが、このベーキング処理時にインジウム（Ｉｎ）が溶融していた。また、このベーキング処理は成膜工程以外にエッチング工程でも行われるため、エッチング工程においても同様の問題があった。
【００１３】
また、このウエハ支持部材３１では、金属層３５を形成する第ニ金属層３７としてＣｕが用いられているために、特にベーキング処理時に酸化され易く、この酸化が進行すると熱伝達率が大きく低下するとともに、接合強度も大きく低下し、ベーキング処理時に作用する熱応力によって第二金属層３７の剥離が発生して第一金属層３６や接合層３８との間に隙間ができるため、隙間のある部分と隙間のない部分で熱伝達特性に差ができ、設置面３３における温度を均一にすることができなくなるといった課題もあった。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は上記課題に鑑み、ウエハ支持部材を構成する板状セラミック体と基台とを接合するにあたり、板状セラミック体の他方の主面に、融点が７００℃以上の単一金属からなる第一金属層を形成し、この第一金属層を覆うように上記第一金属層上に、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属からなる第二金属層を形成し、さらに上記第二金属層と基台とをロウ材層を介して接合するとともに、上記第一金属層及び第ニ金属層の各層厚みをそれぞれ０．１μｍ以上とし、かつ上記第一金属層及び第ニ金属層の合計層厚みを０．２〜２０μｍとしたことを特徴とする。
【００１５】
なお、上記ロウ材層としては金ロウを用いることが好ましく、また、第二金属層の層厚みは第一金属層の層厚みより厚くすることが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１７】
図１は本発明のウエハ支持部材を示す断面図である。
【００１８】
このウエハ支持部材１は、板状セラミック体２の一方の主面を、ウエハＷを載せる設置面３とするとともに、上記板状セラミック体２中の設置面３近傍には静電吸着用として一対の内部電極４ａ，４ａを、他方の主面近傍にはヒータ電極としての内部電極４ｂをそれぞれ埋設してなり、上記板状セラミック体２の他方の主面には金属層５とロウ材層８を介して冷却機構を備えた基台９を接合してある。
【００１９】
また、上記金属層５は二層からなり、板状セラミック体２の他方の主面には、融点が７００℃以上の単一金属からなる第一金属層６を形成するとともに、この第一金属層６上には、第一金属層６を覆うように、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属からなる第二金属層７を形成し、この第二金属層７がロウ材層８と接合されるようになっている。
【００２０】
そして、このウエハ支持部材１を用いてウエハＷを保持し、ウエハＷの加工表面における均熱化を図るには、設置面３上にウエハＷを載せ、静電吸着用電極としての一対の内部電極４ａ，４ａ間に通電してウエハＷとの間に静電吸着力を発生させることによりウエハＷを設置面３上に強制的に吸着固定させるとともに、ヒータ電極としての内部電極４ｂに通電して発熱させることで設置面３上に固定されたウエハＷを加熱したり、あるいは上記基台９に備える冷却機構によって設置面３上に固定されたウエハＷを冷却するのであるが、本発明のウエハ支持部材１は、金属層５を構成する第一金属層６と第二金属層７がそれぞれ単一金属からなるため、此処の熱伝達率が高く、また、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、メッキ法等の薄膜形成手段にて形成することにより極めて薄肉でかつ表面が平滑な金属層６，７をそれぞれ形成することができる。
【００２１】
その為、金属層５の層厚みＴを、メタライズ層の層厚みよりも薄くすることができるとともに、第二金属層７の表面が平滑であることから、その上に形成するロウ材層８の層厚みＴ３をメタライズ層上に形成する場合と比較して薄くすることができ、結果として板状セラミック体２と基台９との間隔を狭め、熱伝達効率を大幅に向上させることができるとともに、各金属層６，７における熱伝達特性との相乗効果により設置面３の均熱化を図ることができ、その温度分布を１０℃未満とすることができる。しかも、設置面３を所定の温度に加熱したり、冷却するのに要する時間も大幅に短縮することができるため、一枚のウエハＷに各種処理を施すのに要する時間を大幅に短縮することができ、スループットを向上させることができる。
