JP4421251B2 - Dlc膜およびこれを備えた真空チャック - Google Patents
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前記DLC(ダイヤモンドライクカーボン)膜は、表面にラッピング処理が施され、かつ前記ピンのエッジ部分を丸めるラウンド加工が行われ、
前記基材部の23℃±3℃の範囲における線熱膨張係数が2.0×10−6/℃以下であることを特徴とする真空チャック、が提供される。
表面にラッピング処理が施され、かつ前記ピンのエッジ部分を丸めるラウンド加工が行われ、厚さが3μm以上40μm以下であることを特徴とするDLC膜、が提供される。
β−ユークリプタイト粉末に20vol%のα型炭化珪素粉末を添加し、これをポットミル混合して乾燥し、原料粉末を作製した。この原料粉末を150MPaで冷間静水圧(CIP)処理し、φ220×厚み20mmの複数の成形体を作製した。これらの成形体を、窒素雰囲気、1350℃で焼成し、焼結体を得た。得られた焼結体から試験片を切り出し、レーザー干渉式熱膨張測定装置(アルバック理工社製 LIX−1)を用いて熱膨張係数を求め、一方、4探針法を用いて体積抵抗率を求めた。また別の焼結体を直径200mmφ×厚さ15mmの形状に加工し、次いでこの加工体の表面をブラスト加工して、直径1mmφ、深さ50μmのピンを1.5mmピッチで形成し、さらにこのピン形成面に厚さが約15μmのDLC膜をプラズマイオン注入法により形成した。DLC膜が形成されたピン形成面のラップ加工およびラウンド加工を行い、実施例1に係る真空チャックを得た。なお、ピンのトップ部でのDLC膜厚はラップ加工によって約10μmとなった。真空チャックの耐食性については、pH1のHF−HNO3系酸性薬液に浸漬させ、その後、この薬液を純水で軽く洗い流したシリコンウエハを真空チャック表面に吸着保持させるサイクルを1000回実施し、その後の真空チャックの表面のダメージを観察することによって行った。さらに別の直径200mmφ×厚さ15mmに加工された焼結体の表面に厚さ15μmのDLC膜を形成して、そこからDLC膜の抵抗率測定用試料を採取し、その体積抵抗率を4探針法により測定した。
窒化珪素粉末に酸化イットリウムを6wt%、酸化マグネシウムを2wt%、酸化アルミニウムを2wt%添加し、これをポットミル混合して乾燥し、原料粉末を作製した。この原料粉末を150MPaでCIP処理し、φ220×厚み20mmの複数の成形体を作製した。これらの成形体を、窒素雰囲気、1700℃で焼成し、焼結体を得た。得られた焼結体から試験片を切り出し、実施例1の場合と同様にして、熱膨張係数および体積抵抗率を求めた。また、別の焼結体を直径200mmφ×厚さ15mmの形状に加工し、次いでこの加工体の表面をブラスト加工して、直径1mmφ、深さ60μmのピンを1.5mmピッチで形成し、さらにこのピン形成面に厚さが約20μmのDLC膜をプラズマイオン注入法で形成した。ここで、実施例1の場合と異なる体積抵抗率を有するDLC膜が得られるように、成膜時のガス組成を調整した。こうしてDLC膜が形成されたピン形成面のラップ加工およびラウンド加工を行い、実施例1に係る真空チャックを得た。なお、ピンのトップ部でのDLC膜厚はラップ加工によって約15μmとなった。得られた真空チャックの耐食性は、実施例1の場合と同様にして評価した。また、さらに別の直径200mmφ×厚さ15mmに加工された焼結体の表面に厚さ20μmのDLC膜を形成し、実施例1と同様にして、形成されたDLC膜の体積抵抗率を4探針法により測定した。