【００２２】
また、第一金属層６は、融点が７００℃以上の単一金属からなり、また、第二金属層７を形成するＴｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔから選ばれる単一金属も融点が７００℃以上であることから、例えば、成膜工程やエッチング工程におけるベーキング処理時に２００℃以上の高温に加熱されたとしても溶融するようなことがなく使用することができる。
【００２３】
また、本発明は金属層５を二層の単一金属からなる金属層６，７により形成したことを特徴とする。
【００２４】
即ち、金属層５が一層の単一金属のみでは、板状セラミック体２との熱膨張差によって作用する熱応力により部分的にクラックが発生し、板状セラミック体２やロウ材層８との強固な密着力が得られないのである。この原因は、板状セラミック体２を形成するセラミックスと、金属層５を形成する金属との熱膨張差にあり、熱膨張係数の異なるセラミックスと金属を高温で接合し常温にもどすと、一般的にセラミックスの熱膨張係数は接合される金属の熱膨張係数に比べて小さいため、セラミックス側には引っ張り応力が発生し、金属側には圧縮応力が発生する。接合される金属とセラミックスの厚みがほぼ等しい場合には、セラミックス側が凸に変形し、逆に金属側が凹に変形するが、接合される金属がセラミックスに比べて十分薄い場合には、この変形は発生せず、金属の表面にヒビのようなクラックが発生し、この金属表面にできたクラックによって第一金属層６の剥離を招き、十分な接合強度が得られなかった。
【００２５】
これに対し、本発明は、第一金属層６上に、この第一金属層６を覆うように、第二金属層７を被着し、この第二金属層７の成分によって第一金属層６にできたクラックを埋めるようにしてあることから、第一金属層６と板状セラミック体２との接合を強固なものとすることができるとともに、第二金属層７はその一部が第一金属層６のクラックに入り込んでいるため、アンカー効果によって第一金属層６と強固な密着力を得ることができる。さらに、第二金属層７の表面は平滑面とすることができるため、ロウ材層８の層厚みＴ３を薄くすることができる。しかも、金属層５を２層で構成することにより、板状セラミック体２やロウ材層８との熱膨張差によって発生する熱応力を第一金属層６と第二金属層７との接合界面ですべりを発生させて逃がすことができるため、金属層５を一層の単一金属により形成する場合と比較して格段に優れた接合強度を達成することができる。
【００２６】
さらに、第二金属層７を形成するＴｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔは、耐酸化性に優れることから、大気雰囲気中で高温に曝されたとしても酸化し難いため、熱伝達特性の劣化が少なく、また、第一金属層６を覆うことにより第一金属層６が外部雰囲気に曝され、その熱伝達特性が劣化することを防ぐことができるため、設置面３の均熱化と昇温、降温速度の向上を達成することができる。なお、第一金属層６を形成する材質としては、特に限定するものではないが、例えば、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ａｕ、等の少なくとも融点が７００℃以上を有する単一金属により形成すれば良く、板状セラミック体２を形成する材質との密着性を考慮して適宜選択して用いれば良い。
【００２７】
ところで、上述したような効果を奏するためには、第一金属層６及び第ニ金属層７の各層厚みＴ１，Ｔ２をそれぞれ０．１μｍ以上とするとともに、第一金属層６と第ニ金属層７の合計層厚みＴを０．２〜２０μｍとすることが重要である。
【００２８】