β−ユークリプタイト粉末に80vol%のα型炭化珪素粉末を添加し、これをポットミル混合して乾燥し、原料粉末を作製した。この原料粉末を150MPaでCIP処理し、φ220×厚み20mmの複数の成形体を作製した。これらの成形体を、窒素雰囲気、1350℃で焼成し、焼結体を得た。得られた焼結体から試験片を切り出し、実施例1の場合と同様にして、熱膨張係数および体積抵抗率を求めた。別の焼結体を直径200mmφ×厚さ15mmの形状に加工し、次いでこの加工体の表面をブラスト加工して、直径1mmφ、深さ70μmのピンを1.5mmピッチで形成し、さらにこのピン形成面に厚さが約40μmのDLC膜をプラズマイオン注入法で形成した。ここで、実施例1・2の場合とは異なる体積抵抗率を有するDLC膜が得られるように、成膜時のガス組成を調整した。こうしてDLC膜が形成されたピン形成面のラップ加工およびラウンド加工を行い、実施例1に係る真空チャックを得た。なお、ピンのトップ部でのDLC膜厚はラップ加工によって約35μmとなった。得られた真空チャックの耐食性は、実施例1の場合と同様にして評価した。また、さらに別の直径200mmφ×厚さ15mmに加工された焼結体の表面に厚さ40μmのDLC膜を形成し、実施例1と同様にして、形成されたDLC膜の体積抵抗率を4探針法により測定した。
β−ユークリプタイト粉末に20vol%のβ型炭化珪素粉末を添加し、これをポットミル混合して乾燥し、原料粉末を作製した。この原料粉末を150MPaでCIP処理し、φ220×厚み20mmの複数の成形体を作製した。これらの成形体を、窒素雰囲気、1350℃で焼成し、焼結体を得た。得られた焼結体から試験片を切り出し、実施例1の場合と同様にして、熱膨張係数および体積抵抗率を求めた。別の焼結体を直径200mmφ×厚さ15mmの形状に加工し、次いでこの加工体の表面をブラスト加工して、直径1mmφ、深さ70μmのピンを1.5mmピッチで形成し、さらにこのピン形成面に厚さが約10μmのDLC膜をプラズマイオン注入法で形成した。ここで、実施例1〜3の場合とは異なる体積抵抗率を有するDLC膜が得られるように、成膜時のガス組成を調整した。こうしてDLC膜が形成されたピン形成面のラップ加工およびラウンド加工を行い、実施例1に係る真空チャックを得た。なお、ピンのトップ部でのDLC膜厚はラップ加工によって約5μmとなった。得られた真空チャックの耐食性は、実施例1の場合と同様にして評価した。また、さらに別の直径200mmφ×厚さ15mmに加工された焼結体の表面に厚さ10μmのDLC膜を形成し、実施例1と同様にして、形成されたDLC膜の体積抵抗率を4探針法により測定した。
比較例1として、表面にDLC膜が形成されていないことを除いて、実施例1の場合と同様にして真空チャックを作製し、実施例1の場合と同様の評価を行った。また、比較例2として、表面にDLC膜が形成されていない炭化珪素セラミックス製の真空チャックを作製し、実施例1の場合と同様の評価を行った。
11;基材部
12;DLC膜
15;ピン
16;ガイド
17;吸引孔
Claims (4)
- 低熱膨張性セラミックスからなり、表面に複数のピンが所定間隔で略一様に形成された基材部と、その表面にピンパターンにしたがって凹凸状に形成されたDLC(ダイヤモンドライクカーボン)膜とを有し、
前記DLC(ダイヤモンドライクカーボン)膜は、表面にラッピング処理が施され、かつ前記ピンのエッジ部分を丸めるラウンド加工が行われ、
前記基材部の23℃±3℃の範囲における線熱膨張係数が2.0×10−6/℃以下であることを特徴とする真空チャック。 - 前記DLC膜の厚さが3μm以上40μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の真空チャック。
- 前記DLC膜の体積抵抗率が1×106Ω・cm以下であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の真空チャック。
- 被吸着物を吸着保持する表面に複数のピンが所定間隔で略一様に形成された真空チャックの表面に形成されるDLC(ダイヤモンドライクカーボン)膜であって、
表面にラッピング処理が施され、かつ前記ピンのエッジ部分を丸めるラウンド加工が行われ、厚さが3μm以上40μm以下であることを特徴とするDLC膜。
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