なぜなら、第一金属層６の層厚みＴ１が０．１μｍ未満では、板状セラミック体２との十分な接合強度が得られず、また、第二金属層７の層厚みＴ２が０．１μｍ未満であると、第一金属層６にできたクラックを埋めることができず、密着力を向上させる効果が小さいからであり、それ故、第一金属層６と第ニ金属層７の合計層厚みＴは０．２μｍ以上とすることが良く、逆に、第一金属層６と第ニ金属層７の合計層厚みＴが２０μｍを超えると、金属層５の熱伝達効率が悪くなるからである。
【００２９】
なお、第二金属層７の層厚みＴ２は、第一金属層６の層厚みＴ１と同等あるいは厚くすることが好ましく、このような構造とすることで第一金属層６に形成されたクラックを第二金属層７の成分によって埋め尽くすことが可能となるため、より強固なアンカー効果が得られ、第一金属層６と第二金属層７との密着力を高めることができるとともに、金属層５と板状セラミック体２との接合強度を高めることができる。
【００３０】
金属層５を構成する第一金属層６及び第二金属層７の形成にあたっては、前述したように、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、メッキ法等の薄膜形成手段を用いることができ、これらの薄膜形成手段を用いれば、単一金属からなる薄肉の金属層６，７を容易に形成することができるとともに、金属層６，７の表面における表面粗さを平滑に仕上げることができる。
【００３１】
さらに、金属層５と基台９とを接合するロウ材層８としては、耐酸化性に優れるとともに、ヤング率が比較的小さく、かつ高い熱伝導率を有するＡｌ系ロウ材やＡｕ系ロウ材により形成することが好ましく、具体的には、Ａｌ−Ｓｉ系ロウ材、Ａｕ−Ｓｎ系ロウ材、Ａｕ−Ｇｅ系ロウ材、Ａｕ−Ｓｉ系ロウ材、Ａｕ−Ｓｂ系ロウ材、Ａｕ−Ｇａ系ロウ材、Ａｕ−Ｉｎ系ロウ材等を用いることができる。これらの中でもＡｕ系ロウ材は２００Ｗ／ｍ・ｋ以上の熱伝導率を有することから特に好ましい。
【００３２】
また、ロウ材層８の層厚みＴ３は、３０〜１００μｍ、好ましくは３０〜６０μｍとすることが良い。なぜなら、ロウ材層８の層厚みＴ３が１００μｍを超えると、熱伝達効率が悪くなるため、設置面３の均熱化が阻害されるからであり、逆に層厚みＴ３が３０μｍ未満になると、薄すぎるために部分的にロウ材層８が形成されていない部分ができ、その部分は金属層５や基台９と接触していないことになるため、熱伝導特性が悪くなり、設置面３の均熱化が阻害されるからである。なお、ロウ材層８の形成にあたっては、上記ロウ材を第二金属層７及び／又は基台９に塗布し、板状セラミック体２と基台９とを貼り合わせ、不活性雰囲気中、還元雰囲気中、あるいは真空中にて３００〜５００℃程度の温度で焼き付けることにより行うことができる。
【００３３】
ところで、板状セラミック体２を形成する材質としては、アルミナ、窒化珪素、炭化珪素、窒化アルミニウムのいずれか一種を主成分とするセラミックスを用いることができるが、これらの中でも優れた熱伝導率を有するとともに、ハロゲンガスに対する耐蝕性やプラズマに対する耐プラズマ性に優れた窒化アルミニウムを主成分とするセラミックスにより形成することが好ましい。
【００３４】
また、板状セラミック体２内に埋設する内部電極４の材質としては、板状セラミック体２と一体的に形成するため、板状セラミック体２を形成するセラミックスに近似した熱膨張係数を有する金属により形成することが好ましく、例えば、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステンカーバイト（ＷＣ）、チタニウムナイトライド（ＴｉＮ）を用いることができる。
【００３５】
以上、図１ではウエハ支持部材１として板状セラミック体２中に埋設する内部電極４ａを静電吸着用電極として用いた例を示したが、プラズマ発生用電極として用いることもできる。また、図１に示すウエハ支持部材１では、板状セラミック体２が一つのセラミックスからなるものを示したが、２つ以上のセラミックスから構成されていても良く、その間の接合手段としては焼結、接着、あるいはロウ付け等にて接合されたものでも良く、このように本発明の要旨を逸脱しない範囲であれば、改良や変更できることは言うまでもない。
【００３６】
【実施例】
ここで、図１に示す本発明のウエハ支持部材１と、図２及び図３に示す従来のウエハ支持部材２１，３１をそれぞれ試作し、各ウエハ支持部材１，２１，３１の設置面３，２３，３３における温度分布と、所定の温度に冷却するまでの時間、及び熱サイクル試験を行った時の破損の有無について調べる実験を行った。
【００３７】
以下、本実験で使用するウエハ支持部材１、２１、３１について説明する。なお、公平な評価を行うため、各板状セラミック体２，２２，３２の材質及び構造は全て同じとした。
【００３８】
各板状セラミック体２，２２，３２は、ＡｌＮ粉末に対し、焼結助剤として、Ｙ₂Ｏ₃、Ｙｂ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃を合計で１０重量％添加し、さらにウレタンボール、ＩＰＡを加えボールミルにて混合し、得られた窒化アルミニウムスラリーを乾燥させて窒化アルミニウム粉末を形成した後、この窒化アルミニウム粉末に、バインダーと溶媒を混ぜてボールミルにて混合し、窒化アルミニウムのスリップを得た。そして、得られた窒化アルミニウムのスリップを用い、ドクターブレード法にて複数枚の窒化アルミニウムグリーンシートを製作した。
【００３９】
次に、一枚の窒化アルミニウムグリーンシートには、導体ペーストにより静電吸着用電極としての電極パターンをスクリーン印刷法にて形成するとともに、もう一枚の窒化アルミニウムグリーンシートには、導体ペーストによりヒータ電極としての電極パターンをスクリーン印刷法にて形成し、残りの窒化アルミニウムグリーンシートを積み重ね、５０〜１００℃の温度でバインダーを溶かしながら、１００ＭＰａの圧力で熱圧着することによりグリーンシート積層体を製作した。なお、静電吸着用電極及びヒータ電極を形成する導体ペーストには、タングステンとバインダーを混合したものを用いた。
【００４０】
しかる後、得られたグリーンシート積層体を、５５０℃の温度で４時間、窒素気流中にて脱脂を行い、続いて２０００℃の温度で４時間、窒素中にて焼成することにより、窒化アルミニウムの含有量が９９．８重量％以上である高純度窒化アルミニウム質焼結体からなり、その内部に静電吸着用電極としての一対の内部電極４ａ，４ａと、ヒータ電極としての内部電極４ｂをそれぞれ埋設したセラミック体を製作し、次いでこのセラミック体の一方の主面に研磨加工を施してウエハＷを載せる設置面３，２３，３３を形成することにより板状セラミック体２，２２，３２を製作した。
【００４１】
そして、図１に示す本発明のウエハ支持部材１は、板状セラミック体２の設置面３と反対側の主面に樹脂テープにてマスキングを施し、真空チャンバーの中に入れ、イオンプレーティング法により、層厚みＴ１が１０μｍのＮｉからなる第一金属層６を被着し、さらに第一金属層６を覆うようにその表面上に、層厚みＴ２が１０μｍのＡｕからなる第二金属層７を被着して金属層５を形成し、この第二金属層５の表面にロウ材を塗布し、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ合金製の基台９をロウ付けすることにより製作した。
【００４２】
なお、ロウ付けにはＡｕ８０％−Ｓｎ２０％のロウ材を用い、真空中にて３１０℃の温度で１０分間加熱することにより行った。
【００４３】
また、図２に示す従来例のウエハ支持部材２１は、板状セラミック体２２の設置面２３と反対側の主面に、Ａｇ−Ｃｕペーストを塗布し、９５０℃で焼き付けることによりメタライズ層２５を形成した後、このメタライズ層２５の表面にロウ材を塗布し、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ合金製の基台２７をロウ付けすることにより製作した。なお、ロウ付けにあたっては、本発明品と同じロウ材を用い、同じ条件にてロウ付けした。
【００４４】
さらに、図３に示す従来例のウエハ支持部材３１は、板状セラミック体３２の設置面３３と反対側の主面に樹脂テープにてマスキングを施し、真空チャンバーの中に入れ、イオンプレーティング法により、層厚みＴ１が１０μｍのＣｒからなる第一金属層３６を被着し、さらに第一金属層３６上に、層厚みＴ２が１０μｍのＣｕからなる第二金属層３７を被着して金属層３５を形成し、この第二金属層３７の表面にＩｎのペーストを塗布し、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ合金製の基台３９を金属ボンディングすることにより製作した。
【００４５】
なお、各金属層６，７，３６，３７やメタライズ層２５、あるいは接合層の層厚みは、同様の条件にて製作した別のウエハ支持部材１，２１，３１を切断し、その断面をＳＥＭにて観察し、測定対象物である各層の厚みを任意に１０点測定し、その平均値をその層の層厚みとした。
【００４６】
そして、各ウエハ支持部材１，２１，３１のヒータ用電極に通電して設置面３，２３，３３が２００℃となるまで加熱した後、その温度を一時間程度保持し、設置面３，２３，３３の温度分布を測定した。測定にあたっては、設置面３，２３，３３における任意の９点の温度をＩＲカメラにて測定し、最高温度と最低温度との差を温度分布とした。
【００４７】
次に、ヒータ用電極への通電を止め、基台９，２７，３９の冷却機構によって板状セラミック体２，２２，３２を冷却し、設置面３，２３，３３が−３０℃になるまでの冷却時間を測定した。
【００４８】
さらに、各ウエハ支持部材１，２１，３１を、２００℃の恒温槽に１分保持した後、−３０℃の恒温槽に移してさらに３０分保持するという熱サイクル試験を繰り返し行い、５０サイクルごとに板状セラミック体２，２３，３２と基台９，２７，３９との接合部に破損がないかを１０倍の双眼顕微鏡にて観察した。
【００４９】
結果は表１に示す通りである。
【００５０】
【表１】

【００５１】
この結果、図２に示す従来のウエハ支持部材２１は、メタライズ層２５とロウ材層２６の合計厚みが厚く、またメタライズ層２５とロウ材層２６が複合材料からなるために板状セラミック体２２と基台２７との間の熱伝達効率が悪く、２００℃から−３０℃に冷却するのに１５秒も要した。
【００５２】
また、図３に示す従来のウエハ支持部材３１は、金属ボンディングの材質が融点の低いＩｎからなるため、２００℃の温度に加熱すると溶融し、板状セラミック体３２と基台３９とを接合することができず、測定できなかった。
【００５３】
これに対し、図１に示す本発明のウエハ支持部材１は、２００℃における設置面３の温度分布が６℃と１０℃未満とすることができ、また２００℃から−３０℃に冷却するのに７秒と１０秒以内に直ちに冷却することができ、さらには１０００サイクル以上の熱サイクル試験を繰り返しても異常は観られず、優れた耐久性を有していた。
【００５４】
（実施例２）
そこで、本発明のウエハ支持部材１において、第一金属層６と第二金属層７の材質、及び第一金属層６の層厚みＴ１と第二金属層７の層厚みＴ２をそれぞれ異ならせて実施例１と同様の実験を行った。
【００５５】
結果は表２に示す通りである。
【００５６】
【表２】

【００５７】
この結果、試料Ｎｏ．１８のように、第一金属層６及び第二金属層７の層厚みＴ１，Ｔ２がそれぞれ０．１μｍ未満であるものは、均一な金属層５を形成することができず、部分的にセラミックスが露出しているためにロウ材が流れず、基台９を接合することができなかった。
【００５８】
一方、試料Ｎｏ．１９のように、第一金属層６と第二金属層７の合計層厚みＴが２０μｍを超えるものでは、板状セラミック体２と基台９との間の熱伝達効率が悪いため、２００℃から−３０℃に冷却するのに２５秒も要した。
【００５９】
また、試料Ｎｏ．２０のように、第一金属層６をＡｌで形成したものでは、２５０サイクル程度の熱サイクル試験で板状セラミック体２と第一金属層６との接合界面にクラックが発生した。この理由は、第一金属層６に融点が７００℃より低いアルミニウムを使用したため、加熱時にＡｌの軟化が起こり、板状セラミック体２を形成する窒化アルミニウム質焼結体との間にクラックが発生したものと考えられる。
【００６０】
さらに、試料Ｎｏ．２１のように、第二金属層７をＡｌで形成したものでは、５０サイクル程度の熱サイクル試験で第二金属層７とロウ材層８との接合界面にクラックが発生した。この理由は、熱サイクル試験の繰り返しによりＡｌが酸化されて硬くなり、ロウ材層８との強固な結合が無くなり、クラックが入ったものと考えられる。
【００６１】
これに対し、試料Ｎｏ．１〜１７，２２〜２９のように、第一金属層６を融点が７００℃以上の単一金属により形成し、第二金属層７を、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属により形成するとともに、第一金属層６及び第ニ金属層７の各層厚みＴ１，Ｔ２をそれぞれ０．１μｍ以上、上記第一金属層６及び第ニ金属層７の合計層厚みＴを０．２〜２０μｍとしたものは、設置面３の温度分布を１０℃未満に均熱化することができるとともに、設置面３を２００℃から−３０℃まで冷却するのに１０秒以内で冷却することができ、さらには２００℃から−３０℃の間での熱サイクル試験において１０００サイクル以上繰り返したとしても何ら異常は観られず耐久性に優れていた。
【００６２】
この結果、第一金属層６を融点が７００℃以上の単一金属により形成し、第二金属層７を、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属により形成するとともに、第一金属層及び第ニ金属層の各層厚みをそれぞれ０．１μｍ以上、上記第一金属層及び第ニ金属層の合計層厚みを０．２〜２０μｍとすれば良いことが判る。また、試料Ｎｏ．２３，２５，２７，２９のように、第二金属層７の層厚みＴ２を第一金属層６の層厚みＴ１より厚くすることで双方の接合力を高めることができ、熱サイクル試験における耐久性をより一層向上させることができた。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、ウエハ支持部材を構成する板状セラミック体と基台とを接合するにあたり、板状セラミック体の他方の主面に、融点が７００℃以上の単一金属からなる第一金属層を形成し、この第一金属層を覆うように上記第一金属層上に、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属からなる第二金属層を形成し、さらに上記第二金属層と基台とをロウ材層を介して接合するとともに、上記第一金属層及び第ニ金属層の各層厚みをそれぞれ０．１μｍ以上とし、かつ上記第一金属層及び第ニ金属層の合計層厚みを０．２〜２０μｍとしたことによって、設置面の温度分布を±５℃以下にまで均熱化することができるとともに、２００℃から−３０℃まで１０秒以内で冷却することができ、さらには２００℃から−３０℃の温度範囲において熱サイクルを繰り返したとしても耐久性に優れた信頼性の高いウエハ支持部材を提供することができる。
【００６４】
また、上記ロウ材層として金ロウを用いることにより、熱伝達効率を向上させることができるため、設置面における温度分布をより均一にすることができるとともに、昇温、降温時間を短縮することができる。
【００６５】
さらに、第二金属層の層厚みを第一金属層の層厚みより厚くすることにより第一金属層と第に金属層との密着力を高めることができ、より強固に接合することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のウエハ支持部材を示す断面図である。
【図２】従来のウエハ支持部材の一例を示す断面図である。
【図３】従来のウエハ支持部材の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
１，２１，３１：ウエハ支持部材２，２２，３２：板状セラミック体
３，２３，３３：設置面４，２４，３４：内部電極
５，３５：金属層６，３６：第一金属層７、３７：第二金属層
８，２６：ロウ材層９，２７，３９：基台２５：メタライズ層
Ｗ：ウエハ

Claims

板状セラミック体の一方の主面を、ウエハを載せる設置面とするとともに、上記板状セラミック体の他方の主面側にロウ材層を介して基台を接合したウエハ支持部材において、上記板状セラミック体は、該板状セラミック体の他方の主面に被着した、融点が７００℃以上の単一金属からなる第一金属層と、該第一金属層を覆うように上記第一金属層上に被着した、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｕ、及びＰｔのいずれか一種の単一金属からなる第二金属層よりなる金属層を介して上記ロウ材層と接合してなり、上記第一金属層及び第ニ金属層の各層厚みがそれぞれ０．１μｍ以上で、かつ上記第一金属層及び第ニ金属層の合計層厚みが０．２〜２０μｍの範囲にあることを特徴とするウエハ支持部材。